Сталь 08Х18Н10Т (ЭИ914)
Сталь 10Х15Н27Т3МР (ЭП700)
Сталь 08Х17Т (ЭИ645)
Сталь 08Х18Н10 (ЭИ119)
Сталь 08Х18Н10Т (ЭИ914)
Сталь 08Х18Т1 (0Х18Т1)
Сталь 08Х20Н14С2 (ЭИ732)
Сталь 09Х18Н10Т (1Х18Н10Т)
Сталь 10Х13Г18Д (ДІ-61; 12Х13Г18Д)
Сталь 06Х18Н10Т (06Х18Н10)
Сталь 12Х17 (Х17)
Сталь 12Х20Н14С2 (ЭИ732)
Сталь 13Х13С2М2 (ЭИ852)
Сталь 15Х25Т (ЭИ439)
Сталь 15Х28 (ЭИ349)
Сталь 20Х20Н14С2 (ЭИ211)
Сталь 4Х18Н2М (ЭП378)
Сталь 06Х20Н14С2
Сталь 06Х18Г9Н5АБ (06Х18Г5Н5АБ; ЧС51)
Сталь 06Х16Н2К5ФМБ (ЭП875; ВНС-26)
Сталь 05Х18Н10Т (0Х18Н10Т)
Сталь 03Х20Ю3НТБ (КО-4)
Сталь 03Х18Н10Т (03Х18Н10; Х18Н10Т)
Сталь 03Х17Н8Г5МФАБ (ВНС-31)
Сталь 03Х11Н8М2Ф (ДИ52)
Сталь 01Х25ТБЮ (ЧС76; 01Х25ТБ)
Сталь 01Х25Т (ЧС75)
Сталь 01Х25М2Т (ЧС78)
Сталь 01Х1ЗМБСч (ЭП933)
Сталь 01Х18Т (ЧС74)
Сталь 01Х18М2Т (ЧС77)
Сталь 01Х18 (ЧС86)
Сталь 015Х18М2Б (ЭП882)
Позначення
| Назва | Значення |
|---|---|
| Позначення ГОСТ кирилиця | 08Х18Н10Т |
| Позначення ГОСТ латиниця | 08X18H10T |
| Трансліт | 08H18N10T |
| За хімічними елементами | 08Cr18Н10Ti |
| Назва | Значення |
|---|---|
| Позначення ГОСТ кирилиця | ЭИ914 |
| Позначення ГОСТ латиниця | EI914 |
| Трансліт | EhI914 |
| За хімічними елементами | - |
Опис
Сталь 08Х18Н10Т застосовується: для виготовлення тонколистового прокату; поковок деталей загального машинобудування; безшовних труб, деталей хімічної апаратури, що працює в середовищах підвищеної агресивності (розчинах азотної, оцтової кислот, розчинах лугів та солей); теплообмінників, муфелів, труб, деталей пічної арматури, електродів іскрових запальних свічок; присадного і зварювального дроту; апаратів і обладнання харчової промисловості; товарів народного споживання, деталей автомобілебудування і транспортного машинобудування; з'єднань обладнання, що працює в радіоактивних середовищах і контактує з агресивним середовищем; особотонкостенных холодно — і тепло-деформованих труб, призначених для трубопроводів і конструкцій різного призначення; в якості плакирующего шару при виготовленні гарячекатаних двошарових корозійностійких аркушів; кованих і штампованих заготовок деталей нестаціонарних установок енергомашинобудування; фланців і кілець для енергомашинобудування; холоднокатаного прокату і гнутих профілів, призначених для виготовлення обшиви і каркаса кузовів пасажирських вагонів; безшовних холоднокатаних, холоднотягнутих і теплокатаных труб, призначених для трубопроводів і арматури підвищеного якості; біметалевих листів з алюмінієвим сплавом АД1; листового прокату товщиною від 40 мм до 160 мм застосовується при виробництві деталей і конструкцій суднобудування, працюючих в умовах морської води.
Примітка
Сталь корозійностійка і жаростійка.
Стабілізована хромонікелева сталь аустенітного класу.
Рекомендована максимальна температура експлуатації протягом тривалого часу +800 °C.
