ГОСТ 801-78

ГОСТ 801-78 Сталь підшипникова. Технічні умови (зі змінами N 1, 2, 3, 4, 5, 6)

ГОСТ 801-78

Група В32

МІЖДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ

СТАЛЬ ПІДШИПНИКОВА

Технічні умови

Bearing steel. Specifications

МКС 77.080.20
ОКП 09 5600

Дата введення 1980-01-01

Постановою Державного комітету СРСР за стандартами від 17 серпня 1978 р. N 2236 дату запровадження встановлено 01.01.80

Обмеження терміну дії знято за протоколом N 3-93 Міждержавної ради зі стандартизації, метрології та сертифікації (ІУС 5-6-93)

ВЗАМІН ГОСТ 801–60

ВИДАННЯ (вересень 2004 р.) із Змінами N 1, 2, 3, 4, 5, 6, затвердженими у червні 1987 р., грудні 1988 р., жовтні 1989 р., липні 1990 р., квітні 1999 2001 р. (ІВД 10-87, 3-89, 1-90, 11-90, 7-99, 9-2001), Поправкою (ІВД 12-2002).

Зміна N 5 прийнята Міждержавною радою зі стандартизації, метрології та сертифікації (протокол N 7 від 26 квітня 1995 р.)

Зміна N 6 прийнята Міждержавною радою зі стандартизації, метрології та сертифікації (протокол N 21 від 30 травня 2002 р.)

Цей стандарт поширюється на гарячекатану діаметром або товщиною до 250 мм включно, калібровану сталь і сталь зі спеціальним оздобленням поверхні (з волочінням або без волочіння), призначену для виготовлення кілець, кульок та роликів підшипників.

Сталь повинна виготовлятися в електродугових печах з вакуумуванням, без вакуумування (за узгодженням із споживачем), кислих мартенівських печах або методом електрошлакового переплаву.

У частині норм хімічного складу цей стандарт поширюється також на зливки, сляби, труби, листи, поковки, підкат та дріт.

Стандарт повністю відповідає СТ РЕВ 6436-88.

(Змінена редакція, Зм. N 3, 5, 6).

1. МАРКИ

1.1. Підшипникову сталь виготовляють марок ШХ15, ШХ4, ШХ15СГ та ШХ20СГ.

Примітка. У позначенні марок стали літери та цифри означають:

Ш на початку марки - підшипникова;

Х - легована хромом;

4, 15, 20 - масова частка хрому (0,4%; 1,5%; 2,0%);

СГ - легована кремнієм та марганцем;

Ш наприкінці марки - отримана методом електрошлакового переплаву;

В кінці марки - виготовлена з вакуумуванням.

(Змінена редакція, зміна N 1).

2. СОРТАМЕНТ

2.1. Сталь виготовляють круглого, квадратного та прямокутного перерізів у прутках, смугах та мотках.

2.1а. Гарячекатана та калібрована сталь за вимогами до якості поверхні в залежності від подальшої обробки поділяється на групи:

ОХ - для холодної механічної обробки (обточування, фрезерування, виточення та ін);

ОГ – для гарячої обробки тиском;

ХВ – для холодної висадки;

ХШ - для холодного штампування;

За станом матеріалу:

без термічної обробки;

термічно оброблена (відпалена) - О.

(Запроваджено додатково, Зм. N 1).

2.2. За формою, розмірами, граничними відхиленнями сталь повинна відповідати вимогам:

- гарячекатана кругла - ГОСТ 2590-88 *;
______________
* На території Російської Федерації діє ГОСТ 2590-2006 , тут і далі за текстом. - Примітка виробника бази даних.

- гарячекатана квадратна - ГОСТ 2591-88 *;
______________
* На території Російської Федерації діє ГОСТ 2591-2006 , тут і далі за текстом. - Примітка виробника бази даних.

- Заготівля квадратна - чинних нормативних документів;

- гарячекатана смугова - ГОСТ 103-76 *;
______________
* На території Російської Федерації діє ГОСТ 103-2006 , тут і далі за текстом. - Примітка виробника бази даних.

- калібрована кругла квалітета h11 з додатковими розмірами (додаток 1) - ГОСТ 7417-75 ;

- Кругла зі спеціальною обробкою поверхні квалітету h11 груп В і Г - ГОСТ 14955-77 .

(Змінена редакція, Зм. N 5).

2.3. Сталь повинна виготовлятися завдовжки:

2,8-4,0 м - гарячекатана кругла діаметром до 65 мм;

2,0-4,0 м - гарячекатана кругла діаметром понад 65 мм;

2,0-4,0 м - гарячекатана квадратна;

3,0-4,5 м - калібрована і зі спеціальним оздобленням поверхні.

Допускаються дротики діаметром або товщиною до 65 мм не коротше 2 м у кількості не більше 10% маси партії.

За узгодженням із споживачем допускається виготовлення сталі довжиною до 6 м.

2.4. Калібрована сталь і зі спеціальною обробкою поверхні діаметром до 25 мм може виготовлятися в прутках або мотках, понад 25 мм - в прутках.

2.5. Маса мотка має бути:

50-300 кг - для сталі діаметром до 12 мм включно;

200-500 кг - для сталі діаметром понад 12 мм.

Допускаються мотки меншої маси у кількості, що не перевищує 10% маси партії.

2.6. Внутрішній діаметр мотків має бути:

гарячекатаної сталі

каліброваної сталі та зі спеціальним оздобленням поверхні

2.7. Кривизна гарячекатаних відпалених прутків та смуг не повинна перевищувати 0,4% довжини.

