ТУ 0893-072-00212179-2011 виписка

Витяг з ТУ 0893-072-00212179-2011

«Заготівлі зі сталі марки 06Х12Н3Д»

ЗМІСТ

1. Технічні вимоги .......2

1.1. Основні параметри заготовок .......2

1.2. Розміри заготовок .......3

1.3. Виплавка та хімічний склад .......3

1.4. Виготовлення заготовок .......3

1.5. Вимоги до поверхні .......4

1.6. Термічна обробка та властивості металу заготовок .......4

1.7. Макроструктура .......5

1.8. Ультразвукова дефектоскопія .......6

1.9. Ремонт заготовок .......6

1.10. Маркування .......6

2. Вимоги безпеки .......7

3. Правила приймання .......7

3.1. Порядок контролю .......7

3.2. Хімічний склад .......7

3.3. Механічні властивості, ударна в'язкість, корозійна стійкість.......7

3.4. Відбір проб .......8

3.5. Макроструктура .......9

3.6. Ультразвукова дефектоскопія .......9

3.7. Замір твердості .......9

4. Методи контролю.......10

5. Транспортування та зберігання 1.......0

6. Документація .......10

7. Гарантії виробника .......11

Дана виписка з технічних умов поширюється на заготовки у вигляді поковок, листів (плит) та штампованих заготовок із сталі 06Х12Н3Д, призначені для виготовлення насосів АЕС.

Технічні умови складено з урахуванням вимог ПНАЕ Г-7-008-89.

Оцінка відповідності заготовок провадиться за НП-071-06 з позначкою про приймання уповноваженою організацією генерального замовника щодо якості.

За узгодженням із виробником допускається поставка поковок за цими технічними умовами для виробів загального машинобудування. При цьому обсяг випробувань може бути скорочений, що має вказуватись на кресленні виробника.

Приклад умовного позначення:

Група випробувань II, категорія міцності (КП) 60 без ультразвукового контролю (УЗК) та без визначення корозійної стійкості (КС):

«Поковка Гр.ІІ КП 60 ТУ 0893-072-00212179-2011»

Поковка група випробувань IV КП 50 з УЗК та з визначенням КС:

"Поковка Гр.IV КП 50, УЗК, КС ТУ 0893-072-00212179-2011".

1. Технічні вимоги

1.1. Основні параметри заготовок

1.1.1. Заготівлі повинні відповідати вимогам цих технічних умов та креслень або ескізів, що розробляються на підставі креслень деталей. У разі поставки заготовок на інші підприємства, креслення або ескізи розробляються виробником на основі креслення замовника (підприємства, що замовляє заготівлі) та погоджуються із замовником. Замовник узгоджує креслення та ескізи заготовок із розробником виробів.

1.1.2. Залежно від вимог, що висуваються до деталей щодо умов їх роботи, заготівлі, що пройшли термічну обробку, поділяються на чотири групи за видом та обсягом випробувань відповідно до таблиці 1.

За механічними властивостями заготовки поділяються на категорії міцності відповідно до таблиці 2.

Група випробувань, категорія міцності, необхідність контролю КС, необхідність проведення УЗК для заготовок І та ІІ груп, підвищена температура випробування механічних властивостей для заготовок ІІ та ІV груп повинні вказуватися у технічних вимогах креслення або замовлення.

1.1.3. Заготівлі повинні постачатись споживачеві після основної термічної обробки.

1.1.4. Максимальний переріз заготовок під термічну обробку має бути не більше ніж 550 мм.

1.1.5. Підприємство, що виробляє механічну обробку заготовок для УЗК та, у разі потреби, для основної термічної обробки, має зазначатися у договорі. На механічну обробку (у разі проведення її споживачем) заготовки повинні передаватися після попередньої термічної обробки з твердістю не більше 255 HB, при цьому дані заготовки можуть застосовуватись для виготовлення деталей після основної термічної обробки з проведенням випробувань відповідно до групи випробувань, зазначеної на кресленні.