Температура інтенсивного утворення окалини в повітряному середовищі +850 °C.
Стандарти
| Назва | Код | Стандарти |
|---|---|---|
| Сортовий та фасонний прокат | В22 | ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006 |
| Листи та смуги | В23 | ГОСТ 19903-74, ГОСТ 19904-90, ГОСТ 103-2006, ГОСТ 19903-90 |
| Обробка металів тиском. Поковки | В03 | ГОСТ 25054-81, ОСТ 108.109.01-92, ОСТ 5Р.9125-84, TУ 108.11.894-87, TУ 108.11.930-87, TУ 0893-022-00212179-2004, TУ 05764417-023-94, TУ 108.11.917-87, СТ ЦКБА 010-2004 |
| Листи та смуги | В33 | ГОСТ 4405-75, ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, ГОСТ 10885-85, ГОСТ Р 51393-99, TУ 108-1151-82, TУ 108.11.906-87, TУ 108-930-80, TУ 14-105-451-86, TУ 14-1-2542-78, TУ 14-1-3199-81, TУ 14-1-3874-84, TУ 14-1-394-72, TУ 14-1-4114-86, TУ 14-1-4364-87, TУ 14-1-4780-90, TУ 14-1-5040-91, TУ 14-1-5041-91, TУ 14-1-3485-82, TУ 05764417-038-95, TУ 05764417-048-96, TУ 0900-005-05764417-99, TУ 5.961-11823-2003 |
| Стрічки | В34 | ГОСТ 4986-79, TУ 14-1-1370-75, TУ 14-1-4606-89 |
| Класифікація, номенклатура та загальні норми | В30 | ГОСТ 5632-72 |
| Сортовий та фасонний прокат | В32 | ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, ГОСТ 18907-73, TУ 14-1-686-88, TУ 14-1-2787-79, TУ 14-1-3564-83, TУ 14-1-3581-83, TУ 14-1-5039-91, TУ 14-1-748-73, TУ 14-11-245-88, TУ 14-1-2787-2004, TУ 14-131-1110-2013, TУ 14-1-1271-75 |
| Труби сталеві та з'єднувальні частини до них | В62 | ГОСТ 9940-81, ГОСТ 9941-81, ГОСТ 10498-82, ГОСТ 11068-81, ГОСТ 14162-79, ГОСТ 19277-73, ГОСТ 24030-80, TУ 14-159-165-87, TУ 14-3-1070-81, TУ 14-3-1109-82, TУ 14-3-1306-85, TУ 14-3-1391-85, TУ 14-3-197-89, TУ 14-3-308-74, TУ 14-3-451-75, TУ 14-3-561-77, TУ 14-3-760-78, TУ 14-3-761-78, TУ 14-3-769-78, TУ 14-3-935-80, TУ 1380-001-08620133-93, TУ 14-159-249-94, TУ 14-3Р-197-2001, TУ 14-159-259-95, TУ 108-713-77, TУ 1380-001-08620133-05, TУ 14-158-135-2003, TУ 14-3Р-110-2009, TУ 14-3Р-115-2010, TУ 14-131-880-97, TУ 14-225-25-97, TУ 14-158-137-2003, TУ 95.349-2000, TУ 14-3-1654-89 |
| Болванки. Заготівлі. Сляби | В31 | ОСТ 3-1686-90, ОСТ 95-29-72, TУ 3-1083-83, TУ 108.668-86, TУ 14-105-495-87, TУ 14-132-138-86, TУ 14-132-163-86, TУ 14-1-3844-84, TУ 14-1-3845-84, TУ 14-1-565-84, TУ 14-1-632-73, TУ 14-1-685-88, TУ 14-1-790-73, TУ 14-133-139-82, TУ 14-133-177-94, TУ 08.001.05015348-92, TУ 14-3-770-78, TУ 14-1-2583-78, TУ 108-11-223-77, TУ 14-1-3129-81 |
| Зварювання та різання металів. Пайка, клепка | В05 | ОСТ 95 10441-2002, ОСТ 24.125.02-89 |
| Термічна та термохімічна обробка металів | В04 | СТП 26.260.484-2004, СТ ЦКБА 016-2005 |
| Листи та смуги | В53 | TУ 1-9-637-74 |
Хімічний склад
| Стандарт | C | S | P | Mn | Cr | Si | Ni | Fe | Cu | N | V | Mo | W | Co |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| TУ 108.11.894-87 | ≤0.08 | ≤0.02 | ≤0.035 | ≤2 | 17-19 | ≤0.8 | 9-11 | Залишок | ≤0.4 | - | ≤0.2 | ≤0.3 | ≤0.2 | ≤0.025 |
| TУ 14-1-3844-84 | ≤0.08 | ≤0.02 | ≤0.035 | ≤2 | 17-19 | ≤0.8 | 10-11 | Залишок | ≤0.4 | - | ≤0.2 | ≤0.3 | ≤0.2 | - |
| TУ 14-1-632-73 | ≤0.08 | ≤0.015 | ≤0.015 | 1-2 | 17-19 | ≤0.8 | 9-11 | Залишок | ≤0.25 | - | - | - | - | - |