На вимогу споживача виготовлення кілець підшипників на автоматичних лініях кривизна відпалених гарячекатаних прутків має перевищувати 0,2% довжини.

Кривизна прутків каліброваної сталі не повинна перевищувати:

для прутків діаметром до 25 мм – 0,2% довжини;

для прутків діаметром понад 25 мм – 0,1% довжини.

Кривизна прутків сталі зі спеціальною обробкою поверхні не повинна перевищувати 0,05% довжини.

(Змінена редакція, Зм. N 3).

2.8. Кінці прутків, мотків та смуг гарячекатаної, каліброваної сталі та сталі зі спеціальним оздобленням поверхні повинні бути обрізані або обламані без вигинів та задирок.

Допускаються задирки та зминання кінців для гарячекатаної сталі на величину, що не виводить профіль за граничні плюсові відхилення по діаметру або товщині, для каліброваної та зі спеціальною обробкою поверхні - за межі номінального розміру.

При правці прутків на косовалкових машинах і при волочении «чашечка» на торці прутка не є ознакою бракування.

Автогенне різання не допускається.

Примітка. Для гарячекатаних невідпалених прутків допускається автогенне різання кінців у кількості, що не перевищує 25 шт. від плавки.

2.9. Допустима косина різа для гарячекатаних прутків, каліброваних та зі спеціальною обробкою поверхні не повинна перевищувати:

0,1 діаметра - для прутків діаметром до 30 мм;

5 мм - для прутків діаметром понад 30 мм.

Приклади умовних позначень:

Сталь гарячекатана, кругла, діаметром 40 мм, звичайної точності прокатки В за ГОСТ 2590-88 , марки ШХ15-В, відпалена О, для холодної механічної обробки ОХ:

Сталь гарячекатана, квадратна, зі стороною квадрата 80 мм, звичайної точності прокатки В за ГОСТ 2591-88 , марки ШХ15СГ-В, невідпалена, для гарячої обробки тиском ОГ:

Сталь гарячекатана, кругла, діаметром 140 мм, звичайної точності прокатки В за ГОСТ 2590-88 , марки ШХ15, невідпалена, для гарячої обробки тиском ОГ:

Сталь смуговий, товщиною 10 мм і шириною 22 мм, нормальної точності прокатки В, з серповидністю за класом 2 ГОСТ 103-76 , марки ШХ15-В, відпалена О, для холодного штампування ХШ:

Сталь калібрована, кругла, діаметром 10 мм, квалітета h11 за ГОСТ 7417–75 , марки ШХ15-В

Сталь зі спеціальним оздобленням поверхні, кругла, діаметром 20 мм, групи В, квалітету h11 за ГОСТ 14955-77 , марки ШХ15-В:

Те саме, марки ШХ15-Ш:

.

(Змінена редакція, Зм. N 1, 4).

3. ТЕХНІЧНІ ВИМОГИ

3.1. Підшипникова сталь повинна виготовлятися відповідно до вимог цього стандарту.

3.2. Хімічний склад сталі має відповідати нормам, зазначеним у табл.1.

Таблиця 1

3.2.1. У сталі, отриманої методом електрошлакового переплаву, масова частка сірки має перевищувати 0,01%, а фосфору 0,025%.

Для сталі марки ШХ15СГ-Ш перетином понад 140 мм, призначеної для виготовлення великогабаритних підшипників, встановлюються звужені межі: масова частка марганцю - 1,00% -1,20%, хрому - 1,40% -1,65%, кремнію - 0 ,45% -0,65%.

3.2.2. При виплавці сталі в мартенівських кислих печах допускається масова частка міді до 0,30% при збереженні норми сумарної масової частки міді і нікелю не більше 0,50%.

3.2.3. Масова частка кисню в сталі має бути не більше ніж 0,0015%. Норма масової частки кисню не є ознакою бракувань до 1 січня 2004 р. Фактичні результати контролю заносять до документа про якість.

(Змінена редакція, Зм. N 6).

3.2.4. Масова частка титану в сталі має бути не більше ніж 0,01%. Норма масової частки титану не є ознакою бракувань до 1 січня 2004 р. Фактичні результати контролю заносять до документа про якість.

(Введений додатково, Зм. N 6).

3.3. Гарячекатана сталь повинна бути виготовлена відпаленою або невідпаленою, а калібрована і зі спеціальним оздобленням поверхні - відпаленою.

Сталь зі спеціальною обробкою поверхні та калібрована не повинна бути нагартованою в результаті механічної обробки поверхні.

3.4. На поверхні гарячекатаних прутків та смуг, призначених для гарячої обробки тиском і для холодного штампування, не допускаються розкочені тріщини, заходи сонця, розкочені забруднення та бульбашки, прокатні полони та рванини.

Поверхневі дефекти мають бути видалені. Глибина зачистки не повинна перевищувати:

для прутків чи смуг діаметром чи товщиною менше 80 мм — половини граничного відхилення від розміру, рахуючи від фактичного;

для прутків діаметром від 80 до 180 мм - граничного відхилення від розміру, рахуючи від фактичного;

для прутків діаметром понад 180 мм – 5% від номінального розміру, але не більше 15 мм.

Ширина зачищених ділянок має бути менше п'ятикратної глибини їх. Вирубування дефектів не допускається.

Допускаються без зачистки дефекти механічного походження (відбитки, подряпини, горобина та інших.) глибиною, яка перевищує половини граничного відхилення від розміру, рахуючи від фактичного.

