Відвідуючи цей сайт, ви приймаєте програму використання cookie. Докладніше про нашу політику використання cookie .

Сталь 12Х18Н9Т (Х18Н9Т)

Сталь 12Х11В2МФ (ЭИ756) Сталь 08Х21Н6М2Т (ЭП54) Сталь 10Х12Н3М2ФА (ЦД-М) Сталь 10Х12НД (0Х12НД) Сталь 10Х13Г12БС2Н2Д2 (ДИ59) Сталь 10Х18Г14АН4 (ЭП197; Х18Г14АН4) Сталь 10Х32Н8 (ЭП263; Х32Н8) Сталь 10Х9МФБ (ДИ82) Сталь 08Х14Ф Сталь 12Х13 (1Х13) Сталь 12Х18Н10Т (Х18Н10Т) Сталь 12Х18Н12Т (Х18Н12Т) Сталь 12Х18Н9СМР (ЭП414; Х18Н9СМР) Сталь 12Х18Н9Т (Х18Н9Т) Сталь 16Х20К6Н2МВФ (ЭП768; ВНС-22) Сталь 19Х20Н4АМ3Д2С (ЭК7) Сталь 90Г29Ю9ВБМ (ДИ38; 90Г29Ю9ВМБФ; ДИ38Ф) Сталь 03Х24Н6АМ3 (ЗИ130) Сталь 015Х14Н19С6Б (ЧС110) Сталь 015Х20Н25Г2Б (ЭП754) Сталь 02Х24Н6АМ3 (ДИ91) Сталь 03Н18К9М5Т (ЭП637; МС200) Сталь 03Х16Н15М3Б (026Х16Н15М3Б; ЭИ844Б) Сталь 03Х18Н9Т (Х18Н9Т) Сталь 03Х19Н15Г6М2АВ2 (ЧС39) Сталь 03Х21Н32М3Б (ЭП864; ЧС33) Сталь 08Х20Н5АГ12МФ (ДИ8) Сталь 03Х9К14Н6М3Д (ЭП921; 03Х9К14Н6М3ДФ) Сталь 04Х11Н9М2Д2 (ЭП832; 04Х11Н9М2Д2ТЮ) Сталь 04Х13Н4АГ20 (ЧС52) Сталь 04Х14К13Н4М3ТВ (ЭП767) Сталь 05Х15Н9Г6АМ (ЧС31) Сталь 05Х21Н12Г2БРч (ДИ94) Сталь 07Х13АГ20 (ЧС46)

Позначення

Назва Значення
Позначення ГОСТ кирилиця 12Х18Н9Т
Позначення ГОСТ латиниця 12X18H9T
Трансліт 12H18N9T
За хімічними елементами 12Cr18Н9Ti
Назва Значення
Позначення ГОСТ кирилиця Х18Н9Т
Позначення ГОСТ латиниця X18H9T
Трансліт H18N9T
За хімічними елементами Cr18Н9Ti

Опис

Сталь 12Х18Н9Т застосовується: для виготовлення зварної апаратури, труб, деталей пічної арматури, теплообмінників, муфелів, деталей вихлопних систем, листових і сортових деталей; апаратів і посудин, що працюють при температурі від -196 до +600 °С під тиском, а при наявності агресивних середовищ до +350 °С; деталей авіабудування; порошку, використовуваного в произодстве проникних виробів і пористої прокатаної і спеченої стрічки, фільтрів для очищення мастил, палива, лугів, повітря та інших газів і технічних рідин, а також для виготовлення полум’ягасителів, пористих охолоджувачів; дротяних тканих сіток саржевого переплетення, застосовуваних в якості армуючого матеріалу при виготовленні асбостальных аркушів, для поділу сипучих тіл по величині зерна, фільтрації та інших цілей; канатів подвійної і потрійної звивання для спеціальних умов роботи. Сталь марки 12Х18Н9Т рекомендується застосовувати у вигляді сортового металу і гарячекатаного листа, не виготовленого на станах безперервної прокатки.

Примітка

Сталь корозійностійка, жаростійка і жаростійка. Стабілізована хромонікелева сталь аустенітного класу.
Рекомендована максимальна температура експлуатації протягом тривалого часу +800 °C, протягом досить тривалого часу +600 °C.
Температура інтенсивного утворення окалини в повітряному середовищі +850 °C.
Сталь нестійка в сірковмісних середовищах і застосовується, коли не можуть бути застосовані безникелевые сталі.
Порошок зі сталі Х18Н9Т виготовляють методом спільного відновлення суміші оксидів металів і металевих порошків гідридом кальцію.