| TУ 14-1-686-88 | ≤0.08 | ≤0.015 | ≤0.015 | ≤2 | 17-19 | ≤0.8 | 9-11 | Залишок | ≤0.25 | - | - | - | - | - |
| TУ 14-1-3581-83 | ≤0.08 | ≤0.02 | ≤0.03 | ≤2 | 17-19 | ≤0.8 | 9-11 | Залишок | ≤0.4 | - | ≤0.2 | ≤0.3 | ≤0.2 | - |
| TУ 14-1-748-73 | ≤0.08 | ≤0.02 | ≤0.04 | ≤2 | 17-19 | ≤0.8 | 9-11 | Залишок | ≤0.4 | - | ≤0.2 | ≤0.3 | ≤0.2 | - |
| TУ 14-131-880-97 | ≤0.08 | ≤0.02 | ≤0.035 | ≤2 | 17-19 | ≤0.8 | 9-11 | Залишок | ≤0.4 | - | ≤0.2 | ≤0.3 | ≤0.2 | - |
| TУ 14-1-3874-84 | ≤0.08 | ≤0.02 | ≤0.035 | 1.2-2 | 17-18.5 | ≤0.8 | 9-10.5 | Залишок | ≤0.4 | - | ≤0.2 | ≤0.3 | ≤0.2 | - |
| ГОСТ 19277-73 | ≤0.08 | ≤0.015 | ≤0.015 | 1-2 | 17-19 | ≤0.8 | 9-11 | Залишок | ≤0.25 | - | - | - | - | - |
| ГОСТ 24030-80 | ≤0.08 | ≤0.02 | ≤0.035 | ≤1.5 | 17-19 | ≤0.8 | 10-11 | Залишок | ≤0.4 | ≤0.05 | ≤0.2 | ≤0.3 | ≤0.2 | - |
| TУ 108-713-77 | ≤0.08 | ≤0.02 | ≤0.035 | ≤2 | 17-19 | ≤0.8 | 10-11 | Залишок | ≤0.3 | ≤0.05 | - | - | - | ≤0.04 |
| TУ 14-1-2583-78 | ≤0.08 | ≤0.015 | ≤0.025 | ≤1.5 | 17-19 | ≤0.8 | 10-11 | Залишок | ≤0.25 | ≤0.05 | - | - | - | ≤0.05 |
| TУ 14-1-2787-2004 | ≤0.08 | ≤0.015 | ≤0.015 | ≤2 | 17-19 | ≤0.8 | 9-11 | Залишок | ≤0.25 | - | - | - | - | - |
| TУ 14-158-137-2003 | ≤0.08 | ≤0.02 | ≤0.035 | ≤1.5 | 17-19 | ≤0.8 | 9-11 | Залишок | ≤0.4 | ≤0.05 | - | - | - | - |
Механічні характеристики
| Сечение, мм | sТ | s0,2, МПа | sB, МПа | d5, % | d4 | d | y, % | KCU, кДж/м2 | HB, МПа |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Трубки малих розмірів (капілярні) термооброблені або нагартованные в стані поставки по ГОСТ 14162-79 | ||||||||
| - | ≥529 | ≥37 | - | - | - | - | - | |
| Сортовий прокат | ||||||||
| - | ≥275 | ≥610 | ≥41 | - | - | ≥63 | ≥245 | - |
| - | ≥200 | ≥450 | ≥31 | - | - | ≥65 | - | - |
| - | ≥175 | ≥440 | ≥31 | - | - | ≥65 | ≥313 | - |
| - | ≥175 | ≥440 | ≥29 | - | - | ≥65 | ≥363 | - |
| - | ≥175 | ≥390 | ≥25 | - | - | ≥61 | ≥353 | - |
| - | ≥160 | ≥270 | ≥26 | - | - | ≥59 | ≥333 | - |
| Труби безшовні для маслопроводів і паливопроводів, термооброблені у стані поставки по ГОСТ 19277-73 | ||||||||
| - | ≥549 | ≥40 | - | - | - | - | - | |
| Заготовки (поковки та штамповки) по ОСТ 95-29-72 в стані поставки: Аустенизация при 1020-1100 °C, охолодження у воді або на повітрі | ||||||||
| ≥226 | ≥490 | ≥37 | - | - | - | - | - | |
| Поковки без механічної обробки в стані поставки за ТУ 108.11.894-87. Зразки поздовжні | ||||||||
| 20 | ≥196 | ≥490 | ≥38 | - | - | ≥45 | - | - |
| Заготовки (поковки та штамповки) по ОСТ 95-29-72 в стані поставки: Аустенизация при 1020-1100 °C, охолодження у воді або на повітрі | ||||||||
| ≥176 | ≥352 | - | - | - | - | - | - | |
| Поковки без механічної обробки в стані поставки за ТУ 108.11.894-87. Зразки поздовжні | ||||||||
| 350 | ≥137 | ≥314 | ≥25 | - | - | ≥40 | - | - |
| Заготовки деталей трубопровідної арматури із сталі 08Х18Н10Т за СТ ЦКБА 016-2005. Загартування у воду або на повітрі з 1020-1100 °С (витяг 1,0-1,5 хв/мм найбільшого перерізу але не менше 0,5 год) | ||||||||
| ≤60 | ≥196 | ≥490 | ≥40 | - | - | ≥55 | - | 121-179 |
