ГОСТ Р 55682.2-2013

ГОСТ Р 55682.2−2013/ЕН 12952−2:2001 Котли водотрубні та котельно-допоміжне обладнання. Частина 2. Матеріали для деталей котлів, що працюють під тиском, та для допоміжних пристроїв

ГОСТ Р 55682.2−2013/ЕН 12952−2:2001

НАЦІОНАЛЬНИЙ СТАНДАРТ РОСІЙСЬКОЇ ФЕДЕРАЦІЇ

КОТЛИ ВОДОТРУБНІ І КОТЕЛЬНО-ДОПОМОЖНЕ ОБЛАДНАННЯ

Частина 2

Матеріали для деталей котлів, що працюють під тиском, та для допоміжних пристроїв

Water-tube boilers and auxiliary installations. Part 2. Materials for pressure parts of boilers and accessories

ГКС 27.040
77.140.01

Дата введення 2015-01-01

Передмова

1 РОЗРОБЛЕН ВАТ «ЕМАльянс», на основі власного автентичного перекладу російською мовою стандарту, зазначеного в пункті 4

2 ВНЕСЕН Технічним комітетом зі стандартизації ТК 244 «Обладнання енергетичне стаціонарне»

3 ЗАТВЕРДЖЕНИЙ І ВВЕДЕНИЙ У ДІЮ Наказом Федерального агентства з технічного регулювання та метрології від 6 вересня 2013 р. N 931-ст

4 Цей стандарт є модифікованим стосовно регіонального стандарту ЄП 12952−2:2001* „Водонагрівальні бойлери та допоміжні установки. Частина 2. Матеріали
При цьому розділи та додатки доповнені з урахуванням потреб національної економіки Російської Федерації та особливостей російської національної стандартизації. Модифікація відзначена курсивом.
________________
* У паперовому оригіналі позначення та номери стандартів та нормативних документів у розділах „Предмова“, „Вступ“, п. 4.1.2 та п. 4.1.3, додатках А, С, ZA та ТАК наводяться звичайним шрифтом, зазначені в цих розділах знаком „**” та інші за текстом документа виділені курсивом. — Примітка виробника бази даних.

При застосуванні цього стандарту рекомендується використовувати національні стандартні посилання, розроблені на основі автентичних перекладів відповідних міжнародних або європейських стандартів.

5 ВВЕДЕНО ВПЕРШЕ


Правила застосування цього стандарту встановлені в ГОСТ Р 1.0-2012 ** (розділ 8). Інформація про зміни до цього стандарту публікується у щорічному (станом на 1 січня поточного року) інформаційному покажчику „Національні стандарти“, а офіційний текст змін та поправок — у щомісячному інформаційному покажчику „Національні стандарти“. У разі перегляду (заміни) або скасування цього стандарту відповідне повідомлення буде опубліковано у найближчому випуску щомісячного інформаційного покажчика „Національні стандарти“. Відповідна інформація, повідомлення та тексти розміщуються також в інформаційній системі загального користування - на офіційному сайті Федерального агентства з технічного регулювання та метрології в мережі Інтернет (gost.ru)

Вступ

Цей стандарт підготовлено ВАТ „Енергомашинобудівний Альянс“ (ВАТ „ЕМАльянс“).

Комплекс стандартів ГОСТ Р 55682 складається з наступних стандартів, об'єднаних загальним найменуванням „Котли водотрубні та котельно-допоміжне обладнання“:

- Частина 1*. Загальні положення;

- Частина 2. Матеріали для деталей котлів, що працюють під тиском, та допоміжних пристроїв;

- Частина 3. Конструкція та розрахунки частин котла, що працюють під тиском;

- Частина 4. Розрахунок у процесі експлуатації передбачуваного терміну служби котла;

- Частина 5. Конструктивне виконання та технологія виготовлення частин котла, що працюють під тиском;

- Частина 6. Контроль та випробування в процесі виготовлення, документація та маркування частин котла, що працюють під тиском;

- Частина 7 *. Вимоги до обладнання казанів;

- Частина 8. Вимоги до топок котлів, що працюють на рідких та газоподібних паливах;

- Частина 9. Вимоги до топок котлів, що працюють на пилокутному паливі;

- Частина 10. Вимоги до захисних пристроїв від перевищення допустимого тиску;

- Частина 11. Вимоги до обмежувальних пристроїв котлів та котельно-допоміжного обладнання;

- Частина 12. Вимоги щодо якості поживної та котлової води;

- Частина 13. Вимоги до установок газоочищення;

- Частина 14. Вимоги до установок зниження оксидів азоту димових газів;

- Частина 15. Приймальні випробування;

- Частина 16. Вимоги до котлів з колосниковими ґратами, а також до котлів із псевдозрідженим киплячим шаром;

- CR 12952-17. Керівна вказівка щодо залучення незалежної від Виготовлювача інспектуючої організації.
_________________
* В даний час в офіційних джерелах інформація про прийняття цього документа відсутня, тут і далі за текстом. - Примітка виробника бази даних.


Хоча зазначені вище стандарти можна застосовувати кожен окремо, слід зазначити, що це стандарти взаємопов'язані. Таким чином, при конструюванні та виготовленні водотрубних котлів та допоміжного обладнання, потрібне застосування кількох стандартів одночасно для відповідності всім вимогам цього стандарту.

Примітка — Частини 4 та 15 не потрібні на етапі проектування, виготовлення та монтажу котла.

1) Директива 97/23/ЄС Європарламенту та Європейської Ради від 29 травня 1997 року з метою приведення у відповідність національних правових актів щодо Пристроїв, що працюють під тиском, ABL. EG N 181

Цей стандарт є одним із основних нормативних документів, що входять до доказової бази, що підтверджує дію Технічного регламенту Митного союзу „Обладнання, що працює під надлишковим тиском“ (ТР ТС 032/2013)**

1 Область застосування

Цей стандарт встановлює вимоги до наведених нижче матеріалів і напівфабрикатів, які застосовуються для виготовлення деталей (для водотрубних котлів), що працюють під тиском, та деталей, що приварюються до деталей, що працюють під тиском.

