ГОСТ Р 56299-2014

ГОСТ Р 56299-2014 Прокат із підшипникової сталі. Технічні умови

ГОСТ Р 56299-2014

НАЦІОНАЛЬНИЙ СТАНДАРТ РОСІЙСЬКОЇ ФЕДЕРАЦІЇ

ПРОКАТ З ПІДШИПНИКОВОЇ СТАЛІ

Технічні умови

Rolled products from bearing steel. Specifications

ГКС 77.080.20*
ОКП 09 5600
11 4200
11 5300

______________
* За даними офіційного сайту Росстандарт
ГКЗ 77.140.50, тут і далі за текстом. -
Примітка виробника бази даних.

Дата введення 2015-09-01

Передмова

1 РОЗРОБЛЕН Федеральним державним унітарним підприємством «Центральний науково-дослідний інститут чорної металургії ім. І.П.Бардіна» (ФГУП «ЦНДІчермет ім. І.П.Бардіна»)

2 ВНЕСЕН Технічним комітетом зі стандартизації ТК 375 «Металопродукція з чорних металів та сплавів"

3 ЗАТВЕРДЖЕНИЙ І ВВЕДЕНИЙ У ДІЮ Наказом Федерального агентства з технічного регулювання та метрології від 12 грудня 2014 р. N 1980-ст

4 ВВЕДЕНО ВПЕРШЕ

5 ПЕРЕВИДАННЯ. Листопад 2015 р.


Правила застосування цього стандарту встановлені у ГОСТ Р 1.0-2012 (розділ 8). Інформація про зміни до цього стандарту публікується у щорічному (станом на 1 січня поточного року) інформаційному покажчику «Національні стандарти», а офіційний текст змін та поправок — у щомісячному інформаційному покажчику «Національні стандарти». У разі перегляду (заміни) або скасування цього стандарту відповідне повідомлення буде опубліковано у найближчому випуску щомісячного інформаційного покажчика «Національні стандарти». Відповідна інформація, повідомлення та тексти розміщуються також в інформаційній системі загального користування - на офіційному сайті Федерального агентства з технічного регулювання та метрології в мережі Інтернет (www.gost.ru)

1 Область застосування

1.1 Цей стандарт поширюється на гарячекатаний прокат діаметром, стороною квадрата або товщиною до 250 мм включно, калібрований прокат і прокат зі спеціальним оздобленням поверхні з підшипникової сталі, призначений для виготовлення кульок, роликів та кілець підшипників.

Прокат діаметром, стороною квадрата або завтовшки понад 250 до 300 мм включно виготовляють за погодженням виробника із замовником (за узгодженою специфікацією).

1.2 На зливки, сляби, труби, листи, поковки, квадратні заготовки, безперервнолиті заготовки та дріт цей стандарт поширюється лише у частині норм хімічного складу.

У цьому стандарті використано винахід, захищений патентом Російської Федерації N 2452790 на винахід «Підшипникова сталь». Патентовласник - ТОВ «Сєвєрсталь - Проект».

2 Нормативні посилання

У цьому стандарті використано нормативні посилання на такі стандарти:

ГОСТ 103-2006 Прокат сортовий сталевий гарячекатаний смуговий. Сортамент

ГОСТ 166-89 (ІСО 3599-76) Штангенциркулі. Технічні умови

ГОСТ 427-75 Лінійки вимірювальні металеві. Технічні умови

ГОСТ 801-78 Сталь підшипникова. Технічні умови

ГОСТ 1763-68 (ІСО 3887-77) Сталь. Методи визначення глибини обезуглероженного шару

ГОСТ 1778-70 (ІСО 4967-79) Сталь. Металографічні методи визначення неметалічних включень

ГОСТ 2590-2006 Прокат сортовий сталевий гарячекатаний круглий. Сортамент

ГОСТ 2591-2006 Прокат сортовий сталевий гарячекатаний квадратний. Сортамент

ГОСТ 2789-73 Шорсткість поверхні. Параметри та характеристики

ГОСТ 3118-77 Реактиви. Кислота соляна. Технічні умови

ГОСТ 4461-77 Реактиви. Кислота азотна. Технічні умови

ГОСТ 5657-69 Сталь. Метод випробування на прожарювання

ГОСТ 7417-75 Сталь калібрована кругла. Сортамент

ГОСТ 7564-97 Прокат. Загальні правила відбору проб, заготовок та зразків для механічних та технологічних випробувань

ГОСТ 7565-81 (ІСО 377-2-89) Чавун, сталь та сплави. Метод відбору проб визначення хімічного складу

ГОСТ 7566-94 Металопродукція. Приймання, маркування, упаковка, транспортування та зберігання

ГОСТ 8817-82 Метали. Метод випробування на осадку

ГОСТ 9012-59 (ІСО 410-82, ІСО 6506-81) Метали. Метод вимірювання твердості за Брінеллем

ГОСТ 9013-59 (ІСО 6508-86) Метали. Метод вимірювання твердості за Роквеллом

ГОСТ 10243-75 Сталь. Методи випробувань та оцінки макроструктури

ГОСТ 12344-2003 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення вуглецю

ГОСТ 12345-2001 (ІСО 671-82, ІСО 4935-89) Стали леговані та високолеговані. Методи визначення сірки

ГОСТ 12346-78 (ІСО 439-82, ІСО 4829-1-86) Стали леговані та високолеговані. Методи визначення кремнію

ГОСТ 12347-77 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення фосфору

ГОСТ 12348-78 (ІСО 629-82) Стали леговані та високолеговані. Методи визначення марганцю

ГОСТ 12349-83 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення вольфраму

ГОСТ 12350-78 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення хрому

ГОСТ 12351-2003 (ІСО 4942:1988, ІСО 9647:1989) Стали леговані та високолеговані. Методи визначення ванадію

ГОСТ 12352-81 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення нікелю

ГОСТ 12354-81 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення молібдену

ГОСТ 12355-78 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення міді

ГОСТ 12356-81 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення титану

ГОСТ 12357-84 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення алюмінію

ГОСТ 12359-99 (ІСО 4945-77) Стали леговані та високолеговані. Методи визначення азоту

ГОСТ 12361-2002 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення ніобію

ГОСТ 12503-75 Сталь. Методи ультразвукового контролю. Загальні вимоги

ГОСТ 14955-77 Сталь якісна кругла зі спеціальним оздобленням поверхні. Технічні умови

ГОСТ 17745-90 Сталі та сплави. Методи визначення газів

ГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоелектричного спектрального аналізу

ГОСТ 21120-75 Прутки та заготовки круглого та прямокутного перерізу. Методи ультразвукової дефектоскопії

ГОСТ 26877-2008 Металопродукція. Методи вимірів відхилень форми

ГОСТ 27809-95 Чавун та сталь. Методи спектрографічного аналізу

ГОСТ 28033-89 Сталь. Метод рентгенофлюоресцентного аналізу

ГОСТ 28473-90 Чавун, сталь, феросплави, хром, марганець металеві. Загальні вимоги до методів аналізу

ГОСТ Р ИСО 4940-2010 Сталь та чавун. Визначення вмісту нікелю. Спектрометричний метод атомної абсорбції в полум'ї

ГОСТ Р ИСО 4943-2010 Сталь та чавун. Визначення вмісту міді. Спектрометричний метод атомної абсорбції в полум'ї

ГОСТ Р ИСО 10280-2010 Сталь та чавун. Визначення вмісту титану. Спектрометричний метод із застосуванням діантипірилметану.