Стандарти

Назва Код Стандарти
Листи та смуги В23 ГОСТ 103-2006
Сортовий та фасонний прокат В22 ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006
Методи випробувань. Упаковка. Маркування В09 ГОСТ 11878-66
Тверді сплави, металокерамічні вироби та порошки металеві В56 ГОСТ 13084-88
Дріт сталевий легований В73 ГОСТ 18143-72, TУ 14-4-867-77
Обробка металів тиском. Поковки В03 ГОСТ 25054-81, ОСТ 5Р.9125-84, СТ ЦКБА 010-2004
Листи та смуги В33 ГОСТ 4405-75, ГОСТ 7350-77
Класифікація, номенклатура та загальні норми В30 ГОСТ 5632-72
Сортовий та фасонний прокат В32 ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, ГОСТ 18907-73, TУ 14-1-1673-76, TУ 14-1-2972-80, TУ 14-1-3564-83, TУ 14-1-3581-83, TУ 14-1-377-72, TУ 14-1-3818-84, TУ 14-1-3957-85, TУ 14-1-748-73, TУ 14-11-245-88, TУ 14-1-1271-75
Класифікація, номенклатура та загальні норми В20 ОСТ 1 90005-91
Болванки. Заготівлі. Сляби В21 ОСТ 1 90176-75
Болванки. Заготівлі. Сляби В31 ОСТ 3-1686-90, ОСТ 95-29-72, TУ 14-1-1214-75
Стрічки В34 ОСТ 5.9093-72, TУ 14-1-1370-75, TУ 14-1-2192-77
Термічна та термохімічна обробка металів В04 СТП 26.260.484-2004, СТ ЦКБА 016-2005
Сітки металеві В76 TУ 14-4-1569-89, TУ 14-4-1561-89, TУ 14-4-507-99
Канати сталеві В75 TУ 14-4-278-73

Хімічний склад

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu V Ti Mo Ca W O
TУ 14-1-3581-83 ≤0.12 ≤0.02 ≤0.03 ≤2 17-19 ≤0.8 8-9.5 Залишок ≤0.4 ≤0.2 - ≤0.3 - ≤0.2 -
ГОСТ 5632-72 ≤0.12 ≤0.02 ≤0.035 ≤2 17-19 ≤0.8 8-9.5 Залишок ≤0.4 ≤0.2 - ≤0.5 - ≤0.2 -
TУ 14-1-748-73 ≤0.12 ≤0.02 ≤0.04 ≤2 17-19 ≤0.8 8-9.5 Залишок ≤0.4 ≤0.2 - ≤0.5 - ≤0.2 -
ГОСТ 13084-88 0.05-0.12 ≤0.02 ≤0.03 ≤0.35 16-20 ≤0.1 7-10 Залишок - - 0.5-0.8 - ≤0.15 - ≤0.35

