Відвідуючи цей сайт, ви приймаєте програму використання cookie. Докладніше про нашу політику використання cookie .

Сталь 12Х18Н12Т (Х18Н12Т)

Сталь 12Х11В2МФ (ЭИ756) Сталь 08Х21Н6М2Т (ЭП54) Сталь 10Х12Н3М2ФА (ЦД-М) Сталь 10Х12НД (0Х12НД) Сталь 10Х13Г12БС2Н2Д2 (ДИ59) Сталь 10Х18Г14АН4 (ЭП197; Х18Г14АН4) Сталь 10Х32Н8 (ЭП263; Х32Н8) Сталь 10Х9МФБ (ДИ82) Сталь 08Х14Ф Сталь 12Х13 (1Х13) Сталь 12Х18Н10Т (Х18Н10Т) Сталь 12Х18Н12Т (Х18Н12Т) Сталь 12Х18Н9СМР (ЭП414; Х18Н9СМР) Сталь 12Х18Н9Т (Х18Н9Т) Сталь 16Х20К6Н2МВФ (ЭП768; ВНС-22) Сталь 19Х20Н4АМ3Д2С (ЭК7) Сталь 90Г29Ю9ВБМ (ДИ38; 90Г29Ю9ВМБФ; ДИ38Ф) Сталь 03Х24Н6АМ3 (ЗИ130) Сталь 015Х14Н19С6Б (ЧС110) Сталь 015Х20Н25Г2Б (ЭП754) Сталь 02Х24Н6АМ3 (ДИ91) Сталь 03Н18К9М5Т (ЭП637; МС200) Сталь 03Х16Н15М3Б (026Х16Н15М3Б; ЭИ844Б) Сталь 03Х18Н9Т (Х18Н9Т) Сталь 03Х19Н15Г6М2АВ2 (ЧС39) Сталь 03Х21Н32М3Б (ЭП864; ЧС33) Сталь 08Х20Н5АГ12МФ (ДИ8) Сталь 03Х9К14Н6М3Д (ЭП921; 03Х9К14Н6М3ДФ) Сталь 04Х11Н9М2Д2 (ЭП832; 04Х11Н9М2Д2ТЮ) Сталь 04Х13Н4АГ20 (ЧС52) Сталь 04Х14К13Н4М3ТВ (ЭП767) Сталь 05Х15Н9Г6АМ (ЧС31) Сталь 05Х21Н12Г2БРч (ДИ94) Сталь 07Х13АГ20 (ЧС46)

Позначення

Назва Значення
Позначення ГОСТ кирилиця 12Х18Н12Т
Позначення ГОСТ латиниця 12X18H12T
Трансліт 12H18N12T
За хімічними елементами 12Cr18Н12Ti
Назва Значення
Позначення ГОСТ кирилиця Х18Н12Т
Позначення ГОСТ латиниця X18H12T
Трансліт H18N12T
За хімічними елементами Cr18Н12Ti

Опис

Сталь 12Х18Н12Т застосовується: для виготовлення листового і сортового прокату; труб і різних деталей, що працюють при температурі від -196 °C до +600 °С в агресивних середовищах; трубної заготовки, призначеної для виготовлення безшовних холоднодеформованих, теплодеформированных, гарячедеформованих, в тому числі гарячепресованих, і гарячепресованих редукованих труб, призначених для парових котлів і трубопроводів установок з високими і сверхкритическими параметрами пари; зварної апаратури, що працює в середовищах підвищеної агресивності (розчинах азотної, оцтової кислот, розчинах лугів та солей); зварюваних конструкцій точкової зварюванням; з'єднань обладнання, що працює в радіоактивних середовищах і контактує з агресивним середовищем; конструкцій корпусів кораблів, суден, виробів суднової техніки і верфей (трубопроводів, арматури, обтічників різної апаратури).