ГОСТ Р 54153-2010 Сталь. Метод атомно-емісійного спектрального аналізу

Примітка — При користуванні цим стандартом доцільно перевірити дію стандартів посилань в інформаційній системі загального користування — на офіційному сайті Федерального агентства з технічного регулювання та метрології в мережі Інтернет або за щорічним інформаційним покажчиком «Національні стандарти», який опублікований станом на 1 січня поточного року та за випусками щомісячного інформаційного покажчика «Національні стандарти» за поточний рік. Якщо замінений стандарт посилання, на який дано недатоване посилання, рекомендується використовувати діючу версію цього стандарту з урахуванням усіх внесених до цієї версії змін. Якщо замінений стандарт, на який дано датоване посилання, то рекомендується використовувати версію цього стандарту із зазначеним вище роком затвердження (прийняття). Якщо після затвердження цього стандарту до посилального стандарту, на який дано датоване посилання, внесено зміну, що стосується положення, на яке дано посилання, то це положення рекомендується застосовувати без урахування цієї зміни. Якщо стандарт посилається без заміни, то положення, в якому дано посилання на нього, рекомендується застосовувати в частині, що не зачіпає це посилання.

3 Терміни та визначення

У цьому стандарті застосовані такі терміни з відповідними визначеннями:

3.1 підшипникові сталі: Леговані сталі для виготовлення деталей підшипників (кільця, кульки та ролики).

Примітка — Прокат, виготовлений із безперервнолитої заготовки, неприпустимо використовувати для виробництва кульок.

3.2 Плавальний аналіз: Аналіз хімічного складу рідкої сталі.

3.3 напівфабрикат: Металопродукція, отримана прокаткою або куванням із злитків або безперервнолитої заготовки, яка застосовується для подальшої переробки у готовий виріб.

3.4 сума (половина суми) граничних відхилень: Сума (половина суми) абсолютних значень граничних відхилень.

3.5 контрольна одиниця продукції: Виріб (пруток, моток, смуга), обраний щодо випробування.

4 Класифікація та позначення

4.1 Прокат поділяють:

- по формі:

круглого перерізу (коло),

квадратного перерізу (квадрат),

прямокутного перерізу (смуга);

- По виду поставки для прокату круглого і квадратного перерізів:

у прутках,

у мотках (НМД);

- За способом виробництва та виду вихідного напівфабрикату:

гарячекатаний зі злитка (ГКС),

гарячекатаний з безперервнолитої заготовки (ГКН),

калібрований,

зі спеціальним оздобленням поверхні;

- За способом обробки поверхні:

гарячекатаного прокату:

без обточування,

з обточеною поверхнею (ОБТ);

каліброваного прокату:

залежно від способу подальшої обробки - (ХВ) та (ОХ);

прокату зі спеціальним оздобленням поверхні:

груп - В, Г або Д;

- За способом подальшої обробки:

ОХ - холодна механічна обробка (обточування, фрезерування, виточення та ін),

ОГ - гаряча обробка тиском,

ХВ - холодна висадка,

ХШ - холодне штампування;

- За станом поставки:

ТО - термічно оброблений (відпалений),

без термічної обробки.

4.2 Позначення та класифікація марок сталі

4.2.1 Позначення марок сталі складається з літер та цифр, розташованих у певній послідовності:

- Ш (на початку марки) - підшипникова сталь;

- X - сталь, легована хромом:

- 4, 7, 15, 20 - масова частка хрому (0,4%, 0,7%, 1,5%, 2,0%);

- З - кремній;

- Г - марганець.

4.2.2 Позначення спеціальних способів виплавки та переплавів

Підшипникові сталі, отримані спеціальними методами виплавки та переплавів, додатково позначають через дефіс наприкінці найменування марки наступними літерами:

- електрошлаковий переплав - Ш;

- З вакуумуванням - В;

- Пряме відновлення - ПВ.

4.2.3 Класифікація підшипникових сталей:

- підшипникові сталі наскрізної прожарюваності - високовуглецеві хромисті сталі з приблизною масовою часткою вуглецю від 0,70% до 1,05% і масовою часткою хрому від 0,60% до 2,00%, що володіють високою міцністю, твердістю, зносостійкістю. втоми;

- Підшипникові сталі, загартовані з індукційного нагріву - леговані сталі, що мають тверду поверхню та в'язку серцевину.

5 Умови замовлення

Замовник повинен надати виробнику всі вимоги, необхідні для постачання продукції, відповідно до вимог цього стандарту.

5.1 Основні вимоги, що вказуються під час оформлення замовлення:

- обсяг поставки;

- вид продукції (гарячокатаний прокат, калібрований прокат або прокат зі спеціальним оздобленням поверхні) з відповідним кодом продукції;

- Форма прокату;

- Вид поставки (пруток, моток, смуга);

- Позначення відповідного стандарту на розміри та граничні відхилення;

- Позначення цього стандарту;

- Найменування марки сталі;

- спосіб виплавки (якщо не зазначено, встановлює та вказує виробник у документі про якість) або переплаву;

- Стан постачання;

- Спосіб подальшої обробки;

- спосіб виробництва та вид вихідного напівфабрикату (ДКЗ або ДКН).

5.2 Додаткові вимоги, що вказуються під час оформлення замовлення (з урахуванням вимог 7.14):

- Підвищені вимоги щодо структурної полосчастости;

- Підвищені вимоги по макроструктурі;

- Підвищена чистота по неметалевих включень;

- Контроль прожарювання прутків діаметром, стороною квадрата або товщиною 28 мм і більше;

- Підвищена прожарювання для сталі марок ШХ15 і ШХ15СГ [7.14, перерахування е)];

- нормована карбідна сітка у прутках стороною квадрата або діаметром понад 60 до 85 мм включно;

- Підвищені вимоги щодо залишків карбідної сітки;

- Підвищені вимоги щодо карбідної ліквації;

- Контроль макроструктури на поздовжніх макротемплетах;

- якщо потрібно подати документ, що підтверджує якість продукції, вказують його позначення згідно з ГОСТ 7566 або стандартом [1].

Приклади умовних позначень:

Пруток гарячекатаний з безперервнолитої заготовки (ГКН), круглий, звичайної точності прокатки (В1), з кривизною класу IV, діаметром 40 мм за ГОСТ 2590-2006 , зі сталі марки ШХ15-В, термічно оброблений (ТО), для холодної механічної ОХ), з контролем по 7.8.1.1 :

.

Пруток гарячекатаний з безперервнолитої заготовки (ГКН), круглий, звичайної точності прокатки (В1), обточений (ОБТ), з кривизною класу II, діаметром 90 мм за ГОСТ 2590-2006 , зі сталі марки ШХ15-В, без термічної обробки, для холодної механічної обробки (ОХ), з контролем за 7.14, перерахування а):

.

Пруток гарячекатаний зі злитка (ГКС), квадратний, звичайної точності прокатки (В1), з кривизною класу IV, зі стороною квадрата 80 мм за ГОСТ 2591-2006 , зі сталі марки ШХ15СГ-В, для спецвиробів виплавки (ЕМ), без термічної обробки , для гарячої обробки тиском (ОГ):

.

Смуга гарячекатана зі злитка (ГКС), звичайної точності прокатки за товщиною (ВТ1) та шириною (ВШ1), товщиною 10 мм, шириною 22 мм, звичайною серповидністю (ВС), нормальною площинністю (ПН) за ГОСТ 103–2006 , зі сталі марки ШХ15-В, термічно оброблена (ТО), для холодного штампування (ХШ):

.

Прокат калібрований, круглий у прутках, квалітету h11, діаметром 10 мм за ГОСТ 7417-75 , зі сталі марки ШХ15-В, для холодної механічної обробки (ОХ):

.

Прокат калібрований, круглий, в мотках (НМД), квалітету h11, діаметром 10 мм за ГОСТ 7417-75 , зі сталі марки ШХ15-В, для холодної висадки (ХВ):

.

Пруток зі спеціальним оздобленням поверхні, круглий, квалітету h11, діаметром 20 мм за ГОСТ 14955-77 , із сталі марки ШХ15-Ш, з якістю обробки поверхні групи В, для холодної механічної обробки (ОХ):

.

6 Сортамент

6.1 За формою, розмірами та граничними відхиленнями прокат повинен відповідати вимогам стандартів, наведених у таблиці 1.


