ГОСТ 31444-2012

ГОСТ 31444–2012 Труби із низьколегованих сталей для підводних морських трубопроводів. Загальні технічні умови (з поправкою)

ГОСТ 31444-2012

Група В62, В00, В69

МІЖДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ

ТРУБИ З НИЗКОЛЕГОВАНИХ СТАЛІВ ДЛЯ ПІДВІДНИХ МОРСЬКИХ ТРУБОПРОВІДІВ

Загальні технічні умови

Труби з низько-алеї стель для submarine sea pipelines. General specifications

МКС 77.140.01
ОКП 13 9000

Дата введення 2014-01-01

Передмова

Цілі, основні засади та основний порядок проведення робіт з міждержавної стандартизації встановлено ГОСТ 1.0-92 «Міждержавна система стандартизації. Основні положення» та ГОСТ 1.2-2009 «Міждержавна система стандартизації. Стандарти міждержавні, правила та рекомендації щодо міждержавної стандартизації. Правила розробки, прийняття, застосування, оновлення та скасування"

Відомості про стандарт

1 РОЗРОБЛЕН Технічним комітетом зі стандартизації ТК 357 «Сталеві та чавунні труби та балони», Відкритим акціонерним товариством «Російський науково-дослідний інститут трубної промисловості» (ВАТ «РосНІТІ»)

2 ВНЕСЕН Технічним комітетом зі стандартизації ТК 357 «Сталеві та чавунні труби та балони"

3 ПРИЙНЯТЬ Міждержавною радою зі стандартизації, метрології та сертифікації (протокол від 15 березня 2012 р. N 49)

За ухвалення проголосували:

4 Цей стандарт розроблений на основі ГОСТ Р 53500-2009 «Труби з низьколегованих сталей для підводних морських трубопроводів. Загальні технічні умови

5 Наказом Федерального агентства з технічного регулювання та метрології від 5 червня 2013 р. N 140-ст міждержавний стандарт ГОСТ 31444–2012 введено в дію як національний стандарт Російської Федерації з 1 січня 2014 р.

6 ВВЕДЕНО ВПЕРШЕ


Інформація про зміни до цього стандарту публікується у щорічному інформаційному покажчику «Національні стандарти», а текст змін та поправок — у щомісячному інформаційному покажчику «Національні стандарти». У разі перегляду (заміни) або скасування цього стандарту відповідне повідомлення буде опубліковане у щомісячному інформаційному покажчику «Національні стандарти». Відповідна інформація, повідомлення та тексти розміщуються також в інформаційній системі загального користування - на офіційному сайті Федерального агентства з технічного регулювання та метрології в мережі Інтернет


ВНЕСЕНА поправка, опублікована в ІВД N 3, 2016 рік

Виправлення внесено виробником бази даних

Вступ

Цей стандарт розроблений на основі регіонального стандарту ДНВ-ОС-Ф101:2007* «Морський стандарт. Підводні трубопровідні системи» в частині вимог до труб із низьколегованих сталей.

У частині більшості вимог до труб з низьколегованих марганцевих сталей ДНВ-ОС-Ф101:2007 має посилання на вимоги міжнародного стандарту ISO 3183:2007, додаток J, тому формою викладу цього стандарту обрано форму викладу проекту стандарту ГОСТ ИСО 3183* «Труби сталеві нафтової та газової промисловості. Загальні технічні умови.
________________
* На території Російської Федерації діє ГОСТ ISO 3183-2012, тут і далі за текстом. - Примітка виробника бази даних.

У цьому стандарті для характеристики властивостей міцності сталі, що застосовується для виготовлення труб, використано позначення класів міцності.

1 Область застосування

Цей стандарт встановлює вимоги до безшовних та зварних труб із низьколегованих сталей, призначених для будівництва підводних морських трубопроводів у нафтовій та газовій промисловості.

2 Забезпечення відповідності

Для забезпечення відповідності вимогам цього стандарту має бути застосована система управління якістю за стандартом [1].

Виробник повинен забезпечити відповідність якості труб до вимог цього стандарту. Споживач має право впевнитись у тому, що виробник виконує встановлені вимоги, та забракувати будь-який виріб, що не відповідає цим вимогам.

3 Нормативні посилання

У цьому стандарті використано нормативні посилання на такі міждержавні стандарти:

ГОСТ ISO 3183-2012 Труби сталеві для трубопроводів нафтової та газової промисловості. Загальні технічні умови

(Поправка. ІВД N 3-2016).

ГОСТ 31458-2012 Труби сталеві та вироби з труб. Документи про приймальний контроль

ГОСТ 10006-80 (ІСО 6892-84) Труби металеві. Метод випробування на розтягування

ГОСТ ИСО 10124-2002 Труби сталеві напірні безшовні та зварні (крім труб, виготовлених дуговим зварюванням під флюсом). Ультразвуковий метод контролю розшарування
_______________
На території Російської Федерації діє ГОСТ Р ИСО 10124-99 «Труби сталеві напірні безшовні та зварні (крім труб, виготовлених дуговим зварюванням під флюсом). Ультразвуковий метод контролю розшарування».


ГОСТ ИСО 10543-2002 Труби сталеві напірні безшовні та зварені, гарячетянуті. Метод ультразвукової товщинометрії
_______________
На території Російської Федерації діє ГОСТ Р ИСО 10543-99 «Труби сталеві напірні безшовні та зварені гарячетянуті. Метод ультразвукової товщинометрії».

Примітка — При користуванні цим стандартом доцільно перевірити дію стандартів посилань в інформаційній системі загального користування — на офіційному сайті Федерального агентства з технічного регулювання та метрології в мережі Інтернет або за щорічним інформаційним покажчиком «Національні стандарти», який опублікований станом на 1 січня поточного року та за випусками щомісячного інформаційного покажчика «Національні стандарти» за поточний рік. Якщо стандарт посилається (змінений), то при користуванні цим стандартом слід керуватися замінним (зміненим) стандартом. Якщо стандарт зв'язку скасовано без заміни, то положення, в якому дано посилання на нього, застосовується в частині, що не зачіпає це посилання.

4 Терміни та визначення

У цьому стандарті застосовані терміни ДСТУ ISO 3183, а також наступний термін з відповідним визначенням:

4.1 морський трубопровід (submarine pipeline): Трубопровід, що є частиною підводної морської трубопровідної системи, яка, за винятком стояків трубопроводу, розташована нижче рівня води при максимальному рівні припливу. Трубопровід може бути розташований повністю або частково на поверхні дна або заглиблений на дно моря.

5 Позначення та скорочення

5.1 Позначення

У цьому стандарті прийнято такі позначення:

- Відносне подовження після розриву, округлене до цілого числа, %;

- Розмір оправки (пуансона) для випробування на спрямований загин;

- Площа поперечного перерізу стінки труби, мм ;

- Площа поперечного перерізу торцевого ущільнення, мм ;

- Відстань між стінками матриці або опорами при випробуванні на спрямований загин;

- Вуглецевий еквівалент, що розраховується за формулою Міжнародного інституту зварювання;

- Вуглецевий еквівалент, що розраховується за хімічною складовою формули Іто-Бессіо;

- Зовнішній діаметр труби, мм;

- Зовнішній діаметр труби після деформації, що задається виробником, мм;

- Зовнішній діаметр труби до деформації, що задається виробником, мм;

- Глибина надрізу, мм;

- Коефіцієнт деформації;

- Площа поперечного перерізу зразка під надрізом при випробуванні на ударний вигин, мм ;

- Площа поперечного перерізу робочої частини зразка до випробування на розтяг, мм ;

робота удару при випробуванні зразка з V-подібним надрізом повного розміру, Дж;

- Виміряна середня робота удару при випробуванні зразка з V-подібним надрізом повного розміру, Дж;

- Довжина труби, м;

- Маса на одиницю довжини труби з гладкими кінцями, кг / м;

- Фактичне зусилля, створюване торцевими ущільненнями випробувальної установки, Н;

- гідростатичний випробувальний тиск, МПа;

- Радіус оправки (пуансону) для випробування на спрямований загин, мм;

- Радіус матриці для випробування на спрямований загин, мм;

- Межа міцності на розтяг, МПа;

- Межа плинності (загальне подовження 0,5%), МПа;

- Коефіцієнт деформації;

- тангенціальна напруга при гідростатичному випробуванні, МПа;

- Еквівалентна напруга по Мізесу, МПа;

- тангенційна напруга, МПа;

- осьова напруга;

- Температура випробування, ° С;

- Товщина стінки труби, мм;

- допустима мінімальна товщина стінки труби, мм;

- Поперечна швидкість поширення ультразвуку, м / с;

- Швидкість сканування;

- Найменша ширина променя.