3.5. На поверхні гарячекатаних прутків і смуг, призначених для холодної механічної обробки (обточування, фрезерування та ін), допускаються поверхневі дефекти, якщо їх глибина не перевищує половини граничного відхилення від розміру, вважаючи від фактичного.

3.4, 3.5. (Змінена редакція, Зм. N 3).

3.6. На сталі зі спеціальною обробкою поверхні групи В дефекти не допускаються, а групи Г допускаються окремі поверхневі дефекти механічного походження глибиною залягання, що не перевищує половини граничного відхилення діаметром.

На поверхні каліброваних прутків і мотків, призначених для виготовлення деталей шляхом висадки, не допускаються заходи сонця, подряпини, тріщини, пологі зачистки, залишки окалини, розкочаних бульбашок і забруднень.

На поверхні каліброваних прутків, призначених для виготовлення деталей шляхом виточення, допускаються окремі дрібні подряпини, горобина, залишки окалини, відбитки, пологі зачистки, сліди від зачистки абразивом, що не перевищують 1% від діаметра.

На поверхні каліброваних мотків, призначених виготовлення деталей шляхом холодної висадки, допускаються сліди від волочіння, окремі дрібні ризики та інші дефекти механічного походження, якщо глибина їх залягання не перевищує половини граничного відхилення від розміру.

Глибина дефектів визначається номінального розміру.

(Змінена редакція, Зм. N 2).

3.7. Гарячекатана невипалена сталь діаметром або товщиною до 60 мм включно, калібрована і сталь зі спеціальним оздобленням поверхні, призначена для кування, штампування, повинна витримувати випробування на осадку. Гарячекатану сталь відчувають у гарячому, а калібровану і зі спеціальним оздобленням поверхні — у холодному стані. На осаджених зразках не повинно бути дефектів, що розкрилися.

3.8. Відпалена гарячекатана, калібрована та сталь зі спеціальним оздобленням поверхні повинна мати твердість:

179-207 НВ (діаметр відбитка 4,5-4,2 мм) - для марки ШХ15,

179-217 НВ (діаметр відбитка 4,5-4,1 мм) - для марок ШХ15СГ та ШХ20СГ.

3.9. У макроструктурі готового металу (прутках, смугах, мотках) не повинно бути слідів усадкової раковини, розшарування, шпаківень, бульбашок, флокінів, сторонніх включень, видимих без застосування збільшувальних приладів.

Допускаються центральна пористість, точкова неоднорідність, лікваційний квадрат, що не перевищують норм, зазначених у табл.2.

Таблиця 2

Сталь марок ШХ15 та ШХ15СГ поставляється з нормованою величиною дефектів, що визначаються у виробах магнітним методом. Методи контролю та норми встановлюються за згодою виробника зі споживачем, а номенклатура виробів - споживачем.

3.10. Злам відпаленої сталі повинен бути однорідним дрібнозернистим, без перепалу, залишків усадкової раковини та флокінів.

3.11. Злам сталі в загартованому стані має бути однорідним дрібнозернистим, фарфороподібним, без перепалу, залишків усадкової раковини, флокінів, без помітних на око включень.

3.12. Для гарячекатаної сталі (з відпалом і без відпалу) глибина обезуглероженного шару (ферит + перехідна зона) не повинна перевищувати набік:

Прутки діаметром або товщиною понад 150 мм на обезуглерожування не перевіряють.

3.13. Для каліброваної сталі глибина обезуглероженного шару має перевищувати 1% діаметра прутка.

Обезуглерожування сталі зі спеціальною обробкою поверхні не допускається.

3.14. Мікроструктура гарячекатаної відпаленої сталі в прутках діаметром або товщиною до 85 мм включно, сталі зі спеціальною обробкою поверхні та каліброваної сталі повинна складатися з рівномірно розподіленого дрібнозернистого перліту, що не перевищує балу:

4 - для сталі марки ШХ15,

5 - для сталі марок ШХ15СГ та ШХ20СГ.

3.15. Карбідна сітка в мікроструктурі відпаленої сталі діаметром або завтовшки до 60 мм включно не допускається.

Залишки карбідної сітки не повинні перевищувати балу 3.

3.16. Структурна полосчатость і карбідна ліквація нічого не винні перевищувати норм, зазначених у табл.3.

Таблиця 3

Примітка. Для сталі електрошлакового переплаву діаметром або товщиною 80 мм і більше норми досягаються із застосуванням гомогенезуючої термообробки.

3.17. Сталь перевіряється на забрудненість неметалевими включеннями максимальним балом за шкалами 1, 2, 3 цього стандарту* та має відповідати нормам, зазначеним у табл.4.
____________________
* Шкали 1-8 - див. Бандероль.

Таблиця 4

Примітки:

1. Перевищення норм глобулярних включень на 0,5 бала для прутків I, II, III, IV та V груп допускається до 1 січня 2004 року.

2. Для прутків усіх груп, крім I, допускаються окремі випади (бали більш зазначені в табл.4):

— для прутків групи III — один випад за одним із видів включень, при цьому за оксидами та сульфідами він не повинен перевищувати 0,5 бала, за глобулярними включеннями — 1,0 бала. Перевищення величини випаду за глобулярними включеннями на 0,5 бала не є бракувальною ознакою до 1 січня 2004 року;

- Для прутків груп II, IV і V - по одному випаду не більше 1,0 бала для двох видів включень. Перевищення величини випаду на 0,5 бала не є ознакою бракувань до 1 січня 2004 р.;

- для прутків груп VI та VII - один випад на 0,5 бала на одному зразку по одному виду включень.


(Змінена редакція, Зм. N 2, 5, 6).