Таблиця 1 - Вимоги до сортаменту прокату з підшипникової сталі

6.1.1 Прокат виготовляють довжиною:

- від 2800 до 4000 мм - гарячекатаний круглого перерізу діаметром до 65 мм включно;

- від 2000 до 4000 мм - гарячекатаний круглого перерізу діаметром понад 65 мм;

— від 2000 до 4000 мм — гарячекатаний квадратний переріз;

- від 2000 до 6000 мм - гарячекатаний смуговий;

- Від 3000 до 4500 мм - калібрований і зі спеціальним оздобленням поверхні круглого перерізу.

Допускається виготовлення прокату діаметром до 65 мм включно, довжиною щонайменше 2000 мм, у кількості трохи більше 10% маси партії.

За узгодженням виробника із замовником допускається виготовлення прокату довжиною до 6000 мм або іншою довжиною.

6.1.2 Калібрований прокат і прокат зі спеціальним оздобленням поверхні діаметром до 25 мм включно виготовляють у прутках або мотках, понад 25 мм — у прутках.

6.1.3 Моток повинен складатися з одного відрізка. За узгодженням виробника із замовником допускається поставка мотків з кількох відрізків, але не більше трьох, у кількості не більше 10% маси партії. Мотки з кількох відрізків повинні мати додаткове маркування: ярлик з написом «розірваний» або смугу, нанесену фарбою діаметром мотка одним з наступних кольорів — білим, блакитним, зеленим.

6.1.4 Маса мотка гарячекатаного прокату повинна бути не менше 500 кг. Допускаються мотки меншої маси, але не менше 200 кг у кількості не більше 10% маси партії.

Маса мотка каліброваного прокату або прокату зі спеціальною обробкою поверхні повинна бути: від 50 до 500 кг - для прокату діаметром до 12 мм включно; від 200 до 500 кг – для прокату діаметром понад 12 мм. Допускаються мотки меншої маси у кількості, що не перевищує 10% маси партії.

6.1.5 Внутрішній діаметр мотків має бути:

- для гарячекатаного прокату - від 550 до 1100 мм;

- для каліброваного прокату та прокату зі спеціальною обробкою поверхні:

- Діаметром до 5 мм включно - від 200 до 550 мм;

- Діаметром понад 5 до 12 мм включно - від 550 до 850 мм;

- Діаметром понад 12 до 25 мм включно - від 600 до 1100 мм.

6.1.6 Кривизна прутків не повинна перевищувати значень, зазначених у таблиці 2.


Таблиця 2 - Кривизна прутків

6.1.7 Кінці гарячекатаного та каліброваного прокату та прокату зі спеціальним оздобленням поверхні повинні бути обрізані або обламані без вигинів та задирок. На кінцях прокату, для видалення задирок, допускається фаска розміром не більше 6 мм. (45 ± 15 °).

Допускаються задирки та зминання кінців для гарячекатаного прокату на величину, що не виводить прокат за граничні плюсові відхилення по діаметру, стороні квадрата або товщині, для каліброваного прокату та прокату зі спеціальним оздобленням поверхні - за межі номінального розміру.

Для гарячекатаних прутків діаметром від 12 до 28 мм включно на кінцях допускається наявність сколів та інших дефектів, зумовлених різкою прутків на ножицях холодного різання. Торцеві тріщини не допускаються.

При правці прутків на косовалкових машинах і при волочении «чашечка» на торці прутка не є ознакою бракування.

Автогенне різання не допускається.

Примітка — Для гарячекатаних невипалених прутків допускається автогенне різання кінців у кількості, що не перевищує 25 штук від плавки.

6.1.8 Допустима косина різа для гарячекатаних та каліброваних прутків та прутків зі спеціальним оздобленням поверхні не повинна перевищувати:

- 0,1 діаметра - для прутків діаметром до 30 мм включно;

- 5 мм - для прутків діаметром понад 30 мм.

7 Технічні вимоги

7.1 Прокат має бути виготовлений відповідно до вимог цього стандарту.

7.2 Метод виплавки, переплаву та розливання

7.2.1 Методи виплавки, переплаву та розливання сталі встановлюють при оформленні замовлення. Якщо замовлення не вказано методи виплавки, переплаву і розливання сталі, їх вибір надається виробнику. Сталь, що виплавляється відкритим способом (в електродугових печах, в конверторі або інших плавильних агрегатах), повинна бути піддана позапічній обробці та вакуумуванню та мати додатковий після найменування марки через дефіс індекс В.

Виплавку сталі для виробів спеціального призначення виробляють в електродугових печах або мартенівських кислих печах, що повинно бути зазначено в замовленні літерами ЕМ.

Примітка — Усі сталі за цим стандартом мають бути розкислені.

7.2.2 Сталь розливають у злиток (ГКС) або безперервнолиту заготівлю (ДКН). Якщо вид напівфабрикату в замовленні не вказано, його встановлює та вказує у документі про якість виробника.

7.3 Стан постачання

7.3.1 Гарячекатаний прокат виготовляють термічно обробленим (відпаленим) або без термічної обробки, калібрований прокат і прокат зі спеціальним оздобленням поверхні - термічно обробленим.

Калібрований прокат та прокат зі спеціальним оздобленням поверхні не повинен бути нагартованим у результаті механічної обробки поверхні.

Примітка - При визначенні наявності нагартованого шару на прокаті арбітражним засобом, що визначає придатність прокату за призначенням, є виконання вимог при випробуванні на холодну осадку до ½ висоти. За узгодженням виробника із замовником допускається вимірювання поверхневої твердості.

7.3.2 Горячекатаний круглий прокат виготовляють в обточеному стані (ОБТ) або без обточування відповідно до замовлення.

7.4 Хімічний склад

7.4.1 Хімічний склад сталі за плавковим аналізом повинен відповідати нормам, наведеним у таблиці 3.


Таблиця 3 - Хімічний склад сталей

7.4.1.1 Масова частка кисню та залишкових елементів має відповідати вимогам таблиці 4.


Таблиця 4 - Масова частка кисню та залишкових елементів

7.4.2 Граничні відхилення за масовою часткою хімічних елементів у готовій продукції від норм, зазначених у таблиці 3, наведено у таблиці 5.


Таблиця 5 - Граничні відхилення за масовою часткою хімічних елементів у готовій продукції від норм плавочного аналізу

7.4.3 Виробником повинні бути вжиті заходи для запобігання попаданню в сталь зі скрапу або інших матеріалів, що застосовуються при виплавці сталі, хімічних елементів, не зазначених у таблицях 3 і 4, та хімічних елементів, що негативно впливають на прожарювання, механічні властивості та чистоту по неметалевим включенням у готовому прокаті.

7.5 Якість поверхні

7.5.1 Відповідно до замовлення гарячекатаний прокат за способом обробки поверхні виготовляють без обточування або з обточеною поверхнею (ОБТ).

7.5.1.1 Якість поверхні гарячекатаного прокату без обточування

7.5.1.1.1 На поверхні прокату, призначеного для гарячої обробки тиском (ОГ) та для холодного штампування (ХШ), не допускаються розкочені тріщини, заходи сонця, розкочені забруднення та бульбашки, прокатні полони та рванини.

Поверхневі дефекти мають бути видалені. Глибина зачистки не повинна перевищувати:

- Для прокату діаметром, стороною квадрата або товщиною менше 80 мм - половини суми граничних відхилень від розміру, рахуючи від фактичного;

- Для прокату діаметром, стороною квадрата або товщиною від 80 до 180 мм - суми граничних відхилень від розміру, рахуючи від фактичного;

- для прокату діаметром, стороною квадрата або завтовшки понад 180 мм - 5% номінального розміру.

Ширина зачищених ділянок має бути не менше їх семиразової глибини. Вирубування дефектів не допускається.

Допускаються без зачистки дефекти механічного походження (відбитки, подряпини, горобина) глибиною, яка не перевищує половини суми абсолютних значень граничних відхилень від розміру, рахуючи від фактичного.

За узгодженням виробника із замовником допустима глибина залягання дефектів механічного походження для прокату круглого перерізу [без обточування (обдирки) поверхні] повинна відповідати вимогам таблиці 6.