Примітка

Сталь маломагнитная, корозійностійка, жаростійка і жаростійка.
Стабілізована хромонікелева сталь аустенітного класу.
Магнітна проникність μ ≤ 1,01 гс/е Сталь зазвичай не містить α-фази. При несприятливому співвідношенні легуючих елементів і вуглецю магнітна проникність може бути до 1,50 гс/е .
Термічна обробка — аустенизация або стабілізація, гаряча обробка тиском і згинання при температурах, праменяемых для гарячої деформації не змінюють магнітну проникність, а наклеп вище 5−10% при кімнатній або знижених температурах помітно підвищує її.
Сталь 12Х18Н12Т має більш низький вміст феритної фази ніж сталь марки 12Х18Н10Т.
Рекомендована максимальна температура експлуатації протягом тривалого часу +800 °C, протягом досить тривалого часу +600 °C.
Температура інтенсивного утворення окалини в повітряному середовищі +850 °C.
Сталь має низькі антифрикційні властивості і схильна до утворення задирів, тому зазвичай не застосовується в парах тертя. Для покращення антифрикційних властивостей проводиться азотування за спеціальними режимами з використанням хлористого амонію для видалення окисної плівки.

Стандарти

Назва Код Стандарти
Сортовий та фасонний прокат В22 ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006
Методи випробувань. Упаковка. Маркування В09 ГОСТ 11878-66
Листи та смуги В23 ГОСТ 19903-74, ГОСТ 19904-90, ГОСТ 103-2006, ГОСТ 19903-90
Листи та смуги В33 ГОСТ 4405-75, ГОСТ 7350-77
Класифікація, номенклатура та загальні норми В30 ГОСТ 5632-72
Сортовий та фасонний прокат В32 ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, TУ 14-11-245-88, TУ 14-1-1529-2003
Труби сталеві та з'єднувальні частини до них В62 ГОСТ 9940-81, ГОСТ 9941-81, ГОСТ 14162-79, TУ 14-159-165-87, TУ 14-3-1109-82, TУ 14-158-135-2003, TУ 14-3-460-2009, TУ 14-3Р-110-2009, TУ 14-3Р-55-2001, TУ 14-158-137-2003, TУ 14-3-460-2003, TУ 14-3-1654-89
Болванки. Заготівлі. Сляби В31 ОСТ 3-1686-90, ОСТ 95-29-72, TУ 108-938-80, TУ 14-1-1214-75, TУ 14-1-565-84
Зварювання та різання металів. Пайка, клепка В05 ОСТ 95 10441-2002
Виливки з кольорових металів та сплавів В84 РД 9257-76
Термічна та термохімічна обробка металів В04 СТП 26.260.484-2004

Хімічний склад

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu V Mo W
TУ 14-1-1529-2003 ≤0.12 ≤0.02 ≤0.035 1-2 17-19 ≤0.8 11-13 Залишок ≤0.3 ≤0.2 ≤0.5 ≤0.2
TУ 14-3Р-55-2001 ≤0.12 ≤0.015 ≤0.03 1-2 17-19 ≤0.8 11-13 Залишок ≤0.3 - - -
ГОСТ 5632-72 ≤0.12 ≤0.02 ≤0.035 ≤2 17-19 ≤0.8 11-13 Залишок ≤0.4 ≤0.2 ≤0.5 ≤0.2
TУ 14-158-137-2003 ≤0.12 ≤0.02 ≤0.035 ≤2 17-19 ≤0.8 11-13 Залишок - - - -
TУ 14-3-460-2003 ≤0.12 ≤0.025 ≤0.035 1-2 17-19 ≤0.8 11-13 Залишок ≤0.3 ≤0.2 ≤0.5 ≤0.2