Механічні характеристики

Сечение, мм sТ | s0,2, МПа sB, МПа d5, % d y, % KCU, кДж/м2 HB, МПа
Лист 2 мм Нагартовка зі ступенем холодної пластичної деформації 60 %
- ≥1290 ≥1330 ≥10 - - - -
Аркуш. Загартування у воду з 1050 °С (вказана ступінь обтиснення у %)
- 280-400 550-650 40-50 - - - -
Градація показників властивостей готових термооброблених деталей по ОСТ 1 90005-91
- - 540-800 - - - - -
Заготовки (поковки та штамповки) по ОСТ 95-29-72 в стані поставки: Аустенизация при 1020-1100 °C, охолодження у воді або на повітрі
≥246 ≥520 ≥37 - - - -
Лист 2 мм Нагартовка зі ступенем холодної пластичної деформації 60 %
- ≥970 ≥1080 ≥6 - - - -
Аркуш. Загартування у воду з 1050 °С (вказана ступінь обтиснення у %)
- ≥900 ≥950 ≥12 - - - -
Заготовки (поковки та штамповки) по ОСТ 95-29-72 в стані поставки: Аустенизация при 1020-1100 °C, охолодження у воді або на повітрі
≥186 ≥372 - - - - -
Лист 2 мм Нагартовка зі ступенем холодної пластичної деформації 60 %
- ≥780 ≥870 ≥10 - - - -
Аркуш. Загартування у воду з 1050 °С (вказана ступінь обтиснення у %)
- ≥1150 ≥1250 ≥3 - - - -
Заготовки деталей трубопровідної арматури по СТ ЦКБА 016-2005. Загартування у воду або на повітрі з 1020-1100 °С (витяг 1,0-1,5 хв/мм найбільшого перерізу але не менше 0,5 год)
≤60 ≥196 ≥510 ≥40 - ≥55 - 121-179
Лист 2 мм Нагартовка зі ступенем холодної пластичної деформації 60 %
- ≥360 ≥420 ≥29 - - - -
Заготовки деталей трубопровідної арматури по СТ ЦКБА 016-2005. Загартування у воду або на повітрі з 1020-1100 °С (витяг 1,0-1,5 хв/мм найбільшого перерізу але не менше 0,5 год)
100-160 ≥196 ≥510 ≥37 - ≥45 - 121-179
Зразок діаметром 10 мм, довжиною 50 мм, прокатаний. Швидкість деформування 20 мм/хв Швидкість деформації 0,007 1/з
- ≥155 ≥200 ≥27 - ≥57 - -
Заготовки деталей трубопровідної арматури по СТ ЦКБА 016-2005. Загартування у воду або на повітрі з 1020-1100 °С (витяг 1,0-1,5 хв/мм найбільшого перерізу але не менше 0,5 год)
160-500 ≥196 ≥510 ≥37 - ≥44 - 121-179
Зразок діаметром 10 мм, довжиною 50 мм, прокатаний. Швидкість деформування 20 мм/хв Швидкість деформації 0,007 1/з
- ≥110 ≥120 ≥41 - ≥90 - -
Заготовки деталей трубопровідної арматури по СТ ЦКБА 016-2005. Загартування у воду або на повітрі з 1020-1100 °С (витяг 1,0-1,5 хв/мм найбільшого перерізу але не менше 0,5 год)
60-100 ≥196 ≥510 ≥39 - ≥50 - 121-179
Зразок діаметром 10 мм, довжиною 50 мм, прокатаний. Швидкість деформування 20 мм/хв Швидкість деформації 0,007 1/з
- ≥58 ≥66 ≥50 - ≥95 - -
Загартування у воду або на повітрі з 1050-1100 °C
300-500 ≥216 ≥510 ≥35 - ≥40 - -
Зразок діаметром 10 мм, довжиною 50 мм, прокатаний. Швидкість деформування 20 мм/хв Швидкість деформації 0,007 1/з
- ≥35 ≥38 ≥66 - ≥99 - -
Загартування у воду або на повітрі з 1050-1100 °C
1-6 - 540-880 ≥20 - - - -
Зразок діаметром 10 мм, довжиною 50 мм, прокатаний. Швидкість деформування 20 мм/хв Швидкість деформації 0,007 1/з
