ГОСТ 28192-89
ГОСТ 28192–89 Відходи кольорових металів та сплавів. Методи відбору, підготовки проб та методи випробувань
ГОСТ 28192-89
Група В59
МІЖДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ
ВІДХОДИ КОЛЬОРОВИХ МЕТАЛІВ І СПЛАВІВ
Методи відбору, підготовки проб та методи випробувань
Випливає з неферрусних металів і всіх.
Методи sampling, Sample Preparation and Test Methods
ОКСТУ 1709
Дата введення 1991-01-01
ІНФОРМАЦІЙНІ ДАНІ
1. Розроблено та внесено Міністерством кольорової металургії СРСР
2. ЗАТВЕРДЖЕНИЙ І ВВЕДЕНИЙ У ДІЮ Постановою Державного комітету СРСР за стандартами
3. ВЗАМІН ОСТ 48-17-76, ОСТ 48-6-74
4. ПОСИЛОЧНІ НОРМАТИВНО-ТЕХНІЧНІ ДОКУМЕНТИ
| Позначення НТД, на який дано посилання | Номер пункту, підпункту |
| ГОСТ 12.1.003-83 | 7.6 |
| ГОСТ 12.1.004-91 | 7.3 |
| ГОСТ 12.1.005-88 | 7.2 |
| ГОСТ 12.1.009-76 | 7.3 |
| ГОСТ 12.1.012-90 | 7.6 |
| ГОСТ 12.1.016-79 | 7.3 |
| ГОСТ | 7.4 |
| ГОСТ 12.2.032-78 | 7.6 |
| ГОСТ 12.2.033-78 | 7.6 |
| ГОСТ 12.2.061-81 | 7.6 |
| ГОСТ 12.2.062-81 | 7.8 |
| ГОСТ 12.4.009-83 | 7.3 |
| ГОСТ 12.4.021-75 | 7.2 |
| ГОСТ 12.4.028-76 | 7.8 |
| ГОСТ 1639-93 | Вступна частина, 1.2, Додаток 6 |
| ГОСТ 3306-88 | 1.3, 2.3 |
| ГОСТ 14180-80 | 2.1, 2.3 |
| ГОСТ 15895-77 | 1.1 |
| ГОСТ 18978-73 | 1.1 |
| ГОСТ 28053-89 | 5.4, 6.3, Додаток 6 |
| ГОСТ 29329-92 | 2.3 |
| ТУ 23.2.2067-89 | 1.3, 2.3 |
5. Обмеження терміну дії знято за протоколом N 7-95 Міждержавної Ради зі стандартизації, метрології та серифікації (ІВД 11-95)
6. ПЕРЕВИДАННЯ
Цей стандарт встановлює методи відбору, підготовки проб та методи випробування відходів кольорових металів та сплавів класу Г
1. ЗАГАЛЬНІ ПОЛОЖЕННЯ
1.1. Терміни та визначення - за
_______________
* На території Російської Федерації діють ГОСТ Р 50779.10-2000, ГОСТ Р 50779.11-2000, тут і далі за текстом. - Примітка виробника бази даних.
1.2. Вибір визначених показників якості, методів відбору точкових проб, а також підготовки проб для аналізу у кожному конкретному випадку проводять з урахуванням технічних вимог
Визначаються метали у відходах класу Р наведено у додатку 2.
1.3. Перевірку однорідності партії по крупності проводять розсіванням проби на ситах з плоскими решітними полотнами з круглими отворами за ТУ 23.2.2067 або на ситах із сіткою із сталевого рифленого дроту із квадратними осередками за
Партію відходів вважають однорідною по крупності, якщо вона містить щонайменше 95% шматків однієї фракції.
При неоднорідності партії крупно матеріал відходів ділять на зменшені партії, які випробувають окремо.
1.4. Однорідність партії відходів за хімічним складом оцінюють за коефіцієнтом варіації показника якості, який визначають відповідно до додатку 3.
Партію вважають однорідною за хімічним складом, якщо коефіцієнт варіації показника якості менший за 20%, неоднорідну — від 20 до 50%, дуже неоднорідну — понад 50%.
Допускається партію вважати однорідною, якщо розбіжність результатів аналізу двох проб, відібраних від фракції плюс 0,3 мм, не перевищує 10%.