Механічні характеристики

Сечение, мм sТ | s0,2, МПа sB, МПа d5, % d4 y, % KCU, кДж/м2 HB, МПа
Трубки малих розмірів (капілярні) термооброблені або нагартованные в стані поставки по ГОСТ 14162-79
- ≥510 ≥26 - - - -
Заготовки (поковки та штамповки) по ОСТ 95-29-72 в стані поставки: Аустенизация при 1020-1100 °C, охолодження у воді або на повітрі
≥196 ≥540 ≥40 - - - -
Сортовий прокат. Загартовування на повітрі з 1050-1100 °С
- 225-315 550-640 46-74 - 66-80 215-372 -
Заготовки (поковки та штамповки) по ОСТ 95-29-72 в стані поставки: Аустенизация при 1020-1100 °C, охолодження у воді або на повітрі
≥176 ≥352 - - - - -
Сортовий прокат. Загартовування на повітрі з 1050-1100 °С
- 140-205 390-440 30-42 - 60-70 196-353 -
Листовий гарячекатаний (4,0-50,0 мм) і холоднокатаний (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Загартування у воду або на повітрі з 1030-1080 °C
- ≥235 ≥530 ≥38 - - - -
Сортовий прокат. Загартовування на повітрі з 1050-1100 °С
- 140-205 380-450 31-41 - 61-68 215-353 -
Листовий прокат. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1080 °C
0.8-3.9 - ≥540 - ≥35 - - -
Сортовий прокат. Загартовування на повітрі з 1050-1100 °С
- 120-205 340-410 28-38 - 51-74 196-353 -
Сортовий прокат гарячекатаний і кований по ГОСТ 5949-75. Загартування на повітрі, в масло або у воду з 1020-1100 °C
≥196 ≥540 ≥40 - ≥55 - -
Сортовий прокат. Загартовування на повітрі з 1050-1100 °С
- 120-195 270-390 27-37 - 52-73 245-353 -
Сортовий прокат гарячекатаний і кований по СТП 26.260.484-2004. Загартування у воду або на повітрі з 1000-1080 °C
≥180 ≥500 ≥40 - ≥55 - -
Сортовий прокат. Загартовування на повітрі з 1050-1100 °С
- 120-195 265-350 20-38 - 40-70 255-353 -
Трубна заготівля + Труби гарячедеформовані (Dн=57-465 мм) за ТУ 14-3-460-2003. Аустенизация з 1000-1200 °С, охолодження на повітрі або у воді (зразок поздовжній)
≥215 530-690 ≥35 - ≥55 - ≤200
Труби безшовні гарячодеформовані в стані поставки по ГОСТ 9940-81
- ≥529 ≥40 - - - -
Труби безшовні для парових котлів і трубопроводів за ТУ 14-3Р-55-2001. Аустенизация при 1100-1200 °С, охолодження на повітрі або у воді
- 216-392 539-686 ≥35 - ≥55 - ≤190
Труби горячекатананые безшовні. Без термообробки (вказана товщина стінки, зразок поздовжній)
3.5-32 210-220 529-540 ≥40 - ≥55 - -
Труби холодно - і теплодеформированные безшовні, холодно-і теплодеформированные поліпшеної якості. Загартування у воду або на повітрі з 1030-1080 °C (вказана товщина стінки, зразок поздовжній)
0.2-32 - ≥549 ≥35 - - - -

Опис механічних позначень

Назва Опис
Сечение Průřez
sТ | s0,2 Межа плинності або межа пропорційності з допуском на залишкову деформацію - 0,2%

Фізичні характеристики

Температура Е, ГПа G, ГПа r, кг/м3 l, Вт/(м · °С) R, НОм · м a, 10-6 1/°С С, Дж/(кг · °С)
0 210 77 7950 15 725 - -
20 205 - 7900 151 761 - -
100 198 - 7870 1633 792 166 460
200 193 - 7830 1758 861 17 482
300 186 - 7780 1884 920 172 507
400 177 - 7740 2135 976 175 525
500 170 - 7700 2303 1028 179 545
600 157 - 7850 2470 1075 182 563
700 147 - 7610 2680 1117 186 579
800 - - 7560 2800 1155 189 590
900 - - 7510 291 1210 189 603
1000 - - - 308 1245 - 616
1100 - - - 323 1275 193 625
1200 - - - 341 1315 - 637