Таблиця 1 - Групи випробувань

Вид обов'язкових випробувань	Група випробувань*				Примітки
	I	II	III	IV
1. Механічні випробування при температурі 20°С: - умовна межа плинності σ 0,2 ; - тимчасове опір σ в ; - Відносне подовження δ 5 ; - відносне звуження Ψ; - ударна в'язкість KCV	+ 1)		+ 2)		1) На одній заготівлі чи одній пробі від партії. 2) Кожна заготівля чи проба 3) Від плавки 4) Кожна заготівля
2. Механічні випробування за підвищеної температури: - умовна межа плинності σ 0,2 ; - тимчасове опір σ в ; - Відносне подовження δ 5 ; - відносне звуження Ψ;	-	+ 1)	-	+ 2)
3. Визначення твердості за Брінеллем HB	+ 4)
4. Контроль макроструктури	+ 3)		+ 4)
5. Визначення корозійної стійкості (КС)	год 3)		год 4)
6. УЗК	год 4)		+ 4)
Умовні позначення : «+» - випробування проводиться обов'язково; «ч» - випробування проводиться на вимогу креслення чи замовлення; «-» - випробування не проводиться. *) Умови комплектування партій: - для груп випробувань I, II - заготівлі однієї плавки, які спільно пройшли термічну обробку; - для групи випробувань III та IV - приймається індивідуально кожна заготівля. Примітки : 1. Для заготовок, призначених для виготовлення деталей, на які поширюється ПНАЕ Г-7-008-89, проведення УЗК повинно проводитись на кожній заготівлі. 2. Для заготовок, що контактують з робочим середовищем, випробування корозійної стійкості є обов'язковим. 3. Партії I та II груп комплектуються із заготовок, виготовлених за одним кресленням. Допускається об'єднувати в партію заготівлі, виготовлені за різними кресленнями, що відрізняються за перерізом не більше ніж на 25%, близькі до конфігурації. 4. При виготовленні кількох деталей різних груп із однієї заготівлі результати випробувань вищої групи поширюються на попередні групи. 5. Заготівлі І та ІІІ груп застосовуються тільки для виготовлення деталей, що працюють при температурі нижче 100°С.

Таблиця 2 - Механічні властивості при плюс 20°С та підвищених температурах

Вид заготівлі та умови постачання	Категорія міцності	Температура випробування, °С	Механічні властивості, що визначаються при температурі випробування (не менше)
			σ 0,2 Н/мм 2	σ в Н/мм 2	δ 5 %	Ψ %	KCV Дж/см 2	Твердість HB
Заготівлі перетином не більше 300 мм, що постачаються без проведення технологічних відпусток	КП60	20	590	686	12	35	59	207-293
		150	559	657	12	35
		200	539	638	12	35
		250	519	618	12	37
		300	500	598	10	40
		350	490	589	10	40
Заготівлі перетином понад 300 мм, що постачаються без проведення технологічних відпусток	КП55	20	540	638	14	35	59	207-293
		150	530	628	12	35
		200	520	618	12	35
		250	510	608	12	37
		300	500	598	10	40
		350	490	589	10	40
Поковки, що постачаються: - з визначенням корозійної стійкості; - з проведенням технологічних відпусток; - з визначенням корозійної стійкості та з проведенням технологічних відпусток	КП50	20	490	589	14	35	59	207-293
		150	481	579	14	37
		200	471	569	12	37
		250	461	559	10	38
		300	451	549	10	40
		350	441	540	10	40
Примітки: 1. Значення механічних властивостей відносяться до поздовжніх зразків; 2. Для поковок перетином більше 400 мм категорії міцності КП55 допускається зниження величини відносного звуження на 5% проти значення, вказаного в таблиці; 3. При визначенні механічних властивостей поковок на поперечних, тангенціальних чи радіальних зразках допускається зниження норм механічних властивостей відповідно до ГОСТ 8479.

1.1.6. Матеріали, а також усі технологічні операції, пов'язані з виплавкою та розливом сталі, виготовленням поковок і штампованих заготовок, їх контролем, ремонтом та здаванням, повинні задовольняти вимоги ПНАЕ Г-7-008-89, ПНАЕ Г-7-009-89, ПНАЕ Г-7-00. готувача, погодженої з ВАТ НВО «ЦНДІТМАШ» (головною матеріалознавчою організацією).