2. ОБЛАДНАННЯ ТА ІНСТРУМЕНТИ
2.1. Для ручного відбору проб застосовують:
совки за
молоток масою 0,4-0,6 кг;
щуп з розмірами щілини не менше 2,5 максимальних розмірів шматків випробуваного матеріалу, що забезпечує відбір проб по всій глибині його занурення;
сталеві ложки діаметром 75, 100, 120 мм, глибиною 40-50 мм, укріплені на довгій ручці.
2.2. У разі механізованого відбору проб обладнання, що розробляється та застосовується, повинно забезпечувати умови відбору проб, що відображають середній хімічний склад випробуваної партії.
2.3. Під час підготовки проб застосовують:
совки для скорочення проб - за
механічні та ручні скорочувачі. Рекомендований жолобчастий скорочувач та його розміри наведено у додатку 4;
валкові та щокові дробарки;
стрижневі та кульові млини;
вібраційний подрібнювач;
дисковий стирувач;
тиглі марок 20, 30, 40, 50;
чавунні, сталеві або графітові виливниці;
набори сит із сітками за
Розміри отворів на них повинні відповідати розмірам шматків відходів, які передбачені схемою підготовки проб;
лопати;
металева хрестовина;
плаский магніт;
сушильна шафа, що забезпечує нагрівання до температури 110 °C;
ваги за
3. ПІДГОТОВКА ДО ВІДБОРУ ТОЧКОВИХ ПРОБ
3.1. Маса точкових проб
3.1.1. Мінімальна маса точкової проби має відповідати табл.1. За розмір максимального шматка приймають розмір отворів сита, де маса залишку проби при розсіві менше 5%.
Таблиця 1
Розмір максимального шматка | Мінімальна маса точкової проби |
| 1 і менше | 0,1 |
| 3 | 0,5 |
| 10 | 1 |
| 50 | 2 |
| 100 і більше | 3,5 |
3.1.2. Мінімальна маса точкової проби для відходів проміжної крупності може бути визначена за формулою
де і
- Мінімальні маси точкової проби по табл.1 для шматків з розмірами, відповідно,
і
, найближчими до розміру максимального шматка
у випробуваній партії, кг.
3.1.3. Розбіжність точкових проб масою має перевищувати 20%.
3.2. Кількість точкових проб
3.2.1. Для партії масою понад 3 т мінімальна кількість точкових проб обчислюють за формулою
де - Коефіцієнт варіації нормованих показників якості, %;
- Маса випробуваної партії відходів, т.е.
3.2.2. Мінімальна кількість точкових проб залежно від маси та однорідності партії наведено у табл.2.
Таблиця 2
Маса партії | Мінімальна кількість точкових проб від партії | ||
| до 20 | від 20 до 50 | понад 50 | |
| До 1 | 3 | 4 | 6 |
| 1-3 | 3 | 6 | 8 |
| 3-5 | 4 | 7 | 11 |
| 5-10 | 5 | 10 | 15 |
| 10-20 | 7 | 15 | 22 |
| 20-30 | 9 | 18 | 28 |
| 30-40 | 10 | 21 | 33 |
| 40-50 | 11 | 23 | 38 |
| 50-60 | 12 | 25 | 43 |
| 60-70 | 14 | 27 | 47 |
| Понад 70 | 16 | 32 | 51 |
4. ВІДБІР ТОЧКОВИХ ПРОБ
4.1. Відбір проб проводять від партії відходів, що у місцях зберігання, у русі під час розвантаження й у розплавленому стані.
4.2. Відбір точкових спроб від партії, що перебуває в русі
4.2.1. Відбір проб від партії відходів, що у русі, проводять зі стрічки зупиненого конвеєра, на перепаді потоку відходів.
При завантаженні (розвантаженні) відходів з місць зберігання, якщо висота їх складування більше 1,5 м, відбір проб проводять з поверхні, що утворюється на ділянці відвантаження відходів.
Проби відбирають через кількість циклів навантажувального механізму або час
у хвилинах, які обчислюють за формулами:
де - Маса випробуваної партії відходів, т;
- Маса відходів, що переміщуються за один цикл вантажного механізму, т;
- продуктивність потоку відходів, т/год;
- Кількість точкових проб, що відбираються.
Відбір проб від відходів, що знаходяться у вагонах (напіввагонах), виконують після їх розвантаження.