Таблиця 6 - Глибина залягання дефектів механічного походження на поверхні прокату круглого перерізу [без обточування (обдирки) поверхні]

7.5.1.1.2 На поверхні прокату, призначеного для холодної механічної обробки (ОХ), допускаються поверхневі дефекти, якщо їх глибина не перевищує половини суми граничних відхилень, рахуючи від номінального розміру.

7.5.1.1.3 За погодженням виробника із замовником допускається постачати прокат в обточеному (обдертому) стані з вимогами щодо якості поверхні відповідно до 7.5.1.1.1 та 7.5.1.1.2 .

7.5.1.2 Якість поверхні обточеного гарячекатаного прокату (ОБТ)

7.5.1.2.1 На поверхні обточеного прокату не допускаються розкочені тріщини, заходи сонця, розкочені забруднення та бульбашки, прокатні полони та ірваніни.

Допускаються без зачистки дефекти механічного походження (вм'ятини, відбитки, подряпини та ін.) глибиною, яка не перевищує половини суми граничних відхилень, рахуючи від фактичного розміру.

Неприпустимі дефекти видаляють зачисткою. Глибина зачистки повинна виводити діаметр за мінусове граничне відхилення. Ширина зачищених ділянок має бути не менше їх семиразової глибини. Вирубування дефектів не допускається.

Шорсткість поверхні обточеного прокату має бути Rz 80 мкм за ГОСТ 2789 . Допускається оцінка шорсткості поверхні за узгодженими стандартами.

7.5.2 Якість поверхні каліброваного прокату

7.5.2.1 На поверхні прокату, призначеного для виготовлення деталей шляхом холодної висадки (ХВ), не допускаються заходи сонця, подряпини, тріщини, пологі зачистки, залишки окалини, розкочені бульбашки та забруднення.

Допускаються сліди від волочіння, окремі дрібні ризики та інші дефекти механічного походження, якщо глибина їхнього залягання не перевищує половини граничного відхилення від діаметра.

Глибину залягання дефектів визначають від номінального діаметра.

7.5.2.2 На поверхні прокату, призначеного для виготовлення деталей холодною механічною обробкою (ОХ), допускаються окремі дрібні подряпини, горобина, залишки окалини, відбитки, сліди від зачищення абразивом, глибина залягання яких не перевищує 1% діаметра.

Глибину залягання дефектів визначають від номінального розміру.

7.5.3 Якість поверхні прокату зі спеціальним оздобленням поверхні

7.5.3.1 Якість поверхні прокату повинна відповідати вимогам ГОСТ 14955 для груп В та Р.

7.5.3.2 На поверхні прокату групи обробки поверхні В дефекти не допускаються, а групи обробки поверхні Р допускаються окремі поверхневі дефекти механічного походження глибиною залягання, що не перевищує половини граничного відхилення від діаметра.

Групу обробки поверхні вказують на замовлення.

Глибину залягання дефектів визначають від номінального діаметра.

7.5.3.3 За узгодженням виробника із замовником прокат може виготовлятися з групою обробки поверхні Д за ГОСТ 14955 .

7.6 Випробовування на осадку

7.6.1 Гарячекатаний невідпалений прокат діаметром, стороною квадрата або товщиною до 60 мм включно, призначений для гарячої обробки тиском, прокат, що калібрується, і прокат зі спеціальною обробкою поверхні повинні витримувати випробування на осадку. Гарячекатаний прокат відчувають у гарячому стані, а калібрований прокат і прокат зі спеціальним оздобленням поверхні - в холодному стані.

На обложених зразках повинно бути тріщин і надривів.

Примітка — Дозволяється не проводити гаряче осадження зразків гарячекатаного прокату, якщо для виявлення дефектів поверхні застосовують інші методи контролю, що руйнують або неруйнують.

7.7 Твердість

7.7.1 Твердість термічно обробленого (відпаленого) гарячекатаного та каліброваного прокату та прокату зі спеціальним оздобленням поверхні в стані поставки повинна бути:

- 179-207НВ - зі сталі марки ШХ15;

- 179-217НВ - зі сталі марок ШХ4, ШХ7СГ, ШХ15СГ та ШХ20СГ.

7.8 Макроструктура

7.8.1 Макроструктура гарячекатаного прокату із злитків або безперервнолитої заготовки не повинна мати слідів усадкової раковини, розшарування, шпаківень, бульбашок, флокінів, сторонніх включень, видимих без застосування збільшувальних приладів. Дефекти макроструктури, що допускаються, не повинні перевищувати бали, зазначені в таблиці 7.


Таблиця 7 - Дефекти макроструктури, що допускаються.

7.8.1.1 Прокат із сталі марок ШХ15 і ШХ15СГ поставляють із нормованою величиною дефектів, що визначаються у виробах магнітним методом. Необхідність контролю магнітним методом, методи контролю та норми встановлюють за погодженням між виробником та замовником, а номенклатуру виробів встановлює замовник.

7.8.1.2 За погодженням виробника з замовником допускається постачання прокату (ГКС та ДКН) з вимогами щодо макроструктури відповідно до стандарту [2] при оцінці за шкалою II та ступенем розвитку дефектів за шкалою I:

- Поверхневих дефектів - S2 максимум;

- Хаотично розташованих дефектів - R2 максимум;

- Центральної пористості - С3 максимум.

7.8.2 Злам

7.8.2.1 Злам прокату, що поставляється у відпаленому стані, повинен бути однорідним, дрібнозернистим, без перепалів, залишків усадкової раковини та флокінів.

7.8.2.2 Злам прокату, що визначається на зразках у загартованому стані, повинен бути однорідним, дрібнозернистим, фарфороподібним, без перепалу, залишків усадкової раковини, флокінів, без помітних на око неметалічних включень.

7.9 Обезуглерожування

7.9.1 Глибина обезуглероженного шару (ферит + перехідна зона) для гарячекатаного прокату (у відпаленому стані та без відпалу) не повинна перевищувати норм, зазначених у таблиці 8.


Таблиця 8

Прокат діаметром, стороною квадрата або товщиною понад 150 мм на обезуглерожування не перевіряють.

7.9.2 Глибина обезуглероженного шару для каліброваного прокату не повинна перевищувати 1% діаметра.

7.9.3 Обезуглерожування прокату зі спеціальним оздобленням поверхні не допускається.

7.10 Мікроструктура

7.10.1 Мікроструктура прокату повинна складатися з рівномірно розподіленого дрібнозернистого перліту. Форма та ступінь дисперсності перліту за шкалою 8 (додаток Б) повинна відповідати нормам таблиці 9.


Таблиця 9 - Форма та ступінь дисперсності перліту

7.10.2 Карбідна сітка

7.10.2.1 Карбідна сітка в мікроструктурі відпаленого прокату діаметром, стороною квадрата або товщиною до 60 мм включно не допускається. Залишки карбідної сітки не повинні перевищувати балу 3 за шкалою 4 (додаток Б).

7.10.2.1.1 За узгодженням виробника із замовником у мікроструктурі відпаленого прокату діаметром, стороною квадрата або товщиною до 60 мм включно, призначеного для виготовлення роликів, допускаються залишки карбідної сітки, які не повинні перевищувати бала 3 у крайовій зоні, бала 4 — у центральній зоні. Центральна зона відокремлюється коло радіусом, рівним 0,3 діаметра, сторони квадрата або товщини.

7.10.2.2 Залишки карбідної сітки гарячекатаного відпаленого прокату в мотках і прутках діаметром до 32 мм із сталі марки ШХ7СГ, призначеного для виготовлення каліброваного прокату та прокату зі спеціальним оздобленням поверхні, не повинні перевищувати балу 3 за шкалою 4 (4).

7.10.3 Структурна полосчастість та карбідна ліквація

Ступінь розвитку структурної полосчатости, що визначається за шкалою 5 (додаток Б), і карбідної ліквації, яка визначається за шкалою 6 (додаток Б), не повинна перевищувати норм, зазначених у таблиці 10.