Технологічні властивості

Назва Значення
Зварюваність Удовлетворительно свариваемая. Способы сварки: РДС электродами ЦТ-15-1 для корневого шва, ЦТ-15 для последующих слоев. ЦТ-26 для тех случаев, когда нет требований к стойкости против МКК, КТС и ЭШС. Рекомендуется последующая термообработка. Для соединений оборудования АЭС рекомендуется автоматическая дуговая сварка под флюсом.
Температура кування Начала - 1200 °C, конца - 850 °C. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе.
Оброблюваність різанням Имеет удовлетворительную обрабатываемость резанием. В закаленном состоянии при НВ 170 и sВ=470 МПа Kn тв.спл.=0,85 Kn б.ст.=0,35.
Особливості термічної обробки В зависимости от назначения, условий работы, агрессивности среды изделия подвергают: а) закалке (аустенизации); б) стабилизирующему отжигу; в) отжигу для снятия напряжений; г) ступенчатой обработке. Изделия закаливают для того, чтобы: а) предотвратить склонность к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре до 350 °С); б) повысить стойкость против общей коррозии; в) устранить выявленную склонность к межкристаллитной коррозии; г) предотвратить склонность к ножевой коррозии (изделия сварные работают в растворах азотной кислоты); д) устранить остаточные напряжения (изделия простой конфигурации); е) повысить пластичность материала. Закалку изделий необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С, детали с толщиной материала до 10 мм охлаждать на воздухе, свыше 10 мм - в воде. Сварные изделия сложной конфигурации во избежание поводок следует охлаждать на воздухе. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. При закалке изделий, предназначенных для работы в азотной кислоте, температуру нагрева под закалку необходимо держать на верхнем пределе (выдержка при этом сварных изделий должна быть не менее 1 ч). Стабилизирующий отжиг применяется для: а) предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре свыше 350 °С); б) снятия внутренних напряжений; в) ликвидации обнаруженной склонности к межкристаллитной коррозии, если по каким-либо причинам закалка нецелесообразна. Стабилизирующий отжиг допустим для изделий и сварных соединений из сталей, у которых отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Стабилизирующему отжигу для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии изделий, работающих при температуре более 350 °С, можно подвергать сталь, содержащую не более 0,08 % углерода. Стабилизирующий отжиг следует проводить по режиму: нагрев до 870-900 °С, выдержка 2-3 ч, охлаждение - на воздухе. При термической обработке крупногабаритных сварных изделий разрешается проводить местный стабилизирующий отжиг замыкающих швов по тому же режиму, при этом все свариваемые элементы должны быть подвергнуты стабилизирующему отжигу до сварки. При проведении местного стабилизирующего отжига необходимо обеспечить одновременно равномерные нагрев и охлаждение по всей длине сварного шва и прилегающих к нему зон основного металла на ширину, равную двум-трем ширинам шва, но не более 200 мм. Ручной способ нагрева недопустим. Для более полного снятия остаточных напряжений отжиг изделий из стабилизированных хромоникелевых сталей проводят по режиму: нагрев до 870-900 °С; выдержка 2-3 ч, охлаждение с печью до 300 °С (скорость охлаждения 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Отжиг проводят для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Ступенчатая обработка проводится для: а) снятия остаточных напряжений и предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии; б) для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии сварных соединений сложной конфигурации с резкими переходами по толщине; в) изделия со склонностью к межкристаллитной коррозии, устранить которую другим способом (закалкой или стабилизирующим отжигом) нецелесообразно. Ступенчатую обработку необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С; время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины; охлаждение с максимально возможной скоростью до 870-900°С; выдержка при 870-900 °С в течение 2-3 ч; охлаждение с печью до 300 °С (скорость - 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Для ускорения процесса ступенчатую обработку рекомендуется проводить в двухкамерных или в двух печах, нагретых до различной температуры. При переносе из одной печи в другую температура изделий не должна быть ниже 900 °С. Ступенчатую обработку разрешается проводить для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8.

Наш консультант заощадить ваш час

+49 (170) 650 7006
Telegram:
WhatsApp:
Задати питання

Передплата

Спеціальні пропозиції та знижки. :)
Капель дріт, хн70ю лист, Інколою 800, Мідний дріт, 03х17н14м3 труба