5.2 Скорочення

У цьому стандарті прийнято такі скорочення:

CTOD - розкриття у вершині тріщини;

CVN - V-подібний надріз;

CSR - коефіцієнт чутливості до розтріскування;

CLR - коефіцієнт довжини тріщини;

CTR - коефіцієнт товщини тріщини;

DAC - відрізок амплітудної корекції;

DWT - розрив вантажем, що падає;

EDI – електронний обмін даними;

HAZ – зона термічного впливу;

HFW - спосіб виготовлення труб високочастотним електрозварюванням;

HIC - водневе розтріскування;

HV - твердість за Віккерсом;

IQI – еталон якості зображення;

М - стан постачання труб після термомеханічної прокатки або термомеханічного формоутворення;

MPQT - атестаційні випробування технології виробництва труб;

MPS - інструкція з технології виробництва труб;

NDT - неруйнівний контроль;

N - стан постачання труб після прокатки з нормалізацією, формоутворення з нормалізацією або нормалізації та відпустки;

Q — стан постачання труб після загартування та відпустки;

SAW - спосіб виготовлення труб дуговим зварюванням під флюсом;

SAWH - спосіб виготовлення труб зі спіральним швом дуговим зварюванням під флюсом;

SAWL - спосіб виготовлення труб із поздовжнім швом дуговим зварюванням під флюсом;

SMLS - спосіб виготовлення безшовних труб;

SSC - сульфідне розтріскування під напругою;

WPS - технологічна інструкція зі зварювання труб;

WPQR - документ про атестацію технології зварювання.

6 Групи або класи міцності труб та стан постачання

6.1 Групи чи класи міцності труб

Групи або класи міцності труб повинні відповідати таблиці 1. Позначення групи або класу міцності є поєднанням букв і цифр. Група або клас міцності ідентифікує рівень міцності труб та пов'язана з хімічним складом сталі. Позначення групи або міцності додатково містить додатково літери N, Q або М, які вказують на стан поставки труб (таблиця 1).


Таблиця 1 — Групи або класи міцності труб та стан постачання

Примітки

1 Цифрова частина позначення груп чи класів міцності відповідає встановленій мінімальній межі плинності.

2 У національній стандартизації термін "група міцності" аналогічний терміну "клас міцності". У буквену частину позначення класів міцності труб, що застосовуються для трубопроводів нафтової та газової промисловості (КП), при застосуванні труб для підводних морських трубопроводів додано букву М (МКП).

3 Додаткове позначення при поставці труб, стійких до розповсюдження тріщин — F (додаток А).

4 Додаткове позначення при поставці труб для експлуатації в кислому середовищі — S (додаток Б).

5 Додаткове позначення при постачанні труб, стійких до підвищених локальних деформацій, - Р (додаток В).

6 Додаткове позначення при постачанні труб із підвищеними вимогами до розмірів – D (додаток Г).

7 Додаткове позначення при постачанні труб підвищеної надійності – U (додаток Д).

6.2 Стан постачання труб

При постачанні стан труб повинен відповідати вимогам замовлення на постачання за вказаним у ньому позначенням групи або класу міцності, у межах допустимих станів постачання, наведених у таблиці 1.

7 Інформація, що надається споживачем

7.1 Обов'язкова інформація

Замовлення на поставку має містити таку інформацію:

1) кількість (загальну масу чи загальну довжину труб);

2) тип труб (таблиця 2);

3) позначення цього стандарту;

4) групу чи клас міцності труби (6.1);

5) зовнішній діаметр та товщину стінки (9.9.1, таблиця 9);

6) мінімальну розрахункову температуру експлуатації ;

7) застосування окремих додатків цього стандарту (додатки А, Б, В, Р чи Д).

7.2 Додаткова інформація

7.2.1 Після погодження у замовленні на поставку має бути зазначено, яка з наступних додаткових вимог стосується конкретної позиції замовлення:

1) постачання проміжних груп або класів міцності труб з мінімальною межею плинності понад 290 МПа та їх позначення [таблиця 1, виноска 1), таблиця 2, виноска 1)];

2) постачання труб SAWL зовнішнім діаметром 914,00 мм із двома швами [таблиця 2, виноска 3)];

3) ультразвуковий контроль на наявність розшарування або механічних пошкоджень кромок рулонного та листового прокату (8.3.11);

4) спосіб виробництва рулонного або листового прокату, що використовується для зварювальних труб (8.3.9);

5) постачання труб SAWH зі стиковим зварним швом кінців рулонного або листового прокату (8.9.2);

6) хімічний склад металу труб проміжних груп чи класів міцності (9.2.1);

7) максимальний вуглецевий еквівалент для групи міцності 555Q або класу міцності МКП 555Q (таблиця 4);

8) сума масових часток ніобію та ванадію в хімічному складі металу труб у стані поставки N або Q, що перевищує 0,06% [9.2.1, таблиця 4, виноска 5)];

9) хімічний склад металу труб товщиною стінки більше 25 мм у стані постачання N або Q та труб товщиною стінки більше 35 мм у стані постачання М (9.2.2);

10) випробування на розтяг при температурі, що відрізняється від кімнатної, та відповідні критерії приймання (9.3.3);

11) температура випробувань на ударний вигин (CVN) для труб завтовшки стінки більше 40 мм (9.7.2, таблиця 8);

12) постачання труб за внутрішнім діаметром і товщиною стінки (9.9.1, таблиця 9, примітка 3);

13) постачання труб в іншому інтервалі довжин (9.9.1.3);

14) обробка кінців труб, що відрізняється від передбаченої обробки (9.10.2.1);

15) граничні відхилення зовнішнього діаметра та допустима овальність кінців труб товщиною стінки 25,0 мм [9.9.3.1, таблиця 10, виноска 3)];

16) застосування граничних відхилень зовнішнього діаметра до внутрішнього діаметра (9.9.3.1);

17) овальність кінців труб з 75 (9.9.3.1, таблиця 10);

18) граничні відхилення зовнішнього діаметра та овальність труб зовнішнім діаметром понад 1422 мм (9.9.3.1, таблиця 10);

19) постачання труб з мінусовим граничним відхиленням товщини стінки, що відрізняється від встановленого мінусового відхилення [9.9.3.2, таблиця 11, виноска 1)];

20) мінімальна середня довжина труб, що відрізняється від 12,10 м (9.9.3.3);

21) висота зовнішнього та внутрішнього валиків труб SAWL (таблиця 13);

22) надання даних про зварюваність металу труб та максимальну температуру термообробки труб після зварювання (9.14);

23) надання свідоцтва про проходження технічного контролю 3.1 А, 3.1 С або акт приймання (10.1.3);

24) постачання товстостінних труб великого діаметра партіями, що складаються з кількох плавок (10.2.1);

25) застосування кільцевого зразка для випробування на роздачу при визначенні межі плинності у поперечному напрямку [таблиця 15, виноска 3)];

26) альтернативний метод контролю зміщення валиків внутрішнього та зовнішнього зварних швів труб SAW (10.4.7.4);

