Сталь 12Х18Н10Т (Х18Н10Т)
Сталь 12Х11В2МФ (ЭИ756)
Сталь 08Х21Н6М2Т (ЭП54)
Сталь 10Х12Н3М2ФА (ЦД-М)
Сталь 10Х12НД (0Х12НД)
Сталь 10Х13Г12БС2Н2Д2 (ДИ59)
Сталь 10Х18Г14АН4 (ЭП197; Х18Г14АН4)
Сталь 10Х32Н8 (ЭП263; Х32Н8)
Сталь 10Х9МФБ (ДИ82)
Сталь 08Х14Ф
Сталь 12Х13 (1Х13)
Сталь 12Х18Н10Т (Х18Н10Т)
Сталь 12Х18Н12Т (Х18Н12Т)
Сталь 12Х18Н9СМР (ЭП414; Х18Н9СМР)
Сталь 12Х18Н9Т (Х18Н9Т)
Сталь 16Х20К6Н2МВФ (ЭП768; ВНС-22)
Сталь 19Х20Н4АМ3Д2С (ЭК7)
Сталь 90Г29Ю9ВБМ (ДИ38; 90Г29Ю9ВМБФ; ДИ38Ф)
Сталь 03Х24Н6АМ3 (ЗИ130)
Сталь 015Х14Н19С6Б (ЧС110)
Сталь 015Х20Н25Г2Б (ЭП754)
Сталь 02Х24Н6АМ3 (ДИ91)
Сталь 03Н18К9М5Т (ЭП637; МС200)
Сталь 03Х16Н15М3Б (026Х16Н15М3Б; ЭИ844Б)
Сталь 03Х18Н9Т (Х18Н9Т)
Сталь 03Х19Н15Г6М2АВ2 (ЧС39)
Сталь 03Х21Н32М3Б (ЭП864; ЧС33)
Сталь 08Х20Н5АГ12МФ (ДИ8)
Сталь 03Х9К14Н6М3Д (ЭП921; 03Х9К14Н6М3ДФ)
Сталь 04Х11Н9М2Д2 (ЭП832; 04Х11Н9М2Д2ТЮ)
Сталь 04Х13Н4АГ20 (ЧС52)
Сталь 04Х14К13Н4М3ТВ (ЭП767)
Сталь 05Х15Н9Г6АМ (ЧС31)
Сталь 05Х21Н12Г2БРч (ДИ94)
Сталь 07Х13АГ20 (ЧС46)
Позначення
| Назва | Значення |
|---|---|
| Позначення ГОСТ кирилиця | 12Х18Н10Т |
| Позначення ГОСТ латиниця | 12X18H10T |
| Трансліт | 12H18N10T |
| За хімічними елементами | 12Cr18Н10Ti |
| Назва | Значення |
|---|---|
| Позначення ГОСТ кирилиця | Х18Н10Т |
| Позначення ГОСТ латиниця | X18H10T |
| Трансліт | H18N10T |
| За хімічними елементами | Cr18Н10Ti |
Опис
Сталь 12Х18Н10Т застосовується: для виготовлення поковок деталей загального машинобудування, деталей хімічної апаратури, деталей, що працюють при температурі до +600 °С; зварювальних апаратів і посудин, що працюють в розбавлених розчинах азотної, оцтової, фосфорної кислот, розчинах лугів і солей; деталей, що працюють під тиском при температурі від -196 до +600 °С, а при наявності агресивних середовищ до +350 °С; деталей авіабудування; предметів споживання для домашнього господарства; апаратів і деталей у харчовій промисловості; з'єднань обладнання, працює в радіоактивних середовищах і контактує з агресивним середовищем; в якості плакирующего шару при виготовленні гарячекатаних двошарових корозійностійких аркушів; суцільнокатаних кілець різного призначення і кілець зварних з листа профільованих ротаційним деформуванням для обладнання енергомашинобудування та хімічної промисловості; холоднокатаного прокату і гнутих профілів, призначених для виготовлення обшиви і каркаса кузовів пасажирських вагонів; листового прокату товщиною від 40 мм до 160 мм застосовується при виробництві деталей і конструкцій суднобудування, працюючих в умовах морської води; канатів подвійної і потрійної звивання для спеціальних умов роботи; безшовних холоднокатаних, холоднотягнутих і теплокатаных труб, призначених для трубопроводів і арматури підвищеного якості; дротяних тканих сіток саржевого переплетення, застосовуваних в якості армуючого матеріалу при виготовленні асбостальных аркушів, для поділу сипучих тіл по величині зерна, фільтрації та інших цілей; пружинного дроту, призначеного для виготовлення циліндричних пружин, що працюють у повітряній і агресивних середовищах (морській воді, сольових і хлорних розчинах, парах морської води, в тропічному кліматі) при температурах від -253 °С до +300 °С і застосовуються в ущільненнях турбін, запобіжних клапанах, насоси, регулятори, компресорах; торсіонних пружин; біметалевих листів з алюмінієвим сплавом АМг6, призначених для виготовлення плоских перехідників загального призначення; центробежнолитых труб використовуються в якості комплектуючих у складі обладнання металургійної, машинобудівної, скляної, керамічної, добувної та переробної нафтохімічної промисловості, а також призначених для виготовлення заготовок і деталей, застосовуваних у складі виробів авіаційної й атомної промисловості.