Список матеріалів:

- Кріплення;

- Листовий прокат;

- Виливки;

- Поковки;

- Зварювальні матеріали;

— труби, виготовлені методом електрошлакового переплавлення (ЕШП), плазмового та електродугового зварювання;

- Труби безшовні з композитів;

- Труби безшовні з сталі, що зварюється;

- Труби електрозварні;

- Фасонний прокат.

2 Нормативні посилання

У цьому стандарті застосовані датовані та недатовані посилання на інші стандарти та/або класифікатори. Ці посилання цитуються у відповідних місцях тексту, а публікації наведено в кінці тексту стандарту. При датованих посиланнях наступні редакції міжнародних стандартів або змін до них дійсні для цього стандарту лише після введення змін до цього стандарту або шляхом підготовки нової редакції цього проекту Національного стандарту. За наявності недатованих посилань має чинність останнє видання наведеного стандарту (включно із змінами).

ГОСТ 1497-84 (ІСО 6892-84) Метали. Методи випробувань на розтягування (Metals. Methods of tension test)

ГОСТ 8694-75 Труби. Метод випробування на роздачу (Tubing. Expansion testing method)

ГОСТ 9454-78 Метали. Метод випробування на ударний вигин при знижених, кімнатній і підвищених температурах (Metals.

ГОСТ 9651-84 (ІСО 783-89) Метали. Методи випробувань на розтяг при підвищених температурах (Metals. Methods of tension tests at elevated temperatures)

ГОСТ 17410-78 Контроль неруйнівний. Труби металеві циліндричні безшовні. Методи ультразвукової дефектоскопії.

ГОСТ 18442-80 Контроль неруйнівний. Капілярні методи. Загальні вимоги (Non-destructive testing. Capillary methods. General requirements)

ГОСТ 21105-87 Контроль неруйнівний. Магнітопорошковий метод (Nondestructive testing. Method of magnetic particle testing)

ГОСТ 22727-88 Прокат листовий. Методи ультразвукового контролю (Rolled sheet. Ultrasonic test methods)

ГОСТ 24507-80 Контроль неруйнівний. Поковки із чорних та кольорових металів. Методи ультразвукової дефектоскопії (Nondestructive testing. Forgings from ferrous and non-ferrous metals.

ГОСТ P 55682.3−2013/EH 12952−3:2001 Котли водотрубні та котельно-допоміжне обладнання. Частина 3. Конструкція та розрахунки для частин котла, що працюють під тиском (Part 3: Design and calculation for pressure parts)

ГОСТ P 55682.5−2013/EH 12952−5:2001 Котли водотрубні та котельно-допоміжне обладнання. Частина 5. Конструктивне виконання та технологія виробництва частин котла, що працюють під тиском (Part 5: Engineering and fabrication of pressure parts

ГОСТ P 55682.6−2013/EH 12952−6:2002 Котли водотрубні та котельно-допоміжне обладнання. Частина 6. Контроль та випробування в процесі виготовлення, документація та маркування частин котла, що працюють під тиском (Part 6: Inspection during construction;

ГОСТ P 55682.12−2013/EH 12952−12:2003 Котли водотрубні та котельно-допоміжне обладнання. Частина 12. Вимоги щодо якості поживної та котлової води (Part 12: Requirements for feed water and boiler water quality)

ГОСТ P EH 12074-2010 Матеріали зварювальні. Вимоги до системи менеджменту якості при виготовленні, постачанні та продажу матеріалів для зварювання та споріднених процесів

ГОСТ P EH 12952−7-2013 Котли водотрубні та котельно-допоміжне обладнання. Частина 7. Вимоги до обладнання для котлів (Part 7: Requirements for equipment for the boiler)

ГОСТ P EH 13479-2010 Зварювальні матеріали. Загальні вимоги до присадкових матеріалів і флюсів для зварювання металів плавленням

ДСТУ ISO 2566-1-2009 Сталь. Перетворення значень подовження. Частина 1. Стали вуглецеві та низьколеговані (Steel - Conversion of elongation values - Part 1: Carbon and low alloyed steels)

ГОСТ P ІСО 2566-2-2009 Сталь. Перетворення значень подовження. Частина 2. Аустенітні сталі (Steel - Conversion of elongation values - Part 2: Austenitic steels)

Примітка — При користуванні цим стандартом доцільно перевірити дію стандартів посилань в інформаційній системі загального користування — на офіційному сайті Федерального агентства з технічного регулювання та метрології в мережі Інтернет або за щорічним інформаційним покажчиком „Національні стандарти“, який опублікований станом на 1 січня поточного року та за випусками щомісячного інформаційного покажчика „Національні стандарти“ за поточний рік. Якщо замінений стандарт посилання, на який дано недатоване посилання, рекомендується використовувати діючу версію цього стандарту з урахуванням усіх внесених до цієї версії змін. Якщо замінений стандарт, на який дано датоване посилання, то рекомендується використовувати версію цього стандарту із зазначеним вище роком затвердження (прийняття). Якщо після затвердження цього стандарту до посилального стандарту, на який дано датоване посилання, внесено зміну, що стосується положення, на яке дано посилання, то це положення рекомендується застосовувати без урахування цієї зміни. Якщо стандарт посилається без заміни, то положення, в якому дано посилання на нього, рекомендується застосовувати в частині, що не зачіпає це посилання.