27) гідростатичне випробування при тиску, що відрізняється від розрахункового тиску (10.4.8.5);

28) спеціальні методи контролю розмірів труб (10.4.11);

29) кількість у відсотках результатів контролю розмірів труб, що зберігаються (10.4.11.7);

30) проведення неруйнівного контролю (додаток К):

а) форма звіту та документування результатів неруйнівного контролю (К.2.2);

б) проведення контролю виявлення розшарування по кінцях труб з відривом понад 50 мм від торців [К.3.1, таблиця К.1, виноска 4)];

в) періодичність калібрування контрольного обладнання під час виготовлення труб HFW з рулонного прокату (К.4.1.8);

г) застосування альтернативних методів неруйнівного контролю та розмірів штучних дефектів (К.4.3.1, К.4.3.2);

д) критерії приймання при контролі розшарування тіла труби ультразвуковим методом (К.4.4.2.1, таблиця К.2);

е) метод контролю стикових зварних швів кінців рулонного чи листового прокату (К.4.5.2.5);

ж) вид штучного дефекту для ультразвукового контролю зварного шва труб SAW товщиною стінки 19 мм і більше на виявлення поздовжніх та поперечних недосконалостей [К.4.5.3.4, перерахування а), б)];

і) конфігурація перетворювачів Х-типу виявлення поперечних недосконалостей при ультразвуковому контролі зварного шва труб SAW [К.4.5.3.4, перерахування г)];

к) пороговий рівень, що дорівнює 80% повної висоти екрану, при ультразвуковому контролі зварного шва труб SAW для виявлення поперечних недосконалостей [К.4.5.3.4, перерахування д) 4)];

31) змінене або додаткове маркування (11.2);

32) розташування маркування, яке відрізняється від передбаченого (11.2);

33) маркування клеймами або вібротравленням (11.2.3);

34) маркування труб, призначених для нанесення покриття підприємством, яке наносить покриття (11.2.4);

35) додаткове маркування довжини труби (11.2.6);

36) нанесення позначки фарбою (11.2.7);

37) нанесення тимчасового зовнішнього та/або внутрішнього покриття, спеціального покриття (12.1).

7.2.2 При постачанні труб, відповідно до вимог додатків А, Б та/або В цього стандарту, після погодження у замовленні на постачання повинні бути зазначені такі дані:

1) при постачанні відповідно до вимог додатку А5 значень температури випробувань, включаючи для проведення випробувань на ударний вигин (CVN), на розрив падаючим вантажем (DWT), на ударний вигин (CVN) після старіння;

2) при постачанні відповідно до вимог додатка Б:

а) хімічний склад для проміжних груп або класів міцності (Б.4.1.1 та Б.4.1.2);

б) хімічний склад для труб у стані поставки N та Q товщиною стінки 25,0 мм (Б.4.1.1) та труб у стані поставки М товщиною стінки 35,0 мм (Б.4.1.2);

в) граничні значення хімічних елементів (виноски 1)-6) таблиць Б.1 та Б.2);

г) підвищена твердість до 275HV10 для труб товщиною стінки понад 9 мм поблизу зовнішньої поверхні валика зварного шва, зони термічного впливу (HAZ) та тіла труби (Б.4.3);

д) альтернативний метод випробувань стійкості до водневого розтріскування (HIC) та відповідні критерії приймання (Б.4.2, Б.7.1.3);

е) мікрофотографії тріщин, викликаних водневим розтріскуванням HIC (Б.7.1.4);

ж) випробування стійкості до сульфідного розтріскування під напругою (SSC) при атестації технології виробництва (таблиця Б.3);

і) альтернативні середовище, розмір зразка для чотириточкового вигину, метод випробувань стійкості до сульфідного розтріскування під напругою (SSC) при атестації технології виробництва та відповідні критерії приймання (Б.4.4, Б.6.2, Б.7.2.2);

3) при постачанні відповідно до вимог додатка В — для кожної позиції замовлення має бути додатково зазначено проведення попередньої деформації та старіння на всій трубі або на зразку від повного перерізу труби (В.6.2).

8 Технологія виробництва

8.1 Спосіб виробництва

Труби, що поставляються за цим стандартом, повинні бути виготовлені відповідно до вимог та обмежень, зазначених у таблицях 2 та 3.


Таблиця 2 - Допустимі процеси виробництва

Таблиця 3 - Маршрути виготовлення труб

Труби мають бути виготовлені за технологією виробництва, атестованою відповідно до додатку Е.

8.2 Процеси, які потребують валідації

Заключні операції, що виконуються при виготовленні труб, що впливають на їхню відповідність вимогам цього стандарту (крім хімічного складу та розмірів), повинні пройти процедуру валідації.

Процеси, які потребують валідації:

- Для безшовних термооброблених труб: термообробка;

- для електрозварювальних труб у стані після прокатки: калібрування, зварювання та термообробка шва;

- для електрозварювальних термооброблених труб: зварювання шва та термообробка труб по всьому об'єму.

8.3 Початкова заготівля

8.3.1 Трубна заготовка, рулонний або листовий прокат, що застосовуються як вихідна заготовка для виробництва труб, повинні бути виготовлені зі сталі, отриманої киснево-конвертерним або електросталеплавильним способом за технологією виробництва чистої сталі.

Примітка - До електросталеплавильного процесу може бути прирівняно одержання сталі мартенівським способом з подальшим рафінуванням позапечним (обробка в установці типу піч-ківш).

8.3.2 Сталь повинна бути розкислена і виготовлена за технологією, що забезпечує отримання дрібного зерна.

8.3.3 Ширина рулонного або листового прокату, що застосовується для виробництва спірально-шовних труб, повинна бути кратною не менше ніж 0,8 і не більше ніж 3,0 зовнішнього діаметра труби.

8.3.4 Будь-які мастильно-охолоджувальні речовини, що забруднюють зону обробки шва або прилеглі ділянки, повинні бути видалені до виконання поздовжніх зварних швів на трубах SAWL або спіральних зварних швів на трубах SAWH.

8.3.5 Рулонний та листовий прокат, що використовується для виробництва труб, повинен бути підданий неруйнівному контролю відповідно до вимог Додатка D розділу G [2]. Контролю піддають кожен лист або розмотаний рулон або проводять контроль кромок згорнутого рулонного прокату.

8.3.6 Якщо узгоджено, рулонний та листовий прокат до або після обрізки кромок повинен бути підданий виробником труб ультразвуковому контролю на наявність розшарування або механічних пошкоджень відповідно до вимог Додатка D розділу G [2] або готова труба повинна бути піддана ультразвуковому контролю по всьому тілу труби.

8.3.7 Безшовна труба повинна бути виготовлена з катаної, кованої або безперервнолитої заготовки, блюмів або злитків. При використанні процесу остаточної холодної обробки повинна бути позначка документа про приймання.

8.3.8 Кінці труби після гарячої деформації повинні бути обрізані на довжину, достатню для усунення дефектів.

8.3.9 Рулонний та листовий прокат для виготовлення зварних труб повинен бути виготовлений з безперервнолитої заготовки або слябів, відлитих під тиском, якщо не погоджено інше. Труби мають бути SAW або HFW. Рулонний та листовий прокат не повинен мати ремонтних зварних швів.

8.3.10 Стиковані кромки рулонного або листового прокату перед зварюванням слід обробити фрезеруванням або іншим способом різання. Ширина рулонного та листового прокату відстежується постійно.

Зварний шов та зона термічного впливу мають бути повністю нормалізовані після зварювання.

8.3.11 Рулонний та листовий прокат, що використовується для виробництва труб, повинен бути підданий неруйнівному контролю відповідно до вимог Додатка D розділу G [2]. Контролю піддають кожен лист або розмотаний рулон або проводять контроль кромок згорнутого рулонного прокату.