Примітка
Сталь корозійностійка, жаростійка і жаростійка.
Стабілізована хромонікелева сталь аустенітного класу.
Рекомендована максимальна температура експлуатації протягом тривалого часу +800 °C.
Рекомендована максимальна температура експлуатації протягом досить тривалого часу +600 °C.
Температура інтенсивного утворення окалини в повітряному середовищі 850 °C.
Стандарти
| Назва | Код | Стандарти |
|---|---|---|
| Сортовий та фасонний прокат | В22 | ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2879-2006 |
| Методи випробувань. Упаковка. Маркування | В09 | ГОСТ 11878-66 |
| Дріт сталевий легований | В73 | ГОСТ 18143-72, TУ 3-230-84, TУ 3-1002-77, TУ 14-4-867-77 |
| Обробка металів тиском. Поковки | В03 | ГОСТ 25054-81, ОСТ 108.109.01-92, ОСТ 5Р.9125-84, ОСТ 26-01-135-81, TУ 108.11.930-87, TУ 14-1-1530-75, TУ 14-1-2902-80, TУ 108.11.917-87, СТ ЦКБА 010-2004 |
| Стрічки | В34 | ГОСТ 4986-79, TУ 3-703-92, TУ 14-1-1073-74, TУ 14-1-1370-75, TУ 14-1-1774-76, TУ 14-1-2192-77, TУ 14-1-2255-77, TУ 14-1-3166-81, TУ 14-1-4606-89, TУ 14-1-652-73, TУ 14-1-3386-82 |
| Листи та смуги | В33 | ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, ГОСТ 10885-85, ГОСТ Р 51393-99, TУ 108-1151-82, TУ 108-930-80, TУ 14-105-451-86, TУ 14-1-1150-74, TУ 14-1-1517-76, TУ 14-1-2186-77, TУ 14-1-2476-78, TУ 14-1-2542-78, TУ 14-1-2550-78, TУ 14-1-2558-78, TУ 14-1-2675-79, TУ 14-1-3199-81, TУ 14-1-3720-84, TУ 14-1-394-72, TУ 14-1-4114-86, TУ 14-1-4262-87, TУ 14-1-4364-87, TУ 14-1-4780-90, TУ 14-1-5040-91, TУ 14-1-5041-91, TУ 14-1-867-74, TУ 14-229-277-88, TУ 14-138-638-93, TУ 14-1-3485-82, TУ 05764417-038-95, TУ 14-1-4212-87 |
| Класифікація, номенклатура та загальні норми | В30 | ГОСТ 5632-72 |
| Сортовий та фасонний прокат | В32 | ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, ГОСТ 18907-73, ОСТ 1 90224-76, ОСТ 1 90365-85, TУ 14-1-686-88, TУ 14-1-1534-76, TУ 14-1-1673-76, TУ 14-1-2142-77, TУ 14-1-2537-78, TУ 14-1-2972-80, TУ 14-1-3564-83, TУ 14-1-3581-83, TУ 14-1-377-72, TУ 14-1-3818-84, TУ 14-1-3957-85, TУ 14-1-5039-91, TУ 14-1-748-73, TУ 14-11-245-88, TУ 14-131-1110-2013, TУ 14-1-1271-75 |
| Труби сталеві та з'єднувальні частини до них | В62 | ГОСТ 9940-81, ГОСТ 9941-81, ГОСТ 11068-81, ГОСТ 14162-79, ГОСТ 19277-73, TУ 14-159-165-87, TУ 14-3-1109-82, TУ 14-3-1120-82, TУ 14-3-1574-88, TУ 14-3-308-74, TУ 14-3-769-78, TУ 1380-001-08620133-93, TУ 14-159-249-94, TУ 14-159-259-95, TУ 1380-001-08620133-05, TУ 14-158-135-2003, TУ 14-3Р-110-2009, TУ 14-3Р-115-2010, TУ 14-131-880-97, TУ 14-225-25-97, TУ 14-158-137-2003, TУ 95.349-2000, TУ 14-3-1654-89, TУ 1333-003-76886532-2014 |
| Деталі та вузли загальні для різних машин та механізмів | Г11 | ГОСТ Р 50753-95 |
| Норми розрахунку та проектування | В02 | ОСТ 1 00154-74 |
| Класифікація, номенклатура та загальні норми | В20 | ОСТ 1 90005-91 |
| Болванки. Заготівлі. Сляби | В21 | ОСТ 1 90176-75 |
| Болванки. Заготівлі. Сляби | В31 | ОСТ 3-1686-90, ОСТ 95-29-72, ОСТ 1 90241-76, ОСТ 1 90284-79, ОСТ 1 90342-83, ОСТ 1 90393-90, ОСТ 1 90397-91, ОСТ 1 90425-92, TУ 3-1083-83, TУ 14-105-495-87, TУ 14-1-1214-75, TУ 14-1-1924-76, TУ 14-132-163-86, TУ 14-1-3844-84, TУ 14-1-4434-88, TУ 14-1-565-84, TУ 14-1-632-73, TУ 14-1-685-88, TУ 14-133-139-82, TУ 14-3-770-78, TУ 14-1-3129-81 |