3.18. Мікропористість сталі має перевищувати норм, зазначених у табл.6.

Таблиця 6*

_______________
* Табл.5. (Виключена. Зм. N 6).

Примітка. Для гарячекатаних невідпалених прутків діаметром понад 60 мм мікропористість понад 3 бали допускається за погодженням зі споживачем.


(Змінена редакція, Зм. N 6).

3.19. За узгодженням виробника із споживачем допускається виготовляти калібровану сталь з фосфатованою поверхнею.

3.20. На вимогу споживача сталь виготовляють:

а) з підвищеними вимогами щодо структурної смужкості (для сталі гарячекатаної невідпаленої, діаметром або товщиною прутка понад 85 до 140 мм, максимальний бал структурної смужкості — 3);

б) з підвищеними вимогами щодо макроструктури (з балами менш вказаних у табл.2);

в) з підвищеною чистотою по неметалевих включень;

г) з контролем прожарювання прутків діаметром або товщиною більше 28 мм;

д) з підвищеною прожарюваністю, що досягається для сталі ШХ15 масовою часткою марганцю 0,30%-0,40% і хрому 1,50%-1,65% і для сталі ШХ15СГ - марганцю 1,05%-1,20% хрому 1,50%-1,65%;

е) з нормованою карбідною сіткою у прутках товщиною або діаметром понад 60 до 85 мм включно;

ж) з контролем макроструктури на поздовжніх макротемплетах.

Норми з перерахувань б), в), е), ж) встановлюють угодою між споживачем та виробником.

4. ПРАВИЛА ПРИЙМАННЯ

4.1. Сталь приймають партіями. Партія повинна складатися із прутків, смуг, мотків однієї плавки, одного розміру та одного режиму термічної обробки. Спосіб виплавки вказується у супровідному документі.

Партія сталі електрошлакового переплаву має складатися з прутків, смуг, мотків одного розміру, одного режиму термічної обробки, отриманих з електродів однієї вихідної плавки, переплавлених за єдиною технологією.

Правила приймання - за ГОСТ 7566-94 .

(Змінена редакція, Зм. N 2).

4.2. Для контролю якості сталі встановлюють наступний обсяг вибірки:

а) для перевірки розмірів та кривизни - 10% прутків, смуг або мотків партії;

б) для перевірки якості поверхні - всі прутки, смуги або мотки партії;

в) для хімічного аналізу – одну пробу від плавки; визначення кисню проводять на кожній десятій плавці;

г) для перевірки відповідності марці сталі (методом іскріння або стилоскопом, а також іншими неруйнівними методами) - всі прутки, смуги або мотки партії;

д) для перевірки на гарячу та холодну осадку - три прутки або мотка кожного розміру в плавці;

е) для перевірки твердості гарячекатаної відпаленої, каліброваної та сталі зі спеціальним оздобленням поверхні:

1-3 прутки або смуги від 1 т, але не менше 5-10 від партії - при діаметрі або товщині до 30 мм включно;

10% прутків або смуг від партії, але не менше ніж п'ять штук від партії — при діаметрі або товщині понад 30 мм;

не менше п'яти мотків від партії;

ж) для перевірки макроструктури — два прутки або дві заготівлі від партії;

з) для перевірки відсутності усадкової раковини по зламу прутків упоперек волокна сталі зі спеціальною обробкою поверхні, каліброваної всіх розмірів та гарячекатаної відпаленої сталі розміром до 50 мм включно — всі прутки або мотки партії (з одного кінця); при 100% контролі неруйнівними методами сталі зі спеціальною обробкою поверхні та каліброваного контролю зламу піддаються два прутки від партії. Допускається проводити контроль УЗК у проміжній заготівлі;

і) для перевірки зламу прутків відпаленої сталі діаметром понад 50 мм і невідпаленої сталі всіх діаметрів на загартованих зразках вздовж волокна - два прутки від партії;

к) для перевірки глибини обезуглероженного шару - п'ять прутків, смуг або мотків від партії;

л) для перевірки мікроструктури (перліту) - п'ять прутків, смуг або мотків від партії;

м) для перевірки карбідної сітки, карбідної ліквації, структурної смугастості — п'ять прутків, смуг або мотків від партії для кожного виду контролю;

н) для перевірки неметалічних включень - шість прутків, смуг або мотків від партії;

о) для перевірки мікропористості - шість прутків, смуг або мотків від партії;

п) для перевірки прожарювання — два зразки від плавки.

(Змінена редакція, Зм. N 2, 6).

4.3. При невідповідності результатів контролю будь-якого показника якості (крім неметалічних включень) вимогам цього стандарту повторний контроль повинен проводитись відповідно до ГОСТ 7566-94 .

При отриманні незадовільних результатів контролю сталі з неметалевих включень повторний контроль слід проводити:

гарячекатаної невідпаленої сталі - на шести нових зразках;

сталі зі спеціальним оздобленням поверхні, каліброваної та гарячекатаної відпаленої - на дев'яти нових зразках, відібраних від довільно взятих прутків, смуг або мотків.

Сталь, що має незадовільні результати повторного контролю за неметалевими включеннями, допускається перевіряти посифонно (для відкритої виплавки) або послиточно (для ЕШП) з контролем кожного сифона або зливка як окремої партії.

5. МЕТОДИ ВИПРОБУВАНЬ

5.1. Розміри прутків, смуг та мотків слід перевіряти універсальними вимірювальними приладами чи шаблонами.

Методи вимірювання відхилень форми прокату повинні відповідати вимогам ГОСТ 26877-91 .