8.3.12 Холодне формування (тобто при температурах нижче 250 °С) не повинно давати залишкової деформації понад 5%, за винятком випадків виконання термообробки або коли випробування на старіння під дією напруги забезпечують отримання прийнятних результатів.

8.3.13 Формування труби та зварювання з подальшою нормалізацією виконується відповідно до рекомендацій виробників рулонного або листового прокату та витратних матеріалів для зварювальних робіт.

8.3.14 Використовуються витратні матеріали для низьководневого зварювання, що призводять до вмісту здатного до дифузії водню, що не перевищує 5 мл на 100 г металу зварного шва. При зварюванні труб SAWL, за відсутності результатів порівняльних випробувань залежності здатного до дифузії водню від вмісту вологи у флюсі, вміст залишкової вологи в агломерованому флюсі не повинен перевищувати 0,03%.

8.3.15 Витратні матеріали для зварювальних робіт повинні мати індивідуальне маркування та сертифікат про приймання, що відповідає ГОСТ 31458 . Зварювальний дріт повинен мати сертифікат типу 3.1, флюс для дугового зварювання SAW – сертифікат типу 2.2.

8.3.16 Поводження з матеріалами для зварювання, виконання зварювальних робіт та забезпечення якості зварювання повинні відповідати вимогам заводських технологічних інструкцій.

8.4 Технологічні зварні шви

8.4.1 Технологічні зварні шви повинні бути виконані із застосуванням таких способів зварювання:

а) напівавтоматичного дугового зварювання під флюсом;

б) електрозварювання.

8.4.2 Технологічні зварні шви мають бути:

а) розплавлені та злиті з кінцевим зварним швом;

б) видалені механічною обробкою;

в) оброблені відповідно до Ж.2 (додаток Ж).

8.4.3 При зварюванні труб SAW не допускається виконання переривчастих технологічних швів, якщо це не було узгоджено споживачем після надання виробником даних, що підтверджують відповідність механічних властивостей металу переривчастих технологічних швів та металу швів у проміжку між ними вимогам, встановленим для тіла труби.

8.4.4 У процесі зварювання має бути забезпечене повне проплавлення технологічних швів.

8.5 Зварні шви на трубах SAW

При зварюванні труб SAW дуговим зварюванням під флюсом щонайменше один валик повинен бути виконаний на внутрішній поверхні труби і хоча б один валик — на зовнішній поверхні труби.

8.6 Зварні шви на трубах із двома швами

На трубах із двома швами зварні шви повинні бути розташовані приблизно на 180° один від одного.

8.7 Термообробка зварних швів труб HFW

8.7.1 Зварний шов і вся зона термічного впливу (HAZ) труб всіх груп або класів міцності повинні бути нормалізовані.

8.7.2 У макроструктурі зварного шва труб HFW не допускаються шкідливі оксиди, що утворюються в процесі зварювання.

8.8 Холодна деформація та холодне експандування

8.8.1 Коефіцієнт деформації для холоднодеформованих труб не повинен перевищувати 0,015, крім випадків, коли:

а) труби піддають наступній нормалізації або загартуванні та відпустці;

б) труби, піддані холодній деформації, піддають наступній термообробці зі зняттям напруг.

8.8.2 Коефіцієнт деформації для холоднекспандованих труб повинен бути не менше 0,003 і не більше 0,015. Холодне експандування не повинно призводити до високих локальних деформацій.

8.8.3 Коефіцієнт деформації розраховують за такою формулою

, (1)

де - Зовнішній діаметр після деформації, що задається виробником, мм;

- Зовнішній діаметр до деформації, що задається виробником, мм;

- Абсолютне значення різниці зовнішніх діаметрів, мм.

8.8.4 Коефіцієнт деформації при холодному калібруванні кінців труб не повинен перевищувати 0,015, якщо кінці труб не піддають подальшій термообробці для зняття напруги.

8.9 Стикові зварні шви кінців рулонного або листового прокату

8.9.1 На готовій трубі з поздовжнім швом не допускаються стикові зварні шви кінців рулонного або листового прокату.

8.9.2 Труби SAWH можуть поставлятися зі стиковими швами кінців рулонного або листового прокату за умови, що стикові шви розташовані на відстані не менше 300 мм від торців труби і піддаються такому ж неруйнівному контролю, якому піддають кромки рулонного або листового прокату. D розділу G [2].

8.9.3 Якщо узгоджено, стикові зварні шви рулонного або листового прокату на кінцях спірально-шовних труб допускаються за умови поділу на відповідних кінцях труб зварного стикового шва рулонного або листового прокату і спірального шва на відстань не менше 150 мм по колу.

8.9.4 Стикові зварні шви рулонного або листового прокату на готових спірально-шовних трубах повинні бути:

а) виконані дуговим зварюванням під флюсом або поєднанням дугового зварювання під флюсом та дугового зварювання металевим електродом у середовищі захисного газу;

б) проконтрольовані за тими ж критеріями приймання, які встановлені для зварних спіральних швів.

8.10 Стиковані труби

Не допускається постачання стикуваних труб.

8.11 Термообробка

8.11.1 Термообробка повинна бути проведена відповідно до документованих процедур, що застосовуються під час атестаційних випробувань технології виробництва (MPQT).

8.11.2 Документовані процедури повинні відповідати рекомендаціям виробника матеріалу з урахуванням інтенсивності нагрівання та охолодження, часу та температури витримки.

8.11.3 На вимогу споживача виробник труб повинен надати інформацію про максимальну температуру термообробки зварених труб після зварювання для відповідної сталі.

8.12 Простежуваність

Виробник повинен розробити та дотримуватись інструкції з технології виробництва (MPS), яка забезпечує простежуваність кожної окремої труби до номера плавки, номера партії термообробки, номера контрольованої партії та записів з усіх необхідних випробувань. Такі процедури повинні передбачати вимоги до ремонту та записів щодо контролю розмірів труб та інших видів контролю. Зберігання та вантажно-розвантажувальні операції не повинні призводити до пошкодження маркування труб.

9 Критерії приймання

9.1 Загальні положення

9.1.1 Загальні технічні вимоги до постачання труб повинні відповідати вимогам стандарту [3].

9.1.2 Труби груп міцності 415Q, 415М або класів міцності МКП 415Q, МКП 415М і вище повинні поставлятися замість труб, замовлених як труби груп міцності 360Q, 360М або класів міцності МКП 360Q, МКП 360М і нижче,

9.2 Хімічний склад

9.2.1 Хімічний склад сталі зварних та безшовних труб стандартних груп або класів міцності у стані поставки N та Q товщиною стінки 25,0 мм повинен відповідати вимогам таблиці 4, хімічний склад проміжних груп міцності повинен бути узгодженим, але повинен відповідати вимогам, зазначеним у таблиці 4.


Таблиця 4 - Хімічний склад труб 25,0 мм у стані поставки N та Q

Хімічний склад безшовних труб стандартних груп або класів міцності у стані постачання М товщиною стінки 35,0 мм повинен відповідати вимогам таблиці 5, хімічний склад проміжних груп міцності повинен бути узгодженим, але повинен відповідати вимогам, зазначеним у таблиці 5.


Таблиця 5 - Хімічний склад труб 35 мм у стані постачання М

9.2.2 Для труб товщиною стінки більш зазначеної вище хімічний склад має бути узгодженим.

9.2.3 Для труб з масовою часткою вуглецю в сталі за аналізом виробу, що не перевищує 0,12%, вуглецевий еквівалент , %, слід розраховувати за такою формулою

, (2)

де позначення хімічних елементів являють собою масову частку елемента сталі у відсотках (таблиці 4 і 5).

Якщо за аналізом плавки масова частка бору менше 0,0005%, то допускається не визначати вміст бору при аналізі виробу та для розрахунку вважати масову частку бору, що дорівнює нулю.

