Сталь 25Л
Позначення
Назва |
Значення |
Позначення ГОСТ кирилиця |
25Л |
Позначення ГОСТ латиниця |
25L |
Трансліт |
25L |
За хімічними елементами |
25 |
Опис
Сталь 25Л застосовується для виготовлення виливків станин прокатних станів, шківів, траверс, поршнів, букс, кришок циліндрів, плит настильних, рам рольгангів і візків, мульд, корпусів підшипників, деталей зварно-литих конструкцій та інших деталей, що працюють при температурах від -40 до +450 ° С під тиском; виливок деталей газових турбін та осьових компресорів, що працюють при температурах від -40 до +350 °С; виливок 2-ї та 3-ї груп деталей трубопровідної арматури з температурою робочого середовища від -30 до +450 ° С без обмеження номінального робочого тиску; виливок деталей гірничо-металургійного обладнання; деталей парових стаціонарних турбін, що працюють за температур до 425 °C; литих центрів колісних пар локомотивів та моторних вагонів електропоїздів та дизель-поїздів залізниць колії 1520 мм у кліматичному виконанні УХЛ; виливок деталей обладнання (арматури) атомних електростанцій, станцій теплопостачання, теплоелектроцентралей, дослідних та дослідних ядерних реакторів та установок; відцентроволитих труб, що використовуються як комплектуючі у складі обладнання металургійної, машинобудівної, скляної, керамічної, добувної та переробної нафтохімічної промисловості, а також призначених для виготовлення заготовок та деталей, що застосовуються у складі виробів авіаційної та атомної промисловості.
Примітка
Сталь перлітного класу.
Допускається застосовувати виливки деталей трубопровідної арматури зі сталі марки 25Л до температури експлуатації мінус 40 °C за умови проведення термічної обробки в режимі загартування плюс відпустка або нормалізація плюс відпустка з випробуванням ударної в'язкості KCU -40 ≥200 кДж/м 2 (2,0 кгс· м/см 2 ).
Стандарти
Назва |
Код |
Стандарти |
Бандажі. Колеса. Осі |
В41 |
ГОСТ 4491-86 |
Виливки сталеві |
В82 |
ГОСТ 977-88, ОСТ 108.961.04-80, ОСТ 26-07-402-83, ОСТ 24.920.01-80, ОСТ 3-4365-79, ОСТ 5Р.9285-95, TУ 26-02-19-75, TУ 108.11.352-87, TУ 108-11-539-87, TУ 108-23.45-88, TУ 108.671-84, TУ 108-978-80, TУ 4112-091-00220302-2006, TУ 03.12290-95, СТ ЦКБА 014-2004, TУ 5.961-11151-92 |
Виливки зі спеціальними властивостями (чавунні та сталеві) |
В83 |
ОСТ 108.961.02-79, ОСТ 108.961.03-79, KSt 81-033:2009, TУ 4112-78269737-008-05 |
Класифікація, номенклатура та загальні норми |
В20 |
ОСТ 84-218-85 |
Зварювання та різання металів. Пайка, клепка |
В05 |
РТМ 108.020.122-78 |
Труби сталеві та з'єднувальні частини до них |
В62 |
TУ 1333-003-76886532-2014 |
Хімічний склад
Стандарт |
C |
S |
P |
Mn |
Cr |
Si |
Ni |
Fe |
Cu |
ОСТ 108.961.02-79 |
0.22-0.3 |
≤0.025 |
≤0.025 |
0.4-0.9 |
≤0.3 |
0.2-0.52 |
≤0.3 |
Залишок |
≤0.3 |
KSt 81-033:2009 |
0.22-0.3 |
≤0.04 |
≤0.04 |
0.45-0.9 |
- |
0.2-0.52 |
- |
Залишок |
- |
ОСТ 108.961.03-79 |
0.22-0.27 |
≤0.025 |
≤0.025 |
0.4-0.9 |
≤0.3 |
0.2-0.52 |
≤0.3 |
Залишок |
≤0.3 |