3 Загальні вимоги

3.1 Відбір матеріалів щодо умов експлуатації

Виробник водотрубних котлів повинен вибирати матеріали (у тому числі витратні матеріали для зварювання) таким чином, щоб котли могли надійно працювати за заданих умов експлуатації (тобто при дотриманні параметрів тиску, температури, стану середовища тощо ) протягом усього термін служби, визначений у замовленні на котел. Матеріали, що поставляються, повинні задовольняти вимогам, обумовленим у замовленні; повинні бути дотримані вимоги до проектування за ГОСТ Р 55682.3 , виготовлення, інспекційного контролю та випробувань виробів за ГОСТ Р 55682.5, ГОСТ Р 55682.6.

Відповідно до цього стандарту матеріали, зазначені в розділі 4, повинні задовольняти вимогам національних та європейських стандартів на постачання, а також вимогам щодо розрахунку на мінімально допустиме відносне подовження та ударну міцність відповідно (див. п. 4.2.5.3 та 4.2.5.4) ). У процесі виробництва та подальшої експлуатації матеріали не повинні виявляти схильності до крихкості та зламу відповідно до вимог цього стандарту. Також прийнято вважати, що вибрані матеріали не схильні до значного старіння або втрати властивостей від хімічного впливу, якщо експлуатацію здійснюють з дотриманням вимог ГОСТ Р 55682.3 та ГОСТ Р 55682.12.

3.2 Відбір матеріалів щодо умов виготовлення деталей

Відбір матеріалів для виготовлення деталей водотрубних котлів, що працюють під тиском, та деталей, що приварюються до них, необхідно здійснювати з урахуванням придатності матеріалу за умовами виготовлення деталі, тобто його здатності витримувати холодне та гаряче штампування, зварювання та термообробку.

Примітка - Правила виконання штампування та термообробки після зварювання наведені у ГОСТ Р 55682.5.

3.3 Специфікація матеріалів

3.3.1 Загальні відомості

Відбір матеріалів та оформлення замовлення на них для деталей, що працюють під тиском, необхідно здійснювати на основі однієї з п'яти наведених нижче специфікацій на матеріали для обладнання, що працює під тиском.

Перелік специфікацій

a) гармонізовані європейські стандарти на матеріали;

b) переліки європейських матеріалів, дозволених для застосування (переліки EMDS);

c) протоколи спеціальної оцінки матеріалу;

d) гармонізовані національні стандарти РФ на матеріали;

е) переліки російських матеріалів, дозволених для застосування - (П1).

3.3.2 Застосування національних стандартів на матеріали

Матеріали, вироблені та застосовувані в Росії при виготовленні продукції, повинні мати характеристики та властивості, визначені відповідно до діючих національних стандартів.

Примітка – Матеріали, що відповідають російським стандартам, – додаток А.

3.3.3 Російська атестація матеріалів

Російська атестація матеріалів варта багаторазового застосування її результатів. Її виконують відповідно до вимог національного стандарту, зміст якого аналогічно [1], і застосовують до матеріалів або умов обробки та форм або геометричних розмірів продукції, що не відображені в російському стандарті на матеріали для обладнання, що працює під тиском.

Результати атестації матеріалів обладнання, що працює під тиском, відображені в переліках П1.

Примітка - Відомості про наявні переліки П1 публікуються в офіційному журналі Ж1.

3.3.4 Застосування європейських стандартів на матеріали

Матеріали, що відповідають узгодженим європейським стандартам, відбирають за типом, умовами обробки та геометричними розмірами продукції, що часто використовуються в Європі.

Примітка - Матеріали, що відповідають європейським стандартам, що пройшли узгоджені офіційним органом нагляду РФ, - додаток А.

3.3.5 Європейська атестація матеріалів

Європейська атестація матеріалів призначена для багаторазового використання її результатів. Її виконують згідно з [1] і застосовують до матеріалів або умов обробки та форм або розмірів продукції, які не відображені в європейському стандарті на матеріали для обладнання, що працює під тиском.

Результати атестації матеріалів обладнання, що працює під тиском, відображаються в переліках EMDS.

Примітка — Відомості про наявні переліки EMDS опубліковують в офіційному журналі європейської спільноти.

3.3.6 Спеціальна оцінка матеріалу

Спеціальну оцінку матеріалу застосовують індивідуально, наприклад:

a) коли форма або товщина матеріалу, необхідного для виготовлення спеціального обладнання для роботи під тиском, передбачені чинними національними або європейськими стандартами на матеріали або не входить до переліків П1 (для сталей виробництва РФ) та переліків EMDS (для сталей виробництва Євросоюзу);

b) коли продукція, дозволена згаданими стандартами або переліками на матеріали, призначена для експлуатації в особливих умовах, що виходять за межі встановленого діапазону застосування.

При цьому обладнання для роботи під тиском необхідно, наскільки це можливо, розглядати і з точки зору вимог національного стандарту, зміст якого аналогічний [1].

3.4 Оцінка особливих властивостей матеріалу

При відборі матеріалів, які мають властивості, відмінні від визначених у специфікації, або здатні вплинути на термін служби або на безпеку експлуатації котла, необхідно враховувати значення цих властивостей для використання матеріалу та призначення його розмірів.

Примітка — Прикладом може бути здатність матеріалу до старіння або окалиноутворення.

3.5 Зміст специфікації на матеріали

p align="justify"> Різні типи специфікації на матеріали для водотрубних котлів повинні містити, як мінімум, характеристики, перелічені в таблиці 3.1.


Таблиця 3.1 - Зміст специфікації на матеріали для деталей, які працюють під тиском.

3.6 Документація на погодження та інспекційний контроль матеріалів

Виробники та заготовлювачі матеріалів для деталей, що працюють під тиском (у тому числі - витратних матеріалів для зварювання), повинні дотримуватись вимог [2]. Вони зобов'язані подати достатні докази своєї здатності до постачання матеріалів належної (узгодженої) якості відповідно до специфікацій та [2].

