Сталь 12Х13 (1Х13)
Сталь 12Х11В2МФ (ЭИ756)
Сталь 08Х21Н6М2Т (ЭП54)
Сталь 10Х12Н3М2ФА (ЦД-М)
Сталь 10Х12НД (0Х12НД)
Сталь 10Х13Г12БС2Н2Д2 (ДИ59)
Сталь 10Х18Г14АН4 (ЭП197; Х18Г14АН4)
Сталь 10Х32Н8 (ЭП263; Х32Н8)
Сталь 10Х9МФБ (ДИ82)
Сталь 08Х14Ф
Сталь 12Х13 (1Х13)
Сталь 12Х18Н10Т (Х18Н10Т)
Сталь 12Х18Н12Т (Х18Н12Т)
Сталь 12Х18Н9СМР (ЭП414; Х18Н9СМР)
Сталь 12Х18Н9Т (Х18Н9Т)
Сталь 16Х20К6Н2МВФ (ЭП768; ВНС-22)
Сталь 19Х20Н4АМ3Д2С (ЭК7)
Сталь 90Г29Ю9ВБМ (ДИ38; 90Г29Ю9ВМБФ; ДИ38Ф)
Сталь 03Х24Н6АМ3 (ЗИ130)
Сталь 015Х14Н19С6Б (ЧС110)
Сталь 015Х20Н25Г2Б (ЭП754)
Сталь 02Х24Н6АМ3 (ДИ91)
Сталь 03Н18К9М5Т (ЭП637; МС200)
Сталь 03Х16Н15М3Б (026Х16Н15М3Б; ЭИ844Б)
Сталь 03Х18Н9Т (Х18Н9Т)
Сталь 03Х19Н15Г6М2АВ2 (ЧС39)
Сталь 03Х21Н32М3Б (ЭП864; ЧС33)
Сталь 08Х20Н5АГ12МФ (ДИ8)
Сталь 03Х9К14Н6М3Д (ЭП921; 03Х9К14Н6М3ДФ)
Сталь 04Х11Н9М2Д2 (ЭП832; 04Х11Н9М2Д2ТЮ)
Сталь 04Х13Н4АГ20 (ЧС52)
Сталь 04Х14К13Н4М3ТВ (ЭП767)
Сталь 05Х15Н9Г6АМ (ЧС31)
Сталь 05Х21Н12Г2БРч (ДИ94)
Сталь 07Х13АГ20 (ЧС46)
Позначення
| Назва | Значення |
|---|---|
| Позначення ГОСТ кирилиця | 12Х13 |
| Позначення ГОСТ латиниця | 12X13 |
| Трансліт | 12H13 |
| За хімічними елементами | 12Cr13 |
| Назва | Значення |
|---|---|
| Позначення ГОСТ кирилиця | 1Х13 |
| Позначення ГОСТ латиниця | 1X13 |
| Трансліт | 1H13 |
| За хімічними елементами | 1Cr13 |
Опис
Сталь 12Х13 застосовуєтьсядля виготовлення деталей з підвищеною пластичністю, що піддаються ударним навантаженням; для виробів, що піддаються дії слабоагресивних середовищ при кімнатній температурі, а також деталей, що працюють при 450−500 °С; лопаток парових турбін, що працюють при температурах до +580 °С; труб і деталей котлів; деталей авіабудування, деталей авіаційних приладів, гвинтів, болтів, гайок, невеликих шестерень, деталей зачеплення і лопаток компресорів, термічно оброблюваних на твердість HRC<35; суцільнокатаних кілець різного призначення.
Примітка
Хромиста Сталь корозійно-стійка, жаростійка і жаростійка мартенсито-феритного класу.
Найбільша корозійна стійкість досягається після термічної обробки (гартування з відпуском) і полірування. Рекомендована максимальна температура експлуатації протягом тривалого часу — до +550 °C.
Температура інтенсивного утворення окалини в повітряному середовищі +700 °C.