| Прутки за ТУ 14-1-2787-2004. Зразки поздовжні. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1080 °С | ||||||||
| ≥205 | ≥490 | ≥40 | - | - | ≥55 | - | - | |
| Заготовки деталей трубопровідної арматури із сталі 08Х18Н10Т за СТ ЦКБА 016-2005. Загартування у воду або на повітрі з 1020-1100 °С (витяг 1,0-1,5 хв/мм найбільшого перерізу але не менше 0,5 год) | ||||||||
| 60-100 | ≥196 | ≥490 | ≥39 | - | - | ≥50 | - | 121-179 |
| Прутки за ТУ 14-1-2787-2004. Зразки поздовжні. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1080 °С | ||||||||
| ≥177 | ≥350 | ≥30 | - | - | ≥40 | - | - | |
| Заготовки деталей трубопровідної арматури із сталі 08Х18Н10Т за СТ ЦКБА 016-2005. Загартування у воду або на повітрі з 1020-1100 °С (витяг 1,0-1,5 хв/мм найбільшого перерізу але не менше 0,5 год) | ||||||||
| 100-200 | ≥196 | ≥490 | ≥38 | - | - | ≥40 | - | 121-179 |
| Трубна заготівля за ТУ 14-1-686-88. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1080 °С | ||||||||
| - | ≥205 | ≥490 | ≥40 | - | - | - | - | - |
| Заготовки деталей трубопровідної арматури із сталі 08Х18Н10Т за СТ ЦКБА 016-2005. Загартування у воду або на повітрі з 1020-1100 °С (витяг 1,0-1,5 хв/мм найбільшого перерізу але не менше 0,5 год) | ||||||||
| 200 | ≥196 | ≥490 | ≥35 | - | - | ≥40 | - | 121-179 |
| Трубна заготівля за ТУ 14-1-686-88. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1080 °С | ||||||||
| - | ≥176 | ≥353 | ≥30 | - | - | - | - | - |
| Заготовки деталей трубопровідної арматури із сталі 08Х18Н10Т-ВД, 08Х18Н10Т-Ш СТ ЦКБА 016-2005. Загартування у воду або на повітрі з 1040-1060 °С (витяг 1,0-1,5 хв/мм найбільшого перерізу але не менше 0,5 год) | ||||||||
| ≤250 | ≥260 | ≥490 | ≥40 | - | - | ≥55 | - | 121-179 |
| Труби безшовні для енергомашинобудування по ГОСТ 24030-80 (зразки, в перерізі вказаний зовнішній діаметр труб) | ||||||||
| 76 | 176-333 | - | - | - | - | - | - | - |
| Стрічка холоднокатана 0,05-2,00 мм по ГОСТ 4986-79. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1080 °C (зразки) | ||||||||
| 0.2-2 | - | ≥530 | - | ≥40 | - | - | - | - |
| Труби безшовні для енергомашинобудування по ГОСТ 24030-80 (зразки, в перерізі вказаний зовнішній діаметр труб) | ||||||||
| ≤76 | 176-343 | - | - | - | - | - | - | - |
| Стрічка холоднокатана 0,05-2,00 мм по ГОСТ 4986-79. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1080 °C (зразки) | ||||||||
| 0.2 | - | ≥530 | - | ≥20 | - | - | - | - |
| Труби безшовні для енергомашинобудування по ГОСТ 24030-80 (зразки, в перерізі вказаний зовнішній діаметр труб) | ||||||||
| - | ≥549 | ≥37 | - | - | - | - | - | |
| Листова холоднокатана рулонна сталь в стані поставки за ТУ 14-1-3874-84 | ||||||||
| 0.5-1 | ≤285 | 510-640 | - | ≥50 | - | - | - | - |
| Труби безшовні для енергомашинобудування по ГОСТ 24030-80 (зразки, в перерізі вказаний зовнішній діаметр труб) | ||||||||
| ≤76 | 176-323 | - | - | - | - | - | - | - |
| ≤76 | ≥147 | - | - | - | - | - | - | - |
| Листовий гарячекатаний (1,5-3,9 мм) і холоднокатаний (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1080 °C | ||||||||
| - | - | ≥530 | ≥40 | - | - | - | - | - |