1.2. Розміри заготовок

1.2.1. Розміри кованих або штампованих заготовок повинні відповідати кресленню або ескізу.

1.2.2. При виготовленні заготовок припуски на механічну обробку, технологічні напуски та допуски на точність виготовлення встановлюються відповідно до нормативної документації виробника; напуски для відбору проб - відповідно до зазначення креслення заготовки. Допускається нерівномірне розташування припусків, що виходить внаслідок еліптичності, неспіввісності зовнішнього і внутрішнього діаметрів, прогину, при цьому нерівномірність розташування фактичного припуску в окремих частинах не повинна виводити розміри за межі відхилень, що допускаються.

Скоси, галтелі, бахрома не входять у розміри заготовки.

1.2.3. Конструкція штампованих заготовок повинна передбачати механічну обробку кромок, що стикуються, по зовнішньому і внутрішньому діаметру з метою зняття еліптичності, що виникає при штампуванні і термічній обробці. Величина такого припуску визначається товщиною вихідної заготівлі та узгоджується виробником.

1.3. Виплавка та хімічний склад

1.3.1. Заготовки повинні виготовлятися із злитків виробника марки 06Х12Н3Д.

Сталь марки 06Х12Н3Д повинна виплавлятися в електродуговій або індукційній печі з подальшою позапічною обробкою та вакуумуванням. Допускається застосуванням позапічної обробки за допомогою аргонокисневого зневуглецювання або вакуумнокисневого зневуглецювання.

Розливання сталі проводиться за технологією виробника.

1.3.2. Плавний хімічний склад сталі повинен відповідати вимогам, зазначеним у таблиці 3.

Таблиця 3 - хімічний склад сталі 06Х12Н3Д

Масова частка хімічних елементів, %
C	Cr	Ni	Cu	Mn	Si	S	P	Co*
				не більше
0,02-0,06	12,00-13,50	2,80-3,20	0,80-1,10	0,60	0,30	0,020	0,020	0,2
*для заготовок, що застосовуються в устаткуванні, що контактує з радіоактивними середовищами (вказується на кресленнях).

Дозволяється відливання великих злитків змішуванням металу кількох плавок (ковшів). Хімічний склад кожної плавки (ковша) також повинен відповідати вимогам таблиці 3. При цьому хімічним складом вважається середньомасовий вміст кожного елемента.

1.4. Виготовлення заготовок

1.4.1. Виготовлення заготовок повинно проводитись за виробничо-технологічною документацією виробника, розробленою та узгодженою відповідно до вимог ПНАЕ Г-7-008-89.

1.4.2. Допускається виготовлення поковок блоком на кілька деталей. Підприємство, що здійснює розрізання блоків на деталі, вказується в договорі.

Розрізання поковок проводиться киснево-флюсовим або іншим способом за режимом виробника. Грат із поверхні різу має бути видалений.

При газовій розрізці заготовок виробником на кромках різу допускаються косина різу та вогневі вихвати, які повинні знаходитися в межах допусків на попередню механічну обробку, і не входити в чистові розміри деталі.

1.5. Вимоги до поверхні

1.5.1. На поверхні поковок і штампованих заготовок не повинно бути тріщин, розшарування, полон, заходів сонця, бульбашок, раковин, грубої вкатаної окалини і шлакових включень.

1.5.2. За якістю та зовнішнім виглядом поковки повинні задовольняти вимоги ГОСТ 7062.

За припусками і відхиленнями заготовки, що допускаються, повинні задовольняти вимогам креслень виробника.

1.5.3. Ковальська та термічна окалина, що не перешкоджає виявленню дефектів на поверхні заготовок, не видаляється.

На припусках для проб допускаються черновини, які не перешкоджають виготовленню повного комплекту зразків для випробувань.

На оброблюваних поверхнях заготовок допускаються без видалення місцеві дефекти типу вм'ятин від окалини, вибоїн, а також полога вирубка або зачистка дефектів за умови, що розміри заготовок залишаються в межах відхилень, що допускаються.