Стандарти
| Назва | Код | Стандарти |
|---|---|---|
| Листи та смуги | В23 | ГОСТ 103-2006 |
| Сортовий та фасонний прокат | В22 | ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006 |
| Дріт сталевий легований | В73 | ГОСТ 18143-72 |
| Обробка металів тиском. Поковки | В03 | ГОСТ 25054-81, ОСТ 5Р.9125-84, ОСТ 26-01-135-81, TУ 0306.018-80 |
| Листи та смуги | В33 | ГОСТ 4405-75, ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, TУ 14-1-2186-77, TУ 14-1-3620-83 |
| Стрічки | В34 | ГОСТ 4986-79 |
| Класифікація, номенклатура та загальні норми | В30 | ГОСТ 5632-72 |
| Сортовий та фасонний прокат | В32 | ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, ГОСТ 18907-73, ГОСТ 18968-73, ГОСТ 19442-74, ОСТ 1 92049-76, TУ 14-1-1404-75, TУ 14-1-2720-79, TУ 14-1-2972-80, TУ 14-1-3564-83, TУ 14-1-377-72, TУ 14-1-3957-85, TУ 14-1-655-73, TУ 14-1-95-71, TУ 14-11-245-88 |
| Труби сталеві та з'єднувальні частини до них | В62 | ГОСТ 9940-81, ГОСТ 9941-81, TУ 1301-001-32003846-2001, TУ 14-3-1654-89 |
| Класифікація, номенклатура та загальні норми | В20 | ОСТ 1 90005-91 |
| Болванки. Заготівлі. Сляби | В21 | ОСТ 1 90176-75 |
| Болванки. Заготівлі. Сляби | В31 | ОСТ 108.020.03-82, ОСТ 3-1686-90, ОСТ 95-10-72, TУ 14-1-565-84 |
| Термічна та термохімічна обробка металів | В04 | СТП 26.260.484-2004, СТ ЦКБА 016-2005 |
Хімічний склад
| Стандарт | C | S | P | Mn | Cr | Si | Ni | Fe | Cu | V | Ti | Mo | W |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| TУ 14-1-1404-75 | 0.09-0.15 | ≤0.025 | ≤0.03 | ≤0.5 | 12-14 | ≤0.6 | - | Залишок | ≤0.3 | ≤0.2 | ≤0.2 | ≤0.3 | ≤0.2 |
| TУ 14-1-2186-77 | 0.09-0.15 | ≤0.025 | ≤0.03 | ≤0.6 | 12-14 | ≤0.6 | ≤0.6 | Залишок | ≤0.3 | ≤0.2 | ≤0.2 | ≤0.3 | ≤0.2 |
| ГОСТ 5632-72 | 0.09-0.15 | ≤0.025 | ≤0.03 | ≤0.8 | 12-14 | ≤0.8 | - | Залишок | ≤0.3 | ≤0.2 | ≤0.2 | ≤0.3 | ≤0.2 |
Механічні характеристики
| Сечение, мм | t отпуска, °C | sТ | s0,2, МПа | sB, МПа | d5, % | d4 | d | y, % | KCU, кДж/м2 | HB, МПа |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Листовий прокат. Загартовування на повітрі з 960 °С + Відпустку | |||||||||
| - | ≥250 | ≥930 | ≥1270 | ≥15 | - | - | ≥60 | - | 360-380 |
| Зразок прокатаный діаметром 10 мм і довжиною 50 мм Швидкість деформування 20 мм/хв Швидкість деформації 0,007 1/з | |||||||||
| - | - | ≥69 | ≥82 | ≥48 | - | - | ≥95 | - | - |
| Прутки при 20 °С. Загартування в масло з 1000-1050 °С + Відпустку при 750 °С (вказана температура і час теплової витримки) | |||||||||
| - | - | ≥430 | ≥630 | ≥24 | - | - | ≥71 | - | - |
| Градація показників властивостей готових термооброблених деталей по ОСТ 1 90005-91 | |||||||||
| - | - | - | 640-830 | - | - | - | - | - | 197-248 |
| Заготовки (поковки та штамповки) по ОСТ 95-10-72. Загартування в масло або на повітрі з 1000-1050 °С + Відпустку при 680-790 °С, охолодження в маслі або на повітрі (зразки) | |||||||||
| ≤200 | - | ≥392 | ≥588 | ≥20 | - | - | ≥45 | ≥882 | 192-241 |
| Листовий прокат. Загартовування на повітрі з 960 °С + Відпустку | |||||||||
| - | ≥540 | ≥780 | ≥980 | ≥20 | - | - | ≥65 | - | 260-350 |
| Зразок прокатаный діаметром 10 мм і довжиною 50 мм Швидкість деформування 20 мм/хв Швидкість деформації 0,007 1/з | |||||||||