4 Матеріали для деталей, що працюють під тиском

4.1 Матеріали, включені до узгоджених російських та європейських стандартів на матеріали для роботи під тиском

4.1.1 Листи, поковки, виливки, труби, фітинги, фланці та корпуси вентилів

Оформлення замовлення та постачання матеріалу слід виконувати за додатком, А та відповідним стандартам: [З], [4], [5], [6], [7], [8], [9], [10], [11] , [12], [13] та [14]. Також необхідно враховувати додаткові вимоги, наведені в цьому стандарті. Додаткові узгоджені стандарти: [15], [16], [17] та [18].

4.1.2 Чавун

Чавун з кулястим графітом не застосовують у деталях, що працюють під тиском, крім вентилів та фітингів, як зазначено в ГОСТ Р ЕН 12952-7, згідно з обмеженнями, наведеними в ГОСТ Р 55682.3. Не дозволяється використання чавуну інших типів.

4.1.3 Стрижні, болти та гайки

Оформлення замовлення та постачання необхідно здійснювати за ГОСТ Р 55682.3.

4.1.4 Витратні матеріали для зварювання

Витратні матеріали (електроди, присадковий дріт і прутки, флюси, плавкі вставки) слід підбирати так, щоб механічні властивості зварювального металу відповідали вимогам до основних матеріалів, зазначених у [19], ГОСТ Р ИСО 2560 , [20], [21], ГОСТ Р 53689, ГОСТ Р ІСО 3580 , [22], [23], ГОСТ Р ЄН 12074 і [24]).

Витратні матеріали необхідно замовляти та постачати відповідно до специфікацій, схвалених відповідно до ГОСТ РЕН 12074 та ГОСТ РЕН 13479.

4.1.5 Узгодження вимог щодо якості матеріалу

Властивості матеріалу мають відповідати вимогам європейських стандартів на матеріали. Згода з вимогами на поставку має бути відображена у документі інспекційного контролю.

4.1.6 Вимоги до проведення неруйнівного контролю

Неруйнівний контроль матеріалів різної форми:

a) Контроль аркуша

При застосуванні європейських матеріалів контроль аркуша необхідно проводити за [25] класом S1, а при застосуванні російських матеріалів — за ГОСТ 22727 клас 1.

b) Контроль безшовних труб

При застосуванні європейських матеріалів контроль безшовних труб проводять за категорією 2 [26]. Контроль безшовних труб з нелегованої сталі, розрахованих на експлуатацію при температурі нижче 450 °C та тиску нижче 42 бар, дозволено проводити за категорією 1 [6].

1) Контроль щодо виявлення поздовжніх дефектів проводять по [27]. Допустимий рівень якості:

a) U2, підкатегорія В - для труб, що пройшли холодну чистову обробку та машинну обробку;

b) U2, підкатегорія С - для всіх інших умов.

2) Контроль щодо виявлення поперечних дефектів необхідно виконувати по [28]. Допустимий рівень якості: U2, підкатегорія С – для всіх труб із зовнішнім діаметром понад 142 мм.

3) Перевірку кінців труб проводять за додатком [27]. Допустимий рівень якості: U2, підкатегорії В та С, як зазначено у перерахуванні 1).

Примітка — Наведені вимоги стосуються лише труб фіксованої довжини. Якщо труби щільно прилягають кінцями одна до іншої, то допустимо проведення ультразвукового контролю по всій довжині і додатковому контролю кінців труб немає необхідності.

c) Контроль зварних труб

При використанні європейських матеріалів контроль зварних труб проводять за категорією 2 [8]. Контроль зварних труб з нелегованої сталі, розрахованих на експлуатацію при температурі нижче 450 °C та тиску нижче 42 бар, дозволено проводити за категорією 1 [8]. Як правило, поздовжній зварний шов має бути підданий УЗК.

1) Контроль щодо виявлення поздовжніх дефектів слід проводити по [27]. Допустимий рівень якості: U2, підкатегорія С.

2) Контроль щодо виявлення поперечних дефектів проводиться по [28]. Допустимий рівень якості: U2, підкатегорія С – для всіх труб із зовнішнім діаметром понад 142 мм.

3) Перевірку кінців труб необхідно проводити за додатком стандарту [27]. Допустимий рівень: U2, підкатегорія С, як зазначено у перерахунку 1).

Примітка — Наведені вимоги стосуються лише труб фіксованої довжини. Якщо труби щільно прилягають кінцями одна до одної, то допустимо проведення повного ультразвукового контролю по всій довжині, у цьому випадку додаткове випробування кінців труб не здійснюють. Також слід враховувати вимоги додатка 1 (п. 3.1.2 та п. 3.1.3) [29] .

d) Випробування сталевих поковок

Поковки, виготовлені по [10], [30], [31], [11], та прутки, виготовлені по [10], необхідні для виготовлення трубних елементів шляхом механічної обробки, контролюють відповідно до вимог [32], [30] . Кування, виготовлені в закритій прес-формі, поставляють по [13].

Поковки, виготовлені за національними стандартами, контролюють за ГОСТ 24507 група якості 4n.

e) Випробування сталевих виливків

Постачання та випробування сталевих виливків необхідно здійснювати по [5].

При застосуванні матеріалів, виготовлених за національними стандартами РФ, контроль необхідно проводити за таблицями А.2-1 та А.2-2 додатка А.

Виявлення поздовжніх та поперечних дефектів слід проводити за ГОСТ 17410 . Норми оцінки якості – відповідно до вимог стандартів (технічних умов) на труби.

4.1.7 Документи інспекційного контролю

Типи документів встановлюють відповідно до розділу 6 цього стандарту та [2].

Примітка — Для визначення відповідності продукції додатковим та особливим вимогам можуть бути призначені додаткові випробування.

4.1.8 Маркування

Для контролю руху матеріалів кожен виріб повинен мати індивідуальне маркування, при поставці в ящиках або зв'язках маркування наносять на ярлик, що прикріплюється до ящика або зв'язки.