На поверхнях заготовок, що підлягають механічній обробці, дефекти допускається не видаляти, якщо їх глибина, що визначається контрольною вирубкою або зачисткою, така, що на механічну обробку залишається не менше 10% номінального припуску.

1.5.4. Якщо глибина поверхневих дефектів така, що на механічну обробку залишається менше 10% припуску або дефекти входять до чистових розмірів заготовки, то вони повинні бути видалені пологою вирубкою або зачисткою з наступним заварюванням ремонтних місць (підрозділ 1.9).

1.6. Термічна обробка та властивості металу заготовок

1.6.1. Заготовки поставляються у термічно обробленому стані. Режими термічної обробки та умови її проведення встановлені технологічною документацією, погодженою з ВАТ НВО «ЦНДІТМАШ».

1.6.2. На всіх поверхнях заготівлі перед термічною обробкою не допускаються без видалення механічною вибіркою або зачищення виявлені візуально дефекти у вигляді полон, тріщин, шлакових включень та інші дефекти, глибина залягання яких, визначена контрольною вибіркою, перевищує припуск на механічну обробку.

1.6.3. При підготовці садки до термічної обробки на зовнішній та внутрішній поверхнях заготівлі або в місцях з мінімальною та максимальною товщиною стінки, встановлюються контрольні термопари, за якими, згідно з виробничо-технологічною документацією виробника, встановлюється початок та кінець витримки в операціях нагрівання під загартування (нормалізацію) та при відпустці.

1.6.4. Термічна обробка заготовок виконується за виробничо-технологічною документацією виробника разом з пробами, за наступним режимом:

• дворазова нормалізація від температур плюс (960±10)°З плюс (790±10)°С;
• відпустка за температури плюс (610±10)°С.

Допускається комплектація садки для термічної обробки з декількох заготовок. Час витримки за заданої температури визначається виробничо-технологічною документацією виробника.

Для заготовок, що піддаються штампуванню, допускається випробовувати механічні властивості на пробі, відібраній від поковки до штампування. Проба повинна проходити нагрівання під штампування, термообробку після штампування та основну термообробку спільно із заготівлею. Розмір проби визначає виробник.

1.6.5. Механічні властивості металу заготовок повинні задовольняти вимоги таблиці 2, а корозійні втрати не повинні перевищувати 8 г/м ² год у таких випадках:

• після основної термічної обробки заготовок деталей, що не піддаються технологічним відпусткам;
• після основної термічної обробки з урахуванням технологічних відпусток для деталей, що піддаються технологічним відпусткам, включаючи відпустку на випадок ремонту та монтажу, при цьому механічні властивості повинні визначатися на пробах, відібраних після основної термічної обробки та додатково оброблених за режимами, яким піддавалися або повинні піддаватися деталі в процесі виготовлення.

1.6.6. Для заготівель деталей, що підлягають зварюванню, контролюються механічні властивості та корозійна стійкість металу проб, що пройшли додаткові відпустки в окремому садку за виробничо-технологічною документацією виробника при наступних температурах та витримках:

Режим А:	Відпустка плюс (620 ± 10) ° С - від 4,5 до 5 годин Відпустка плюс (640 ± 10) ° С - від 7,5 до 8 годин
Режим В:	Відпустка плюс (620 ± 10) ° С - від 22,5 до 25 годин Відпустка плюс (640 ± 10) ° С - від 15 до 16 годин

Загальна тривалість витримки заготівель при технологічних відпустках не повинна бути більше 41 години, у тому числі максимальна тривалість витримки при відпустці (620±10)°С не повинна перевищувати 25 годин та максимальна тривалість витримки при відпустці (640±10)°С не повинна бути більше 16 годин. При визначенні загальної тривалості відпусток враховується лише час витримки за нормальної температури відпустки.

Технологічні нагрівання до температури 450 ° С не враховуються.

1.6.7. Нормативні значення механічних властивостей та корозійної стійкості після додаткових відпусток за режимами А та В повинні відповідати вимогам таблиці 2 та підпункту 1.6.5.