4.2.2. Відбір проб від партії, що відсипається у формі конуса, проводять у міру нарощування конуса: після відсипання однієї третини партії відбирають одну третину проб, двох третин - ще одну третину, всієї партії - третину проб, що залишилася. Точки відбору проб розташовують біля основи конуса та на висотах і
утворюють конуса, рівномірно з його поверхні: по спіралі на утворюють, зміщених між собою під кутом 120° і зміщуються на 40° за годинниковою стрілкою при кожній стадії випробування (додаток 5).
Після відсипання в конус чергової частини відходів початок відбору проб (розташування першої твірної) довільне.
4.3. Відбір точкових проб від партії відходів, які перебувають у стані спокою
4.3.1. Проби зі стрічкового конвеєра відбирають по всій ширині та товщині потоку відходів.
4.3.2. При постачанні партії відходів в упакованому вигляді або транспортними засобами різної вантажопідйомності необхідну кількість точкових проб відбирають від кожної одиниці упаковки (транспортного засобу), пропорційно їх обсягу. Точки відбору проб повинні бути не ближче 0,2 м від бортів одиниці транспортного засобу.
4.3.3. При розташуванні відходів рівномірним шаром чи формі укосу проби відбирають рівномірно (в шаховому порядку) від поверхні відходів.
Від відходів з розмірами шматків менше 10 мм у намічених точках викопують лунки глибиною 0,2-0,4 м. Вздовж стінки лунок знизу вгору совком в один-два прийоми відбирають пробу і зсипають в тару, що закривається. Відбір проб можна проводити і щупом, якщо розмір щілини щупа більший за розмір шматків у 2,5 рази.
Забороняється брати пробу з дна лунки.
4.3.4. Від відходів з розмірами шматків до 100 мм проби відбирають аналогічно п. 4.3.3 але з лунок глибиною не менше 0,4 м.
4.3.5. Відбір проб від шматків розмірами більше 100 мм виконують свердлінням або відколювання шматків масою не більше мінімальної маси точкових проб від даної партії.
Якщо такі відходи неоднорідні по крупності, відбір проб допускається проводити від кожної фракції з числом проб, пропорційним масі фракцій партії.
4.4. Відбір точкових проб від партії відходів, які перебувають у розплавленому стані
Точкові проби відбирають ложкою, злегка підігрітим і побіленим вапном шляхом двократного перетину всього струменя шлаку в процесі його зливу через рівні проміжки часу. Маса проби, що відбирається, не повинна перевищувати ємності ложки.
5. ПІДГОТОВКА ПРОБ ДЛЯ ВИПРОБУВАНЬ
5.1. Маса об'єднаної проби дорівнює сумі мас точкових проб.
5.2. Проби для аналізу готують у три стадії відповідно до рис.1.
Схема підготовки проб
Чорт.1
Число стадій залежить від крупності шматків у партії та визначених показників якості, наприклад:
якщо визначають металургійний вихід, проводять лише першу стадію;
якщо розмір шматків менше 10 мм, операції першої та другої стадії об'єднують.
5.3. При дробленні проб використовують дробарки, млини та стирачі. Дозволяється підготовка проб вручну.
Перед застосуванням внутрішню частину дробильного агрегату очищають, пропускаючи через нього матеріал, за хімічним складом аналогічний пробі, але не входить до неї. Після кожної операції дроблення проводять перевірочне гуркотіння та дроблення шматків, що залишилися на ситі.
5.4. Проби, підготовлені визначення металургійного виходу, зберігають відповідно до вимог
Контрольні та аналізовані проби зберігають у щільних пакетах, з етикетками, що містять номер партії та проби, найменування матеріалу, масу проби.
Перераховані дані можна наносити безпосередньо на пакети.
На контрольних пробах має бути зазначений також вихід основного металу. Проби зберігають у разі розбіжностей результатів аналізу з відвантажувальними документами досі зняття розбіжностей.
6. ПРОВЕДЕННЯ ВИПРОБУВАНЬ
6.1. Однорідність партії відходів за крупністю та хімічним складом визначають відповідно до пп.1.3 та 1.4.
Допускається визначати однорідність партії за крупністю та хімічним складом візуально.
6.2. Для визначення обраних показників якості випробування об'єднаної проби проводять за схемою, наведеною на рис.1.