- ≥22 ≥26 ≥79 - ≥100 - -
Листовий гарячекатаний (4,0-50,0 мм) і холоднокатаний (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Загартування у воду або на повітрі з 1030-1080 °C
- ≥215 ≥530 ≥38 - - - -
Прутки діаметром 18-25 мм Загартування у воду з 1050 °С
- ≥280 ≥620 ≥41 - ≥63 - -
Поковки для деталей стійких до МКК. Загартування від 1000-1050 °C в масло, воду або на повітрі
100-300 ≥196 ≥540 ≥38 - ≥45 - 121-179
Прутки діаметром 18-25 мм Загартування у воду з 1050 °С
- ≥200 ≥460 ≥31 - ≥65 - -
Поковки для деталей стійких до МКК. Загартування від 1000-1050 °C в масло, воду або на повітрі
60-100 ≥196 ≥540 ≥39 - ≥50 - 121-179
Прутки діаметром 18-25 мм Загартування у воду з 1050 °С
- ≥180 ≥450 ≥31 - ≥65 - -
Поковки для деталей стійких до МКК. Загартування від 1000-1050 °C в масло, воду або на повітрі
60 ≥196 ≥540 ≥40 - ≥55 - 121-179
Прутки діаметром 18-25 мм Загартування у воду з 1050 °С
- ≥180 ≥450 ≥29 - ≥65 - -
Дріт термооброблена в стані поставки по ГОСТ 18143-72 (відносне подовження, % при розрахунковій довжині зразка 100 мм зазначено дл я дроту 1-го класу, в дужках - для 2-го класу)
0.2-1 - 590-880 - ≥25 (≥20) - - -
Прутки діаметром 18-25 мм Загартування у воду з 1050 °С
- ≥180 ≥400 ≥25 - ≥61 - -
Дріт термооброблена в стані поставки по ГОСТ 18143-72 (відносне подовження, % при розрахунковій довжині зразка 100 мм зазначено дл я дроту 1-го класу, в дужках - для 2-го класу)
1.1-7.5 - 540-830 - ≥25 (≥20) - - -
Прутки діаметром 18-25 мм Загартування у воду з 1050 °С
- ≥160 ≥280 ≥26 - ≥59 - -
Дріт холоднотягнутий в стані поставки по ГОСТ 18143-72
0.2-3 - 1130-1470 - - - - -
Прутки діаметром 18-25 мм Загартування у воду з 1050 °С
- ≥100 ≥180 ≥35 - ≥69 - -
Дріт холоднотягнутий в стані поставки по ГОСТ 18143-72
3.4-7.5 - 1080-1420 - - - - -
Прокат нагартованний. В стані поставки, без термообробки
1-6 - ≥1080 - - - - -
≤3.9 - ≥935 - - - - -
Калібровані Прутки в стані поставки (нагартованные) за ТУ 14-1-3581-83
20-25 ≥225 ≥539 ≥25 - ≥55 - -
Прутки шліфовані, оброблені на задану міцність (ТП) за ГОСТ 18907-73
1-30 - 640-880 - ≥20 - - -
Сортовий прокат гарячекатаний і кований по ГОСТ 5949-75 і Штампування по ОСТ 1 90176-75. Загартування на повітрі, в масло або у воду з 1020-1100 °C
≥196 ≥540 ≥40 - ≥55 - -
Сортовий прокат гарячекатаний і кований по СТП 26.260.484-2004. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1100 °C
≥200 ≥450 ≥25 - ≥35 ≥1960 -
Сортовий прокат гарячекатаний і кований по СТП 26.260.484-2004. Ступенева обробка по режиму: нагрів до 1050-1100 °С; час витримки при нагріванні для виробів з товщиною стінки до 10 мм - 30 хв, понад 10 мм - 20 хв + 1 хв на 1 мм максимальної товщини; охолодження з максимально можливою швидкістю до 870-900°С; витримка при 870-900 °С протягом 2-3 год; охолодження з піччю до 300 °С (швидкість - 50-100 °С/год), далі на повітрі
≥200 ≥520 ≥35 - ≥50 - -