1.6.8. При постачанні заготовок на інші підприємства необхідність, кількість, температура та тривалість технологічних відпусток зазначаються на кресленнях замовника, погоджених із ВАТ НВО «ЦНДІТМАШ».

1.7. Макроструктура

1.7.1. У макроструктурі заготовок не повинно бути видимих неозброєним оком усадочної пухкості, тріщин, флокінів, розшарування. Допускаються ділянки підвищеної травимості з ризиками довжиною трохи більше 20мм.

1.8. Ультразвукова дефектоскопія

1.8.1. Після основної термічної обробки заготовки піддаються ультразвуковій дефектоскопії (УЗД) за методикою ПНАЕ Г-7-014-89.

1.8.2. Заготівля за наслідками ультразвукового контролю вважається придатною, якщо задовольняє наступним показникам:

• фіксації підлягають дефекти еквівалентною площею S ₀ мм ² і більше;
• не допускаються дефекти еквівалентною площею більше _S1 , ^мм2 ;
• не допускаються дефекти еквівалентною площею від S _{0 мм2} до _{S1 мм2} включно, якщо вони оцінені як протяжні;
• не допускаються дефекти, що викликають при контролі прямим перетворювачем ослаблення донного сигналу рівня S ₀ і нижче.
• не допускаються дефекти еквівалентної площею від S ₀ , мм ² до S ₁ , мм ² включно, якщо вони оцінені як непротяжні, але складають скупчення з n ₀ або більше дефектів при просторовій відстані між найбільш віддаленими дефектами, що дорівнює або менше 100 мм. Мінімальна допустима відстань між дефектами, що враховуються 30мм.

Значення _S0 , _S1 , _n0 повинні відповідати вимогам таблиці 4.

Таблиця 4

Товщина, мм	S 0 , мм 2	S 1 , мм 2	n 0
до 250 вкл.	10	20	6
понад 250 до 400 вкл.	20	40
понад 400	40	70

1.8.3. Дефекти, виявлені в металі, що підлягає видаленню при подальшій механічній обробці або вирізці проб, ознакою бракування не є. У разі видалення зазначених дефектів у замовника йому надсилається ескіз із зазначенням місць їх розташування.

1.9. Ремонт заготовок

1.9.1. Допускається виправлення дефектів шляхом їх видалення з наступним заварюванням (підпункту 1.5.4), якщо глибина вибірок не перевищує 10% чистового розміру заготовки; при цьому кількість дефектних ділянок на 1 м ² деталі повинна бути не більше трьох, а сумарний обсяг заварки не повинен перевищувати 2% від обсягу заготовки, що ремонтується.1.9.2. Виправлення дефектів вибіркою та заваркою слід проводити за інструкцією виробника, розробленої з урахуванням вимог ПНАЕ Г-7-009-89, ПНАЕ Г-7-010-89, ОСТ 24.300.04 та погодженої з ВАТ НВО «ЦНДІТМАШ»

Після виправлення дефектів необхідно проводити контроль заварених ділянок, включаючи УЗД відповідно до підрозділу 1.8

1.10. Маркування

1.10.1. Маркування заготовок провадиться відповідно до ГОСТ 7566 з боку, що відповідає прибутковій частині зливка. Місце маркування має бути вказане на кресленні.

1.10.2. Зміст маркування:

• позначення креслення,
• номер плавки,
• номер зливка,
• номер кування.

Дозволяється доповнювати маркування поковок на вимогу замовника.

1.10.3. Транспортне маркування провадиться відповідно до ГОСТ 14192.

1.10.4. Правильність маркування засвідчується тавром відділу технічного контролю і обводиться світлою фарбою, що не змивається.

2. Вимоги безпеки

2.1. При виготовленні та зберіганні заготовок, виконанні вантажно-розвантажувальних робіт та транспортуванні виробник повинен виконувати вимоги ГОСТ 12.3.002, ГОСТ 12.3.009 та ГОСТ 12.3.020, а також вимоги положень, правил та інструкцій з безпеки, виробничої санітарії та пожежної безпеки.

