Сталь 10Х14Г14Н4Т (ЕІ711; Х14Г14Н4Т)
Позначення
| Назва |
Значення |
| Позначення ГОСТ кирилиця |
10Х14Г14Н4Т |
| Позначення ГОСТ латиниця |
10X14G14H4T |
| Трансліт |
10H14G14N4T |
| За хімічними елементами |
10Cr14Mn14Н4Ti |
| Назва |
Значення |
| Позначення ГОСТ кирилиця |
ЭИ711 |
| Позначення ГОСТ латиниця |
EI711 |
| Трансліт |
EhI711 |
| За хімічними елементами |
- |
| Назва |
Значення |
| Позначення ГОСТ кирилиця |
Х14Г14Н4Т |
| Позначення ГОСТ латиниця |
X14G14H4T |
| Трансліт |
H14G14N4T |
| За хімічними елементами |
Cr14Mn14Н4Ti |
Опис
Сталь 10Х14Г14Н4Т застосовується : для виготовлення різноманітного зварного обладнання, що працює в середовищах хімічних виробництв слабкої агресивності, кріогенної техніки до -253 ° С, а також для використання як жаростійкого та жароміцного матеріалу до +700 ° С; обладнання, що працює у середовищах слабкої агресивності при температурах до -196 ° С; зварювального дроту; труб за ГОСТ 9940 та ГОСТ 9941 .
Примітка
Стабілізована корозійностійка хромонікелева сталь аустенітного класу.
Сталь 10Х14Г14Н4Т рекомендується як замінник сталі марки 12Х18Н10Т, має задовільну опірність міжкристалітної корозії.
Стандарти
| Назва |
Код |
Стандарти |
| Листи та смуги |
В23 |
ГОСТ 103-2006 |
| Сортовий та фасонний прокат |
В22 |
ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006 |
| Обробка металів тиском. Поковки |
В03 |
ГОСТ 25054-81, СТ ЦКБА 010-2004 |
| Листи та смуги |
В33 |
ГОСТ 4405-75, ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, TУ 14-1-3699-83 |
| Класифікація, номенклатура та загальні норми |
В30 |
ГОСТ 5632-72 |
| Сортовий та фасонний прокат |
В32 |
ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, TУ 14-11-245-88 |
| Болванки. Заготівлі. Сляби |
В31 |
ОСТ 3-1686-90, TУ 14-1-170-72 |
| Термічна та термохімічна обробка металів |
В04 |
СТП 26.260.484-2004, СТ ЦКБА 016-2005 |
| Зварювання та різання металів. Пайка, клепка |
В05 |
TУ 14-1-2832-79 |
| Труби сталеві та з'єднувальні частини до них |
В62 |
TУ 14-3-1905-93, TУ 14-3-59-71 |
Хімічний склад
| Стандарт |
C |
S |
P |
Mn |
Cr |
Si |
Ni |
Fe |
Cu |
Ti |
Mo |
| TУ 14-1-170-72 |
≤0.1 |
≤0.025 |
≤0.035 |
13-15 |
13-15 |
≤0.8 |
3.8-4.5 |
Залишок |
- |
0.3-0.6 |
- |
| TУ 14-3-1905-93 |
≤0.1 |
≤0.02 |
≤0.035 |
13-15 |
13-15 |
≤0.8 |
3.8-4.5 |
Залишок |
≤0.3 |
0.3-0.6 |
≤0.3 |
| ГОСТ 5632-72 |
≤0.1 |
≤0.02 |
≤0.035 |
13-15 |
13-15 |
≤0.8 |
2.8-4.5 |
Залишок |
≤0.3 |
- |
≤0.3 |
Механічні характеристики
| Сечение, мм |
sТ | s0,2, МПа |
sB, МПа |
d5, % |
y, % |
KCU, кДж/м2 |
HB, МПа |
| Заготівка трубна за ТУ 14-1-170-72. Загартування у воду з 950-1050 °C. Зразки поздовжні |
|
- |
≥588 |
≥35 |
- |
- |
- |
| Лист 12 мм. Загартування у воду з 1050 °С |
| - |
≥270 |
≥730 |
≥52 |
≥72 |
- |
- |
| Лист 3 мм. Загартування у воду з 1050 °С. Деформація обтисненням (вказана ступінь деформації %) |
| - |
≥900 |
≥1050 |
≥15 |
- |
- |
- |
| Заготовки деталей трубопровідної арматури по СТ ЦКБА 016-2005. Загартування у воду або на повітрі з 1000-1180 °С (витяг 1,0-1,5 хв/мм найбільшого перерізу але не менше 0,5 год) |
| ≤60 |
≥245 |
≥637 |
≥35 |
≥50 |
- |
121-179 |
| Лист 12 мм. Загартування у воду з 1050 °С |
| - |
≥130 |
≥460 |
≥53 |
≥67 |
- |
- |
| Лист 3 мм. Загартування у воду з 1050 °С. Деформація обтисненням (вказана ступінь деформації %) |
| - |
≥1170 |
≥1200 |
≥10 |
- |
- |
- |
| Аркуш. Загартування у воду з 1000-1050 °C |
| 3-5 |
≥300 |
≥700 |
≥25 |
- |
- |
- |
| Лист 12 мм. Загартування у воду з 1050 °С |
| - |
≥110 |
≥390 |
≥38 |
≥63 |
- |
- |
| Лист 3 мм. Загартування у воду з 1050 °С. Деформація обтисненням (вказана ступінь деформації %) |
| - |
- |
≥1500 |
≥2 |
- |
- |
- |
| Аркуш. Загартування у воду з 1000-1050 °C |