| Зварювання та різання металів. Пайка, клепка | В05 | ОСТ 95 10441-2002, TУ 14-1-656-73 |
| Термічна та термохімічна обробка металів | В04 | СТП 26.260.484-2004, СТ ЦКБА 016-2005 |
| Листи та смуги | В53 | TУ 1-9-1021-84, TУ 1-9-1-84, TУ 1-9-556-79, TУ 1-9-1021-2008 |
| Сітки металеві | В76 | TУ 14-4-1569-89, TУ 14-4-1561-89, TУ 14-4-507-99 |
| Канати сталеві | В75 | TУ 14-4-278-73 |
Хімічний склад
| Стандарт | C | S | P | Mn | Cr | Si | Ni | Fe | Cu | N | V | Mo | W | O |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| TУ 1333-003-76886532-2014 | ≤0.12 | ≤0.02 | ≤0.035 | ≤2 | 17-19 | ≤0.8 | 9-11 | Залишок | ≤0.4 | - | ≤0.2 | ≤0.5 | ≤0.2 | - |
| TУ 14-1-3844-84 | ≤0.12 | ≤0.02 | ≤0.035 | ≤2 | 17-19 | ≤0.8 | 10-11 | Залишок | ≤0.4 | - | ≤0.2 | ≤0.5 | ≤0.2 | - |
| TУ 14-1-632-73 | 0.08-0.12 | ≤0.015 | ≤0.015 | 1-2 | 17-19 | ≤0.8 | 9-11 | Залишок | ≤0.25 | - | - | - | - | - |
| ГОСТ 19277-73 | ≤0.12 | ≤0.015 | ≤0.015 | ≤2 | 17-19 | ≤0.8 | 9-11 | Залишок | ≤0.25 | - | - | - | - | - |
| TУ 14-1-3581-83 | ≤0.12 | ≤0.02 | ≤0.03 | ≤2 | 17-19 | ≤0.8 | 9-11 | Залишок | ≤0.4 | - | ≤0.2 | ≤0.3 | ≤0.2 | - |
| TУ 14-1-656-73 | ≤0.12 | ≤0.02 | ≤0.035 | 1-2 | 17-19 | ≤0.8 | 9-11 | Залишок | ≤0.4 | ≤0.02 | ≤0.2 | ≤0.5 | ≤0.2 | ≤0.006 |
| TУ 14-1-748-73 | ≤0.12 | ≤0.02 | ≤0.04 | ≤2 | 17-19 | ≤0.8 | 9-11 | Залишок | ≤0.4 | - | ≤0.2 | ≤0.5 | ≤0.2 | - |
| TУ 3-1002-77 | 0.09-0.12 | ≤0.02 | ≤0.035 | 1.5-2 | 17-18 | ≤0.8 | 10-11 | Залишок | ≤0.4 | - | ≤0.2 | ≤0.5 | ≤0.2 | - |
| TУ 14-158-137-2003 | ≤0.12 | ≤0.02 | ≤0.035 | ≤2 | 17-19 | ≤0.8 | 9-11 | Залишок | - | - | - | - | - | - |
Механічні характеристики
| Сечение, мм | sТ | s0,2, МПа | sB, МПа | d5, % | d4 | d | y, % | KCU, кДж/м2 | HB, МПа |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Трубки малих розмірів (капілярні) термооброблені або нагартованные в стані поставки по ГОСТ 14162-79 | ||||||||
| - | ≥549 | ≥35 | - | - | - | - | - | |
| Труби безшовні для маслопроводів і паливопроводів, термооброблені у стані поставки по ГОСТ 19277-73 | ||||||||
| - | ≥549 | ≥40 | - | - | - | - | - | |
| Сортовий прокат. Загартування 1050-1100 °С, охолодження на повітрі | ||||||||
| - | 225-315 | 550-650 | 46-74 | - | - | 66-80 | 215-372 | - |
| Градація показників властивостей готових термооброблених деталей по ОСТ 1 90005-91 | ||||||||
| - | - | 540-800 | - | - | - | - | - | - |
| Заготовки (поковки та штамповки) по ОСТ 95-29-72 в стані поставки: Аустенизация при 1020-1100 °C, охолодження у воді або на повітрі | ||||||||
| ≥246 | ≥520 | ≥37 | - | - | - | - | - | |
| Сортовий прокат. Загартування 1050-1100 °С, охолодження на повітрі | ||||||||
| - | 135-205 | 390-440 | 30-42 | - | - | 60-70 | 196-353 | - |
| Заготовки (поковки та штамповки) по ОСТ 95-29-72 в стані поставки: Аустенизация при 1020-1100 °C, охолодження у воді або на повітрі | ||||||||
| ≥186 | ≥372 | - | - | - | - | - | - | |
| Сортовий прокат. Загартування 1050-1100 °С, охолодження на повітрі | ||||||||
| - | 135-205 | 380-450 | 31-41 | - | - | 61-68 | 215-353 | - |
| Заготовки деталей трубопровідної арматури по СТ ЦКБА 016-2005. Загартування у воду або на повітрі з 1020-1100 °С (витяг 1,0-1,5 хв/мм найбільшого перерізу але не менше 0,5 год) | ||||||||