3. Правила приймання

3.1. Порядок контролю

3.1.1. Приймання заготовок повинно проводитись відповідно до вимог цих технічних умов, креслень, ескізів.

3.1.2. Кожна заготівля повинна контролюватись відповідно до таблиці 1. Контроль розмірів, маркування, якості поверхні повинні проводитися на кожній заготівлі.

3.1.3. При виготовленні кількох деталей з однієї заготовки приймання всіх виготовлених із неї деталей проводиться за результатами випробувань цієї заготовки.

3.2. Хімічний склад

3.2.1. Хімічний склад визначається по ковшової пробі, що відбирається під час розливання плавки-ковша. При обробці металу на установці позапічної обробки та вакуумування відбір проб для хімічного аналізу допускається проводити з ковша в кінці обробки.

3.2.2. При виливку злитків із двох або більше ковшів хімічний склад зливка розраховують як середню арифметичну величину для кожного елемента за формулою:

З порівн =	З 1 М 1 + З 2 М 2 + ... + З n М n	, %
	М 1 +М 2 + ... + М n

де: _З порівн - середньоарифметична величина вмісту елемента в злитку, %;

З ₁ , З ₂ , ..., З _n - вміст елемента в кожній плавці (ковші), %;

М ₁ , М ₂ , ... , М _n - маса металу, залитого в злиток із кожної плавки (ковша), тонн.

3.3. Механічні властивості, ударна в'язкість, корозійна стійкість.

3.3.1. Випробування механічних властивостей та ударної в'язкості, а також оцінку корозійної стійкості виконують на зразках, вирізаних із проб. Проби заготовок І та ІІ груп відбирають від партії. Умови комплектування партію встановлені у таблиці 1. Для III і IV груп проби відбирають від кожної заготовки.

3.3.2. Випробування на розтяг при нормальній температурі (20±10)°С проводять на двох циліндричних зразках за ГОСТ 1497 з діаметром робочої частини 10мм і розрахунковою довжиною 50 мм (зразок типу III №4 або IV №4) або з діаметром робочої частини 6 мм і розрахунковою довжиною 30 мм (зразок типу III).

3.3.3. Випробування на розтяг при підвищеній температурі виробляють на двох циліндричних зразках за ГОСТ 9651 з діаметром робочої частини 6мм, розрахунковою довжиною 30 мм з різьбовою головкою М12 (зразок типу I №2) або з діаметром робочої частини 10мм, розрахунковою довжиною 50 мм з різьбовий №6 М4 (з різьбовий голов).

3.3.4. Випробування на ударний вигин при нормальній температурі (20±10)°С проводять на трьох зразках типу 11 за ГОСТ 9454.

3.3.5. Випробування на корозійну стійкість проводять на чотирьох зразках від плавки розмірами 3х20х80 мм згідно з інструкцією ІЦК-01-99.

3.3.6. При отриманні незадовільних результатів випробувань хоча б на одному зразку, проводять повторні випробування на подвоєній кількості зразків, взятих від тієї ж заготівлі з тієї ж сторони або від тієї партії (при контролі властивостей і здавання заготовок партіями). У разі отримання незадовільних результатів при повторному випробуванні хоча б на одному зразку, допускається повторна термічна обробка або відпустка, і метал знову з'являється до здачі.

Додаткова відпустка не вважається повторною термічною обробкою.

3.3.7. При отриманні незадовільних результатів випробування на ударний вигин через дефекти, виявлені в зламі зразка (велике неметалічний включення, пористість), дане випробування вважається таким, що не відбувся, і зразок замінюється новим.

3.3.8. Питання проведення повторної термічної обробки заготовок вирішується підприємством-виробником за погодженням з ВАТ НВО «ЦНДІТМАШ».

Кількість повних термічних обробок має бути трохи більше трьох. Якщо після третьої термічної обробки отримано незадовільні результати, заготівлі бракуються.

3.4. Відбір проб

3.4.1. Проби повинні відбиратись від термічно оброблених заготовок.

3.4.2. Відбір проб і зразків для проведення випробувань випробувань поковок повинен проводитися за ГОСТ 8479, якщо в вимогах креслення не обумовлено місце відбору проб.