Маркувальний напис повинен містити, як мінімум:

- символ - позначення підприємства - виробника продукції, марку сталі, або сорт матеріалу, або номер матеріалу, номер виливка, номер плавки та/або партії, номер труби для зовнішнього діаметра більше 100 мм;

- штамп інспектора (якщо його призначено виробником котлів або потрібно по [2]);

— номер зразка чи номер партії, чи будь-який інший номер, що дозволяє ідентифікувати випробувані зразки;

- Умови термообробки (якщо вона застосовувалася);

- Напрямок прокатки плоских заготовок (якщо вона застосовувалася).

Маркування виконують за ГОСТ Р 55682.5 . Методи нанесення маркування відповідно до російського або європейського стандарту на матеріали.

4.2 Матеріали, які пройшли російську чи європейську атестацію матеріалів устаткування, призначеного до роботи під тиском. Технічні вимоги

4.2.1 Загальні відомості

Матеріал повинен бути включений до переліків П1 та EMDS, складених за [1] та відповідних вимогам таблиці 3.1.

Примітка — Термін „виливок“, що застосовується до матеріалу складного хімічного складу, використовують у тому ж значенні, що й у всіх європейських стандартах на основні матеріали, і відносять до матеріалів, отриманих із розплаву.

4.2.2 Способи виготовлення

Якщо необхідні властивості можуть бути надійно забезпечені тільки за допомогою спеціальних методів виготовлення матеріалу (таких як плавка у вакуумі або обробка виливки речовинами, що зв'язують азот; або як при виготовленні труб за допомогою спеціальних методів зварювання), вони повинні бути описані.

Киплячу сталь і напівспокійну сталь не використовують.

4.2.3 Умови термообробки

Має бути визначено умови термообробки, яку матеріал проходить на час поставки.

Примітка — Лист, призначений для гарячого штампування, може бути поставлений у будь-якому відповідному вигляді: після прокатки, заключної теплової обробки, у нормалізованому чи відпущеному стані.


Лист з вуглецевої та вуглецево-марганцевої сталі (груп 1, 2), призначений для холодного штампування, поставляють у нормалізованому стані.

Лист із низьколегованої сталі (груп 4, 5), що підлягає холодному штампуванню, поставляють у нормалізованому та відпущеному стані, за винятком випадків:

a) коли за умовами металургійного виробництва лист дозволено відправляти у нормалізованому стані;

b) коли в результаті термообробки після зварювання відбувається відпуск металу, так що лист може бути отриманий в нормалізованому стані.

Електрозварні труби постачають у нормалізованому стані.

4.2.4 Хімічний склад

Повинен бути заданий хімічний склад матеріалу, який визначається при аналізі плавки та при аналізі продукту. Для сталей, призначених для зварювання або штампування, задані значення не повинні перевищувати наведені в таблиці 4.1. Сталі, у яких фактичні характеристики перевищують значення таблиці 4.1, можуть бути використані для зварювання за спеціальним дозволом із застосуванням спеціальної термообробки.


Таблиця 4.1 - Загальні вимоги до хімічного складу сталей, призначених для виготовлення деталей, що працюють під тиском

Не можна навмисно додавати до матеріалу елементи, не задані в переліку П1 або EMDS, виняток становлять випадки їх застосування для чистової обробки плавки. Слід дотримуватися всіх можливих запобіжних заходів, що перешкоджають попаданню сторонніх елементів з металобрухту та інших виробничих матеріалів. Однак залишкові кількості елементів можуть бути присутніми, але за умови, що вони не негативно впливають на механічні властивості матеріалу і можливості його застосування.

4.2.5 Механічні та технологічні властивості

4.2.5.1 Загальні відомості

Для матеріалу кожного типу мають бути вказані наведені нижче характеристики, що відображають специфічні властивості сталі конкретної марки.

4.2.5.2 Показники розтягування за кімнатної температури

Випробування розтягування матеріалів, виготовлених за національними стандартами, проводять за ГОСТ 1497 .

Випробування розтягнення матеріалів, виготовлених за європейськими стандартами, проводять по [33].

a) Межа плинності чи міцності

Для всіх феритних сталей необхідно встановити мінімальне значення верхньої межі плинності , у разі його відсутності встановлюють мінімальну межу плинності, показану при випробуванні 0,2%-ним непропорційним подовженням .

Для аустенітних сталей необхідно встановити мінімальне значення умовної межі плинності, показане при випробуванні 1%-ним непропорційним подовженням, а у відповідних випадках встановлюють додаткове значення .

b) Межа міцності при розтягуванні

Слід встановити мінімальне значення межі міцності при розтягуванні і? якщо не було встановлено максимальної межі плинності та максимальної міцності при випробуваннях, необхідно встановити максимальне значення .

Встановлене мінімальне значення межі міцності на розтяг має становити не менше 320 Н/мм . Встановлене максимальне значення межі міцності на розтяг не має перевищувати встановлене мінімальне значення більше ніж на:

- 120 Н/мм - для вуглецевих і вуглецевих марганцевих сталей,

- 150 Н/мм - для легованих сталей, за винятком аустенітних,

- 200 Н/мм - для аустенітних сталей.

4.2.5.3 Подовження під час руйнування

Розрахункову довжину задають залежно від форми і товщини матеріалу: для європейських матеріалів [33], для російських матеріалів - за ГОСТ 1497 .

Зразки для випробувань у поперечному напрямку слід брати у випадках, коли дозволяє форма та товщина виробу.

Для сталі має бути задане вказане нижче найменше допустиме подовження після руйнування зразка заданої довжини калібрувальної :

( - Площа первісного поперечного перерізу зразка калібрувальної довжини):

— 14% і більше — у поперечному напрямку або, в окремих випадках, у поздовжньому напрямку, коли саме воно є критичним,

- 16% і більше - у поздовжньому напрямку або в поперечному напрямку, якщо саме воно є критичним.