Перед кожною операцією скорочення пробу ретельно перемішують (щонайменше три рази зменшення помилки з допомогою скорочення), попередньо очистивши скорочувач.
6.2.1. Перемішування проби може бути виконане шляхом повторного гуркотіння через те ж сито або вручну методом кільця і конуса: матеріал проби розташовують на майданчику у вигляді кільця. Совком або лопатою рівномірно за зовнішнім або внутрішнім колом кільця забирають матеріал і зсипають його в центрі кільця на конус. Щоб конус не відходив від своєї осі, використовують спрямовуючу лійку або стрижень. Після пересипання всього матеріалу проби конус рухом стрижня розгортають і знову утворюють кільце. Допускається першою виконувати операцію розгортання конуса в кільце.
6.2.2. Скорочення проби може бути виконано із застосуванням жолобчастого скорочувача або вручну методом конуса з квартуванням або методом квартування.
У разі застосування жолобчастого скорочувача матеріал проби висипають із ємності при легкому її похитуванні на середину жолобів скорочувача (під прямим кутом до них). Довільно вибирають одну із двох частин проби. Скорочення повторюють до отримання маси щонайменше мінімальної (табл.3). Розміри жолобчастого скорочувача вибирають в залежності від розміру шматків в пробі, що скорочується.
Таблиця 3
| Категорія однорідності відходів | значення коефіцієнтів | Мінімальна маса проби після скорочення фракцій | |||
|
| Для хімічного аналізу | |||
| Однорідні | До 20 | 0,08 | 0,7 | 0,08 | 0,04 |
| Неоднорідні | 20-50 | 0,20 | 1,8 | 0,20 | 0,04 |
| Дуже неоднорідні | Понад 50 | 0,35 | 3,2 | 0,35 | 0,04 |
Скорочення проби методом конуса з квартуванням полягає в тому, що конус, отриманий після трьох перемішування, стрижнем або конусом лопати розвертають круговими рухами від центру до країв так, щоб він набув форми кола з однаковою товщиною шару. Центр кола має збігатися із центром конуса. За допомогою хрестовини отримане коло ділять на чотири частини прямими лініями, що перетинаються в центрі кола та перпендикулярними один до одного. Дві діаметрально протилежні частини матеріалу проби відкидають, інше об'єднують і, якщо необхідно, продовжують скорочення, починаючи з потрійного перемішування.
Метод квадратування застосовується для скорочення проби з перемішаного дрібнозернистого матеріалу, викладеного у вигляді шару однакової товщини на гладкому майданчику. За допомогою лінійки або ґрат об'єм проби ділять на рівні квадрати, з яких у шаховому порядку совком відбирають порції, забезпечуючи захоплення всієї товщини шару. Ці порції об'єднують у пробу масою щонайменше мінімальної (табл.3). Якщо розміри шматків менше 0,3 мм, перемішування перед скороченням проби можна виконати методом перекочування: пробу на клейонці або іншій гнучкій щільній підстилці перекочують з одного кута в інший (не менше 25 разів), по черзі піднімаючи кути клейонки.
6.3. Перша стадія випробувань
Зважують матеріал об'єднаної проби у кілограмах і проводять її гуркіт на ситі з отворами діаметром 10 мм.
Надрешітний матеріал сортують на складові:
шматки чорних металів (ручним магнітом або магнітному сепараторі з напруженістю магнітного поля 400-600 Е);
корольки основного кольорового металу (вручну);
сторонні предмети - сміття, ганчірки, дерево, папір, будівельні та пакувальні матеріали (вручну);
зростки та шматки.
Отриману четверту складову (зростки та шматки) дроблять на валкових або щокових дробарках і повертають на повторне гуркотіння та сортування до фракції шматків мінус 10 мм.
Зважують складові надгратового та підгратового матеріалу в кілограмах:
шматки чорних металів ;
сторонні предмети ;
корольки основного кольорового металу ;
підрешітний матеріал .
Підгратний матеріал перемішують, скорочують до мінімальної маси, наведеної в табл. 
де - Коефіцієнт (табл.3), що залежить від однорідності відходів за хімічним складом, кг/мм
;
- Розмір максимального шматка в пробі, мм.
Зважують скорочену пробу масою у кілограмах.