| - | - | ≥63 | ≥78 | ≥60 | - | - | ≥81 | - | - |
| Прутки при 20 °С. Загартування в масло з 1000-1050 °С + Відпустку при 750 °С (вказана температура і час теплової витримки) | |||||||||
| - | - | ≥390 | ≥610 | ≥22 | - | - | ≥63 | - | - |
| Заготовки деталей трубопровідної арматури по СТ ЦКБА 016-2005. Загартування в масло з 1000-1050 °C + Відпустку при 700-790 °C, охолодження на повітрі | |||||||||
| ≤60 | - | ≥410 | ≥588 | ≥20 | - | - | ≥60 | ≥882 | 170-195 |
| Листовий прокат. Загартовування на повітрі з 960 °С + Відпустку | |||||||||
| - | ≥600 | ≥620 | ≥780 | ≥22 | - | - | ≥65 | - | 210-250 |
| Зразок прокатаный діаметром 10 мм і довжиною 50 мм Швидкість деформування 20 мм/хв Швидкість деформації 0,007 1/з | |||||||||
| - | - | ≥38 | ≥53 | ≥68 | - | - | ≥90 | - | - |
| Прутки при 20 °С. Загартування в масло з 1000-1050 °С + Відпустку при 750 °С (вказана температура і час теплової витримки) | |||||||||
| - | - | ≥370 | ≥610 | ≥20 | - | - | ≥52 | - | - |
| Кільця суцільнокатані з ОСТ 1 92049-76. Загартування на повітрі або в масло з 1000-1050 °С + Відпустку при 700-790 °С, охолодження на повітрі і в маслі і в воді | |||||||||
| 25 | - | ≥410 | ≥590 | ≥15 | - | - | ≥48 | ≥657 | - |
| Зразок прокатаный діаметром 10 мм і довжиною 50 мм Швидкість деформування 20 мм/хв Швидкість деформації 0,007 1/з | |||||||||
| - | - | ≥24 | ≥33 | ≥72 | - | - | ≥96 | - | - |
| Прутки при 20 °С. Загартування в масло з 1000-1050 °С + Відпустку при 750 °С (вказана температура і час теплової витримки) | |||||||||
| - | - | ≥420 | ≥610 | ≥24 | - | - | ≥71 | - | - |
| Стрічка холоднокатана 0,05-2,00 мм по ГОСТ 4986-79. Відпал або відпустку при 740-800 °C (зразки) | |||||||||
| 0.2-2 | - | - | ≥440 | - | ≥17 | - | - | - | - |
| Зразок прокатаный діаметром 10 мм і довжиною 50 мм Швидкість деформування 20 мм/хв Швидкість деформації 0,007 1/з | |||||||||
| - | - | ≥14 | ≥20 | ≥62 | - | - | ≥95 | - | - |
| Стрічка холоднокатана 0,05-2,00 мм по ГОСТ 4986-79. Відпал або відпустку при 740-800 °C (зразки) | |||||||||
| 0.2 | - | - | ≥440 | - | ≥9 | - | - | - | - |
| Сортовий прокат. Загартування в масло з 1030-1050 °С + Відпустку при 680-700 °С | |||||||||
| - | - | 570-590 | 700-730 | 19-22 | - | - | 66-68 | - | - |
| - | - | 530-550 | 650-660 | ≥17 | - | - | ≥67 | - | - |
| Листовий гарячекатаний (1,5-3,9 мм) і холоднокатаний (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Відпал або відпустку при 740-780 °C | |||||||||
| - | - | - | ≥440 | ≥21 | - | - | - | - | - |
| Листовий гарячекатаний (4,0-50,0 мм) і холоднокатаний (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Загартовування на повітрі з 960-1020 °С + Відпустку при 680-780 °С, охолодження на повітрі або з піччю | |||||||||
| - | - | ≥345 | ≥490 | ≥21 | - | - | - | - | - |
| Сортовий прокат. Загартування в масло з 1030-1050 °С + Відпустку при 680-700 °С | |||||||||
| - | - | 510-550 | 600-650 | 14-16 | - | - | 66-69 | - | - |
| Листовий гарячекатаний (4,0-50,0 мм) і холоднокатаний (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Відпал по режиму виробника | |||||||||
| - | - | ≥250 | ≤650 | ≥15 | - | - | - | - | - |
| Сортовий прокат. Загартування в масло з 1030-1050 °С + Відпустку при 680-700 °С | |||||||||