(Змінена редакція, Зм. N 3).

5.2. Відбір проб для визначення хімічного складу сталі повинен проводитись згідно з ГОСТ 7565-81 . Хімічний аналіз стали - за ГОСТ 28473-90 , ГОСТ 12344-2003 , ГОСТ 12345-2001 , ГОСТ 12346-78 , ГОСТ 12347-77 , ГОСТ 12348-78 , ГОСТ 12352 ГОСТ 12356-81 , ГОСТ 17745-90 або іншими методами, що забезпечують необхідну точність.

(Змінена редакція, Зм. N 2, 6).

5.3. Контроль якості поверхні слід проводити неруйнівними методами.

Дозволяється контролювати якість поверхні оглядом без застосування збільшувальних приладів. Гарячекатану сталь слід попередньо піддавати травленню або світлінню кільцями або змійкою. Відстань між кільцями або крок змійки не повинен перевищувати 500 мм.

5.4. Випробування на осаді слід проводити за ГОСТ 8817-82 . При випробуванні на гарячу осідку зразок висотою, що дорівнює двом діаметрам або двом товщинам прутка, повинен осідати до первісної висоти, а при випробуванні на холодне осадження - до висоти.

5.5. Твердість відпаленої сталі необхідно перевіряти за ГОСТ 9012-59 після зачистки обезуглероженного шару з двох кінців відібраних прутків, смуг та мотків. Допускається перевіряти твердість у поперечному перерізі зразків.

5.6. Макроструктура повинна контролюватись за ГОСТ 10243-75 . Макроструктуру сталі діаметром або товщиною понад 30 мм слід перевіряти на протруєних поперечних темплетах і зламу, а сталі діаметром до 30 мм — тільки зламу.

Відсутність усадкової раковини може бути перевірено на шайбах, відрізаних з двох кінців дроту або мотка, магнітним методом.

Допускається перевіряти макроструктуру та садибну раковину неруйнівними методами контролю за ГОСТ 12503-75 та ГОСТ 21120-75 .

Макроструктуру прутків діаметром або товщиною понад 120 мм дозволяється контролювати на зразках, перекутих до діаметра або товщини 120 мм.

5.7. Злам контролюють на зразках, вирізаних з одного кінця дроту, мотка, смуги.

Для отримання зламу необхідно зробити одно-або двосторонній надріз із наступним відламуванням.

(Змінена редакція. Змін. N 3).

5.8. Глибина обезуглероженного шару має визначатися за ГОСТ 1763-68 .

Підприємство-споживач може проводити попередній контроль обезуглерожування методом іскріння.

При контролі глибини обезуглероженного шару методом Т зразки слід піддавати загартування від температури (850±10) °З маслі.

Після зачистки поверхні прутків на глибину, що відповідає допустимим нормам обезуглероженного шару, зазначеним у пп.3.12 та 3.13, твердість має бути не менше 61 HRC.

Глибину обезуглероженного шару невідпаленої сталі дозволяється перевіряти по зламу.

У разі розбіжностей глибину обезуглероженного шару перевіряють методом М.

5.9. Відбір проб та підготовка зразків для оцінки забрудненості стали неметалевими включеннями повинні проводитись за ГОСТ 1778-70 .

Вирізані зразки необхідно загартувати від (850±10) °С з охолодженням в маслі і відпустці при 150 °C - 160 °C протягом 1 год.

Оцінка забрудненості стали неметалевими включеннями повинна проводитися зі збільшенням 90-110 і діаметр поля зору 1,1-1,3 мм.

Оцінку кожного шліфу слід проводити порівнянням найбільш забрудненого місця зі шкалами цього стандарту.

При цьому оксиди рядкові оцінюють за шкалою N 1, сульфіди - за шкалою N 2 і недеформуються оксиди (глобулі) - за шкалою N 3.

Силікати оцінюють за шкалою рядкових оксидів або сульфідів і відносять до оксидних включень.

Якщо включення не можуть бути оцінені одним із двох сусідніх балів, проводиться оцінка проміжними балами 0,5; 1,5; 2,5; 3,5 і т.д.

(Змінена редакція, Зм. N 2).

5.10. Мікроструктуру (перліт) у гарячекатаній відпаленій, каліброваній та зі спеціальною обробкою поверхнею сталі слід перевіряти на поперечних зразках.

Зразки виготовлення шліфів необхідно вирізати як шайб товщиною 10-25 мм.

Шліфи стали діаметром або товщиною до 40 мм включно слід виготовляти по всьому поперечному перерізу, а діаметром або товщиною понад 40 до 85 мм на вирізаній з шайб однієї чверті перерізу.

Рекомендується шліфи труїти у свіжоприготовленому 2%-4%-му спиртовому розчині азотної кислоти або в розчині пікринової кислоти. Структуру перліту необхідно оцінювати зі збільшенням 450-600 за шкалою N8.

5.11. Вирізка зразків, термічна обробка та виготовлення шліфів для оцінки карбідної сітки повинні проводитися так само, як і для оцінки неметалевих включень.

Шліфи необхідно труїти в 4%-ному розчині азотної кислоти до почорніння та чіткого виявлення карбідів.

Залишки карбідної сітки слід оцінювати зі збільшенням 450-500 за найгіршим місцем шліфу порівнянням з стандартами шкали N 4.

Партію металу необхідно оцінювати за максимальним балом з оцінок зразків.

При постачанні з нормованою карбідною сіткою стали діаметром або товщиною 61-85 мм, центральну зону діаметром 25 мм контролювати не слід.