У разі визначення металургійного виходу металу або сплаву відбирають по дві проби масою не менше 2 кг від фракцій мінус 10 мм плюс 10 мм та їх випробування проводять окремо за
6.4. Друга стадія випробувань
Проводять гуркіт скороченої проби масою на сіті з отворами 2 мм. Потім відповідно до п. 6.3 проводять сортування, дроблення, перемішування та скорочення.
Зважують отримані складові у кілограмах:
шматки чорних металів ;
корольки основного металу ;
підрешітний матеріал після скорочення .
З залишку скороченого подрешетного матеріалу відбирають дві проби масою не менше 0,25 кг для визначення вологості ( ,%).
Якщо через підвищену вологість відходів грохочення на цій стадії утруднене, проби на вологість відбирають із залишку маси , а матеріал масою
підсушують. Гучіння через підвищену вологість відходів утруднено зазвичай на третій стадії. Тому у схемі підготовки проб передбачено сушіння проби масою
.
6.5. Третя стадія випробувань
Проводять гуркіт проби масою (після її сушіння) на ситі з отворами 0,3 мм та після сортування, дроблення, перемішування фракції мінус 0,3 мм (п. 6.2) зважують корольки кольорового металу масою
, Кг.
З підгратової фракції та корольків кольорового металу відбирають по одній контрольній пробі та по дві – для хімічного аналізу.
6.6. Масова частка основного металу чи хімічного елемента сплаву партії 
де і
- масові частки основного кольорового металу у відсотках - результати аналізу проб від фракції мінус 0,3 мм плюс 0,3 мм або аналогічні дані, отримані на першій стадії випробувань для фракцій мінус 10 і плюс 10 мм (п. 6.4);
і
- маси відповідних фракцій у масі
об'єднаної проби, значення яких обчислюють за формулами:
де всі значення наведені щодо їх вмісту в масі об'єднаної проби, у тому числі обумовлені за формулами:
де - Розрахункова маса чорних металів, відсортована на другій стадії;
- Розрахункова маса корольків основного кольорового металу, відсортована на другий
де - Розрахункова маса вологи;
- масова частка вологи у відсотках - результат аналізу проб на вологу;
і
- Розрахункові маси вологої та сухої частини фракції мінус 2 мм.
Суму визначених компонентів у сплаві (табл.5) обчислюють як суму показників якості для цих елементів, що визначаються аналогічно формулі (6) з використанням значень і
для цих компонентів.
6.7. Інші показники якості: масова частка вологи 
6.8. Похибка визначення показників якості партії відходів дорівнює сумі похибок відбору та підготовки проб, похибки проведення випробувань та методів аналізу. При довірчій ймовірності 0,95 похибка має перевищувати значень, наведених у табл.4.
Таблиця 4
| Маса партії, т | Допустима відносна похибка випробування | ||||
| до 1 | 1-10 | 10-20 | 20-30 | понад 50 | |
| До 3 | 10 | 9 | 8 | 8 | 6 |
| 3-5 | 9 | 8 | 7 | 6 | 6 |
| 5-10 | 8 | 7 | 6 | 6 | 5 |
| 10-40 | 7 | 6 | 6 | 6 | 5 |
| 40-70 | 6 | 6 | 5 | 5 | 5 |
| Понад 70 | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 |
Абсолютне значення похибки відбору проб та проведення випробування 
де — значення показника якості, що визначається, %.
Приклади випробування та проведення випробувань для різних партій відходів наведено у додатку 6.
7. ВИМОГИ БЕЗПЕКИ
7.1. При відборі, підготовці та випробуванні проб повинні дотримуватися правил безпеки для підприємств та організацій металургійної промисловості, затверджених Головдержміськтехнаглядом.
7.2. Приміщення, в яких проводять підготовку проб до хімічного аналізу, повинні бути обладнані припливно-витяжною вентиляцією відповідно до
Контроль за вмістом шкідливих речовин у повітрі робочої зони необхідно проводити за методами, що відповідають
7.3. Пожежна безпека приміщень та майданчиків, на яких проводять роботи з відбору, підготовки та випробування проб відходів кольорових металів, повинна забезпечуватись відповідно до вимог
Види пожежної техніки, її розміщення, кількість та номенклатура повинні відповідати
7.4. Електроустаткування має відповідати вимогам
7.5. При відборі проб із укосів необхідно застосовувати настили. Крутизна укосів має відповідати куту природного укосу матеріалу. Відбір проб повинен проводитись після повної зупинки вантажно-розвантажувальних механізмів.
