Відвідуючи цей сайт, ви приймаєте програму використання cookie. Докладніше про нашу політику використання cookie .

Сплав 06ХН28МДТ (ЭИ943)

Сплав 01Х18Н40М5Г2ТФРЮ (ЭП753У) Сплав 01Х18Н40М5ГБ (ЭП753; ЧС116) Сплав 01Х18Н40М5ГБР (ЭП753Р) Сплав 03ХН28МДТ (ЭП516) Сплав 06ХН28МДТ (ЭИ943) Сплав 06ХН28МТ (ЭИ628) Сплав Х33ТМДЮ (ЭК63) Сплав ХН30МДБ (ЭК77) Сплав ХН40Б (ЭП337) Сплав ХН40М5Т2ГЮБР (ЭК173) Сплав ХН40МДБ (ЭП937) Сплав ХН40МДТЮ (ЭП543У) Сплав ХН46Б (ЭП350; 0Х20Н46Б)

Позначення

Назва Значення
Позначення ГОСТ кирилиця 06ХН28МДТ
Позначення ГОСТ латиниця 06XH28MDT
Трансліт 06HN28MDT
За хімічними елементами 06CrNi28CuДTe
Назва Значення
Позначення ГОСТ кирилиця ЭИ943
Позначення ГОСТ латиниця EI943
Трансліт EhI943
За хімічними елементами -

Опис

Сплав 06ХН28МДТ застосовується: для виготовлення виливків деталей гірничо-металургійного обладнання; зварних конструкцій, котлів, теплообмінників, трубопроводів, ємностей, що працюють при температурах до +800 °С сірчаної кислоти різних концентрацій і в кислих і сірчанокислих середовищах, за винятком 55%-ної оцтової і фосфорної кислот і інших середовищах підвищеної агресивності; обладнання для виробництва складних мінеральних добрив, зварювальних електродів; для всіх з'єднань обладнання, стиків трубопроводів в апаратах, з'єднань труб, штуцерів та ін. з корпусом апарату і ремонту зварних з'єднань обладнання, працює в радіоактивних середовищах; в якості плакирующего шару при виготовленні гарячекатаних двошарових корозійностійких аркушів; труб центробежнолитых, призначених для виготовлення змійовиків трубчастих печей установок виробництва аміаку, водню, етилену, сірковуглецю та ін., що працюють в інтервалі температур 760−1060 °С і тиску до 3,92 МПа (40 кгс/см2); зварювального дроту СВ-06ХН28МДТ.

Примітка

Сплав корозійностійкий жароміцний на железоникелевой основі.

Стандарти

Назва Код Стандарти
Виливки зі спеціальними властивостями (чавунні та сталеві) В83 KSt 81-033:2009
Труби сталеві та з'єднувальні частини до них В62 ГОСТ 11068-81, TУ 1333-047-00220302-02, TУ 14-3-1336-85, TУ 14-3-318-75, TУ 14-152-40-96, TУ 1380-001-08620133-05, TУ 14-158-135-2003, TУ 14-3-822-79, TУ 14-3-763-78, TУ 14-3-822-2006
Сортовий та фасонний прокат В22 ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006
Листи та смуги В23 ГОСТ 19903-74, ГОСТ 19904-90, ГОСТ 103-2006, ГОСТ 19903-90
Обробка металів тиском. Поковки В03 ГОСТ 25054-81, TУ 14-1-1530-75, СТ ЦКБА 010-2004
Листи та смуги В33 ГОСТ 4405-75, ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, ГОСТ 10885-85, TУ 14-1-3144-81, TУ 14-132-175-89
Стрічки В34 ГОСТ 4986-79, TУ 14-1-3941-85
Класифікація, номенклатура та загальні норми В30 ГОСТ 5632-72
Сортовий та фасонний прокат В32 ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, TУ 14-11-245-88
Болванки. Заготівлі. Сляби В31 ОСТ 3-1686-90, TУ 14-1-1214-75, TУ 14-1-2214-77
Зварювання та різання металів. Пайка, клепка В05 ОСТ 95 10441-2002, РД РТМ 26-07-233-79, TУ 14-1-1325-75, TУ 14-1-1382-75
Термічна та термохімічна обробка металів В04 СТП 26.260.484-2004, СТ ЦКБА 016-2005