| 5-6 |
≥300 |
≥650 |
≥35 |
- |
- |
- |
| Лист 12 мм. Загартування у воду з 1050 °С |
| - |
≥90 |
≥270 |
≥39 |
≥62 |
- |
- |
| Лист 3 мм. Загартування у воду з 1050 °С. Деформація обтисненням (вказана ступінь деформації %) |
| - |
≥270 |
≥730 |
≥52 |
- |
- |
- |
| Листовий гарячекатаний (1,5-3,9 мм) і холоднокатаний (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Загартування у воду з 1050-1080 °C |
| - |
≥295 |
≥690 |
≥35 |
- |
- |
- |
| Лист 12 мм. Загартування у воду з 1050 °С |
| - |
≥80 |
≥220 |
≥48 |
≥63 |
- |
- |
| Пластина 12х30х220 мм з листа. Деформація розтягом (вказана ступінь деформації %) |
| - |
≥250 |
≥810 |
≥64 |
≥65 |
≥283 |
- |
| Листовий гарячекатаний (4,0-50,0 мм) і холоднокатаний (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1080 °C |
| - |
≥245 |
≥590 |
≥40 |
- |
- |
- |
| Пластина 12х30х220 мм з листа. Деформація розтягом (вказана ступінь деформації %) |
| - |
≥400 |
≥850 |
≥57 |
≥65 |
≥225 |
- |
| Лист 16 мм. Загартування у воду з 1050 °С |
| - |
- |
≥160 |
≥44 |
≥62 |
≥330 |
- |
| Сортовий прокат гарячекатаний і кований по ГОСТ 5949-75. Загартування у воду, масло або на повітрі з 1000-1080 °C |
|
≥245 |
≥640 |
≥35 |
≥50 |
- |
- |
| Пластина 12х30х220 мм з листа. Деформація розтягом (вказана ступінь деформації %) |
| - |
≥630 |
≥910 |
≥46 |
≥64 |
≥169 |
- |
| Лист 16 мм. Загартування у воду з 1050 °С |
| - |
- |
≥100 |
≥66 |
≥67 |
≥330 |
- |
| Сортовий прокат гарячекатаний і кований по СТП 26.260.484-2004. Загартування у воду або на повітрі з 1000-1080 °C |
|
≥250 |
≥650 |
≥35 |
≥50 |
- |
- |
| Пластина 12х30х220 мм з листа. Деформація розтягом (вказана ступінь деформації %) |
| - |
≥230 |
≥820 |
≥59 |
≥64 |
≥294 |
- |
| Лист 16 мм. Загартування у воду з 1050 °С |
| - |
- |
≥50 |
≥64 |
≥85 |
≥270 |
- |
| Труби безшовні гаряче і холоднодеформовані, термооброблені за ТУ 14-3-1905-93. В стані поставки (вказаний зовнішній діаметр труб) |
| 76-159 |
- |
≥588 |
≥35 |
- |
- |
- |
| Лист 16 мм. Загартування у воду з 1050 °С |
| - |
- |
≥20 |
≥49 |
≥74 |
≥190 |
- |
| - |
- |
≥15 |
≥68 |
≥60 |
≥180 |
- |
Опис механічних позначень
| Назва |
Опис |
| Сечение |
Průřez |
| sТ | s0,2 |
Межа плинності або межа пропорційності з допуском на залишкову деформацію - 0,2% |
Фізичні характеристики
| Температура |
Е, ГПа |
r, кг/м3 |
l, Вт/(м · °С) |
a, 10-6 1/°С |
| 0 |
194 |
7800 |
15 |
- |
| 20 |
194 |
7800 |
15 |
- |
| 100 |
189 |
- |
17 |
16 |
| 200 |
181 |
- |
18 |
167 |
| 300 |
170 |
- |
21 |
175 |
| 400 |
164 |
- |
24 |
184 |
| 500 |
159 |
- |
30 |
19 |
| 600 |
161 |
- |
36 |
195 |
| 700 |
- |
- |
43 |
201 |
| 800 |
- |
- |
51 |
206 |
| 900 |
- |
- |
- |
206 |
| 1100 |
- |
- |
- |
21 |
Технологічні властивості
| Назва |
Значення |
| Зварюваність |
Сталь удовлетворительно сваривается всеми видами сварки. Для ручной дуговой сварки применяются электроды типа ЭА-1, ЭА-1А, ЭА-1БА. Автоматическая сварка производится под флюсом АН-26. В случае сварки электродами типа Э-08Х19Н10Г2МБ (марок ЭА 898/21 Б и др.) для снятия остаточных напряжений в сварных сборках: а) работающих при температуре 350 °С и выше; б) работающих при температуре не выше 350 °С, если проведение закалки нецелесообразно применяют стабилизирующий отжиг при 850-920 °С (выдержка после прогрева садки не менее 2 ч). |
| Схильність до відпускної крихкості |
не склонна |
| Температура кування |
Начала - 1150 °C, конца - 850 °C. |
| Флокеночутливість |
не чувствительна. |
| Особливості термічної обробки |