9.2.4 Для труб з масовою часткою вуглецю в сталі за аналізом виробу, що перевищує 0,12%, вуглецевий еквівалент , %, слід розраховувати за такою формулою

, (3)

де позначення хімічних елементів являють собою масову частку елемента сталі у відсотках (таблиці 4 і 5).

9.3 Механічні властивості при розтягуванні та твердість

9.3.1 Механічні властивості труб при випробуваннях на розтягування та твердість основного металу, зварного шва та зони термічного впливу повинні відповідати вимогам таблиці 6.


Таблиця 6 - Вимоги до механічних властивостей тіла труб при випробуваннях поперечних зразків на розтягування та твердість

9.3.2 Межа міцності при розтягуванні зварного шва, у тому числі стикового шва кінців рулонного або листового прокату, має бути такою самою, як для основного металу. При випробуванні зварного з'єднання на розтягування руйнування зварного з'єднання не допускається.

9.3.3 Якщо потрібне визначення інших властивостей міцності при температурі, що відрізняється від кімнатної, то критерії приймання за цими властивостями повинні бути узгоджені зі споживачем.

9.4 Гідростатичне випробування

Труба має витримати гідростатичне випробування без витоків через зварний шов чи тіло труби.

9.5 Випробування на сплющування труб HFW

При випробуванні на сплющення труб HFW застосовують такі критерії:

а) для труб групи або класу міцності з межею плинності 415 МПа товщиною стінки 12,7 мм не допускається розкриття зварного шва, доки відстань між плитами не стане меншою за 66% зовнішнього діаметра труби. Для інших поєднань групи або класу міцності труб і товщини стінки не допускається розкриття зварного шва, поки відстань між плитами не стане менше 50% зовнішнього діаметра труби;

б) для труб із ставленням 10 не допускаються тріщини або розриви на будь-якій ділянці зразка, крім зварного шва, поки відстань між плитами не стане менше 33% зовнішнього діаметра труби.

Примітка — До зварного шва відноситься відстань з кожного боку від лінії сплаву, що дорівнює 6,4 мм для труб зовнішнім діаметром 60,3 мм та 13 мм для труб зовнішнім діаметром 60,3мм.

9.6 Випробування на спрямований загин

9.6.1 За винятком того, що допускається в 9.6.2, на зразках для випробувань не допускаються:

а) повне руйнування;

б) тріщини або розриви в металі зварного шва завдовжки більше 3,2 мм, незалежно від їхньої глибини;

в) тріщини або розриви в основному металі, зоні термічного впливу (HAZ) або лінії сплавлення довжиною більше 3,2 мм або глибиною більше 12,5% товщини стінки.

9.6.2 Тріщини, що виникають у процесі випробування на кромках зразка для випробувань, не є підставою для відбраковування за умови, що їхня довжина не перевищує 6,4 мм.

9.7 Випробування на ударний згин зразків з V-подібним надрізом (CVN)

9.7.1 Загальні положення

9.7.1.1 Випробування на ударний вигин (CVN) проводять на зразках з V-подібним надрізом (CVN) повного розміру 10×10 мм.

Якщо застосовні зразки меншого розміру, необхідне мінімальне середнє значення роботи удару (для комплекту з трьох зразків) повинно дорівнювати необхідному значенню для зразків повного розміру, помноженого на відношення ширини зразка меншого розміру до ширини зразка повного розміру, з округленням розрахункового значення до цілого числа.

9.7.1.2 Значення результату випробувань для окремого зразка повинно бути не менше 75% необхідного мінімального середнього значення удару (для комплекту з трьох зразків).

9.7.1.3 Допускається проведення випробувань за температури нижче встановленої, за умови відповідності результатів випробування за такої температури встановленим вимогам до роботи удару та вмісту в'язкої складової.

9.7.2 Випробування тіла труби, зварних швів та зони термічного впливу

9.7.2.1 Вимоги до роботи удару зразка з V-подібним надрізом повного розміру 10x10 мм поперечного напрямку для основного металу, зварного шва та зони термічного впливу повинні відповідати зазначеним у таблиці 7, а температура випробування – у таблиці 8.


Таблиця 7 - Вимоги до роботи удару зразка з V-подібним надрізом повного розміру для основного металу, зварного шва та зони термічного впливу

Таблиця 8 - Температура випробування

Примітка — Значення удару, зазначені в таблиці 7, забезпечують достатню стійкість до початку руйнування для більшості конструкцій трубопроводів.

9.7.2.2 При використанні зразків товщиною менше 10 мм для порівняння зі значеннями, наведеними в таблиці 7, виміряна середня робота удару повинна бути перетворена на роботу удару за наступною формулою

, (5)

де - Виміряна середня робота удару, Дж;

- Площа поперечного перерізу під надрізом, мм .

9.7.2.3 З комплекту, що складається з трьох зразків з V-подібним надрізом, тільки для одного зразка допускається мінімальне значення, зазначене в таблиці 7.

9.8 Стан поверхні, недосконалості та дефекти

9.8.1 Загальні положення

9.8.1.1 Труби у готовому стані не повинні мати дефектів.

9.8.1.2 Труби не повинні мати тріщин, раковин та непроварів.

9.8.2 Підрізи

Підрізи на трубах SAW, що виявляються при візуальному контролі, повинні бути вивчені, класифіковані та оброблені таким чином:

а) підрізи глибиною менше 0,2 мм, допустимі незалежно від їхньої довжини, повинні бути оброблені відповідно до Ж.1 (додаток Ж);

б) підрізи глибиною більше 0,2, але не більше 0,5 мм, допустимі за таких умов:

1) довжина окремих підрізів – не більше 100 мм;

2) на будь-якій ділянці зварного шва довжиною 300 мм сумарна довжина підрізів – не більше 4 але максимум 100 мм;

3) усі такі підрізи оброблені відповідно до Ж.2 (додаток Ж);

в) підрізи глибиною більше 0,5, але не більше 1,0 мм, допустимі за таких умов:

1) довжина окремих підрізів – не більше 50 мм;

2) на будь-якій ділянці зварного шва довжиною 300 мм сумарна довжина підрізів – не більше 4 але максимум 100 мм;

3) усі такі підрізи оброблені відповідно до Ж.2 (додаток Ж);

г) підрізи, що перевищують обмеження, встановлені у перерахунку б), повинні бути класифіковані як дефекти та оброблені відповідно до Ж.3 (додаток Ж).

9.8.3 Пропали

9.8.3.1 Пропали мають бути класифіковані як дефекти.

Примітка — Пропали є локалізованими точками проплавлення поверхні, що виникають внаслідок утворення дуги між електродом або землею і поверхнею труби.

9.8.3.2 Пропали повинні бути оброблені відповідно до Ж.2 або Ж.3 [перерахування а) або б), додаток Ж], якщо вони не можуть бути видалені зачищенням або механічною обробкою, після яких поглиблення, що утворюється, повинно бути ретельно зачищене і перевірено на повноту видалення дефекту шляхом травлення 10%-ним розчином персульфату амонію або 5%-ним розчином ніталю.

9.8.4 Розшарування

Труби, що виходять на торець, або фаску розшарування або включення, довжина яких по колу при візуальному визначенні перевищує 6,4 мм, повинні бути класифіковані як дефекти. Труби з такими дефектами повинні бути забраковані або підрізані доти, доки на кінцях труб не залишиться слідів таких розшарування або включення.

9.8.5 Геометричні відхилення форми та вм'ятини

9.8.5.1 За винятком вм'ятин, геометричні відхилення від правильної циліндричної форми зварної труби (такі як плоскі увігнутості та опуклості), що виникають у процесі формоутворення труби або технологічних операцій глибиною більше 0,005 або 2,5 мм (що менше), що вимірюється по прямій між крайньою точкою відхилення та лінією продовження звичайного контуру труби, повинні вважатися дефектами і бути оброблені відповідно до Ж.3 [перерахування а) або б), додаток Ж].