Хімічний склад

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu V Ti Mo W
ГОСТ 5632-72 ≤0.06 ≤0.02 ≤0.035 ≤0.8 22-25 ≤0.8 26-29 Залишок 2.5-3.5 ≤0.2 0.5-0.9 2.5-3 ≤0.2
KSt 81-033:2009 ≤0.06 ≤0.02 ≤0.035 ≤0.8 22-25 ≤0.8 26-29 Залишок 2.5-3.5 - 0.4-0.7 2.5-3 -

Механічні характеристики

Сечение, мм sТ | s0,2, МПа sB, МПа d5, % d4 d y, % KCU, кДж/м2 HB, МПа
Заготовки деталей трубопровідної арматури по СТ ЦКБА 016-2005. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1080 °С (витяг 1,0-1,5 хв/мм найбільшого перерізу але не менше 0,5 год)
≤200 ≥216 ≥510 ≥36 - - ≥40 - ≤200
Лист 12 мм. Загартування у воду з 1050 °С
- ≥270 ≥620 ≥55 - - ≥78 ≥343 -
Сортовий прокат. Загартування у воду з 1050 °С (вказана ступінь деформації)
- ≥230 ≥600 ≥23 - - ≥62 - -
Заготовки деталей трубопровідної арматури по СТ ЦКБА 016-2005. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1080 °С (витяг 1,0-1,5 хв/мм найбільшого перерізу але не менше 0,5 год)
200-500 ≥216 ≥510 ≥33 - - ≥35 - ≤200
Лист 12 мм. Загартування у воду з 1050 °С
- ≥210 ≥550 ≥45 - - ≥75 ≥343 -
Сортовий прокат. Загартування у воду з 1050 °С (вказана ступінь деформації)
- ≥710 ≥750 ≥20 - - ≥42 - -
Стрічка холоднокатана 0,05-2,00 мм по ГОСТ 4986-79. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1100 °C (зразки)
0.2-2 - ≥550 - ≥25 - - - -
Лист 12 мм. Загартування у воду з 1050 °С
- ≥180 ≥550 ≥50 - - ≥60 ≥343 -
Сортовий прокат. Загартування у воду з 1050 °С (вказана ступінь деформації)
- ≥750 ≥810 ≥15 - - ≥42 - -
Стрічка холоднокатана 0,05-2,00 мм по ГОСТ 4986-79. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1100 °C (зразки)
0.2 - ≥550 - ≥13 - - - -
Лист 12 мм. Загартування у воду з 1050 °С
- ≥150 ≥500 ≥45 - - ≥60 ≥343 -
Сортовий прокат. Загартування у воду з 1050 °С (вказана ступінь деформації)
- ≥930 ≥950 ≥10 - - ≥40 - -
Лист 16 мм. Загартування у воду з 1080 °С
- ≥180 ≥250 ≥40 - - ≥45 ≥110 -
Сортовий прокат. Загартування у воду з 1050 °С (вказана ступінь деформації)
- ≥1080 ≥1100 ≥3 - - - - -
Листовий гарячекатаний (1,5-3,9 мм) і холоднокатаний (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1080 °C
- - ≥540 ≥35 - - - - -
Листовий гарячекатаний (4,0-50,0 мм) і холоднокатаний (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Загартування у воду з 950-1080 °С
- ≥215 ≥540 ≥35 - - - - -
Лист 16 мм. Загартування у воду з 1080 °С
- ≥150 ≥180 ≥30 - - ≥40 ≥120 -
Сортовий прокат. Загартування у воду з 1050 °С (вказана ступінь деформації)
- - ≥1200 ≥2 - - - - -
Поковки до 1000 мм. Загартування у воду з 1050-1100 °C
≥216 ≥510 ≥30 - - ≥30 - -
Лист 16 мм. Загартування у воду з 1080 °С
- ≥90 ≥100 ≥25 - - ≥40 ≥100 -
Сортовий прокат гарячекатаний і кований по СТП 26.260.484-2004. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1080 °C
≥220 ≥520 ≥25 - - ≥40 - -
Лист 16 мм. Загартування у воду з 1080 °С
- - ≥50 ≥35 - - ≥40 ≥100 -
Трубна заготівля і труби. Загартування у воду з 950-1080 °C (у перерізі вказана товщина стінки)
≥245 ≥540 ≥35 - - ≥50 ≥980 -
0.2-22 - ≥490 ≥30 - - - - -
Трубна заготовка. Загартування у воду, масло або на повітрі з 1100-1150 °C
≥195 ≥490 ≥45 - - ≥70 - -
Труби центробежнолитые зовнішнім діаметром 85-320 мм. Загартування у воду або на повітрі з 1100-1150 °C
≥700 ≥800 - - ≥12 - - -