Однак можуть бути задані менші значення допустимого подовження (порівняно з зазначеними в 4.2), наприклад, для кріплення або для виливків, але за умови пропозиції відповідних узгоджених та затверджених заходів, що компенсують вплив зниження допусків.

Примітка Приклади такої компенсації:

- Застосування на стадії проектування підвищених коефіцієнтів безпеки;

- Застосування відповідних випробувань на розрив, для демонстрації пластичних властивостей матеріалу.


Якщо калібрувальна довжина відрізняється від , то найменше допустиме значення подовження після руйнування необхідно визначати шляхом перерахунку зазначених значень 14% та 16% за спеціальними таблицями, наведеними:

- у ГОСТ Р ИСО 2566-1 - для вуглецевих і низьколегованих сталей;

- у ГОСТ Р ИСО 2566-2 - для аустенітних сталей.

4.2.5.4 Випробування зразка на удар – метод „Шарпі-V“

Випробування необхідно проводити за ГОСТ 9454 на зразках, підготовлених методом Шарпі-V, тобто мають V-подібний надріз. По можливості слід використовувати зразки, виконані впоперек прокату.

Допустиме середнє значення енергії удару, отримане в серії випробувань трьох зразків при температурі не більше 20 °C і не перевищує найнижчу задану температуру експлуатації, має становити:

27 Дж і більше - для поперечних зразків;

35 Дж і більше - для поздовжніх зразків.

При цьому тільки одне виміряне значення може бути нижчим за середнє, становлячи не менше 70% середнього значення. Застосовують метод послідовних випробувань [34].

4.2.5.5 Випробування на міцність за підвищеної температури

Випробування на розтягнення матеріалів, виготовлених відповідно до національних стандартів, необхідно проводити за ГОСТ 9651 , випробування на розтягнення матеріалів, виготовлених відповідно до європейських норм [35].

Для матеріалів, призначених для застосування за температури вище 50 °C, встановлюють:

- Найменше допустиме значення умовної межі плинності при 0,2%-ному непропорційному подовженні;

— або найменше допустиме значення міцності при 1%-ному непропорційному подовженні, як визначено в 4.2.5.2 , перерахування а).

При цьому переважно використовувати наступний ряд температур:

100 °C, 150 °C, 200 °C - і т. д. до найвищої температури експлуатації, заданої при проектуванні.

Найменше допустиме значення міцності, задане для експлуатації за кімнатної температури, може бути використане для температури 50 °C і нижче.

Значення міцності для температур від 50 °C до 100 °C визначають шляхом інтерполяції між значеннями, заданими для 50 °C і 100 °C.

Задані найменші допустимі значення міцності при підвищеній температурі необхідно визначати [36] .

4.2.5.6 Тривала міцність

Для матеріалів, призначених до застосування при температурі діапазону повзучості, набувають середнього значення межі тривалої міцності для матеріалів, виготовлених за національними стандартами, аналогічними [37] , а для європейських матеріалів - по [37], з урахуванням вимог додатка В.

У випадках, коли значення межі тривалої міцності можна отримати лише за тривалий проміжок часу або шляхом екстраполяції або обчислення за недостатньою кількістю результатів випробувань (див. [37] ), слід як запобіжний засіб збільшувати коефіцієнт безпеки або скорочувати інтервал проведення регулярних інспекцій.

Постачальник матеріалу повинен видати виробнику котлів письмову заяву про те, що продукт, що поставляється, задовольняє заданим вимогам і що застосовані процеси технологічної обробки рівнозначні за своїм впливом на матеріал, умовами отримання результатів випробувань.

4.2.5.7 Технологічні властивості

При необхідності встановлюють вимоги до деформації (наприклад, на основі випробувань на сплющування або на роздачу, або випробувань на визначення деформацій у напрямку товщини прокату див. [38] ), або встановлюють вимоги до наявності інших технологічних властивостей, що мають значення для обробки та експлуатації матеріалу.

Технологічні властивості вітчизняних матеріалів повинні відповідати вимогам НД на постачання матеріалу.

4.2.5.8 Інші властивості

При необхідності встановлюють вимоги щодо наявності властивостей, не передбачених 4.2.5.2 −4.2.5.7 (наприклад, на стійкість до корозії) та визначають відповідну процедуру контролю.

4.2.5.9 Стан поверхні та відсутність внутрішніх дефектів

У матеріалі мають бути виключені зовнішні та внутрішні дефекти, здатні погіршити його експлуатаційні якості.

Вимоги до проведення неруйнівних випробувань повинні бути такі, як і для аналогічної продукції з подібного матеріалу, переліченої в додатку, А та 4.1.6.

4.2.5.10 Розміри, допуски на розміри, форму та масу

Повинні бути, наскільки це можливо, визначені шляхом посилання на відповідний стандарт на розміри.

4.2.5.11 Випробування та інспекційний контроль

Для оцінки відповідності матеріалу, що поставляється, встановленим вимогам технічні умови поставки повинні визначати наступне:

a) типи документації інспекційного контролю (див. розділ 6);

b) властивості, що підлягають перевірці та підтвердженню (наприклад, шляхом аналізу виливків або випробувань на розтягування);

c) умови проведення особливих видів інспекційного контролю та випробувань (наприклад, приймальних випробувань), а саме:

1) склад і найбільший розмір випробуваного блоку (наприклад, найбільшу масу або кількість продукту однієї виливки або однакової теплової обробки, що відноситься до партії), а також кількість зразків продукту, необхідних для одного випробування, і кількість зразків для випробувань, що відбираються з одного зразка продукту;

2) розташування та орієнтування зразків для випробувань на зразку виробу;

3) при необхідності - додаткові умови відбору та підготовки зразків та проб;

4) вимоги європейського чи національного стандарту, що описує методи випробувань;

5) проведення підготовчих (репетиційних) випробувань з [34].