5.12. Структурну смужку необхідно оцінювати на поздовжніх шліфах.

Вирізка, термічна обробка та виготовлення шліфів повинні виконуватися так само, як і для оцінки неметалевих включень.

Зразки, відібрані від невідпаленої сталі, слід заздалегідь відпалити на твердість, що відповідає п. 3.8. Зразки вирізані з прутків діаметром 140 мм і більше піддаються термічній обробці без попереднього відпалу.

Мікрошліфи необхідно труїти у свіжоприготовленому 4%-ному спиртовому розчині азотної кислоти. Час травлення 15-20 с.

Оцінка структурної полосчатости повинна проводитися зі збільшенням 90-110 шляхом порівняння з еталонами шкали N 5 цього стандарту.

На кожному шліфі необхідно оцінювати максимальну структурну смужку.

Якщо оцінка структурної полосчатости може бути проведена порівнянням з однією з двох сусідніх еталонів, допускається оцінювати проміжними балами: 0,5; 1,5; 2,5; 3,5 і т.д.

За результат контролю приймають максимальний бал із оцінок зразків.

(Поправка).

5.13. Для оцінки карбідної ліквації вирізка зразків, термічна обробка їх та приготування шліфів повинні проводитися так само, як і для оцінки неметалевих включень.

Карбідну ліквацію необхідно оцінювати зі збільшенням 90-110 за найгіршим місцем порівняння з еталонами шкали N 6 цього стандарту.

Партію металу необхідно оцінювати за максимальним балом з оцінок зразків.

5.14. Мікропористість слід оцінювати переглядом зразків, виготовлених контролю неметалічних включень.

На кожному шліфі зі збільшенням 90-110 визначають найбільшу мікропористість, яку оцінюють у балах порівнянням з еталонами шкали N 7 цього стандарту.

Якщо мікропористість не може бути оцінена одним із двох сусідніх балів, то допускається оцінка 0,5; 1,5; 2,5; 3,5.

У сталі, отриманої методом електрошлакового переплаву, мікропористість повинна перевірятися тільки в профілі, що поставляється.

За результат контролю слід приймати максимальний бал із оцінок зразків.

5.15. Контролю прожарювання піддаються прутки діаметром або товщиною 28 мм і більше. Контроль проводиться методом торцевого гарту за ГОСТ 5657-69 та методикою, наведеною в додатку 2.

Прутки перетином 50 мм і більше повинні бути перековані або перекатані у напрямку вихідного волокна на пробу діаметром або завтовшки близько 30 мм.

5.16. Допускається оцінювати структурну полосчастість, карбідну ліквацію та карбідну сітку на зразках, виготовлених для контролю неметалічних включень.

5.17. При виготовленні з плавки сталі кількох профілерозмірів допускається перевіряти макроструктуру, неметалеві включення, мікропористість (сталі відкритої виплавки), структурну полосчастість і карбідну ліквацію у профілі максимального розміру та результати контролю поширювати на менші розміри.

6. МАРКУВАННЯ, УПАКОВКА

6.1. Маркування, пакування та оформлення документації повинні відповідати вимогам ГОСТ 7566–94 з урахуванням таких доповнень.

6.1.1. Усі прутки діаметром або товщиною від 30 до 70 мм включно повинні маркуватися на кінці, прутки діаметром або товщиною понад 70 мм - на торці.

Примітка. Допускається за узгодженням виробника зі споживачем прутки діаметром або товщиною 70 мм і більше маркувати шляхом наклеювання паперових ярликів, покритих лаком непроникним.

6.1.2. Для мотків і прутків діаметром або товщиною менше 30 мм маркування необхідно наносити на ярлики, що привішуються до кожної зв'язки, крім того, повинно проводитися маркування не менше трьох контрольних прутків у зв'язці з фарбуванням їх кінців зеленою фарбою.

6.1.3. Сталь, отримана методом електрошлакового переплаву, повинна мати додаткове маркування літерою Ш, а вакуумована - (через тире).

(Змінена редакція, зміна N 1).

6.1.4. Сталь із спеціальним оздобленням поверхні слід упаковувати в мішковину, синтетичну плівку або ящики з паперовою упаковкою. Допускається інша упаковка, що забезпечує безпеку сталі при транспортуванні від пошкоджень та корозії.

6.2. Сталь зі спеціальною обробкою поверхні і калібрована для запобігання корозії повинна бути покрита мастилом, що легко видаляється.

На вимогу споживача сталь із спеціальним оздобленням поверхні та калібрована мастилом не покривається.

ДОДАТОК 1 (обов'язковий). УНІФІКОВАНИЙ СОРТАМЕНТ ПІДШИПНИКОВОЇ СТАЛІ ГАРЯЧЕКАТАНОЮ, КАЛІБРУВАНОЮ І З СПЕЦІАЛЬНОЮ ОБРОБКОЮ ПОВЕРХНІ

ДОДАТОК 1
Обов'язкове

Таблиця 7

(Змінена редакція, Зм. N 2).

ДОДАТОК 2 (обов'язковий). КОНТРОЛЬ ПРОГОЛОВУВАННЯ СТАЛІВ МАРОК ШХ15 І ШХ15СГ МЕТОДОМ ТОРЦЕВОГО ЗАГАРТАННЯ

ДОДАТОК 2
Обов'язкове

Випробування прожарювання стали методом торцевого гарту полягає в тому, що один торець циліндричного зразка, нагрітого до температури гарту, охолоджують водою в спеціальній установці. Після гарту вимірюють твердість по довжині зразка від охолодженого водою торця до незагартованої голівки і методом інтерполяції визначають глибину прожарювання.