ГОСТ 4491-86 |
0.22-0.3 |
≤0.025 |
≤0.03 |
0.6-0.9 |
≤0.5 |
0.2-0.52 |
≤0.5 |
Залишок |
≤0.4 |
TУ 5.961-11151-92 |
0.22-0.3 |
≤0.025 |
≤0.025 |
0.45-0.9 |
- |
0.2-0.52 |
- |
Залишок |
- |
Механічні характеристики
Сечение, мм |
sТ | s0,2, МПа |
sB, МПа |
d |
y, % |
KCU, кДж/м2 |
HB, МПа |
Гарт з 870-890 °C, охолодження на повітрі + Відпустку при 610-630 °C, охолодження на повітрі |
100-300 |
≥202 |
≥386 |
≥13 |
≥11 |
≥300 |
- |
Нормалізація при 900 °С, охолодження на повітрі + Відпустку при 620-680 °С, охолодження на повітрі |
- |
235-265 |
490 |
22-26 |
37-51 |
- |
- |
Відпал при 900 °С (вказана температура і час теплової витримки) |
- |
≥245 |
≥490 |
≥23 |
≥35 |
- |
- |
Гарт з 870-890 °C, охолодження на повітрі + Відпустку при 610-630 °C, охолодження на повітрі |
100 |
≥294 |
≥491 |
≥22 |
≥33 |
≥343 |
- |
Нормалізація при 900 °С, охолодження на повітрі + Відпустку при 620-680 °С, охолодження на повітрі |
- |
225 |
460 |
16-20 |
40-45 |
- |
- |
Відпал при 900 °С (вказана температура і час теплової витримки) |
- |
≥220 |
≥475 |
≥26 |
≥47 |
- |
- |
Виливки деталей ГТУ. Нормалізація при 880-900 °C, охолодження на повітрі + Відпустку при 610-630 °C, охолодження на повітрі |
- |
≥235 |
≥441 |
≥19 |
≥30 |
≥392 |
124-150 |
Нормалізація при 900 °С, охолодження на повітрі + Відпустку при 620-680 °С, охолодження на повітрі |
- |
225 |
470 |
14-17 |
24-31 |
- |
- |
Виливки для суднобудування. Нормалізація при 880-910 °С + Відпустку при 630-670 °С, охолодження на повітрі |
- |
≥240 |
≥450 |
≥20 |
≥30 |
≥400 |
124-151 |
Нормалізація при 900 °С, охолодження на повітрі + Відпустку при 620-680 °С, охолодження на повітрі |
- |
225 |
430 |
18-21 |
54-62 |
- |
- |
Виливки корпусних деталей парових стаціонарних турбін. Нормалізація при 880-930 °С + відпустку при 620-650 °С, охолодження на повітрі |
- |
≥240 |
≥450 |
≥19 |
≥30 |
≥392 |
- |
Нормалізація при 900 °С, охолодження на повітрі + Відпустку при 620-680 °С, охолодження на повітрі |
- |
185 |
245 |
22 |
70 |
- |
- |
Центри литі колісних пар вагонів по ГОСТ 4491-86. Нормалізація при 940-960 °С (витяг 2,5-3,0 год), прискорене охолодження до 300-400 °С зі швидкістю не менше 0,4 °С·с-1 + Відпустку при 640-660 °С, витримка 2,5-3,0 год (KCU+20°/KCU-60°) |
|
≥265 |
≥470 |
≥20 |
≥30 |
≥490/245 |
- |
Нормалізація при 900 °С, охолодження на повітрі + Відпустку при 620-680 °С, охолодження на повітрі |
- |
130 |
145 |
22-27 |
73 |
- |
- |
Відпал при 900 °С, охолодження в печі |
- |
205-255 |
420-480 |
22-33 |
37-51 |
- |
- |
- |
195-225 |
400-450 |
15-27 |
36-46 |
- |
- |
- |
165-195 |
360-420 |
16-28 |
40-58 |
- |
- |
- |
155-195 |
370-450 |
14-26 |
34-43 |
- |
- |
- |
155-195 |
340-450 |
15-28 |
30-60 |
- |
- |
- |
125-160 |
225-295 |
26-34 |
60-75 |
- |
- |
- |
80-120 |
110-160 |
24-36 |
59-73 |
- |
- |
Виливки корпусних деталей парових стаціонарних турбін. Нормалізація при 880-930 °С + відпустку при 620-650 °С, охолодження на повітрі |
- |