| ≤60 | ≥196 | ≥490 | ≥40 | - | - | ≥55 | - | 121-179 |
| Сортовий прокат. Загартування 1050-1100 °С, охолодження на повітрі | ||||||||
| - | 120-205 | 340-410 | 28-38 | - | - | 51-74 | 196-358 | - |
| Заготовки деталей трубопровідної арматури по СТ ЦКБА 016-2005. Загартування у воду або на повітрі з 1020-1100 °С (витяг 1,0-1,5 хв/мм найбільшого перерізу але не менше 0,5 год) | ||||||||
| 60-100 | ≥196 | ≥490 | ≥39 | - | - | ≥50 | - | 121-179 |
| Сортовий прокат. Загартування 1050-1100 °С, охолодження на повітрі | ||||||||
| - | 120-195 | 270-390 | 27-37 | - | - | 52-73 | 245-353 | - |
| Заготовки деталей трубопровідної арматури по СТ ЦКБА 016-2005. Загартування у воду або на повітрі з 1020-1100 °С (витяг 1,0-1,5 хв/мм найбільшого перерізу але не менше 0,5 год) | ||||||||
| 100-200 | ≥196 | ≥490 | ≥38 | - | - | ≥40 | - | 121-179 |
| Сортовий прокат. Загартування 1050-1100 °С, охолодження на повітрі | ||||||||
| - | 120-195 | 265-360 | 20-38 | - | - | 40-70 | 255-353 | - |
| Заготовки деталей трубопровідної арматури по СТ ЦКБА 016-2005. Загартування у воду або на повітрі з 1020-1100 °С (витяг 1,0-1,5 хв/мм найбільшого перерізу але не менше 0,5 год) | ||||||||
| 200 | ≥196 | ≥490 | ≥35 | - | - | ≥40 | - | 121-179 |
| Кільця цельнокатанные в стані поставки по ОСТ 1 90224-76. Загартування на повітрі, в маслі або воді з 1050-1100 °C | ||||||||
| ≥196 | ≥510 | ≥40 | - | - | ≥55 | - | - | |
| Стрічка нагартована в змозі за ТУ 14-1-1073-74 | ||||||||
| - | - | ≥834 | - | ≥5 | - | - | - | - |
| Стрічка холоднокатана 0,05-2,00 мм по ГОСТ 4986-79. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1080 °C (зразки) | ||||||||
| 0.2-2 | - | ≥530 | - | ≥35 | - | - | - | - |
| 0.2 | - | ≥530 | - | ≥18 | - | - | - | - |
| Стрічка холоднокатана термооброблена з травленой поверхнею без дрессирования в стані поставки за ТУ 14-1-652-73 | ||||||||
| 0.1-0.8 | - | ≥529 | - | ≥35 | - | - | - | - |
| Листовий гарячекатаний (1,5-3,9 мм) і холоднокатаний (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Без термообробки | ||||||||
| ≤3.9 | - | 880-1080 | ≥10 | - | - | - | - | - |
| ≤3.9 | - | ≥740 | ≥25 | - | - | - | - | - |
| Листовий гарячекатаний (1,5-3,9 мм) і холоднокатаний (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1080 °C | ||||||||
| - | ≥250 | ≥40 | - | - | - | - | - | |
| ≥205 | ≥530 | ≥40 | - | - | - | - | - | |
| Листовий гарячекатаний (4,0-50,0 мм) і холоднокатаний (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Загартування у воду або на повітрі з 1000-1080 °C | ||||||||
| - | ≥235 | ≥530 | ≥38 | - | - | - | - | - |
| Листовий холоднокатаний (0,7-5,0 мм) і гарячекатаний прокат (3,0-6,0 мм) із сталі 12Х18Н10Т в стані поставки за ТУ 14-1-2476-78. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1080 °C | ||||||||
| - | - | ≥540 | ≥40 | - | - | - | - | - |
| Поковки для деталей стійких до МКК. Загартування від 1000-1050 °C в масло, воду або на повітрі | ||||||||
| 100-300 | ≥196 | ≥510 | ≥38 | - | - | ≥45 | - | 121-179 |
| 60-100 | ≥196 | ≥510 | ≥39 | - | - | ≥50 | - | 121-179 |
| 60 | ≥196 | ≥510 | ≥40 | - | - | ≥55 | - | 121-179 |