7.6. Робоче місце для підготовки проб повинно відповідати вимогам
7.7. Дроблення відходів кольорових металів необхідно проводити за нормативно-технічною документацією, затвердженою в установленому порядку.
7.8. Для захисту органів дихання при відборі та підготовці проб необхідно користуватися респіратором типу ШБ-1 за
ДОДАТОК 1 (довідкове). ТЕРМІНИ, ЩО ВИКОРИСТОВУЮТЬСЯ У СТАНДАРТІ, ТА ЇХНІ ВИЗНАЧЕННЯ
ДОДАТОК 1
Довідкове
| Партія відходів | — кількість відходів одного виду, вироблена в одних і тих же умовах, що одноразово відправляється (одержується) в одну адресу та супроводжується одним документом про якість. У разі постачання відходів, випробуваних у розплавленому стані (шлаки) партією вважають відходи, що зливаються з одного й того ж плавильного агрегату за час однієї робочої зміни. |
| Показник якості, вміст металу | - Виражене у відсотках значення параметра (або параметрів), що підлягає оплаті на підставі технічних вимог до відходів кольорових металів, виражене у відсотках відношення маси металу до маси відходів, в яких він міститься. |
| Сростки | - Металеві корольки, механічно пов'язані зі шлаком. |
ДОДАТОК 2. ВИЗНАЧНІ МЕТАЛИ У ВІДХОДАХ КОЛЬОРОВИХ МЕТАЛІВ І СПЛАВІВ
ДОДАТОК 2
Таблиця 5
| Показники якості | ||||
| Відходи на основі металів | Зміст основного металу (компонента металу) | Металурги- чеський вихід | Розміри шматків, мм | Види відходів кольорових металів |
| 1. Алюміній | Алюміній | Сплав | Понад 100 | Шлаки, знімання та ін. |
| До 100 | Зола, тирові землі, шлаки, відсіви та ін. | |||
| 2. Вольфрам | Вольфрам | - | 10-100 | Лом та шматкові відходи, шлаки та ін. |
| Вольфрам та кобальт | - | До 10 | Пилоподібні відходи | |
| 3. Магній | Магній | Сплав | - | Шлаки |
| 4. Мідь | Мідь, цинк, свинець, олово | Сплав | - | Шлаки, козли, пічні виломки, пропил, сміття, пил та ін. |
| 5. Молібден | Молібден | - | - | Відходи дроту, брухт та ін. |
| 6. Нікель | Нікель, мідь, кобальт | - | - | Шлаки, знімання, пічні виломки, подіни печей, шлами, солі та ін. |
| 7. Олово | Олово | - | - | Ізгар, знімання, шлаки, зола, порошки, шлами, скрап, пилоподібні відходи |
| 8. Ртуть | Ртуть | - | - | Виломки підлоги, футерування, деталі обладнання, лампи з ртутним наповненням, розчини |
| 9. Свинець | Свинець, сурма | - | - | Шлаки, знімання, ізгар, шлами, пилу, пасти, зола та ін. |
| 10. Цинк | Цинк | - | - | Гартцинк, ізгар цинкова, шлами та ін. |
ДОДАТОК 3 (довідкове). ВИЗНАЧЕННЯ КОЕФІЦІЄНТА ВАРІАЦІЇ ПОКАЗНИКА ЯКОСТІ І МАСИ ТОЧКОВОЇ ПРОБИ
ДОДАТОК 3
Довідкове
Від партії відходів відбирають 10 об'єднаних проб серії, а з числом і масою точкових проб явно більшим, ніж зазначено в табл.1 і 2. З тим же числом точкових проб, але дещо меншою їхньою масою відбирають таку ж кількість проб серії.
Проводять випробування проб відповідно до схеми характеристик. 1, обчислюють середнє значення показника якості 
показників якості
і
для пар проб із серії, а й у, середнє значення
цих відмінностей та середнє квадратичне відхилення
для показника якості за формулами
| ||
|
| |
| ||
| ||
, 
, 
, 
, 
, де кількість пар проб, підготовлених для аналізу.
Визначають значення коефіцієнта варіації показника якості у відсотках та значення фактора
:
Якщо значення приблизно дорівнює 2,26, значення маси для точкових проб серії приймають рівною значенню мінімальної маси точкових проб для даної партії відходів. Якщо воно більше 2,26, маса точкових проб недостатня і має бути збільшена.