Під прожарювання сталі марок ШХ15 і ШХ15СГ розуміють глибину проникнення загартованої зони від охолоджуваного торця зразка до точки, що має твердість 61 HRC.

1. Відбір зразків

1.1. Зразок для випробування сталі на прожарювання має бути циліндричної форми діаметром (25±0,25) мм і довжиною (100±0,5) мм із заплечиком на одному кінці (чорт.1).

Чорт.1

1.2. З прутка перетином від 28 до 50 мм зразок виточують із центру відповідно до вимог ГОСТ 7564–97 , а з прутків перетином 50 мм і більше - з проби, перекованою або перекоченою на коло - квадрат розміром 30 мм. Осі зразка та прутка повинні збігатися.

1.3. Зразки виточують із відпаленої сталі. Структура сталі після відпалу має відповідати вимогам цього стандарту. Бал перліту вказується у протоколі випробувань.

1.4. На торці зразка (з боку заплечика) має бути нанесене маркування (номер плавки та номер зразка).

1.5. Для контролю прожарювання відбирають два зразки від плавки.

2. Обладнання та прилади

Пекти для нагрівання зразків під загартування.

Нагрівання зразків під загартування здійснюється в камерній електропечі, в якій повинен бути забезпечений перепад температур не більше ±4 °С в обсязі робочого простору та ±3 °С в часі.

Рівень стабільності підтримання температури досягається таким:

робочий простір печі відокремлюється від нагрівальної спеціальним екрануючим металевим муфелем (наприклад зі сталі марки Х23Н18);

температура в печі підтримується на заданому рівні платино-платинородієвою термопарою з потенціометром, що регулює;

управління печі здійснюється трипозиційним регулюванням: «максимум», «норма», «вимкнено». Для контролю робочої термопари в печі повинен бути додатковий отвір для встановлення контрольної термопари, яка підключається до переносного потенціометра типу П. П. Точність показань робочої термопари в період експлуатації повинна щодня перевірятися контрольною термопарою з переносним потенціометром типу ПП.

Установка для гартування зразка (черт.2).

1 - тримач; 2 - зразок; 3 - сопло

Чорт.2

Установка повинна відповідати таким основним вимогам:

зразок повинен встановлюватися вертикально торцевої поверхні над соплом, осі зразка та сопла повинні збігатися;

діаметр сопла (12,5±0,5) мм, висота вільного струменя води над соплом (65+5) мм та відстань від сопла до торця зразка (12,5±0,5) мм;

струмінь води до встановлення зразка повинен перекриватися спеціальною пластиною, яка після встановлення нагрітого зразка зсувається убік;

висота струменя в процесі охолодження зразка має бути постійною;

вода повинна торкатися лише торця зразка, не омиваючи його циліндричної поверхні.

Прилад для виміру твердості.

Твердість визначається за Роквеллом (HRC) відповідно до вимог ГОСТ 9013-59 . Твердість різних партій сталі повинна вимірюватися на тому самому твердомірі і одним і тим же алмазним конусом. Прилад має бути налаштований на вимір твердості в інтервалі 60-65 HRC. Щодня перед проведенням випробувань твердості зразків на прожарювання точність показань приладу повинна перевірятися на еталоні з твердістю 60-65 HRC.

3. Підготовка зразків

3.1. При нагріванні торець зразка, що підлягає охолодженню водою, повинен бути захищений від окислення та обезуглерожування. Зразок поміщають у сталевий циліндричний стаканчик із кришкою. Торцем, призначеним для охолодження, зразок ставлять на пластину графітову або на шар відпрацьованого графіту. Конструкція та розміри стаканчика наведені на рис.3.

1 - ящик; 2 - кришка; 3 - зразок; 4 - графітова платівка

Чорт.3

3.2. У печі повинні одночасно нагріватися не більше двох зразків у стаканчиках, що точно відповідають конструкції, зазначеній вище. Стаканчики повинні бути встановлені в центрі печі на керамічній підставці (цеглині) так, щоб кінець термопари знаходився на відстані не більше 10 мм від стаканчика (або між стаканчиками, якщо їх дві).

3.3. Температура нагрівання зразка, що задається, під загартування повинна бути для сталі марки ШХ15 — 850 °C, для сталі марки ШХ15СГ — 840 °C.

3.4. Час нагріву зразка (з моменту посадки в піч) має бути 60 хв. Зразки поміщають попередньо нагріті при 850 °C протягом 30 хв стаканчики.

3.5. Час з моменту вилучення зразка з печі до початку охолодження не повинен перевищувати 5 с.

3.6. Після виймання зразка з печі дверцята повинні бути негайно закриті.

3.7. Зразок повинен знаходитися під струменем води до охолодження (не менше 10 хв).

3.8. Температура води, що охолоджує, повинна бути 10 °C - 20 °C. Якщо температуру води для проведення випробувань неможливо зберегти в зазначених межах, то в протоколі випробувань і сертифікаті повинна бути вказана фактична температура охолоджуючої води.

4. Вимірювання твердості

4.1. Для вимірювання твердості по всій довжині загартованого зразка зішліфовують дві діаметрально протилежні паралельно паралельні майданчики на глибину (0,7±0,1) мм.

4.2. Майданчики повинні зішліфовуватися при рясному охолодженні водою або спеціальною емульсією на шліфувальному верстаті. Шорсткість поверхні майданчиків повинна відповідати ГОСТ 2789-73 . Не допускаються припали, що викликають структурні зміни металу. Не допускається шліфування доріжок вручну на наждаку.