≥200 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
≥180 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
≥160 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
≥140 |
- |
- |
- |
- |
- |
Виливки з товщиною стінки до 100 мм в стані поставки по ТУ 5.961-11151-92. Нормалізація при 880-900 °C + Відпустку при 610-670 °C. Критична температура крихкості Тко ≤ 50 °C. |
- |
≥235 |
≥440 |
≥19 |
≥30 |
≥392 |
124-151 |
- |
≥180 |
≥420 |
- |
≥30 |
- |
- |
- |
≥170 |
≥380 |
- |
≥28 |
- |
- |
- |
≥150 |
≥370 |
- |
≥26 |
- |
- |
Опис механічних позначень
Назва |
Опис |
Сечение |
Průřez |
sТ | s0,2 |
Межа плинності або межа пропорційності з допуском на залишкову деформацію - 0,2% |
Фізичні характеристики
Температура |
r, кг/м3 |
l, Вт/(м · °С) |
a, 10-6 1/°С |
С, Дж/(кг · °С) |
20 |
7830 |
51 |
- |
- |
100 |
- |
76 |
115 |
470 |
200 |
- |
65 |
129 |
470 |
300 |
- |
44 |
13 |
- |
400 |
- |
38 |
132 |
483 |
500 |
- |
- |
132 |
- |
700 |
- |
- |
135 |
- |
600 |
- |
- |
- |
525 |
800 |
- |
- |
- |
571 |
Технологічні властивості
Назва |
Значення |
Зварюваність |
Ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС, АДС под газовой защитой, ЭШС. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка. После исправления дефектов сваркой применяется отпуск при 619-660 °C. |
Схильність до відпускної крихкості |
Не склонна. |
Флокеночутливість |
не чувствительна. |
Оброблюваність різанням |
В термообработанном состоянии при НВ 160 Kn тв.спл.=1,25 Kn б.ст.=1,0. |
Наплавлення |
Наплавка уплотнительных поверхностей деталей трубопроводной арматуры в соответствии с ОСТ 26-07-2028-81 производится ручной электродуговой наплавкой электродами типа Э-20Х13 с обмазкой УОНИ-13НЖ, НИИ-48, НИИ-48Ж-1 или проволокой СВ-12Х13 или СВ-20Х13. Подготовка поверхности под наплавку производится механической обработкой. Наплавка производится с предварительным и сопутствующим нагревом детали до 400-450 °C не менее чем в 3 слоя толщиной не менее 4 мм без учета припуска на механическую обработку. Термообработка после наплавки производится путем отпуска при 550-600 °C (выдержка 2-5 ч) на твердость НВ=301-350, при 600-650 °C (выдержка 2-5 ч) на твердость НВ=240-300, при 400-450 °C (выдержка 2-5 ч) на твердость НВ=351-400. Температура печи при загрузке деталей для отпуска должна быть не более 300 °C. |
Заварювання дефектів |
Заварка дефектов отливок после разделки осуществляется обычно без предварительного и сопутствующего подогрева. При полуавтоматической сварке в среде углекислого газа применяется проволока Св-08Г2С диаметром 2 мм при силе тока 380-420 А. Заварка дефектов ручной сваркой осуществляется электродами типа Э42А (ГОСТ 9467) марки УОНИ-13/45. При заварке жесткого контура отливок или выборки объемом более 2000 см3 рекомендуется перед наложением первого валика производить предварительный подогрев на 120-150 °C. При заварке выборки объемом более 5000 см3 необходимо производить предварительный и сопутствующий подогрев до 150-180 °C. |