9.8.5.2 Геометричні відхилення повинні вимірюватися калібром з урахуванням заданого внутрішнього/зовнішнього діаметра. Довжина калібру має бути 200 мм або 0,25 , Що менше.

9.8.5.3 Геометричні відхилення від правильної циліндричної форми труби (такі як плоскі увігнутості та опуклості), крім вм'ятин, перевіряють на 10% виготовлених труб, але не менше ніж на чотирьох трубах за восьмигодинну зміну.

9.8.5.4 Довжина вм'ятин у будь-якому напрямку має бути не більше 0,5 , а глибина, що вимірюється по прямій між крайньою точкою відхилення і лінією продовження звичайного контуру труби, не повинна перевищувати наступних значень:

а) 3,2 мм - для вм'ятин з гострим дном, що утворюються при холодному формоутворенні;

б) 6,4 мм - для інших вм'ятин;

в) 1,0 мм - для вм'ятин на довжині до 100 мм від торця труби.

Вм'ятини, що перевищують встановлені обмеження, повинні вважатися дефектами та повинні бути оброблені відповідно до Ж.3 [перерахування а) або б), додаток Ж].

9.8.6 Ділянки підвищеної твердості

Ділянки підвищеної твердості розміром понад 50 мм у будь-якому напрямку та в межах 100 мм від торців труби, незалежно від розміру ділянки, повинні вважатися дефектами, якщо їх твердість перевищує 300 HV10 для труб, призначених для робіт у некислому середовищі, та 250 HV10 – у кислому. середовищі з окремих відбитків. Труби з такими дефектами повинні бути оброблені відповідно до вимог Ж.3, [перерахування а) або б), додаток Ж].

9.8.7 Інші недосконалості поверхні

Інші недосконалості поверхні, виявлені при візуальному контролі, повинні бути вивчені, класифіковані та оброблені таким чином:

а) недосконалості глибиною трохи більше 0,05 або 0,5 мм, залежно від того, що більше, але максимум 0,7 мм для 25 мм і максимум 1,0 мм для 25 мм, що не зменшують товщину стінки нижче за мінімальне допустиме значення, повинні бути класифіковані як допустимі недосконалості та оброблені відповідно до вимог Ж.1 (додаток Ж);

б) недосконалості глибиною понад 0,05 , що не зменшують товщину стінки нижче мінімального допустимого значення, повинні бути класифіковані як дефекти та зачищені абразивним способом відповідно до Ж.2 (додаток Ж) або оброблені відповідно до Ж.3 (додаток Ж);

в) недосконалості, що зменшують товщину стінки нижче мінімального допустимого значення, повинні бути класифіковані як дефекти та оброблені відповідно до Ж.3 (додаток Ж).

Примітка — Під «недосконалостями, що зменшують товщину стінки нижче за мінімальне допустиме значення» розуміють недосконалості, товщина стінки під якими менша за мінімальне допустиме значення.

9.9 Розміри, маса та відхилення

9.9.1 Розміри

9.9.1.1 Труби повинні поставлятися розмірами, вказаними у замовленні на постачання, з урахуванням допустимих відхилень.

9.9.1.2 Зовнішній діаметр та товщина стінки повинні бути в межах допустимих обмежень, зазначених у таблиці 9.


Таблиця 9 - Допустимі зовнішній діаметр і товщина стінки

У міліметрах

9.9.1.3 Труби повинні поставлятися завдовжки від 11,70 до 12,70 м, якщо не погоджено інше.

9.9.2 Маса на одиницю довжини

Масу на одиницю довжини , кг/м, розраховують за такою формулою

, (6)

де - Товщина стінки, мм;

- Зовнішній діаметр, мм.

Примітки

1 Номінальна маса труби є твір її довжини на масу одиниці довжини.

2 Формула (6) не враховує збільшення маси труби за рахунок посилення маси зварного шва або швів. У національній промисловості рекомендується розраховувати масу на одиницю довжини зварних труб за формулою (6) при множенні її на коефіцієнт поправки , рівний: 1,010 - для спірально-шовних та прямошовних труб з одним швом; 1,015 - для прямошовних труб з двома швами.

9.9.3 Граничні відхилення діаметра, товщини стінки, довжини та прямолінійності

9.9.3.1 Граничні відхилення зовнішнього діаметра та овальність труб не повинні перевищувати значень, зазначених у таблиці 10. Мінусові відхилення зовнішнього діаметра та овальності не застосовуються до ділянок ремонту дефектів шліфуванням.


Таблиця 10 - Граничні відхилення діаметра та овальність

У міліметрах

Якщо узгоджено, граничні відхилення, зазначені в таблиці 10, можуть бути застосовні до внутрішнього діаметра труб.

9.9.3.2 Граничні відхилення товщини стінки не повинні перевищувати зазначених у таблиці 11.


Таблиця 11 - Граничні відхилення товщини стінки

У міліметрах

9.9.3.3 Середня довжина труб має бути не менше 12,10 м, якщо не погоджено інше.

9.9.3.4 Відхилення від прямолінійності не повинні перевищувати таких значень:

а) відхилення від загальної прямолінійності - 0,15% загальної довжини труби, як показано на малюнку 1;

Рисунок 1 - Вимірювання загальної прямолінійності

1 - натягнута струна або дріт; 2 - труба

Рисунок 1 - Вимірювання загальної прямолінійності

б) відхилення від кінцевої прямолінійності - 3,0 мм на довжині 1000 мм від кожного торця, як показано на малюнку 2.

Рисунок 2 - Вимірювання кінцевої прямолінійності

1-лінійка; 2 - труба

Рисунок 2 - Вимірювання кінцевої прямолінійності

9.9.3.5 На додаткову вимогу можуть поставлятися труби з більш точними геометричними розмірами (додаток Г), що відзначається індексом D під час маркування даних труб.

9.10 Оздоблення кінців труб

9.10.1 Загальні положення

9.10.1.1 Труби повинні поставлятися з гладкими кінцями без різьблення.

9.10.1.2 На торцях труб не повинно бути задирок.

9.10.1.3 Неперпендикулярність торців труб, що вимірюється як показано на малюнку 3, не повинна перевищувати 1,6 мм.

Малюнок 3 - Неперпендикулярність торця труби

Малюнок 3 - Неперпендикулярність торця труби

9.10.2 Оздоблення кінців

9.10.2.1 Якщо не погоджено інше, труби повинні поставлятися з перпендикулярно обрізаними торцями і на них не повинно бути задирок.

9.10.2.2 Внутрішній валик зварного шва повинен бути видалений до висоти від 0 до 0,5 мм на довжині не менше ніж 100 мм з обох торців труби.

9.10.2.3 За узгодженням зовнішній валик зварного шва повинен бути видалений до висоти від 0 до 0,5 мм на довжині не менше 250 мм з обох торців труби. Перехід до основного металу труби має бути рівним і без видимого ступеня.

9.10.2.4 Якщо не погоджено інше, на торцях труб з гладкими кінцями товщиною стінки 3,2 мм має бути виконана фаска під зварювання. Кут фаски, що вимірюється від лінії, перпендикулярної до осі труби, повинен дорівнювати 30°+5°, ширина торцевого притуплення — (1,6±0,8) мм.

9.10.2.5 Якщо проводять механічну обробку внутрішньої поверхні труби, то кут внутрішньої фаски, виміряний від поздовжньої осі труби, не повинен перевищувати наступних значень:

а) для безшовних труб (SMLS) – значень, зазначених у таблиці 12;

б) для зварного шва зварних труб – 7,0°.


Таблиця 12 - Максимальний кут внутрішньої фаски для безшовних труб (SMLS)

9.11 Граничні відхилення для зварного шва

9.11.1 Радіальне зміщення кромок рулонного чи листового прокату

Для труб HFW радіальне зміщення кромок рулонного або листового прокату (рисунок 4а ) не повинно призводити до зменшення товщини стінки, що залишилася, в зварному шві менш мінімальної допустимої.