Для деталей складної конфігурації типу сфер відбір проб і зразків проводити на відстані 1/3 перерізу під термічну обробку від зовнішньої поверхні.

3.4.3. При виконанні конструктивного отвору в штампованій заготовці допускається відбір проб проводити після основної термічної обробки з металу, що видаляється.

Допускається для заготовок, що піддаються штампуванню, проводити відбір проб від поковки до штампування. При цьому проба повинна проходити нагрівання під штампування, термообробку після штампування та основну термообробку спільно із заготівлею.

3.4.4. Розміри проб, що надходять виготовлення зразків і проведення випробувань, повинні відповідати нормативно-технічної документації виробника.

3.4.5. З кожної проби мають бути виготовлені зразки для наступних випробувань:

• розтяг при нормальної температури - 2 зразки;
• розтяг при підвищеній температурі - 2 зразки;
• ударна в'язкість - 3 зразки типу 11;
• визначення корозійної стійкості за інструкцією - 4 зразки.

Правильність виготовлення зразків для механічних випробувань та контролю корозійної стійкості засвідчується тавром відділу технічного контролю (ВТК) виробника на кожному зразку.

3.4.6. Кількість заготовок, від яких відбираються проби для контрольних випробувань, має відповідати групі випробувань згідно з таблицею 1, вказаною на кресленні, ескізі або замовленні.

3.4.7. Проби від поковок відбираються з напуску або тіла поковки з боку прибуткової частини зливка. Розміри та місця розташування напусків та відбору проб вказуються на кресленні чи ескізі поковки.

3.5. Макроструктура

3.5.1. Контроль макроструктури проводиться на одному темплеті від однієї заготівлі І і ІІ груп і від кожної заготівлі ІІІ і ІV груп, відібраному з боку, відповідної прибуткової частини, на площині, зверненій до заготівлі, або на торці самої заготівлі.

3.5.2. Відбір темплетів для різного виду заготовок проводиться так:

• від суцільних поковок циліндричної форми (типу прутка) - вся площа поперечного перерізу;
• від поковок типу плити - темплет із середньої третини по ширині поперек напряму деформації, довжиною не менше половини середньої третини ширини;
• від кільцевих (порожнистих) поковок - площа темплету має бути не менше Т х Т,

де Т - товщина поковки.

Макроструктура штампованої заготівлі може бути зарахована за результатами контролю вихідної поковки.

3.5.3. При виготовленні кількох злитків з однієї плавки, контроль макроструктури виконують на заготівлі, відібраної від одного з них; результати контролю поширюються попри всі заготовки, виготовлені з металу даної плавки.

При виготовленні декількох заготовок з одного зливка, контроль макроструктури виконують на одній заготовці, що примикає до прибуткової сторони; результати контролю поширюються попри всі заготівлі з цього зливка.

3.5.4. У разі незадовільних результатів контролю макроструктури однієї заготовки від плавки, проводиться контроль двох заготовок від плавки, у разі незадовільних результатів контролю двох заготовок, решта здійснюється за результатами контролю кожної.

3.6. Ультразвукова дефектоскопія

3.6.1. Ультразвуковому контролю зазнають (за таблицею 1):

• І та ІІ групи - кожна заготівля на вимогу креслення або замовлення;
• III та IV групи - кожна заготівля;
• для заготівель деталей, на які поширюються ПНАЕ Г-7-008-89, УЗК має піддаватися кожна заготівля.

3.7. Замір твердості

3.7.1. Визначення твердості по Брінеллю роблять у двох точках заготовки з боку донної та прибуткової частини на відстані не менше 70 мм від краю, на зачищеній від окалини та обезуглероженного шару поверхні.

Вимір твердості проводять після основної термічної обробки та технологічних відпусток на кожній заготівлі. Допускається після попередньої термообробки під час відправлення заготовок споживачеві на механічну обробку під основну термічну обробку вимір твердості проводити на одній заготівлі від партії.