| Поковки. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1100 °C | ||||||||
| 1000 | ≥196 | ≥510 | ≥35 | - | - | ≥40 | - | - |
| Поковки. Загартовування на повітрі з 1050-1100 °C, охолодження в маслі або воді | ||||||||
| ≥196 | ≥540 | ≥40 | - | - | ≥55 | - | - | |
| Дріт пружинний груп (високоміцна) і В (високоміцна відповідального призначення) по ТУ 3-1002-77. Нагартована в стані поставки | ||||||||
| 0.11-0.71 | - | 1720-2010 | - | - | - | - | - | - |
| 0.81-2.81 | - | 1720-2010 | - | - | - | - | - | - |
| 3.01-3.51 | - | 1670-1960 | - | - | - | - | - | - |
| 4.01 | - | 1620-1910 | - | - | - | - | - | - |
| 4.51 | - | 1620-1860 | - | - | - | - | - | - |
| 5.01-5.51 | - | 1570-1760 | - | - | - | - | - | - |
| 6.01 | - | 1520-1720 | - | - | - | ≥20 | - | - |
| 6.51 | - | 1470-1670 | - | - | - | ≥20 | - | - |
| 7.01-7.51 | - | 1420-1620 | - | - | - | ≥20 | - | - |
| 8.01 | - | 1370-1570 | - | - | - | ≥20 | - | - |
| Дріт пружинний групи Н (нормальної міцності) за ТУ 3-1002-77. Нагартована в стані поставки | ||||||||
| 0.51-6.01 | - | ≥1230 | - | - | - | - | - | - |
| 6.51-10.01 | - | - | - | - | - | - | - | - |
| Дріт термооброблена в стані поставки по ГОСТ 18143-72 (відносне подовження, % при розрахунковій довжині зразка 100 мм зазначено дл я дроту 1-го класу, в дужках - для 2-го класу) | ||||||||
| 0.2-1 | - | 590-880 | - | - | ≥25 (≥20) | - | - | - |
| 1.1-7.5 | - | 540-830 | - | - | ≥25 (≥20) | - | - | - |
| Дріт холоднотягнутий в стані поставки по ГОСТ 18143-72 | ||||||||
| 0.2-3 | - | 1130-1470 | - | - | - | - | - | - |
| 3.4-7.5 | - | 1080-1420 | - | - | - | - | - | - |
| Прокат в стані поставки, без термообробки | ||||||||
| ≤5 | - | ≥930 | - | - | - | - | - | - |
| - | - | ≥529 | ≥40 | - | - | - | - | - |
| - | - | ≥549 | ≥35 | - | - | - | - | - |
| Прокат тонколистовий холоднокатаний і гнуті профілі термооброблені у стані поставки по ГОСТ Р 51393-99. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1080 °C | ||||||||
| - | ≥205 | ≥530 | ≥40 | - | - | - | - | - |
| Прутки гарячекатані і ковані по ТУ 14-1-656-73. Зразки поздовжні. Загартування у воду з 1000-1050 °С | ||||||||
| - | ≥510 | ≥40 | - | - | ≥55 | - | - | |
| Калібровані Прутки в стані поставки (нагартованные) за ТУ 14-1-3581-83 | ||||||||
| 20-25 | ≥225 | ≥539 | ≥25 | - | - | ≥55 | - | - |
| Прутки за ТУ 14-1-3581-83. Загартування на повітрі, в масло або у воду з 1050-1100 °C | ||||||||
| ≥196 | ≥539 | ≥40 | - | - | ≥55 | - | - | |
| Прутки шліфовані, оброблені на задану міцність (ТП) за ГОСТ 18907-73 | ||||||||
| 1-30 | - | 590-830 | - | - | ≥20 | - | - | - |
| Сортовий прокат гарячекатаний і кований по ГОСТ 5949-75. Загартування на повітрі, в масло або у воду з 1020-1100 °C | ||||||||
| ≥196 | ≥510 | ≥40 | - | - | ≥55 | - | - | |
| Тонколистовий прокат термооброблений (пом'якшення) за ТУ 14-1-3199-81 | ||||||||
| 0.5-3 | ≥274.4 | ≥549.8 | ≥40 | - | - | - | - | - |
| Трубна заготівля за ТУ 14-1-686-88. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1080 °С | ||||||||
| - | ≥530 | ≥40 | - | - | - | - | - | |
| Трубна заготівля термооброблена за ТУ 14-1-3844-84. Зразки поздовжні і тангенціальні | ||||||||
| - | ≥529 | ≥40 | - | - | - | - | - | |
| - | ≥510 | ≥40 | - | - | - | - | - | |