Таблиця 10 - Структурна полосчастість і карбідна ліквація

7.11 Неметалічні включення

7.11.1 Забрудненість стали неметалевими включеннями, що оцінюється при контролі за максимальним балом за шкалами 1, 2, 3 (додаток Б), має відповідати нормам, зазначеним у таблиці 11.


Таблиця 11 - Забрудненість стали неметалевими включеннями

7.11.2 За узгодженням виробника із замовником допускається поставка прокату з вимогами щодо забрудненості сталі неметалевими включеннями при контролі за методикою стандарту [3] відповідно до таблиці 12.


Таблиця 12 - Забрудненість стали неметалевими включеннями

7.12 Мікропористість

7.12.1 Мікропористість гарячекатаного невідпаленого прокату не повинна перевищувати бала 3 за шкалою 7 (додаток Б). Мікропористість гарячекатаного невідпаленого прокату з безперервнолитої заготовки, призначеного для виготовлення роликів, не допускається.

Мікропористість каліброваного прокату та прокату зі спеціальною обробкою поверхні не допускається. Мікропористість гарячекатаного відпаленого прокату діаметром до 60 мм включно не допускається, діаметром понад 60 до 85 мм включно не повинна перевищувати балу 2 за шкалою 7 (додаток Б). Мікропористість гарячекатаного відпаленого прокату електрошлакового переплаву не допускається.

Примітка — Для гарячекатаних невідпалених прутків діаметром понад 60 мм мікропористість більше 3 балів допускається за погодженням виробника з замовником.

7.13 За погодженням виробника із замовником допускається виготовляти прокат, що калібрується, з фосфатованою поверхнею.

7.14 На вимогу замовника прокат виготовляють:

а) з підвищеними вимогами щодо структурної смужкості (для гарячекатаного невідпаленого прокату діаметром, стороною квадрата або товщиною понад 85 до 140 мм включно, максимальний бал структурної смужкості — 3);

б) з підвищеними вимогами щодо макроструктури (з балами менш зазначеними у таблиці 7);

в) з підвищеною чистотою по неметалевих включень;

г) з контролем прожарювання прокату діаметром, стороною квадрата або товщиною 28 мм і більше;

д) з контролем прожарювання прокату зі сталі марки ШХ4 після аустенізації при температурі (860±10)°С;

е) з підвищеною прожарюваністю, що досягається для сталі ШХ15 з масовою часткою марганцю від 0,30% до 0,40% і хрому від 1,50% до 1,65% і для сталі ШХ15СГ - марганцю від 1,05% до 1 ,20% та хрому від 1,50% до 1,65%;

ж) з нормованими залишками карбідної сітки у прутках або смугах діаметром, стороною квадрата або товщиною понад 60 до 85 мм включно;

і) з контролем макроструктури на поздовжніх макротемплетах;

к) з контролем карбідної ліквації за іншими узгодженими методиками вимірювань;

л) із контролем забрудненості стали неметалевими включеннями методом випробування на «синій злам»;

м) з контролем внутрішніх дефектів методом ультразвукового контролю (УЗК) за ГОСТ 21120 ;

н) з підвищеними вимогами щодо карбідної ліквації (для гарячекатаного невідпаленого прокату діаметром, стороною квадрата або товщиною до 140 мм з балами менше, зазначеними в таблиці 10);

д) з підвищеними вимогами щодо залишків карбідної сітки (для гарячекатаного невідпаленого прокату в мотках та прутках зі сталі марок ШХ15, ШХ15СГ – не вище бала 3);

р) із сталі, мікролегованої сіркою. Масову частку сірки узгоджують під час замовлення;

з) з контролем нітридних (рядкових та точкових) включень.

Норми за перерахунками б), в), д)-л), н), р) встановлюють за погодженням між виробником та замовником.

7.15 Зіставлення марок підшипникової сталі, зазначених у таблиці 3, з марками підшипникової сталі за стандартом [4] та ГОСТ 801 наведено у додатку Ст.

8 Правила приймання

8.1 Загальні правила приймання - за ГОСТ 7566 з такими доповненнями:

8.1.1 До приймання прокат подають партіями. У партію входять прутки, смуги або мотки одного розміру поперечного перерізу, однієї плавки - ковша при розливанні в злиток, одного режиму термічної обробки, серії розливання при безперервному розливанні сталі. Спосіб виплавки сталі вказують у супровідному документі.

Партія сталі електрошлакового переплаву має складатися з прутків, смуг, мотків одного розміру, одного режиму термічної обробки, отриманих з електродів однієї вихідної плавки, переплавлених за єдиною технологією.

Кожна партія прокату повинна супроводжуватись документом про якість, оформленим відповідно до вимог ГОСТ 7566 або стандарту [1].

8.2 Для контролю якості прокату встановлюють наступний обсяг вибірки:

а) для перевірки форми та розмірів - 10% прутків, смуг або мотків партії, але не менше 5 штук;

б) контролю маси і внутрішнього діаметра мотків — всі мотки партії;

в) для перевірки якості поверхні - всі прутки, смуги або мотки партії;

г) для хімічного аналізу – одну пробу від плавки. Визначення кисню проводять для кожної п'ятої плавки;

д) для перевірки відповідності марці сталі (методами іскріння або стилоскопічними, а також іншими методами, що не руйнують) - всі прутки, смуги або мотки партії. За погодженням виробника із споживачем контроль прокату на відповідність марці допускається не проводити, а гарантувати технологією;

е) для перевірки на гаряче та холодне осадження — три прутки, смуги або мотка кожного розміру в плавці;

ж) для перевірки твердості:

1) від одного до трьох прутків або смуг від 1 т прокату, але не менше п'яти прутків або смуг від партії - при діаметрі, стороні квадрата або товщині до 30 мм включно;

2) 10% прутків або смуг від партії, але не менше п'яти прутків або смуг - при діаметрі, стороні квадрата або товщині понад 30 мм;

3) не менше п'яти мотків від партії;

і) для перевірки макроструктури - два прутки, смуги або мотка від партії;

к) для перевірки відсутності усадкової раковини по зламу поперек напряму волокна для прокату: зі спеціальним оздобленням поверхні, каліброваного всіх розмірів та гарячекатаного відпаленого прокату розміром до 50 мм включно - всі прутки, смуги або мотки партії (з одного кінця); при 100%-ном контролі неруйнівними методами контролю на злам піддають два прутки, дві смуги або два мотки від партії. Допускається проводити контроль УЗК у проміжній заготівлі;

л) для перевірки зламу відпаленого прокату діаметром, стороною квадрата або товщиною понад 50 мм і невідпаленого прокату всіх розмірів на загартованих зразках, відібраних уздовж напрямку волокна, — два прутки, дві смуги або два мотки від партії;

м) для перевірки глибини обезуглероженного шару - п'ять прутків, смуг або мотків від партії;

н) для перевірки мікроструктури (перліту) - п'ять прутків, смуг або мотків від партії;

д) для перевірки карбідної сітки, карбідної ліквації, структурної смугастості - п'ять прутків, смуг або мотків від партії для кожного виду контролю;

р) для перевірки забрудненості стали неметалевими включеннями – шість прутків, смуг або мотків від партії;

с) для перевірки мікропористості - шість прутків, смуг або мотків від партії;

т) для перевірки прожарювання - два зразки від плавки;

у) для перевірки забрудненості стали неметалевими включеннями на «синій злам» кількість прутків (темплетів) від плавки відповідно до додатка В;

ф) для УЗК - 100% прутків або смуг або інший об'єм, узгоджений при замовленні.

Примітка — У випадку, якщо кількість виробів у партії менша за норму відбору виробів на випробування, це випробування піддають 100% виробів.

8.3 При отриманні незадовільних результатів аналізу ковшової проби хімічний склад сталі може бути атестований аналізом готової продукції. При цьому у документі про якість вказують результати двох аналізів.