| Труби безшовні. Нагрівання до 950-1050 °C, швидке охолодження на повітрі або у воді (в перерізі вказана товщина стінки) | ||||||||
| ≤15 | ≥216 | ≥549 | ≥37 | - | - | ≥55 | - | - |
| Листовий гарячекатаний (4,0-50,0 мм) і холоднокатаний (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Загартування у воду або на повітрі з 1000-1080 °C | ||||||||
| - | ≥205 | ≥510 | ≥43 | - | - | - | - | - |
| Поковки для деталей стійких до МКК. Загартування від 1000-1050 °C в масло, воду або на повітрі | ||||||||
| 100-300 | 196-210 | ≥490 | ≥38 | - | - | ≥45 | - | 121-179 |
| Труби безшовні. Нагрівання до 950-1050 °C, швидке охолодження на повітрі або у воді (в перерізі вказана товщина стінки) | ||||||||
| 15 | ≥216 | ≥510 | ≥37 | - | - | ≥55 | - | - |
| Поковки для деталей стійких до МКК. Загартування від 1000-1050 °C в масло, воду або на повітрі | ||||||||
| 60-100 | 196-210 | ≥490 | ≥39 | - | - | ≥50 | - | 121-179 |
| Труби безшовні. Нагрівання до 950-1050 °C, швидке охолодження на повітрі або у воді (в перерізі вказана товщина стінки) | ||||||||
| ≥176 | ≥372 | ≥35 | - | - | ≥45 | - | - | |
| Поковки для деталей стійких до МКК. Загартування від 1000-1050 °C в масло, воду або на повітрі | ||||||||
| 60 | 196-210 | ≥490 | ≥40 | - | - | ≥55 | - | 121-179 |
| Поковки. Загартування на повітрі, в масло або воду з 1050-1100 °C | ||||||||
| ≥196 | ≥490 | ≥35 | - | - | ≥40 | - | - | |
| Прокат тонколистовий холоднокатаний і гнуті профілі термооброблені у стані поставки по ГОСТ Р 51393-99. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1080 °C | ||||||||
| - | ≥205 | ≥520 | ≥40 | - | - | - | - | - |
| Калібровані Прутки в стані поставки (нагартованные) за ТУ 14-1-3581-83 | ||||||||
| 20-25 | ≥225 | ≥539 | ≥25 | - | - | ≥55 | - | - |
| Прутки шліфовані, оброблені на задану міцність (ТП) за ГОСТ 18907-73 | ||||||||
| 1-30 | - | 590-830 | - | - | ≥20 | - | - | - |
| Сортовий прокат в стані поставки (зразки поздовжні) | ||||||||
| ≤8 | - | 1400-1600 | ≥20 | - | - | - | - | - |
| 3.5-32 | - | ≥510 | ≥40 | - | - | - | - | - |
| Сортовий прокат гарячекатаний і кований по ГОСТ 5949-75. Загартування на повітрі, в масло або у воду з 1020-1100 °C | ||||||||
| ≥196 | ≥490 | ≥40 | - | - | ≥55 | - | - | |
| Сортовий прокат гарячекатаний і кований по СТП 26.260.484-2004. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1150 °C | ||||||||
| ≥200 | ≥500 | ≥40 | - | - | ≥55 | - | - | |
| Сортовий прокат гарячекатаний і кований по СТП 26.260.484-2004. Стабілізуючий отжиг при 870-900 °C, охолодження на повітрі або Ступінчаста обробка по режиму: нагрів до 1050-1100 °С; час витримки при нагріванні для виробів з товщиною стінки до 10 мм - 30 хв, понад 10 мм - 20 хв + 1 хв на 1 мм максимальної товщини; охолодження з максимально можливою швидкістю до 870-900°С; витримка при 870-900 °С протягом 2-3 год; охолодження з піччю до 300 °С (швидкість - 50-100 °С/год), далі на повітрі | ||||||||
| ≥200 | ≥500 | ≥35 | - | - | ≥50 | - | - | |
| Тонколистовий прокат термооброблений (пом'якшення) за ТУ 14-1-3199-81 | ||||||||
| 0.5-3 | ≥274.4 | ≥529.2 | ≥40 | - | - | - | - | - |