4.2.5.12 Маркування

Для індивідуальних форм виробу визначають технічні умови постачання, що відповідають умовам маркування 4.1.8.

4.2.5.13 Додаткові вимоги

Виробник котлів призначає додаткові випробування, визнані такими, що підходять для даного випадку.

Примітка — У відповідних випадках переліки П1 та EMDS повинні включати основні вказівки щодо обробки матеріалу та/або обмеження на його застосування (див. таблицю 3.1).

4.3 Матеріали, що вимагають особливої оцінки властивостей

Особливу оцінку властивостей необхідно проводити для матеріалів, які застосовують у спеціальних випадках, не передбачених у 3.3.3 та 3.3.5 та не призначених для частого використання. Такі матеріали мають бути визначені у специфікації та схвалені відповідальним органом за 3.3.6.

У доречних випадках протокол оцінки включає вказівки з обробки матеріалу. У специфікації (у розділі „Загальні відомості“) слід визначити індивідуальні умови застосування матеріалу.

5 Матеріали для деталей, що працюють без впливу тиску

Матеріали для виготовлення опор, огорож, піддонів тощо деталей, що приварюються до котла, але не піддаються впливу тиску, поставляють відповідно до специфікації, що відображає, як мінімум, вимоги до хімічного складу та здатності витримувати навантаження на розтяг. Слід визначити (задати) здатність протистояти ударним навантаженням, якщо це необхідно за умовами експлуатації. Матеріали повинні бути сумісними з матеріалом деталі, до якої проводиться кріплення.

6 Документація інспекційного контролю

Результати інспекційного контролю та випробувань необхідно оформляти у вигляді сертифікату відповідно до [2] :

- для матеріалів, що прикріплюються - у формі звіту про випробування (згідно 2.2), по [39] ;

- для основних матеріалів і сертифікованих систем - у формі сертифіката типу 3.1.В, [39] , якщо тільки покупець не вимагає інспекційного сертифіката типу 3.1.А, 3.1.С або інспекційного звіту типу 3.2, тобто проведення прямої інспекції з [2] . Сертифікати повинні містити інформацію про те, що виробник обладнання схвалює продукцію відповідно до цього стандарту, та має бути вказано ім'я відповідальної особи. Під час перевірки нових матеріалів документ про результати інспекції складають відповідно до вимог переліку П1 (EMDS); а під час перевірки витратних матеріалів зварювання складають звіт за формою 2.2.

Додаток, А (обов'язковий). Застосування матеріалів, включених до російських та європейських стандартів на матеріали

Додаток А
(обов'язкове)

А.1 Деталі, що працюють під тиском

Частини водотрубних котлів, які працюють під тиском, описані в цьому стандарті, повинні бути виготовлені з матеріалів, зазначених у таблиці А.1.

Продукція повинна бути типів, перелічених у російських або європейських стандартах (див. розділ 2), повинна бути виготовлена відповідно до цих стандартів та в усіх відношеннях відповідати мінімальним вимогам цього стандарту.

А.2 Фітинги

Зварені, зістиковані фітинги з нелегованої та легованої сталі повинні відповідати ГОСТ 17380 .

Зварені, зістиковані фітинги з нержавіючої сталі повинні відповідати [40] .

А.3 Фланці

Сталеві фланці повинні відповідати [15] , [19] , [41] залежно від характеру виробу.

А.4 Вентилі

Металеві вентилі, які застосовуються з фланцевими трубами, повинні відповідати [16] або [17] .

Матеріали для виготовлення котлів, пароперегрівачів, економайзерів, що працюють під тиском.


Таблиця А.1 - Листова сталь

Таблиця А.2-1 - Безшовні труби. Труби для поверхонь нагрівання

Таблиця А.2-2 - Труби для колекторів та трубопроводів

Таблиця А.3 - Сталеві поковки

Таблиця А.4 - Сталеві виливки

Таблиця А.5 - Кріплення

Таблиця А.6 - Чавунні виливки

Таблиця А.7 - Перелік марок сталей, затверджених європейськими стандартами

Додаток (обов'язковий). Визначення міцності при руйнуванні методом повзучості для нових матеріалів

Додаток
(обов'язкове)

Необхідно проводити два етапи, по таблиці В.1.


Таблиця В.1 - Визначення заданої міцності при руйнуванні матеріалу від повзучості

Додаток С (обов'язковий). Котли енерготехнологічних установок із хімічно агресивними середовищами

Додаток С
(обов'язкове)

С. 1 Загальні відомості

У цьому додатку наведено особливі вимоги до спеціальних матеріалів для виготовлення деталей, що працюють під тиском у котлах, що піддаються впливу хімічно агресивних середовищ. Зазначені особливі вимоги є додатковими до інших вимог цього стандарту, які залишаються чинними.

С. 2 Особливі вимоги до композитних труб

С. 2.1 Композитні труби

Композитна труба складається з внутрішньої феритової труби, що сприймає тиск, та стійкою до дії корозії зовнішньої оболонки, пов'язаних між собою металургійним способом.

С. 2.2 Загальні відомості

Матеріали, виготовлені відповідно до цього додатка, повинні відповідати всім застосовним до них вимогам документів (в останньому виданні), перерахованих у 3.3, якщо тільки тут не зроблено інших вказівок.

Композитна труба - це безшовна труба, вироблена в результаті процесу гарячої екструзії або шляхом гарячої екструзії з подальшою холодною обробкою. Заготівлю з двох компонентів отримують методом спільної екструзії за високої температури, для забезпечення міцного металургійного зв'язку.

Всі труби поставляють після термообробки, що виконується при температурі, що підходить для отримання оптимального механічного зв'язку двох компонентів та забезпечення стійкості до корозії.

Готові труби повинні бути прямими (див. С. 2.5.2) і не мати пошкоджень та дефектів.