Опис механічних позначень

Назва Опис
Сечение Průřez
sТ | s0,2 Межа плинності або межа пропорційності з допуском на залишкову деформацію - 0,2%

Фізичні характеристики

Температура Е, ГПа r, кг/м3 l, Вт/(м · °С) R, НОм · м a, 10-6 1/°С С, Дж/(кг · °С)
0 195 7900 - 725 - -
20 195 7900 - 725 - -
100 189 7860 16 792 16 469
200 182 7820 18 861 17 486
300 175 7780 20 920 176 498
400 167 7740 21 976 18 511
500 180 7690 23 1028 183 519
600 153 7650 25 1075 186 528
700 143 7600 26 1117 189 532
800 135 7560 28 1149 193 544
900 - 7510 29 1176 195 544
1000 - - - - 195 -
1200 - - - - 201 -
1100 - - - - - 548

Технологічні властивості

Назва Значення
Зварюваність Сваривается без ограничений. Способы сварки: РДС электродами ЦЛ-11, ЦЛ-15 (обеспечивающие коррозионную стойкость), ЦТ-26 (используемый как жаропрочный без требований по МКК), ЭШС. Рекомендуется последующая термообработка. Для предотвращения склонности к ножевой коррозии сварных сборок, работающих в азотной кислоте сварные сборки подвергаются закалке на воздухе с 970-1020 °C; при этом температуру нагрева следует держать на верхнем пределе (выдержка не менее 2,5 мин/мм наибольшей толщины стенки, но не менее 1 часа). В случае сварки проволокой св.04Х19Н11М3 или электродами типа Э-07Х19Н11М3Г2Ф (марки ЭА-400/10У, ЭА-400/10Т, проволока св. 04Х19Н11М3 и др.) применяется закалка на воздухе с 950-1050 °C (выдержка не менее 2,5 мин/мм наибольшей толщины стенки, но не менее 1 часа). В случае сварки электродами типа Э-08Х19Н10Г2МБ (марок ЭА 898/21 Б и др.) для снятия остаточных напряжений в сварных сборках: а) работающих при температуре 350 °С и выше; б) работающих при температуре не выше 350 °С, если проведение закалки нецелесообразно применяют стабилизирующий отжиг при 850-920 °С (выдержка после прогрева садки не менее 2 ч). Для снятия остаточных напряжений сварных сборок, работающих при температуре не выше 350 °С, после окончательной механической обработки (до притирки), если проведение других видов термообработки нецелесообразно применяется отпуск при 375-400 °C (выдержка 6-10 ч), охлаждение на воздухе. В случае приварки патрубков внутренним диаметром не менее 100 мм и более к корпусу (без оттяжки) согласно КД применяется стабилизирующий отжиг при 950-970 °C, охлаждение на воздухе.
Температура кування Начала - 1200 °C, конца - 850 °C. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе.
Оброблюваність різанням В закаленном состоянии при НВ 169 и sВ=610 МПа Kn тв.спл.=0,85 Kn б.ст.=0,35.
Особливості термічної обробки В зависимости от назначения, условий работы, агрессивности среды изделия подвергают: а) закалке (аустенизации); б) стабилизирующему отжигу; в) отжигу для снятия напряжений; г) ступенчатой обработке. Изделия закаливают для того, чтобы: а) предотвратить склонность к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре до 350 °С); б) повысить стойкость против общей коррозии; в) устранить выявленную склонность к межкристаллитной коррозии; г) предотвратить склонность к ножевой коррозии (изделия сварные работают в растворах азотной кислоты); д) устранить остаточные напряжения (изделия простой конфигурации); е) повысить пластичность материала. Закалку изделий необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С, детали с толщиной материала до 10 мм охлаждать на воздухе, свыше 10 мм - в воде. Сварные изделия сложной конфигурации во избежание поводок следует охлаждать на воздухе. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. При закалке изделий, предназначенных для работы в азотной кислоте, температуру нагрева под закалку необходимо держать на верхнем пределе (выдержка при этом сварных изделий должна быть не менее 1 ч). Стабилизирующий отжиг применяется для: а) предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре свыше 350 °С); б) снятия внутренних напряжений; в) ликвидации обнаруженной склонности к межкристаллитной коррозии, если по каким-либо причинам закалка нецелесообразна. Стабилизирующий отжиг допустим для изделий и сварных соединений из сталей, у которых отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Стабилизирующему отжигу для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии изделий, работающих при температуре более 350 °С, можно подвергать сталь, содержащую не более 0,08 % углерода. Стабилизирующий отжиг следует проводить по режиму: нагрев до 870-900 °С, выдержка 2-3 ч, охлаждение - на воздухе. При термической обработке крупногабаритных сварных изделий разрешается проводить местный стабилизирующий отжиг замыкающих швов по тому же режиму, при этом все свариваемые элементы должны быть подвергнуты стабилизирующему отжигу до сварки. При проведении местного стабилизирующего отжига необходимо обеспечить одновременно равномерные нагрев и охлаждение по всей длине сварного шва и прилегающих к нему зон основного металла на ширину, равную двум-трем ширинам шва, но не более 200 мм. Ручной способ нагрева недопустим. Для более полного снятия остаточных напряжений отжиг изделий из стабилизированных хромоникелевых сталей проводят по режиму: нагрев до 870-900 °С; выдержка 2-3 ч, охлаждение с печью до 300 °С (скорость охлаждения 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Отжиг проводят для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Ступенчатая обработка проводится для: а) снятия остаточных напряжений и предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии; б) для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии сварных соединений сложной конфигурации с резкими переходами по толщине; в) изделия со склонностью к межкристаллитной коррозии, устранить которую другим способом (закалкой или стабилизирующим отжигом) нецелесообразно. Ступенчатую обработку необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С; время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины; охлаждение с максимально возможной скоростью до 870-900°С; выдержка при 870-900 °С в течение 2-3 ч; охлаждение с печью до 300 °С (скорость - 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Для ускорения процесса ступенчатую обработку рекомендуется проводить в двухкамерных или в двух печах, нагретых до различной температуры. При переносе из одной печи в другую температура изделий не должна быть ниже 900 °С. Ступенчатую обработку разрешается проводить для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8.

Наш консультант заощадить ваш час

+49(1516) 758 59 40
Telegram:
WhatsApp:
Задати питання

Передплата

Спеціальні пропозиції та знижки. :)
Манганін дріт, хн60вт лист, Бронза, Магній ма8, вт3-1 коло