| Трубна заготівля термооброблена за ТУ 14-1-3844-84. Зразки поздовжні і тангенціальні | ||||||||
| - | ≥510 | ≥40 | - | - | - | - | - | |
| Труби безрисочные безшовні холоднодеформовані (холоднокатані, холоднотягнуті і теплокатаные) за ТУ 14-3-769-78. Термооброблені, в стані поставки | ||||||||
| ≥196 | ≥529 | ≥35 | - | - | - | - | - | |
| Труби безшовні гарячодеформовані в стані поставки по ГОСТ 9940-81 | ||||||||
| - | ≥510 | ≥40 | - | - | - | - | - | |
| Труби безшовні особотонкостінні діаметром до 60 мм в нагартованому стані за ТУ 14-3-770-78 | ||||||||
| ≥196 | ≥530 | ≥37 | - | - | - | - | - | |
| Труби безшовні холодно-і теплодеформированные поліпшеної якості в стані поставки за ТУ 14-3-1109-82 | ||||||||
| - | ≥558 | ≥38 | - | - | - | - | - | |
| Труби особотонкостінні холодно - і тепло-деформовані (товщина стінки 0,2-1,0 мм) в стані поставки | ||||||||
| - | ≥549 | - | ≥40 | - | - | - | - | |
| Труби прессизделия шестигранні термооброблені за ТУ 14-131-880-97 | ||||||||
| ≥196 | ≥490 | ≥40 | - | - | ≥55 | - | - | |
| Труби центробежнолитые термооброблені у стані поставки за ТУ 14-3Р-115-2010. Загартування у воду або на повітрі під вентилятором з 1050-1080 °C | ||||||||
| ≥180 | ≥460 | ≥35 | - | - | - | - | - | |
| Труби електрозварні термооброблені, в стані поставки (Dн=8,0-102,0 мм) | ||||||||
| ≥216 | ≥530 | ≥37 | - | - | - | - | - | |
Опис механічних позначень
| Назва | Опис |
|---|---|
| Сечение | Průřez |
| sТ | s0,2 | Межа плинності або межа пропорційності з допуском на залишкову деформацію - 0,2% |
Фізичні характеристики
| Температура | Е, ГПа | r, кг/м3 | l, Вт/(м · °С) | a, 10-6 1/°С |
|---|---|---|---|---|
| 0 | 196 | 7900 | - | - |
| 20 | 196 | 7900 | - | - |
| 100 | - | - | 16 | 161 |
| 200 | - | - | 18 | - |
| 300 | - | - | 19 | 161 |
| 500 | - | - | - | 174 |
| 700 | - | - | - | 182 |
| 900 | - | - | - | 191 |
Технологічні властивості
| Назва | Значення |
|---|---|
| Зварюваність | Способы сварки: РДС, АДС под флюсом и газовой защитой, АрДС, КТС и ЭШС. Для оборудования АЭС - автоматическая аргонодуговая сварка неплавящимся электродом в непрерывном режиме, ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом (с присадочным или без присадочного материала), допускается ручная дуговая сварка покрытыми электродами. Для ручной дуговой сварки используются электроды ЭА-400/10У; для автоматической под флюсом - проволока Св04Х19Н11МЗ с флюсом ОФ-6, проволока Св-08Х19Н10МЗБ с флюсом АН-26; для сварки в защитном газе Ar - сварочная проволока Св-04Х19Н11МЗ или Св-08Х19Н10МЗБ. Для предотвращения склонности к ножевой коррозии сварных сборок, работающих в азотной кислоте сварные сборки подвергаются закалке на воздухе с 970-1020 °C; при этом температуру нагрева следует держать на верхнем пределе (выдержка не менее 2,5 мин/мм наибольшей толщины стенки, но не менее 1 часа). В случае сварки проволокой св.04Х19Н11М3 или электродами типа Э-07Х19Н11М3Г2Ф (марки ЭА-400/10У, ЭА-400/10Т, проволока св. 04Х19Н11М3 и др.) применяется закалка на воздухе с 950-1050 °C (выдержка не менее 2,5 мин/мм наибольшей толщины