| - | - | 460-490 | 570 | 13-15 | - | - | 64-67 | - | - |
| Поковки. Загартовування на повітрі з 1000-1050 °C + Відпустку при 700-790 °C, охолодження на повітрі, в маслі або воді | |||||||||
| ≤60 | - | ≥412 | ≥589 | ≥17 | - | - | ≥50 | ≥587 | 147-217 |
| Сортовий прокат. Загартування в масло з 1030-1050 °С + Відпустку при 680-700 °С | |||||||||
| - | - | 440-470 | 520-540 | 15-18 | - | - | ≥70 | - | - |
| Поковки. Загартовування на повітрі з 1000-1050 °C + Відпустку при 700-790 °C, охолодження на повітрі, в маслі або воді | |||||||||
| 100-300 | - | ≥412 | ≥589 | ≥20 | - | - | ≥60 | ≥883 | 147-217 |
| Сортовий прокат. Загартування в масло з 1030-1050 °С + Відпустку при 680-700 °С | |||||||||
| - | - | 310-410 | 330-450 | 20-27 | - | - | 79-85 | 186-265 | - |
| Поковки. Загартовування на повітрі з 1000-1050 °C + Відпустку при 700-790 °C, охолодження на повітрі, в маслі або воді | |||||||||
| 300-1000 | - | ≥392 | ≥539 | ≥14 | - | - | ≥35 | ≥481 | 187-229 |
| 60-100 | - | ≥412 | ≥589 | ≥19 | - | - | ≥55 | ≥785 | 147-217 |
| Дріт в стані поставки по ГОСТ 18143-72 (відносне подовження, % при розрахунковій довжині зразка 100 мм зазначено дл я дроту 1-го класу, в дужках - для 2-го класу) | |||||||||
| 1-6 | - | - | 490-740 | - | - | ≥20 (≥16) | - | - | - |
| Прокат в стані поставки, без термообробки | |||||||||
| - | - | - | ≥500 | ≥14 | - | - | - | - | - |
| - | - | - | ≥400 | ≥21 | - | - | - | - | - |
| - | - | ≥220 | ≥400 | - | - | - | - | - | - |
| Прутки та смуги гарячекатані і ковані по ГОСТ 18968-73. Нормалізація або гартування при 1000-1050 °С, охолодження на повітрі або в маслі + Відпустку при 660-770 °C, охолодження на повітрі | |||||||||
| - | 440-610 | ≥620 | ≥20 | - | - | ≥60 | ≥784 | 192-229 | |
| - | 540-705 | ≥670 | ≥16 | - | - | ≥60 | ≥588 | 207-241 | |
| Прутки, оброблені на задану міцність (ТП) за ГОСТ 18907-73 | |||||||||
| ≥5 | - | - | 490-780 | - | - | ≥16 | - | - | - |
| Сортовий прокат гарячекатаний і кований по ГОСТ 5949-75. Загартування на повітрі або в маслі з 1000-1050 °C + Відпустку при 700-790 °C, охолодження на повітрі | |||||||||
| - | ≥410 | ≥590 | ≥20 | - | - | ≥60 | ≥883 | - | |
| Сортовий прокат гарячекатаний і кований по СТП 26.260.484-2004. Загартування в масло або на повітрі з 1000-1050 °C + Відпустку при 650-790 °C, охолодження на повітрі, в маслі або воді | |||||||||
| - | ≥420 | ≥600 | ≥20 | - | - | ≥60 | ≥882 | - | |
| Труби безшовні гарячодеформовані в стані поставки по ГОСТ 9940-81 | |||||||||
| - | - | ≥392 | ≥21 | - | - | - | - | - | |
| Фасонні прутки (г/к, х/к і х/т - для лопаток парових турбін; х/к і х/т - для зв'язку лопаток парових турбін) по ГОСТ 19442-74. Загартування на повітрі або в масло з 1000-1050 °C + Відпустку при 660-770 °C, охолодження на повітрі (вказана категорія міцності) | |||||||||
| - | 441-607 | 617-784 | ≥20 | - | - | ≥60 | ≥784 | 187-229 | |
| Штампування по ОСТ 1 90176-75. Загартування в масло або на повітрі з 1050 °C + Відпустку при 700-790 °C, охолодження на повітрі або в маслі | |||||||||
| - | ≥412 | ≥589 | ≥20 | - | - | ≥60 | ≥882 | - | |
Опис механічних позначень
| Назва | Опис |
|---|---|
| Сечение | Průřez |