| Труби безрисочные безшовні холоднодеформовані (холоднокатані, холоднотягнуті і теплокатаные) за ТУ 14-3-769-78. Термооброблені, в стані поставки | ||||||||
| ≥196 | ≥548.8 | ≥35 | - | - | - | - | - | |
| Труби безшовні гарячодеформовані в стані поставки по ГОСТ 9940-81 | ||||||||
| - | ≥529 | ≥40 | - | - | - | - | - | |
| Труби безшовні особотонкостінні діаметром до 60 мм в нагартованому стані за ТУ 14-3-770-78 | ||||||||
| ≥196 | ≥550 | ≥35 | - | - | - | - | - | |
| Труби безшовні холодно-і теплодеформированные поліпшеної якості в стані поставки за ТУ 14-3-1109-82 | ||||||||
| - | ≥558 | ≥36 | - | - | - | - | - | |
| Труби прессизделия шестигранні термооброблені за ТУ 14-131-880-97 | ||||||||
| ≥196 | ≥490 | ≥40 | - | - | ≥55 | - | - | |
| Труби центробежнолитые термооброблені у стані поставки за ТУ 14-3Р-115-2010. Загартування у воду або на повітрі під вентилятором з 1050-1080 °C | ||||||||
| ≥190 | ≥470 | ≥35 | - | - | - | - | - | |
| Труби електрозварні термооброблені, в стані поставки (Dн=8,0-102,0 мм) | ||||||||
| ≥226 | ≥550 | ≥35 | - | - | - | - | - | |
| Штампування по ОСТ 1 90176-75. Загартування на повітрі, в масло або у воду з 1050-1100 °C | ||||||||
| ≥196 | ≥540 | ≥40 | - | - | ≥55 | - | - | |
Опис механічних позначень
| Назва | Опис |
|---|---|
| Сечение | Průřez |
| sТ | s0,2 | Межа плинності або межа пропорційності з допуском на залишкову деформацію - 0,2% |
Фізичні характеристики
| Температура | Е, ГПа | G, ГПа | r, кг/м3 | l, Вт/(м · °С) | R, НОм · м | a, 10-6 1/°С | С, Дж/(кг · °С) |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 20 | 198 | 77 | 7920 | 15 | 725 | - | - |
| 100 | 194 | 74 | - | 16 | 792 | 166 | 462 |
| 200 | 189 | 71 | - | 18 | 861 | 17 | 496 |
| 300 | 181 | 67 | - | 19 | 920 | 172 | 517 |
| 400 | 174 | 63 | - | 21 | 976 | 175 | 538 |
| 500 | 166 | 59 | - | 23 | 1028 | 179 | 550 |
| 600 | 157 | 57 | - | 25 | 1075 | 182 | 563 |
| 700 | 147 | 54 | - | 27 | 1115 | 186 | 575 |
| 800 | - | 49 | - | 26 | - | 189 | 575 |
| 900 | - | - | - | - | - | 189 | - |
| 1100 | - | - | - | - | - | 193 | - |
| 1000 | - | - | - | - | - | - | 596 |
Технологічні властивості
| Назва | Значення |
|---|---|
| Зварюваність | Сваривается без ограничений. Способы сварки: РДС (электроды ЦТ-26), ЭШС и КТС. Рекомендуется последующая термообработка. Для оборудования АЭС - автоматическая аргонодуговая сварка неплавящимся электродом в непрерывном режиме, ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом (с присадочным или без присадочного материала), допускается ручная дуговая сварка покрытыми электродами. Для ручной дуговой сварки используются электроды ЭА-400/10У; для автоматической под флюсом - проволока Св04Х19Н11МЗ с флюсом ОФ-6, проволока Св-08Х19Н10МЗБ с флюсом АН-26; для сварки в защитном газе Ar - сварочная проволока Св-04Х19Н11МЗ или Св-08Х19Н10МЗБ. Для предотвращения склонности к ножевой коррозии сварных сборок, работающих в азотной кислоте сварные сборки подвергаются закалке на воздухе с 970-1020 °C; при этом температуру нагрева следует держать на верхнем пределе (выдержка не менее 2,5 мин/мм наибольшей толщины стенки, но не менее 1 часа). В случае сварки проволокой св.04Х19Н11М3 или электродами типа Э-07Х19Н11М3Г2Ф (марки ЭА-400/10У, ЭА-400/10Т, проволока св. 04Х19Н11М3 и др.) применяется закалка на воздухе с 950-1050 °C (выдержка не менее 2,5 мин/мм наибольшей толщины стенки, но не менее 1 часа). В случае сварки электродами типа Э-08Х19Н10Г2МБ (марок ЭА 898/21 Б и др.) для снятия остаточных напряжений в сварных сборках: а) работающих при температуре 350 °С и выше; б) работающих при температуре не выше 350 °С, если проведение закалки нецелесообразно применяют стабилизирующий отжиг при 850-920 °С (выдержка после прогрева садки не менее 2 ч). Для снятия остаточных напряжений сварных сборок, работающих при температуре не выше 350 °С, после окончательной механической обработки (до притирки), если проведение других видов термообработки нецелесообразно применяется отпуск при 375-400 °C (выдержка 6-10 ч), охлаждение на воздухе. В случае приварки патрубков внутренним диаметром не менее 100 мм и более к корпусу (без оттяжки) согласно КД применяется стабилизирующий отжиг при 950-970 °C, охлаждение на воздухе. |
| Температура кування | Начала - 1200 °C, конца - 850 °C. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе. |
| Флокеночутливість | не чувствительна. |
| Оброблюваність різанням | В закаленном состоянии при НВ 169 и sВ=610 МПа Kn тв.спл.=0,85 Kn б.ст.=0,35. |
| Макроструктура та забрудненість | Макроструктура стали должна быть без следов усадочной раковины, расслоений, инородных включений. Макроструктура стали по ТУ 14-1-686-88 не должна иметь усадочной раковины, рыхлости, пузырей, трещин, инородных включений, корочки, расслоений и флокенов, видимых без применения увеличительных приборов. По центральной пористости, точечной неоднородности и ликвационному квадрату дефекты макроструктуры не должны превышать балла I по каждому виду. Наличие послойной кристаллизации и светлого контура в макроструктуре металла не является браковочным признаком. Содержание неметаллических включений в стали, по максимальному баллу, не должно превышать: оксиды и силикаты (ОТ, ОС, СХ, СП, СН) - 2 балла; сульфида (С) - 1 балла; нитриды и карбонитриды титана (НТ) - 4,5 балла. |
| Мікроструктура | Содержание ферритной фазы (альфа-фазы) в прутках диаметром или стороной квадрата 80 мм и более не должно превышать 1,5 баллов (4-5 %). Прутки диаметром или стороной менее 80 мм и полосы не подвергают определению ферритной фазы. |
| Особливості термічної обробки | В зависимости от назначения, условий работы, агрессивности среды изделия подвергают: а) закалке (аустенизации); б) стабилизирующему отжигу; в) отжигу для снятия напряжений; г) ступенчатой обработке. Изделия закаливают для того, чтобы: а) предотвратить склонность к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре до 350 °С); б) повысить стойкость против общей коррозии; в) устранить выявленную склонность к межкристаллитной коррозии; г) предотвратить склонность к ножевой коррозии (изделия сварные работают в растворах азотной кислоты); д) устранить остаточные напряжения (изделия простой конфигурации); е) повысить пластичность материала. Закалку изделий необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С, детали с толщиной материала до 10 мм охлаждать на воздухе, свыше 10 мм - в воде. Сварные изделия сложной конфигурации во избежание поводок следует охлаждать на воздухе. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. При закалке изделий, предназначенных для работы в азотной кислоте, температуру нагрева под закалку необходимо держать на верхнем пределе (выдержка при этом сварных изделий должна быть не менее 1 ч). Стабилизирующий отжиг применяется для: а) предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре свыше 350 °С); б) снятия внутренних напряжений; в) ликвидации обнаруженной склонности к межкристаллитной коррозии, если по каким-либо причинам закалка нецелесообразна. Стабилизирующий отжиг допустим для изделий и сварных соединений из сталей, у которых отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Стабилизирующему отжигу для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии изделий, работающих при температуре более 350 °С, можно подвергать сталь, содержащую не более 0,08 % углерода. Стабилизирующий отжиг следует проводить по режиму: нагрев до 870-900 °С, выдержка 2-3 ч, охлаждение - на воздухе. При термической обработке крупногабаритных сварных изделий разрешается проводить местный стабилизирующий отжиг замыкающих швов по тому же режиму, при этом все свариваемые элементы должны быть подвергнуты стабилизирующему отжигу до сварки. При проведении местного стабилизирующего отжига необходимо обеспечить одновременно равномерные нагрев и охлаждение по всей длине сварного шва и прилегающих к нему зон основного металла на ширину, равную двум-трем ширинам шва, но не более 200 мм. Ручной способ нагрева недопустим. Для более полного снятия остаточных напряжений отжиг изделий из стабилизированных хромоникелевых сталей проводят по режиму: нагрев до 870-900 °С; выдержка 2-3 ч, охлаждение с печью до 300 °С (скорость охлаждения 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Отжиг проводят для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Ступенчатая обработка проводится для: а) снятия остаточных напряжений и предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии; б) для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии сварных соединений сложной конфигурации с резкими переходами по толщине; в) изделия со склонностью к межкристаллитной коррозии, устранить которую другим способом (закалкой или стабилизирующим отжигом) нецелесообразно. Ступенчатую обработку необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С; время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины; охлаждение с максимально возможной скоростью до 870-900°С; выдержка при 870-900 °С в течение 2-3 ч; охлаждение с печью до 300 °С (скорость - 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Для ускорения процесса ступенчатую обработку рекомендуется проводить в двухкамерных или в двух печах, нагретых до различной температуры. При переносе из одной печи в другую температура изделий не должна быть ниже 900 °С. Ступенчатую обработку разрешается проводить для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. |
| Корозійна стійкість | Сталь стойкая к межкристаллитной коррозии. Сталь неустойчива в серосодержащих средах и применяется, когда не могут быть применены безникелевые стали. Сталь не должна обладать склонностью к межкристаллитной коррозии. |