Малюнок 4 - Відхилення розмірів зварного шва

1 - залишкова товщина стінки в зварному шві

а - Радіальне зміщення кромок рулонного або листового прокату на трубах HFW

1 - зовнішнє радіальне зміщення; 2 - висота зовнішнього валика зварного шва; 3 - висота внутрішнього валика зварного шва; 4 - внутрішнє радіальне зміщення

б — Радіальне зміщення кромок рулонного чи листового прокату та висота валиків зварного шва на трубах SAW

1 - зміщення

в — Зміщення валиків зварного шва на трубах SAW

Малюнок 4 - Відхилення розмірів зварного шва

Для труб SAW радіальне зміщення кромок рулонного або листового прокату (малюнок 4 б або малюнок 4 в який застосовується) не повинно перевищувати допустимих значень, зазначених у таблиці 13.

(Поправка. ІВД N 3-2016).

Таблиця 13 - Допуски для зварного шва

9.12 Макрографічний та металографічний контроль

9.12.1 Макросічення має демонструвати якісний зварний шов, що плавно переходить в основний метал без дефектів зварювання відповідно до критеріїв, зазначених у таблиці 13.

Для труби SAW має бути продемонстровано повне переплавлення прихватних зварних швів. Для атестаційних випробувань технології виготовлення зварні шви мають відповідати вимогам стандарту [4].

9.12.2 Вирівнювання внутрішніх та зовнішніх швів для труб SAW повинно бути перевірено на макросічці, якщо не використовуються інші альтернативні методи з демонстрацією їх можливостей.

9.12.3 Металографічний контроль повинен бути підтверджений документально мікрофотографіями при достатньому збільшенні для того, щоб продемонструвати, що вздовж лінії зварювання відсутні шкідливі окиси від процесу зварювання.

9.12.4 Необхідно переконатися, що зона термічного впливу була повністю піддана відповідній тепловій обробці по всій товщині стінки і не залишилося невідпущеного мартенситу.

9.13 Граничні відхилення маси

9.13.1 За винятком передбаченого в 9.13.2 граничні відхилення маси окремої труби або партії труб від номінальної маси труби, розрахованої множенням її довжини на масу одиниці довжини труби (9.9.2), не повинні перевищувати: % номінальної маси труби.

9.13.2 Якщо в замовлення на поставку вказано нижнє граничне відхилення товщини стінки менш відповідного відхилення, наведеного в таблиці 11, верхнє граничне відхилення маси має бути збільшено на відсоток, що дорівнює відповідному відсотку зменшення нижнього граничного відхилення товщини стінки.

9.14 Зварюваність металу труб

9.14.1 Якщо узгоджено, виробник повинен надати дані про зварюваність для відповідної сталі або провести випробування зварюваності відповідно до умов випробування та критеріїв приймання, зазначених у замовленні на поставку.

Вимоги до хімічного складу сталі і, зокрема, граничні значення і (таблиці 4 і 5) були обрані для поліпшення зварюваності металу, однак необхідно враховувати, що поведінка сталі в процесі зварювання і після неї залежить не тільки від хімічного складу сталі, але і від витратних матеріалів, умов підготовки та виконання самого зварювання.

9.14.2 На вимогу споживача, виробник труб зобов'язаний надати інформацію про максимальну температуру термообробки.

10 Контроль

10.1 Приймальні документи

10.1.1 Відповідність вимогам замовлення на поставку повинна бути перевірена спеціальним контролем відповідно до ГОСТ 31458 .

10.1.2 Приймальні документи повинні бути застосовані в друкованому або електронному вигляді в системі електронного обміну даними (EDI), яка відповідає будь-якій угоді про електронний обмін даними між споживачем та виробником.

10.1.3 Виробник повинен надати споживачеві свідоцтво про проходження технічного контролю 3.1 В згідно з ГОСТ 31458 , якщо в замовленні на поставку не зазначено про надання свідоцтва про проходження технічного контролю 3.1 А, 3.1 С або акт приймання за ГОСТ 31458 .

10.1.4 Наступна інформація, якщо застосовна, має бути вказана за кожною позицією замовлення:

а) зовнішній діаметр, товщина стінки, тип труб, група або клас міцності, стан постачання, номер плавки, номер партії термообробки, номер труб;

б) хімічний склад (плавки та вироби) та вуглецевий еквівалент (з аналізу виробу та критерій приймання);

в) результати випробувань на розтяг, тип, розмір, розташування та орієнтація зразків для випробувань;

г) результати випробувань на ударний згин зразків з V-подібним надрізом (CVN); температура випробувань, розмір, розташування та орієнтація зразків; критерії приймання для застосовуваних зразків спеціального розміру;

д) заданий мінімальний гідростатичний випробувальний тиск та задана тривалість випробування;

е) для зварних труб - застосовуваний метод неруйнівного контролю зварного шва (рентгенівський, ультразвуковий або електромагнітний), а також тип і розмір штучного дефекту, що застосовується, або еталона якості зображення;

ж) для безшовних труб (SMLS) — метод неруйнівного контролю (ультразвуковий, електромагнітний або магнітопорошковий), що застосовується, а також тип і розмір штучного дефекту, що застосовується;

і) для труб HFW – мінімальна температура термообробки зварного шва;

к) результати інших випробувань та вимірювань, включаючи результати додаткових випробувань за додатками А, Б, В, Г або Д, або посилання на звіт із результатами випробувань.

10.2 Періодичність контролю

10.2.1 Періодичність контролю труб повинна відповідати зазначеній у таблиці 14.


Таблиця 14 - Періодичність контролю труб

(Поправка. ІВД N 3-2016).

При значній поставці товстостінних труб великого діаметру, для яких контрольована партія визначається обсягом плавки, може бути узгоджено об'єднання в одній контрольованій партії кількох плавок. Періодичність випробувань перших 30000 т труб має відповідати зазначеній у таблиці 14, наступних труб – таким вимогам:

- Контрольована партія може складатися з труб не більше трьох плавок;

- у разі незадовільних результатів випробувань контрольованої партії періодичність випробувань знову повинна відповідати зазначеній у таблиці 14 до отримання задовільних результатів наступних 30000 т труб.

10.3 Проби та зразки для випробувань

10.3.1 Проби для хімічного аналізу

Проби для аналізу плавки та аналізу виробу повинні бути відібрані та підготовлені відповідно до стандарту [5].

10.3.2 Проби та зразки для механічних випробувань

10.3.2.1 Загальні положення

Проби повинні бути відібрані, а зразки повинні бути виготовлені для випробувань на розтягування, ударний згин зразків з V-подібним надрізом (CVN), спрямований загин і сплющування від труб після термообробки, експандування та остаточної обробки відповідно до застосовних стандартів.

Проби вирізають будь-яким методом, який впливає на механічні властивості продукції.

Проби та зразки для різних видів випробувань повинні бути відібрані з ділянок, показаних на рисунках 5 та 6, та відповідно до таблиці 15, а також з урахуванням додаткових вимог, наведених у 10.3.2.2 −10.3.2.7.

Рисунок 5 — Орієнтація та розташування проб та зразків для випробувань

1 - L - поздовжня проба; 2 - Т - поперечна проба

а - Безшовна труба

1 - W - поперечна проба зі зварним швом по осі проби; 2 - Т180 - поперечна проба, розташована приблизно 180° від поздовжнього зварного шва; 3 - Т90 - поперечна проба, розташована приблизно 90° від поздовжнього зварного шва; 4 - L90 - поздовжня проба, розташована приблизно в 90 ° від поздовжнього зварного шва

Примітка Від двошовної труби поперечну пробу 2 відбирають від другого зварного шва.