8.4 Повторні випробування

8.4.1 У разі невідповідності результатів контролю будь-якого показника якості (крім неметалічних включень) вимогам цього стандарту повторний контроль за ним проводять відповідно до ГОСТ 7566 з доповненнями.

8.4.1.1 При отриманні задовільних результатів повторних випробувань усі одиниці продукції, що входять до партії, вважають придатними, крім одиниць продукції, що показали незадовільні результати при первинних випробуваннях.

8.4.1.2 При отриманні незадовільних результатів повторних випробувань допускається виробника проводити суцільний контроль за показниками, за якими ці випробування не витримані.

8.4.2 При отриманні незадовільних результатів первинного контролю за неметалевими включеннями забраковані прутки, смуги та мотки з поставки виключають і повторний контроль слід проводити:

- гарячекатаного невідпаленого прокату - на шести нових зразках, відібраних від нових довільно взятих прутків, смуг або мотків;

- прокату зі спеціальним оздобленням поверхні, каліброваного та гарячекатаного відпаленого - на дев'яти нових зразках, відібраних від нових довільно взятих прутків, смуг або мотків.

При отриманні незадовільних результатів повторного контролю за неметалевими включеннями частину партії, що залишилася, допускається перевіряти посифонно (для відкритої виплавки) або послиточно (для ЕШП), або за номером безперервнолитої заготовки в струмках з контролем прокату, виготовленого з кожного сифона, злитка ЕШП з розливання, як окремої партії.

9 Методи випробувань

9.1 Контроль розміру прокату виконують вимірювальними приладами або шаблонами відповідної точності.

Контроль відхилень форми прокату проводять за ГОСТ 26877 .

9.2 Відбір проб визначення хімічного складу сталі проводять за ГОСТ 7565 . Хімічний аналіз стали виконують методами, встановленими ГОСТ 12344 - ГОСТ 12352 , ГОСТ 12354 - ГОСТ 12357 , ГОСТ 12359 , ГОСТ 12361 , ГОСТ 17745 , ГОСТ 3 ГОСТ 3 , 8 ГОСТ 3 4943, ГОСТ Р ИСО 10280, ГОСТ Р 54153 або іншими методами вимірювань, що точно не поступаються стандартним. Відбір проб визначення кисню проводять за стандартом [5].

9.3 Контроль якості поверхні прокату проводять неруйнівними методами.

Дозволяється контролювати якість поверхні оглядом прокату без застосування збільшувальних приладів. Гарячекатаний прокат допускається піддавати травленню або світлінню кільцями або змійкою. Відстань між кільцями або крок змійки не повинен перевищувати 500 мм.

Глибину залягання дефектів на поверхні прокату визначають контрольною зачисткою або запилом напилком.

9.4 Випробування на осаді проводять за ГОСТ 8817 . При випробуванні на гаряче осадку зразок висотою, що дорівнює двом діаметрам або двом товщинам прокату, повинен осідати до 1/3 початкової висоти, а при випробуванні на холодну осадку - до ½ висоти.

За погодженням виробника із замовником допускається постачати прокат із гарантією опади у гарячому стані до 1/3 початкової висоти зразка без проведення випробувань.

Випробування на гарячу осадку проводять на зразках, нагрітих до температури 900-1150°С.

9.5 Твердість відпаленого прокату визначають за ГОСТ 9012 після зачистки обезуглероженного шару з двох кінців відібраних прутків, смуг та мотків. Допускається перевіряти твердість у поперечному перерізі зразків.

9.6 Макроструктуру прокату та подсадкову ліквацію прокату з безперервнолитої заготовки контролюють за ГОСТ 10243 або стандартом [2]; центральну пористість, осьову ліквацію, лікваційні смужки в балах для прокату з безперервнолитої заготовки - за стандартом [6].

Макроструктуру прокату контролюють за ГОСТ 10243 . Макроструктуру прокату діаметром, стороною квадрата або товщиною більше 30 мм перевіряють на протруєних поперечних темплетах і зламу, а прокату діаметром, стороною квадрата або товщиною до 30 мм - тільки по зламу. Допускається проводити загальну оцінку макроструктури прокату діаметром, стороною квадрата або товщиною 30 мм і менше на протруєних темплетах.

Відсутність усадкової раковини може бути перевірено магнітним методом на шайбах, відрізаних з двох кінців дроту, смуги або мотка.

Допускається перевіряти макроструктуру та садибну раковину неруйнівними методами контролю за ГОСТ 12503 та ГОСТ 21120 .

Макроструктуру прокату діаметром або завтовшки понад 120 мм дозволяється контролювати на зразках, перекованих до діаметра або товщини 120 мм.

9.7 Злам контролюють на зразках, вирізаних з одного кінця дроту, смуги, мотка.

Для отримання зламу необхідно зробити одно-або двосторонній надріз із наступним відламуванням.

9.8 Глибину обезуглероженного шару визначають за ГОСТ 1763 на п'яти зразках, відібраних по одному від кожної контрольної одиниці.

Споживач може проводити попередній контроль обезуглерожування методом іскріння.

При контролі глибини обезуглероженного шару методом Т зразки слід піддавати загартування температури (850±10)°С в маслі.

Після зачищення поверхні прутків на глибину, що відповідає допустимим нормам знеуглеродженого шару, зазначеним у 7.9.1-7.9.3, твердість має бути не менше 61 HRC.

Глибину обезуглероженного шару невідпаленого прокату дозволяється перевіряти по зламу.

У разі розбіжностей глибину обезуглероженного шару перевіряють методом М.

9.9 Мікроструктуру (перліт) стали в гарячекатаному відпаленому, каліброваному та зі спеціальним оздобленням поверхні прокату перевіряють на п'яти поперечних зразках, відібраних по одному від кожної контрольної одиниці.

Зразки для виготовлення шліфів вирізають у вигляді шайб завтовшки 10-25 мм.

Шліфи від прокату діаметром, стороною квадрата або товщиною до 40 мм включно виготовляють по всьому поперечному перерізу, а діаметром, стороною квадрата або товщиною понад 40 до 85 мм включно - на вирізаній із шайб однієї чверті перерізу.

Шліфи рекомендується труїти у свіжоприготовленому розчині азотної кислоти та етилового спирту, що змішуються у співвідношенні 1:49 або 1:24, або насиченому водному розчині тринітрофенолу (пікринової кислоти) з добавками від 1% до 5% поверхнево-активних речовин. Структуру перліту оцінюють зі збільшенням 450-600 за шкалою 8 (додаток Б).

9.10 Відбір проб та підготовку зразків для оцінки забрудненості стали неметалевими включеннями проводять за ГОСТ 1778 . Зразки, відібрані від невідпаленого прокату, допускається піддавати попередньому відпалу.

Контроль проводять на шести зразках, відібраних по одному від кожної контрольної одиниці.

Вирізані зразки піддають гартуванню з температури (850±10)°З охолодженням в маслі і відпустці при температурі 150°С-160°С протягом 1 год.

Оцінку забрудненості стали неметалевими включеннями проводять зі збільшенням 90-110 і діаметр поля зору 1,1-1,3 мм.

Оцінку кожного шліфу проводять порівнянням найбільш забрудненого місця зі шкалами (додаток Б).

При цьому оксиди рядкові оцінюють за шкалою 1, сульфіди - за шкалою 2 і оксиди (глобулі), що не деформуються, - за шкалою 3 (додаток Б).

Силікати оцінюють за шкалою рядкових оксидів або сульфідів і відносять до оксидних включень.

Якщо включення не можуть бути оцінені одним із двох сусідніх балів, проводять оцінку проміжними балами 0,5; 1,5; 2,5; 3,5 і т.д.

9.10.1 Оцінку забрудненості стали неметалевими включеннями методом випробування на «синій злам» проводять за методикою, наведеною у додатку Р.

За узгодженням виробника із замовником допускається оцінку забрудненості сталі неметалевими включеннями методом випробування на «синій злам» проводити за стандартом [7] або іншим узгодженим методикам.