| sТ | s0,2 | Межа плинності або межа пропорційності з допуском на залишкову деформацію - 0,2% |
Фізичні характеристики
| Температура | Е, ГПа | G, ГПа | r, кг/м3 | l, Вт/(м · °С) | R, НОм · м | a, 10-6 1/°С | С, Дж/(кг · °С) |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 0 | 217 | 85 | 7720 | - | 506 | - | - |
| 20 | 217 | - | 7720 | - | 506 | - | - |
| 100 | 212 | 80 | 7700 | 28 | 584 | 102 | 473 |
| 200 | 206 | 80 | 7670 | 28 | 679 | 112 | 487 |
| 300 | 198 | 77 | 7640 | 28 | 769 | 114 | 506 |
| 400 | 189 | 73 | 7620 | 28 | 854 | 118 | 527 |
| 500 | 180 | 68 | 7580 | 27 | 938 | 122 | 554 |
| 600 | - | 62 | 7550 | 26 | 1021 | 124 | 586 |
| 700 | - | - | 7520 | 26 | 1103 | 127 | 636 |
| 800 | - | - | 7490 | 25 | - | 13 | 657 |
| 900 | - | - | 7500 | 27 | - | 108 | 657 |
| 1000 | - | - | - | - | - | 108 | - |
| 1200 | - | - | - | - | - | 117 | - |
| 1100 | - | - | - | - | - | - | 666 |
Технологічні властивості
| Назва | Значення |
|---|---|
| Зварюваність | Ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС, АДС под флюсом, АрДС и КТС. Подогрев и термообработка применяются в зависимости от метода сварки, вида и назначения конструкции. |
| Схильність до відпускної крихкості | Склонна. |
| Температура кування | Начала - 1230 °C, конца - 850 °C. Сечения до 100 мм охлаждаются на воздухе, 101-350 мм - в ямах. |
| Оброблюваність різанням | В закаленном и отпущенном состоянии при НВ 235 и sВ=730 МПа Kn тв.спл.=0,8 Kn б.ст.=0,5. Для улучшения обрабатываемости и получения твердости НВ ≤ 170 заготовки подвергают отжигу при 740-780 °C в течение 1-3 ч с охлаждением на воздухе. |
| Особливості термічної обробки | Для получения показателей механических свойств и твердости, установленных СТ ЦКБ А 010 и для достижения максимальной коррозионной стойкости, детали (заготовки) арматуры должны подвергаться закалке и отпуску. Сталь мартенсито-ферритного класса применяют в закаленном и отпущенном состоянии. Для стали 12X13 обычно применяют два режима термической обработки, обеспечивающих сочетание коррозионной стойкости с различным уровнем прочности. Первый режим - закалка с 980-1020 °С с охлаждением в масле или на воздухе и отпуск при 250-400 °С, охлаждение на воздухе. Второй режим - закалка с 920-950 °С, охлаждение в масле или на воздухе и отпуск 540-700 °С. Если сталь 12X13 используется как жаропрочный материал, то термообработку проводят в виде закалки с 1000-1050 °С на воздухе или масле и отпуска при 650-790 °С с охлаждением на воздухе, масле или в воде. Нагрев под закалку крупногабаритных и сварных изделий, а также изделий, имеющих резкие переходы по толщине, проводят с предварительным подогревом при 700-750 °С. При этом время выдержки уменьшается на 25 %. Не допускается проводить отпуск при 400-500 °С в связи с тем, что резко падает ударная вязкость изделия. Низкий отпуск (275-350 °С) не допускается для крепежных деталей и прецизионных пар, так как во время работы и хранения при минусовых температурах может произойти увеличение их размеров в результате превращения остаточного аустенита в мартенсит. Сварные узлы и изделия из стали 12X13 для повышения коррозионной стойкости подвергают отжигу по режиму: нагрев до 690-750 °С, выдержка - 1,5-2,0 ч, охлаждение на воздухе. |