б - Труби HFW і SAWL

1 - W - поперечна проба зі спіральним зварним швом по осі проби; 2 - L - поздовжня проба, розташована на відстані не менше /4 у поздовжньому напрямку від спірального зварного шва; 3 - Т - поперечна проба, розташована на відстані не менше /4 у поздовжньому напрямку від спірального зварного шва; 4 - стиковий зварний шов кінців рулонного або листового прокату завдовжки ; 5 - WS - поперечна проба, розташована на відстані не менше /4 від перетину спірального зварного шва та стикового зварного шва рулонного або листового прокату

в — Труби SAWH

Рисунок 5 — Орієнтація та розташування проб та зразків для випробувань

Рисунок 6 - Випробування на сплющування

1 - зварювання; 2 - кінець рулону; 3 - два зразки для випробувань від кожного кінця рулону; 4 - зупинка зварного шва; 5 - два зразки для випробувань з кожного боку від зупинки зварного шва

Рисунок 6 - Випробування на сплющування

Таблиця 15 - Кількість, орієнтація та розташування зразків для механічних випробувань труб

При проведенні механічних випробувань, зазначених у розділі 9, зразки для випробувань з дефектами підготовки або недосконалістю, не пов'язаними з метою конкретного механічного випробування, незалежно від того, виявлено вони до випробування або після нього, можуть бути забраковані та замінені іншими зразками від тієї ж труби .

10.3.2.2 Зразки для випробувань на розтягування

На вибір виробника випробування тіла труб можуть бути проведені на зразках у вигляді смуги або на циліндричних зразках. Зразки для випробувань повинні бути відібрані та підготовлені відповідно до ГОСТ 10006 або стандарту [6] і як показано на малюнку 5.

Випробування зварних швів проводять на циліндричних зразках або зразках у вигляді смуги.

Зразки для випробувань як смуги повинні представляти всю товщину стінки труби. Поперечні зразки мають бути випрямлені, випрямлення поздовжніх зразків не допускається. Використовувані для захоплення кінці зразків повинні бути механічно оброблені перед установкою фіксатори випробувальної установки. Валики зварних швів мають бути зачищені врівень із поверхнею, а місцеві недосконалості видалені.

Циліндричні зразки для випробувань мають бути виготовлені із невипрямлених проб. Для труб товщиною стінки 19,0 мм діаметр циліндричних поздовжніх зразків для випробувань повинен дорівнювати 12,7 мм. Діаметр поперечних циліндричних зразків для випробувань повинен відповідати вказаному в таблиці 16, однак виробником може бути обраний зразок наступного більшого діаметру. Для випробувань труб діаметром 219,1 мм виробником можуть бути вибрані поздовжні зразки повного перерізу.


Таблиця 16 - Співвідношення розмірів труб і діаметрів поперечних циліндричних зразків для випробувань на розтягування

У міліметрах

Якщо узгоджено, визначення межі плинності в поперечному напрямі допускається застосування кільцевих зразків для випробувань на роздачу.

10.3.2.3 Зразки для випробувань на ударний вигин з V-подібним надрізом (CVN)

Зразки для випробування основного металу виготовляють у відповідності до стандарту [7], якщо тільки в замовленні на поставку не вказані зразки за стандартом [6]. Вісь надрізу зразка має бути перпендикулярна до поверхні труби.

При цьому не допускається виправлення випробуваного матеріалу.

Розмір та орієнтація зразків для випробування повинні відповідати вимогам таблиці 17, крім зразків найближчого меншого розміру, які можуть бути застосовні, якщо очікувана робота удару перевищує 80% повної шкали вимірювань установки для випробувань на ударний вигин.


Таблиця 17 - Співвідношення розмірів труб та необхідних зразків для випробування на ударний вигин

У міліметрах

Примітка - Труби з поєднанням зовнішнього діаметра і товщини стінки, не зазначеним у таблиці 17, допускається не випробувати на ударний вигин (CVN).


Кожен зразок для випробування зварного шва або зони термічного впливу (HAZ) перед виконанням надрізу повинен бути травлення для того, щоб виконати надріз в потрібному місці.

Вісь надрізу на зразках для випробування зварного шва від труб SAW повинна бути розташована по осі зовнішнього валика зварного шва або якомога ближче до цієї осі.

Вісь надрізу на зразках для випробування зони термічного впливу (HAZ) на зразках від труб SAW повинна бути якнайближчою до краю зовнішнього валика зварного шва, як показано на малюнку 7.

Рисунок 7 - Розташування осі надрізу на зразках для випробування на ударний вигин зони термічного впливу (HAZ)

а - Труби SAW

б - Труби HFW

1 - вісь надрізу, що виконується на зразку для випробування металу зварного шва; 2 - вісь надрізу по лінії сплавлення, що виконується на зразку, що включає 50% металу зварного шва та 50% зони термічного впливу (HAZ); 3 - Вісь надрізу на відстані приблизно 2 мм від лінії сплавлення; 4 - вісь надрізу на відстані приблизно 5 мм від лінії сплавлення

Примітка — Зразки для випробування області зварного кореня відбирають від труб товщиною стінки більше 25 мм.

Рисунок 7 - Розташування осі надрізу на зразках для випробування на ударний вигин зони термічного впливу (HAZ)

10.3.2.4 Зразки для випробувань на спрямований загин

Зразки для випробувань на спрямований загин повинні бути підготовлені відповідно до стандартів [8] або [6] та малюнку 8.

Рисунок 8 - Зразки для випробувань на спрямований загин

1 - довгі кромки механічно обробляють та/або відрізають кисневою різкою; 2 - зварний шов; 3 - товщина стінки

а - Труби SAW

1 - загнутий зразок із зовнішньою стороною шва; 2 - зменшена товщина стінки; 3 - метал, що видаляється до або після випрямлення; 4 - загнутий зразок з коренем шва

Примітка — Застосовують пристрій розміром, призначеним для труб товщиною стінки 19,0 мм

б — Зразки зі зменшеною товщиною стінки (на вибір, для труб SAW товщиною стінки 19,0 мм)

Рисунок 8 - Зразки для випробувань на спрямований загин

Зразки від труб завтовшки стінки 19,0 мм можуть бути піддані механічній обробці для отримання прямокутного перерізу зі зменшеною товщиною стінки 18,0 мм. Зразки від труб завтовшки стінки 19,0 мм повинні бути повною товщиною стінки з вигнутим поперечним перерізом.

Для труб SAW посилення зварного шва має бути видалено з обох поверхонь зразка.

10.3.2.5 Зразки для випробувань на сплющування

Зразки повинні бути підготовлені відповідно до стандарту [9], за винятком довжини зразка для випробування, що має бути не менше 60 мм.

Невеликі поверхневі недосконалості можуть бути видалені шліфуванням.

10.3.2.6 Зразки для контролю макроструктури та металографічного контролю

Проби контролю макроструктури і металографічного контролю повинні бути відібрані від одного з кінців труби, обраної для контролю.

Зразки повинні являти собою весь поперечний переріз поздовжнього або спірального шва, з розташуванням шва посередині зразка, включати всю область зварного шва і не менше 15 мм основного металу з кожного боку від лінії сплавлення.

Поперечний переріз зразків піддають шліфування, полірування та травлення для чіткого виявлення лінії сплавлення та зони термічного впливу (HAZ).

10.3.2.7 Зразки для контролю твердості за товщиною стінки

Проби для контролю твердості по товщині стінки повинні бути відібрані від одного з кінців труби, вибраної для тестування.

Зразки для контролю твердості тіла труби повинні бути поперечним перерізом стінки труби, для контролю твердості зварного шва і зони термічного впливу (HAZ) — поперечний переріз поздовжнього або спірального шва, що включає зварний шов і не менше 15 мм основного металу від лінії сплавлення.

Поперечний переріз зразків піддають шліфування, полірування та травлення для чіткого виявлення лінії сплавлення та зони термічного впливу (HAZ).