ДОДАТОК 4 (рекомендований). Жолобчастий скорочувач
ДОДАТОК 4
Рекомендоване
Чорт.2
Таблиця 6
| Номер жолобчастого скорочувача | |||
| Параметри | 20 | 10 | 6 |
| Розміри, мм | |||
| Кількість жолобів | 16 | 16 | 16 |
| Позначення розмірів | |||
| 20±1 | 10±1 | 6±0,5 | |
| 346 | 171 | 112 | |
| 105 | 55 | 40 | |
| 210 | 110 | 80 | |
| 135 | 75 | 60 | |
| 30 | 20 | 20 | |
| 210 | 110 | 80 | |
| 85 | 45 | 30 | |
| 360 | 184 | 120 | |
| 140 | 65 | 55 | |
| 140 | 65 | 55 | |
| 210 | 110 | 80 | |
| 105 | 55 | 40 | |
| 35 | 20 | 15 | |
| 210 | 110 | 80 | |
| 300 | 150 | 100 | |
| 200 | 120 | 80 | |
| 135 | 70 | 45 | |
| 105 | 50 | 35 | |
ДОДАТОК 5 (довідкове). ПРИКЛАД ВІДБОРУ ПРОБ ВІД КОЖНОЇ ТРЕТІЙ ЧАСТИНИ КОНУСА, КОЛИ МІНІМАЛЬНЕ ЧИСЛО ТОЧКОВИХ ПРОБ ВІД ПАРТІЇ РІВНЕ 51
ДОДАТОК 5
Довідкове
Таблиця 7
| Місце відбору проб від утворюють, зміщених на 120° | Номери точкових проб, що відбираються та зміщення утворюють від вихідного положення | |||||||
| 0° | 160 ° | 280° | 200 ° | 80° | 240° | 120° | 40° | |
Перша утворююча, | 1 | - | - | 7 | - | - | 13 | - |
Друга утворювальна, | 2 | 4 | - | 8 | 10 | - | 14 | 16 |
| Третя утворювальна, біля основи конуса | 3 | 5 | 6 | 9 | 11 | 12 | 15 | 17 |
ДОДАТОК 6 (довідковий). ПРИКЛАДИ ОПИТУВАННЯ ПАРТІЇ ВІДХОДІВ КОЛЬОРОВИХ МЕТАЛІВ
ДОДАТОК 6
Довідкове
Приклад 1
1. Характеристика відходів (за супровідними документами та результатами випробувань за пп.1.2-1.4): вид відходів - алюмінієві шлаки масою 42 т, крупність шматків - 80 мм, шлаки неоднорідні (коефіцієнт варіації показника якості дорівнює 40%), транспортна одиниця .
2. Відбір точкових проб від відходів, що надійшли у напіввагоні, виконують після їх розвантаження відповідно до пп.4.2.1 та 4.3.
Для неоднорідних відходів масою 42 т при коефіцієнті варіації показника якості 40% та розмірах максимального шматка 80 мм мінімальна кількість та маса точкових проб
(Розд.3) рівні
де 2,0 та 3,5 - мінімальні маси точкової проби для відходів (табл.1) з розмірами шматків 50 і 100 мм, найближчими до розміру шматків 80 мм у партії, кг.
Отже, об'єднана проба має бути масою не менше = 2,9 · 21 = 60,9 кг.
Зважуємо пробу та записуємо результат: =68 кг.
3. Вибір способу випробувань.
Для алюмінієвих відходів регламентовані показники якості (або металургійний вихід, або вміст одного з компонентів сплаву, або зміст суми ряду компонентів та ін) визначають із застосуванням металургійного обладнання або з проведенням випробувань за повною схемою підготовки проб (додаток 2 і рис.1). У першому випадку випробування проводять за
4. Визначення металургійного виходу.
Від корольків кольорового металу та фракції мінус 10 мм, де також можуть бути корольки кольорового металу, після їх зважування ( =11 кг,
=46 кг) і перемішування відбираємо проби масою по 2 кг і випробовуємо їх окремо відповідно до
=43% та
=95%, значення металургійного виходу партії
складе:
у разі маса дорівнює
Значення для показника якості,
де 5 - значення відносної похибки, %, з табл.4 для партії масою 68 т при значенні показника якості, що дорівнює 44,5%.