3.7.2. За невідповідності якості заготівель вимогам цих технічних умов питання про допуск у виробництво вирішується виробником спільно з ВАТ НВО «ЦНДІТМАШ», конструкторською організацією та замовником відповідно до правил НП-071-06.

4. Методи контролю

4.1. Відбір проб для хімічного аналізу проводять за ГОСТ 7565. , що забезпечують необхідну точність аналізу відповідно до зазначених стандартів.

4.2. Вимірювання заготовок проводять засобами вимірювання та методами, зазначеними у технологічній документації на виготовлення, відповідно до методики ПНАЕ Г-7-016-89.

4.3. Якість поверхні заготовок перевіряють візуальним контролем, без зачистки відповідно до методики ПНАЕ Г-7-016-89. Сумнівні місця на вимогу ВТК мають бути додатково зачищені та оглянуті для виявлення поверхневих дефектів.

4.4. Випробування на розтягнення проводять за ГОСТ 1497 при нормальній температурі (20±10)°З ГОСТ 9651 при підвищеній температурі.

4.5. Випробування на ударний вигин проводять за ГОСТ 9454.

4.6. Контроль за корозійною стійкістю проводять за інструкцією ІЦК-01-99.

4.7. Контроль макроструктури здійснюють шляхом травлення за методикою виробника, погодженою з ВАТ НВО «ЦНДІТМАШ».

4.8. Ультразвукову дефектоскопію заготовок проводять за методикою ПНАЕ Г-7-014-89 та нормами цих технічних умов.

4.9. Визначення числа твердості за Брінеллем виробляють за ГОСТ 9012. Допускається визначення твердості проводити переносними приладами за методикою виробника, погодженою з ВАТ НВО «ЦНДІТМАШ».

4.10. Відповідність комплектності продукції, супровідної документації, а також маркування вимог технічної документації встановлюється методом візуального контролю.

5. Транспортування та зберігання

5.1. Транспортне маркування наноситься фарбою, що не змивається, на заготівлі під споживчим маркуванням і повинна містити основні додаткові інформаційні написи відповідно до ГОСТ 14192.

5.2. Заготівлі повинні допускати транспортування в упаковці підприємства-виробника будь-яким видом транспорту відповідно до правил перевезення вантажів, що діють на даному виді транспорту.

5.3. Споживач повинен зберігати отримані заготовки в умовах, що забезпечують збереження форми, розмірів та запобіжних заготовок від механічних пошкоджень і впливів атмосферних опадів.

Група умов розміщення та зберігання 4 за ГОСТ 15150.

6. Документація

6.1. Заготівлі супроводжуються документом про якість, в якому зазначаються:

• номер замовлення, найменування споживача та його адресу;
• зміст маркування;
• спосіб виплавки, номери всіх плавок, хімічний склад кожної плавки, розрахований середньомасовий вміст елементів злитка, отриманого з кількох плавок (ковшів);
• марка сталі;
• результати контрольних випробувань (з додатком карти результатів УЗД у разі виявлення неполадок);
• вид термічної обробки (основна термічна обробка, технологічні відпустки) та режими термообробки (температура термообробки, фактична середня швидкість нагрівання та охолодження (з піччю), час витримки, середовище охолодження;
• кількість та маса заготовок;
• позначення технічних умов.

Якщо деталь паспортна, форму паспорта розробляє виробник.

Документ про якість оформляється відповідно до системи менеджменту якості, що діє у виробника.

7. Гарантії виробника

7.1. Виробник гарантує якість заготовок відповідно до вимог цих технічних умов та креслення за умови дотримання споживачем умов транспортування та зберігання.

7.2. Якщо при вхідному контролі замовником виявляється невідповідність заготовок вимогам технічних умов на поставку, виробник на вимогу замовника в найкоротший технічний термін повинен усунути виявлені невідповідності або замінити дефектні заготовки придатними в установленому порядку.

7.3. Усі витрати, пов'язані із заміною дефектних заготовок або їх виправленням, несе виробник, за винятком випадків, коли виявлені дефекти не пов'язані з виготовленням заготовок або утворилися внаслідок порушення умов транспортування та зберігання.

7.4. Повернення дефектних заготовок провадиться на вимогу виробника.