В зависимости от назначения, условий работы, агрессивности среды изделия подвергают: а) закалке (аустенизации); б) стабилизирующему отжигу; в) отжигу для снятия напряжений; г) ступенчатой обработке. Изделия закаливают для того, чтобы: а) предотвратить склонность к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре до 350 °С); б) повысить стойкость против общей коррозии; в) устранить выявленную склонность к межкристаллитной коррозии; г) предотвратить склонность к ножевой коррозии (изделия сварные работают в растворах азотной кислоты); д) устранить остаточные напряжения (изделия простой конфигурации); е) повысить пластичность материала. Закалку изделий необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С, детали с толщиной материала до 10 мм охлаждать на воздухе, свыше 10 мм - в воде. Сварные изделия сложной конфигурации во избежание поводок следует охлаждать на воздухе. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. При закалке изделий, предназначенных для работы в азотной кислоте, температуру нагрева под закалку необходимо держать на верхнем пределе (выдержка при этом сварных изделий должна быть не менее 1 ч). Стабилизирующий отжиг применяется для: а) предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре свыше 350 °С); б) снятия внутренних напряжений; в) ликвидации обнаруженной склонности к межкристаллитной коррозии, если по каким-либо причинам закалка нецелесообразна. Стабилизирующий отжиг допустим для изделий и сварных соединений из сталей, у которых отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Стабилизирующему отжигу для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии изделий, работающих при температуре более 350 °С, можно подвергать сталь, содержащую не более 0,08 % углерода. Стабилизирующий отжиг следует проводить по режиму: нагрев до 870-900 °С, выдержка 2-3 ч, охлаждение - на воздухе. При термической обработке крупногабаритных сварных изделий разрешается проводить местный стабилизирующий отжиг замыкающих швов по тому же режиму, при этом все свариваемые элементы должны быть подвергнуты стабилизирующему отжигу до сварки. При проведении местного стабилизирующего отжига необходимо обеспечить одновременно равномерные нагрев и охлаждение по всей длине сварного шва и прилегающих к нему зон основного металла на ширину, равную двум-трем ширинам шва, но не более 200 мм. Ручной способ нагрева недопустим. Для более полного снятия остаточных напряжений отжиг изделий из стабилизированных хромоникелевых сталей проводят по режиму: нагрев до 870-900 °С; выдержка 2-3 ч, охлаждение с печью до 300 °С (скорость охлаждения 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Отжиг проводят для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Ступенчатая обработка проводится для: а) снятия остаточных напряжений и предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии; б) для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии сварных соединений сложной конфигурации с резкими переходами по толщине; в) изделия со склонностью к межкристаллитной коррозии, устранить которую другим способом (закалкой или стабилизирующим отжигом) нецелесообразно. Ступенчатую обработку необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С; время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины; охлаждение с максимально возможной скоростью до 870-900°С; выдержка при 870-900 °С в течение 2-3 ч; охлаждение с печью до 300 °С (скорость - 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Для ускорения процесса ступенчатую обработку рекомендуется проводить в двухкамерных или в двух печах, нагретых до различной температуры. При переносе из одной печи в другую температура изделий не должна быть ниже 900 °С. Ступенчатую обработку разрешается проводить для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. |
| Схильність до міжкристалітної корозії |
Удовлетворительная сопротивляемость к межкристаллитной коррозии. |