Якщо основним завданням є визначення одного з компонентів алюмінієвого сплаву, наприклад міді, і вміст цього елемента в пробах лабораторних отримано як =4% і
=7%, для партії маємо:
Якщо показники якості, що регламентуються, в межах похибок їх визначення не відрізняються від значень, наведених у супровідних документах на відходи, зберігати контрольні проби немає необхідності.
5. Визначення показників якості під час випробувань за повною схемою підготовки проб.
Записуємо результати зважування проб: =68 кг,
=46 кг,
=11 кг,
=6,5 кг,
=4,5 кг.
Проводимо, відповідно до вимог п. 6.2, перемішування та скорочення проби фракції мінус 10 мм до маси, яка згідно з табл.3 для неоднорідних відходів (у прикладі коефіцієнт варіації дорівнює 40%) має бути не менше 1,8 кг. Видаливши після першого скорочення половину маси проби, повторюємо цикли перемішування та скорочення до 12, потім до 6 та 3 кг. Зважуванням уточнюємо =3,5 кг. Це майже вдвічі більше 1,8 кг, але якщо на наступній стадії випробувань дроблення шматків не пов'язане із утрудненнями, скорочення проби краще не продовжувати: результати випробувань проб з більшою масою точніші.
Якщо на другій та третій стадіях (пп.6.4 та 6.5) для відповідних проб отримані результати: =1,1 кг,
=0,4 кг,
=0,63 кг,
=0,06 кг,
а лабораторні вимірювання проб на вологу та вміст металу у фракції мінус 0,3 мм та плюс 0,3 мм показали результати =30%,
=22% та
=95%, для оцінки показників якості за формулами 6 і 14-17, а також п. 6.8 необхідні значення для
і
. Визначення цих значень виконаємо розрахунковим способом за формулами 7-13 у такому порядку:
Для показників якості партії відходів отримуємо:
|
|
|
|
|
|
|
|
%, 
%; 
%, 
%; 
%, 
%; 
, 
%.Приклад 2
1. Характеристика відходів: партія латунних шлаків масою 65,5 т, крупність шматків – до 50 мм, шлаки неоднорідні (коефіцієнт варіації дорівнює 40%), транспортна одиниця – напіввагон.
2. Відбір об'єднаної проби.
Для неоднорідних відходів масою 65,5 т при коефіцієнті варіації 40% та крупності шматків 50 мм мінімальні маса та кількість точкових проб рівні:
Відбір точкових проб проводимо відповідно до пп.4.2.1 та 4.3.
Зважуємо матеріал об'єднаної проби = 70 кг. Це достатньо, оскільки вага проби більша за мінімальне значення, що дорівнює
= 2 кг 26 проб = 52 кг.
3. Випробування проводимо аналогічно розглянутому на прикладі 1. п. 5.
Якщо в процесі випробувань на першій, другій та третій стадіях підготовки проб отримані наступні результати шляхом зважування відповідних проб у кілограмах: =70,
=66,04,
=3,8,
=0,16,
=0,
=3,
=0,59,
=0,2,
=0,05,
=0,10;
лабораторного аналізу проб на вміст вологи =0,6%;
розрахунковим способом у кілограмах: =1,1,
=13,
=51,94,
=0,31,
=51,63,
=2,58,
=19,4,
=49;
для оцінки показника якості відходів отримуємо вираз
де і
- масові частки показника якості (зміст або компонента в латуні, або суми компонентів, що регламентуються в ній) - результати хімічного аналізу проб від корольків металу і фракції мінус 0,3 мм;
- Абсолютне значення похибки випробувань згідно з п. 6.8.
Якщо показником якості є сума компонентів сплаву, абсолютне значення похибки випробувань обчислюють за формулою
де - Похибки визначення окремих компонентів (показників якості), що регламентуються
- кількість компонентів, що регламентуються (хімічних елементів).
Інші показники якості визначаємо за формулами 14-17, аналогічно розглянутому в прикладі 1 п. 5.
4. Якщо корольки кольорового металу в одній із фракцій (мінус 0,3 мм або плюс 0,3 мм) відсутні, у формулі 6 один із коефіцієнтів ( або
) дорівнює нулю та розрахунки істотно спрощуються.