9.11 Вирізку зразків, термічну обробку та виготовлення шліфів для оцінки карбідної сітки проводять так само, як і для оцінки неметалевих включень.

Шліфи труять розведеною 1:24 азотною кислотою до почорніння та чіткого виявлення карбідів.

Залишки карбідної сітки оцінюють зі збільшенням 450-500 за найгіршим місцем шліфу порівнянням з еталонами шкали 4 (додаток Б).

Партію прокату оцінюють за максимальним балом з оцінок зразків.

При постачанні з нормованою карбідною сіткою прокату діаметром або завтовшки 61-85 мм центральну зону діаметром 25 мм не контролюють.

Якщо залишки карбідної сітки не можуть бути оцінені одним із двох сусідніх еталонів шкал, проводять оцінку проміжними балами 0,5; 1,5; 2,5; 3,5 і т.д.

9.12 Структурну смужку оцінюють на поздовжніх шліфах.

Вирізку, термічну обробку та виготовлення шліфів проводять так само, як і для оцінки неметалевих включень.

Зразки, відібрані від невідпаленого прокату, слід попередньо відпалити на твердість 7.7.1. Зразки, вирізані з прокату діаметром або завтовшки 140 мм і більше, піддають термічній обробці без попереднього відпалу.

Мікрошліфи необхідно труїти у свіжоприготовленому розчині азотної кислоти та етилового спирту, що змішуються у співвідношенні 1:24. Час травлення – від 15 до 20 с.

Оцінку структурної полосчастости проводять зі збільшенням 90-110 шляхом порівняння з еталонами шкали 5 (додаток Б).

На кожному шліфі необхідно оцінювати максимальну структурну смужку.

Якщо оцінка структурної полосчатости може бути проведена порівнянням із однією з двох балів еталонів, допускається проводити оцінку проміжними балами: 0,5; 1,5; 2,5; 3,5 і т.д.

За результат контролю приймають максимальний бал із оцінок зразків.

9.13 Для оцінки карбідної ліквації вирізку зразків, термічну обробку їх та приготування шліфів проводять так само, як і для оцінки неметалевих включень.

Карбідну ліквацію оцінюють зі збільшенням 90-110 за найгіршим місцем порівнянням з стандартами шкали 6 (додаток Б). Якщо карбідна ліквація не може бути оцінена одним із двох сусідніх балів, то допускається оцінка проміжними балами 0,5; 1,5; 2,5; 3,5.

Партію прокату оцінюють за максимальним балом з оцінок зразків.

9.14 Допускається оцінювати структурну полосчастість, карбідну ліквацію та карбідну сітку на зразках, виготовлених для контролю неметалічних включень.

9.15 Мікропористість оцінюють переглядом зразків, виготовлених контролю неметалічних включень.

На кожному шліфі зі збільшенням 90-110 визначають найбільшу мікропористість, яку оцінюють у балах порівнянням з еталонами шкали 7 (додаток Б).

Якщо мікропористість не може бути оцінена одним із двох сусідніх балів, то допускається оцінка проміжними балами 0,5; 1,5; 2,5; 3,5 і т.д.

У прокаті зі сталі, отриманої методом електрошлакового переплаву, мікропористість перевіряють тільки в профілі, що поставляється.

За результат контролю приймають максимальний бал із оцінок зразків.

9.16 Контролю прожарювання піддають прутки діаметром, стороною квадрата або товщиною 28 мм і більше. Контроль проводять методом торцевого гарту за ГОСТ 5657 та методикою, наведеною в додатку Д.

Прутки перетином 50 мм і більше повинні бути перековані або перекатані в напрямку вихідного волокна на пробу діаметром, квадратною стороною або товщиною приблизно 30 мм.

Допускається виготовлення зразків вирізкою для діапазону діаметрів чи товщин. Місце вирізки зразків із профілів розміром до 150 мм включно – за погодженням виробника із замовником, із профілів понад 150 мм – за ГОСТ 5657 . В арбітражних випадках вирізка зразків допускається із профілів відповідно до ГОСТ 5657 .

9.17 При виготовленні з плавки сталі кількох профілерозмірів допускається перевіряти макроструктуру, неметалеві включення, мікропористість (сталі відкритої виплавки), структурну полосчастість і карбідну ліквацію у профілі максимального розміру та результати контролю поширювати на менші розміри.

9.18 Шкали 1-8 наведено у додатку Б.

10 Маркування, упаковка, оформлення документації, транспортування та зберігання

10.1 Маркування, упаковка, оформлення документації, транспортування та зберігання повинні відповідати вимогам ГОСТ 7566 з урахуванням таких доповнень.

10.1.1 Прокат діаметром, стороною квадрата або товщиною від 30 до 70 мм включно повинні маркуватися на поверхні прутка ближче до кінця, прокат діаметром, стороною квадрата або товщиною понад 70 мм - на торці.

Примітки

1 Дозволяється за погодженням виробника з замовником прокат діаметром, стороною квадрата або товщиною 70 мм і більше маркувати шляхом наклеювання паперових ярликів, покритих лаком.

2 Прокат діаметром, стороною квадрата або товщиною менше 30 мм та смуг товщиною від 30 до 70 мм включно допускається маркувати на торці паперовими ярликами та, крім того, зафарбовуванням торців зеленою фарбою не менше 10 штук на пачку.

10.1.2 Для прокату, виготовленого із сталі плавок, для яких не визначається фактична масова частка кисню [8.2 перерахування д)], у документі про якість вказують: «кисень — не більше 0,0015%».

10.1.3 Для мотків і прутків діаметром або товщиною менше 30 мм маркування наносять на ярлики, що навішуються до кожної зв'язки, крім того, слід проводити маркування не менше трьох контрольних прутків і смуг у зв'язці з фарбуванням їх кінців зеленою фарбою.

10.1.4 Прокат із спеціальним оздобленням поверхні упаковують у мішковину, синтетичну плівку або ящики з паперовою упаковкою. Допускається інша упаковка, що забезпечує збереження прокату під час транспортування від пошкоджень та корозії.

10.1.5 Прокат зі спеціальним оздобленням поверхні та калібрований прокат для запобігання корозії повинен бути покритий легковидаленим мастилом.

На вимогу замовника прокат зі спеціальним оздобленням поверхні та калібрований прокат мастилом не покривають.

10.1.6 Прокат із сталі, отриманої методом електрошлакового переплаву, повинен мати додаткове маркування літерою Ш, з вакуумуванням - В, прямим відновленням - ПВ.

На вимогу замовника при застосуванні безперервнолитої заготовки може бути нанесене додаткове маркування в торець прокату ДКН.

10.1.7 За погодженням виробника із замовником допускається прутки та смуги упаковувати в пачки з кріпленням двох ярликів замість маркування.

Додаток, А (обов'язковий). Уніфікований сортамент гарячекатаного та каліброваного прокату та прокату зі спеціальним оздобленням поверхні

Додаток А
(обов'язкове)

Таблиця А.1

Додаток Б (обов'язковий). Шкали з оцінки прокату

Додаток Б
(обов'язкове)

(Див. вкладки)

Шкали 1-3. Неметалічні включення

Шкала 4. Карбідна сітка

Шкала 5. Структурна смужкість

Шкала 6. Карбідна ліквація

Шкала 7. Мікропористість

Шкала 8. Мікроструктура відпаленої сталі

ШКАЛА N 1

ОКСИДНІ ВКЛЮЧЕННЯ 100

ШКАЛА N 2

СУЛЬФІДНІ ВКЛЮЧЕННЯ 100

ШКАЛА N 3

ОКСИДНІ ВКЛЮЧЕННЯ, ЩО НЕДЕФОРМУЮТЬСЯ 100 (ГЛОБУЛЯРНІ)

ШКАЛА N 4

КАРБІДНА сітка 500

ШКАЛА N 5

СТРУКТУРНА ПОЛАЩАТІСТЬ 100

Аркуш 1

ШКАЛА N 5

СТРУКТУРНА ПОЛАЩАТІСТЬ 100

Аркуш 2

ШКАЛА N 6

КАРБІДНА ЛІКВАЦІЯ 100

ШКАЛА N 7

МІКРОПОРІСТЬ 100

ШКАЛА N 8

МІКРОСТРУКТУРА ВІДПОВІДЖЕНОЇ СТАЛІ 500

Додаток (обов'язковий). Зіставлення марок підшипникової сталі

Додаток
(обов'язкове)

Таблиця В.1

________________
* Доступ до міжнародних та зарубіжних документів, згаданих тут і далі за текстом, можна отримати, перейшовши за посиланням на сайт shop.cntd.ru. - Примітка виробника бази даних.