С. 2.3 Хімічний склад

Повинен відповідати вимогам 3.3 цього стандарту.

С. 2.4 Механічні та технологічні властивості

С. 2.4.1 Випробування внутрішньої феритової труби на розтягування

Випробування необхідно проводити на низці труб довільної довжини, за С. 2.4.2. Механічні властивості повинні відповідати характеристикам, перерахованим у специфікації, складеній за 3.3.

С. 2.4.2 Випробування на роздачу

Виконують одне випробування зразка, взятого з кожного кінця кожної труби (довільної довжини). Кільце повинно бути роздано на не менше ніж 30% внутрішнього діаметра або до руйнування (якщо воно відбувається раніше). Зразок не повинен мати дефектів (за результатами візуального контролю). Випробування російських матеріалів необхідно проводити за ГОСТ 8694 , європейських матеріалів - за [42] .

С. 2.5 Допуски

С. 2.5.1 Допустимі коливання значень зовнішнього діаметра та товщини стінок

Зовнішній діаметр D ±0,5%, але не більше ніж на:

- 0,30 мм - для труб діаметром менше 50,8 мм;

- 0,80 мм - для труб діаметром від 50,8 мм до 325 мм;

- 1,0 мм - для труб діаметром від 325 мм.

Повна товщина стін:

- При D менше 50,8 мм: 12,5% -0%;

— при D , що дорівнює або більше 50,8 мм: 15%-0%.

Товщина компонента з нержавіючої сталі: 0,40 мм перевіряють методом вихрового струму по всій довжині кожної труби.

С. 2.5.2 Допустимі відхилення від прямолінійності

- Не більше 1,5 мм на 1000 мм для труб зі стінкою товщиною до 30 мм;

- Не більше 3,0 мм на 1000 мм для труб зі стінкою товщиною понад 30 мм.

Кривизна по всій довжині труби не повинна перевищувати 15 мм.

С. 2.6 Чистова обробка поверхні

Труби мають бути протруєні від окалини.

С. 2.7 Ультразвукові випробування

С. 2.7.1 Ультразвукові випробування металургійного зв'язку композитних труб

С. 2.7.1.1 Обсяг випробувань

Процедура випробувань має забезпечувати повні випробування всього обсягу.

С. 2.7.1.2 Стандартний зразок

Необхідно виготовляти з труби такої ж номінальної довжини, розмірів, шорсткості поверхні та термообробки, як і випробувані труби.

Від внутрішньої поверхні труби просвердлюють по радіусу отвір діаметром 5 мм з плоским дном, що збігається з межею двох матеріалів. Ультразвуковий прилад, при вибраній ширині зондувального променя і вибраних кроці та швидкості сканування, повинен прийняти хоча б один сигнал, відбитий від плоского дна отвору, і цей сигнал приймають як опорний. Апаратуру слід відрегулювати на вироблення і прийом опорного сигналу, що чітко розпізнається. Амплітуду опорного сигналу використовують для регулювання візуального сигналу на катодному екрані або значення порогового електронного лічильника.

С. 2.7.1.3 Критерій придатності

Вважають, що труба успішно пройшла випробування, якщо не було отримано сигнал, що перевищує сигнал від зразка. Труби з дефектами (що мають сигнали від дефектів, перевершують сигнал від зразка) бракують. Якщо від бракованої труби відрізана дефектна частина, то частину, що залишилася (або частини) вважають минулою випробування.

С. 2.7.2 Ультразвукові випробування композитних труб на наявність поздовжніх та поперечних дефектів

С. 2.7.2.1 Метод випробувань

Випробування проводять шляхом занурення. Сканування необхідно здійснювати заломленими хвилями (рефракція ультразвукового променя приблизно 45°). При поздовжньому скануванні промені направляють за двома протилежними хордовими напрямками, а при поперечному скануванні — за двома протилежними осьовими напрямками.

С. 2.7.2.2 Стандартний зразок

Виготовляють з відрізка труби таких самих номінальних розмірів, матеріалу, шорсткості поверхні та номінальної термообробки, що й випробувані труби.

На зовнішній та внутрішній поверхнях наносять на верстаті надрізи однакового напрямку, розмірів та поперечного перерізу, за таблицею С. 1. Розміри та поперечний переріз надрізів необхідно перевіряти шляхом виготовлення зліпка з використанням пластичної речовини.


Таблиця С. 1 - Параметри надрізів

С. 2.7.2.3 Калібрування

Для виконання калібрування стандартний зразок проводять через скануючу голівку з такою ж швидкістю і в тому ж напрямку, що й випробувана труба.

С. 2.8 Контроль товщини компонента з нержавіючої сталі

С. 2.8.1 Загальні відомості

Вимірювання необхідно виконувати за допомогою вихрострумового приладу, призначеного для визначення товщини неметалевих або немагнітних шарів феромагнітного матеріалу.

С. 2.8.2 Калібрування

Для виконання калібрування необхідно використовувати два відрізки композитної труби: один з компонентом з нержавіючої сталі товщиною, найбільш близькою до мінімальної допустимої товщини; а інший - з компонентом з нержавіючої сталі товщиною, якомога ближче до максимальної допустимої товщини.

С. 2.8.3 Критерії придатності

Вважають, що труба пройшла випробування, якщо не отримано сигнал, що виходить за межі допусків, встановлених для аустенітного шару.

Труби з аустенітним шаром, що виходять за межі допусків, бракують. Дефектні ділянки забракованої труби відсікають і частини, що залишилися, вважають минулими випробування.

С. 2.9 Вказівки щодо проведення перевірок та випробувань

Перевірки та випробування необхідно проводити за таблицею С. 2. Ультразвукові випробування проводять замість гідростатичного випробування (див. таблицю С.2).


Таблиця С. 2 - Обсяг перевірок і випробувань, що виконуються