Опис механічних позначень

Назва Опис
Сечение Průřez
sТ | s0,2 Межа плинності або межа пропорційності з допуском на залишкову деформацію - 0,2%

Фізичні характеристики

Температура Е, ГПа r, кг/м3 l, Вт/(м · °С) R, НОм · м a, 10-6 1/°С
100 191 - 13 - 109
200 186 - 15 - 129
300 179 - 17 - 136
400 171 - - - 144
500 161 - 22 - 149
600 156 - 24 - 153
700 151 - 25 - 168
800 145 - 26 - 163
0 - 7960 13 750 -
20 - 7960 13 750 -
900 - - - - 163
1100 - - - - 168

Технологічні властивості

Назва Значення
Зварюваність Сплав сваривается автоматической аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом в непрерывном режиме, ручной аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом (с присадочным или без присадочного материала), комбинированные методы сварки. Допускается применение ручной дуговой сварки покрытыми электродами. Для повышения общей коррозионной стойкости, стойкости к МКК и снятия остаточных напряжений сварные сборки подвергают закалке на воздухе с 1050-1080 °C (выдержка не менее 2,5 мин/мм наибольшей толщины стенки, но не менее 1 часа). Допускается для сварных сборок проведение термообработки при 950-970 °C при условии обеспечения стойкости к МКК.
Температура кування Начала - 1170 °C, конца - 900 °C.
Особливості термічної обробки Изделия из сплава для достижения максимальной коррозионной стойкости следует подвергать закалке по режиму: нагрев до 1050-1080 °С, выдержка при толщине стенки до 15 мм - 30 мин, свыше 15 мм - 30 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины, охлаждение - в воде или на воздухе. Отжиг изделий из сплава, не подвергавшегося сварке, для снятия напряжений следует проводить при 950 ±10 °С в течение 2 ч, охлаждать на воздухе. Отжиг сварных изделий из сплава для снятия напряжений следует проводить при 1050±10 °С, выдерживать в течение 2 ч, охлаждать на воздухе.
Наплавлення Для аргонно-дуговой и электродуговой наплавки уплотнительных и трущихся поверхностей деталей трубопроводной арматуры применяются электроды и присадочные прутки из сплава 06Х20Н10М3Д3С4Л по РД РТМ 26-07-233-79. Перед наплавкой детали должны быть подвергнуты предварительному нагреву в печи при температуре от 400 до +650 °С. Для повышения коррозионной стойкости наплавленного металла и снятия внутренних напряжений после наплавки следует произвести термическую обработку деталей по следующему режиму: посадка в печь при температуре не более +500 °С, нагрев - от +950 до +1050 °С, выдержка - от 1,5 до 2 часов, охлаждение с печью.

Наш консультант заощадить ваш час

+49(1523) 72 15 100
E-mail:
Telegram:
WhatsApp:
Задати питання

Передплата

Спеціальні пропозиції та знижки. :)
нп2 лист, Нержавіючий перфорований лист, Трубка із титану, хн70ю лист, Коло 79нм