Примітки:

1. Виявлення припалів на майданчиках зразків після шліфування можна проводити за такою методикою: шліфовану площину промивають водою (теплою) і труять у 5%-ному водному розчині азотної кислоти (за ГОСТ 4461-77 ) доти, поки поверхня не стане чорною ( 30-60 с).

Після травлення поверхню промивають теплою водою, а потім зразок занурюють на 3 с в 50%-ний водний розчин соляної кислоти ( ГОСТ 3118-77 ) і промивають водою.

Зміни твердості та структури, що відбуваються при шліфуванні після такої обробки, виявляються у вигляді світлих та темних плям.

2. Припіки, отримані під час шліфування, перед вимірюванням твердості повинні бути видалені повторним шліфуванням на глибину 0,1 мм. Якщо після повторного шліфування припали залишаються, площини для вимірювання твердості виготовляють знову.

3. Перед виміром твердості із зразків необхідно видалити сліди емульсії, для чого зразки протирають бензином або спиртом.

4. Сліди від вимірювання твердості повинні бути зняті перед вимірюванням її на протилежній поверхні. Задирок від уколів знімають наждачним папером N 3 або мікронним N 40.

4.3. Для визначення прожарювання стали вимірювання твердості починають на відстані 1,5 мм від загартованого торця в осьовому напрямку через кожні 1,5 мм до отримання твердості менше 61 HRC для сталі марки ШХ15 і менше 60 HRC - для сталі марки ШХ15СГ. Місця вимірювань твердості повинні бути помічені на сошліфованому майданчику за допомогою спеціального пристрою або олівцем за допомогою металевої лінійки.

4.4. При необхідності повторного виміру твердості на майданчику, на якому були зроблені виміри, необхідно перешліфувати майданчик. Глибина знімання металу при повторному шліфуванні має становити 0,1-0,2 мм. Дозволяється виготовляти нові доріжки.

4.5. За наявності на зразках тріщин або інших дефектів, що призводять до викривлення результатів вимірювання твердості, зразки бракують.

5. Оцінка результатів випробувань

5.1. Для кожної пари точок, що знаходяться на однаковій відстані від торця на двох протилежних майданчиках, підраховують середньоарифметичне значення твердості.

5.2. Методом інтерполяції визначають відстань від торця зразка до точки, що має твердість HRC 61 для сталі марки ШХ15 і 60 HRC - для сталі марки ШХ15СГ.

Наприклад, на відстані 7,5 мм від торця зразка середня твердість сталі марки ШХ15 за вимірами з двох сторін становить 63,5 HRC, а на відстані 9,0 мм - 59,0 HRC.

1) Різниця у твердості цих суміжних точок:

63,5 HRC - 59,0 HRC = 4,5 HRC.

2) Різниця у твердості точки на відстані 7,5 мм від торця (вище критичної) та критичної твердості:

63,5 HRC - 61,0 HRC = 2,5 HRC.

3) Падіння твердості на 4,5 HRC відбувається на довжині 1,5 мм.

4) Падіння твердості на 2,5 HRC відбувається на рівній довжині:

мм.

5) Прожарювання даного зразка становить, мм:

7,5 +0,83 = 8,33.

Аналогічний результат був би отриманий і при розрахунку положення точки з глибиною прожарювання 61,0 HRC, якщо його зробити від точки з прожарюваності менш критичної. У цьому випадку необхідно не додавати, а віднімати розрахункову відстань, що відповідає градієнту твердості. Для наведеного вище прикладу розрахунок мав би такий вигляд:

61,0 HRC - 59,0 HRC = 2,0 HRC;

;

П = 9,0 мм - 0,67 мм = 8,33 мм

Визначення прожарювання може бути виконано методом інтерполяції також і графічним шляхом. Зразок графіка розрахунку наведено на черт.4 і вимагає спеціальних пояснень.

Чорт.4

Бандероль

ШКАЛА N 1. ОКСИДНІ ВКЛЮЧЕННЯ x100

ШКАЛА N 1

ОКСИДНІ ВКЛЮЧЕННЯ

ШКАЛА N 2. СУЛЬФІДНІ ВКЛЮЧЕННЯ х100

ШКАЛА N 2

СУЛЬФІДНІ ВКЛЮЧЕННЯ

ШКАЛА N 3. ОКСИДНІ ВКЛЮЧЕННЯ х100, що НЕДЕФОРМУЮТЬСЯ (ГЛОБУЛЯРНІ)

ШКАЛА N 3

ОКСИДНІ ВКЛЮЧЕННЯ, ЩО НЕДЕФОРМУЮТЬСЯ (ГЛОБУЛЯРНІ)

ШКАЛА N 4. КАРБІДНА сітка х500

ШКАЛА N 4

КАРБІДНА сітка

ШКАЛА N 5. СТРУКТУРНА ПОЛУЧАТІСТЬ х100

ШКАЛА N 5

СТРУКТУРНА ПОЛАЩАТІСТЬ

ШКАЛА N 6. ШКАЛА N 6 КАРБІДНА ЛІКВАЦІЯ х100

ШКАЛА N 6

КАРБІДНА ЛІКВАЦІЯ

ШКАЛА N 7. МІКРОПОРИСТЬ х100

ШКАЛА N 7

МІКРОПОРІСТЬ

ШКАЛА N 8х500. МІКРОСТРУКТУРА ВІДПОВІДЖЕНОЇ СТАЛІ

ШКАЛА N 8
МІКРОСТРУКТУРА ВІДПОВІДЖЕНОЇ СТАЛІ