стенки, но не менее 1 часа). В случае сварки электродами типа Э-08Х19Н10Г2МБ (марок ЭА 898/21 Б и др.) для снятия остаточных напряжений в сварных сборках: а) работающих при температуре 350 °С и выше; б) работающих при температуре не выше 350 °С, если проведение закалки нецелесообразно применяют стабилизирующий отжиг при 850-920 °С (выдержка после прогрева садки не менее 2 ч). Для снятия остаточных напряжений сварных сборок, работающих при температуре не выше 350 °С, после окончательной механической обработки (до притирки), если проведение других видов термообработки нецелесообразно применяется отпуск при 375-400 °C (выдержка 6-10 ч), охлаждение на воздухе. В случае приварки патрубков внутренним диаметром не менее 100 мм и более к корпусу (без оттяжки) согласно КД применяется стабилизирующий отжиг при 950-970 °C, охлаждение на воздухе. |
| Температура кування | Начала - 1220 °C, конца - 900 °C. Сечения до 300 мм охлаждаются на воздухе. |
| Макроструктура та забрудненість | Макроструктура стали по ТУ 14-1-686-88 не должна иметь усадочной раковины, рыхлости, пузырей, трещин, инородных включений, корочки, расслоений и флокенов, видимых без применения увеличительных приборов. По центральной пористости, точечной неоднородности и ликвационному квадрату дефекты макроструктуры не должны превышать балла I по каждому виду. Наличие послойной кристаллизации и светлого контура в макроструктуре металла не является браковочным признаком. Содержание неметаллических включений в стали, по максимальному баллу, не должно превышать: оксиды и силикаты (ОТ, ОС, СХ, СП, СН) - 2 балла; сульфида (С) - 1 балла; нитриды и карбонитриды титана (НТ) - 4,5 балла. |
| Мікроструктура | Содержание ферритной фазы (альфа-фазы) в поковках должно быть не более 15%. Ферритная фаза контролируется при выплавке по методике отраслевой материаловедческой организации на ферритометре ФЦ-2. |
| Особливості виробництва виробів | Сталь 08Х18Н10Т обладает хорошей полируемостью и отличной способностью к глубокой вытяжке. |
| Особливості термічної обробки | В зависимости от назначения, условий работы, агрессивности среды изделия подвергают: а) закалке (аустенизации); б) стабилизирующему отжигу; в) отжигу для снятия напряжений; г) ступенчатой обработке. Изделия закаливают для того, чтобы: а) предотвратить склонность к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре до 350 °С); б) повысить стойкость против общей коррозии; в) устранить выявленную склонность к межкристаллитной коррозии; г) предотвратить склонность к ножевой коррозии (изделия сварные работают в растворах азотной кислоты); д) устранить остаточные напряжения (изделия простой конфигурации); е) повысить пластичность материала. Закалку изделий необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С, детали с толщиной материала до 10 мм охлаждать на воздухе, свыше 10 мм - в воде. Сварные изделия сложной конфигурации во избежание поводок следует охлаждать на воздухе. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. При закалке изделий, предназначенных для работы в азотной кислоте, температуру нагрева под закалку необходимо держать на верхнем пределе (выдержка при этом сварных изделий должна быть не менее 1 ч). Стабилизирующий отжиг применяется для: а) предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре свыше 350 °С); б) снятия внутренних напряжений; в) ликвидации обнаруженной склонности к межкристаллитной коррозии, если по каким-либо причинам закалка нецелесообразна. Стабилизирующий отжиг допустим для изделий и сварных соединений из сталей, у которых отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Стабилизирующему отжигу для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии изделий, работающих при температуре более 350 °С, можно подвергать сталь, содержащую не более 0,08 % углерода. Стабилизирующий отжиг следует проводить по режиму: нагрев до 870-900 °С, выдержка 2-3 ч, охлаждение - на воздухе. При термической обработке крупногабаритных сварных изделий разрешается проводить местный стабилизирующий отжиг замыкающих швов по тому же режиму, при этом все свариваемые элементы должны быть подвергнуты стабилизирующему отжигу до сварки. При проведении местного стабилизирующего отжига необходимо обеспечить одновременно равномерные нагрев и охлаждение по всей длине сварного шва и прилегающих к нему зон основного металла на ширину, равную двум-трем ширинам шва, но не более 200 мм. Ручной способ нагрева недопустим. Для более полного снятия остаточных напряжений отжиг изделий из стабилизированных хромоникелевых сталей проводят по режиму: нагрев до 870-900 °С; выдержка 2-3 ч, охлаждение с печью до 300 °С (скорость охлаждения 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Отжиг проводят для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Ступенчатая обработка проводится для: а) снятия остаточных напряжений и предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии; б) для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии сварных соединений сложной конфигурации с резкими переходами по толщине; в) изделия со склонностью к межкристаллитной коррозии, устранить которую другим способом (закалкой или стабилизирующим отжигом) нецелесообразно. Ступенчатую обработку необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С; время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины; охлаждение с максимально возможной скоростью до 870-900°С; выдержка при 870-900 °С в течение 2-3 ч; охлаждение с печью до 300 °С (скорость - 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Для ускорения процесса ступенчатую обработку рекомендуется проводить в двухкамерных или в двух печах, нагретых до различной температуры. При переносе из одной печи в другую температура изделий не должна быть ниже 900 °С. Ступенчатую обработку разрешается проводить для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. |
| Корозійна стійкість | Сталь неустойчива в серосодержащих средах и применяется, когда не могут быть применены безникелевые стали. Сталь 08Х18Н10Т выдерживает работу в более агрессивных средах, чем стали марок 12Х18Н10Т и 12Х18Н12Т и обладает большей сопротивляемостью к межкристаллитной коррозии. |
| Опір зносу | Сталь устойчива к износу. |