Додаток Р (обов'язковий). Визначення забрудненості стали неметалевими включеннями методом «синього зламу»

Додаток Г
(обов'язкове)

Г. 1 Сутність методу полягає в отриманні зламу синього кольору та розрахунку коефіцієнта забрудненості стали включеннями, що з'являються на синьому тлі.

Г. 2 У методиці при розрахунках використовують такі позначення:

L - Довжина дефектів;

L 1,0 - довжина дефектів 1,0 мм;

L 1,5 - довжина дефектів 1,5 мм;

S - площа зламу, дм ;

K - коефіцієнт забрудненості зламів.

Г. 3 «Синій злам» отримують на темплетах, що пройшли контроль макроструктури за ГОСТ 10243 .

Г. 4 Виконання операції «синій злам».

Г. 4.1 Контроль зламу виконують за ГОСТ 10243 (пункт 2.8) з попереднім об'ємним нагріванням темплетів до температури (400-10)°С протягом не менше 2 год.

Г. 4.2 Проводять злам з урахуванням мінімальної втрати температури темплету.

Г. 4.3 Після руйнування темплету витримують його на повітрі для швидкого окислення доти, доки метал у місцях зламу не прийме синій колір.

Г. 4.4 Після появи синього кольору на зламах для швидкого охолодження та фіксації кольору темплет охолоджують у воді та сушать стисненим повітрям.

Г. 5 Оцінка забрудненості металу неметалевими включеннями.

Г. 5.1 Прилади та засоби вимірювань.

Г. 5.1.1 Мікроскоп типу МСБ-9 або будь-який інший оптичний прилад із ціною розподілу шкали не менше 0,1 мм.

Г. 5.1.2 Штангенциркуль згідно з ГОСТ 166 .

Г. 5.1.3 Лінійка металева згідно з ГОСТ 427 .

Г. 5.2 Оцінка забрудненості темплету проводять на одній із двох його половин.

Г. 5.3 За допомогою мікроскопа (Г.5.1.1) оглядають площу зламу і вимірюють довжину кожного включення, що проявилося на синьому фоні.

Г. 5.4 Визначають сумарне значення довжин включень темплету у наступних інтервалах:

— сумарна довжина включень із їхньою одиничною довжиною 1,0 мм;

— сумарна довжина включень із їхньою одиничною довжиною 1,5мм.

Г. 5.5 Вимірюють і визначають площу поверхні зламу в квадратних дециметрах.

Г. 5.6 Визначають сумарну довжину включень на зламах однієї плавки.

Г. 5.7 Визначають коефіцієнт забрудненості за такими формулами:

, (Г.1)

, (Г.2)

де i - кількість включень завдовжки 1,0 мм або 1,5 мм;

L - одинична довжина включень, мм;

j - кількість проб випробувань;

S - площа зламу, дм .

Г. 6 Вибір кількості темплетів від плавки на «синій злам».

Г. 6.1 Площа зламів для контролю на «синій злам», що дорівнює 1 дм , оглядають, виходячи з наступної кількості темплетів:

Додаток Д (обов'язковий). Контроль прожарювання прокату із сталі марок ШХ4, ШХ15 і ШХ15СГ методом торцевого загартування

Додаток Д
(обов'язкове)

Д. 1 Контроль прожарювання стали методом торцевого гарту полягає в тому, що один торець циліндричного зразка, нагрітого до температури гарту, охолоджують водою в спеціальній установці. Після гарту вимірюють твердість по довжині зразка від охолодженого водою торця до незагартованої голівки і методом інтерполяції визначають глибину прожарювання.

Під прожарювання сталі марок ШХ15 і ШХ15СГ розуміють глибину проникнення загартованої зони від охолоджуваного торця зразка до точки, що має твердість 61 HRC. Норми для сталі марки ШХ4 - за згодою виробника із замовником.

Д. 1.1 Відбір зразків

Д. 1.1.1 Зразок для випробування сталі на прожарювання має бути циліндричної форми діаметром (25±0,25) мм і довжиною (100±0,5) мм із заплечиком на одному кінці (рисунок Д.1).

Рисунок Д. 1. Зразок для випробування сталі на прожарювання

Малюнок Д.1

Д. 1.1.2 З прутка перетином від 28 до 50 мм зразок виточують з центру відповідно до вимог ГОСТ 7564 , а з прутків перетином 50 мм і більше - з проби, перекованої або перекатаної на коло, квадрат розміром 30 мм. Осі зразка та прутка повинні збігатися.

Допускається виготовлення зразків вирізкою для діапазону діаметрів.

Допускається для контролю прожарювання відбирати один зразок.

Д. 1.1.3 Зразки виточують із відпаленої сталі. Структура сталі після відпалу має відповідати вимогам цього стандарту. Бал перліту вказують у протоколі випробувань.

Д. 1.1.4 На торці зразка (з боку заплечика) має бути нанесене маркування (номер плавки та номер зразка).

Д. 1.1.5 Для контролю прожарювання відбирають два зразки від плавки.

Д. 1.2 Обладнання та прилади

Д. 1.2.1 Пекти для нагрівання зразків під загартування

Нагрів зразків під загартування здійснюють камерної електропечі, в якій повинен бути забезпечений перепад температур не більше ±4°С - в обсязі робочого простору і ±3°С - в часі.

Рівень стабільності підтримання температури досягається таким:

- Робочий простір печі відокремлюється від нагрівальної частини спеціальним екрануючим металевим муфелем (наприклад, зі сталі марки Х23Н18);

— температуру в печі підтримують на заданому рівні платино-платинородієвою термопарою з потенціометром, що регулює;

- Управління печі здійснюють трипозиційним регулюванням: «максимум», «норма», «вимкнено». Для контролю робочої термопари в печі повинен бути додатковий отвір для встановлення контрольної термопари, яка підключається до переносного потенціометра типу П. П. Точність показань робочої термопари в період експлуатації повинна щодня перевірятися контрольною термопарою з переносним потенціометром типу ПП.

Д. 1.2.2 Установка для гартування зразка

Рисунок Д. 2. Установка для гартування зразка

1 - тримач; 2 - зразок; 3 - сопло

Малюнок Д.2

Установка повинна відповідати таким основним вимогам:

- зразок повинен бути встановлений вертикально торцевої поверхні над соплом, осі зразка та сопла повинні збігатися;

— діаметр сопла — (12,5±0,5) мм, висота вільного струменя води над соплом — (65+5) мм та відстань від сопла до торця зразка — (12,5±0,5) мм;

- струмінь води до встановлення зразка повинен перекриватися спеціальною пластиною, яка після встановлення нагрітого зразка зрушується убік;

- Висота струменя в процесі охолодження зразка повинна бути постійною;

- вода повинна торкатися лише торця зразка, не омиваючи його циліндричну поверхню.

Д. 1.2.3 Прилад для вимірювання твердості

Твердість визначають за Роквеллом (HRC) відповідно до вимог ГОСТ 9013 . Твердість різних партій прокату вимірюють на тому самому твердомірі і тим самим алмазним конусом. Прилад має бути налаштований на вимір твердості в інтервалі 60-65 HRC. Щодня перед проведенням випробувань твердості зразків на прожарюваність точність показань приладу перевіряють на еталоні з твердістю 60-65 HRC.

Д. 1.3 Підготовка зразків

Д. 1.3.1 При нагріванні торець зразка, що підлягає охолодженню водою, повинен бути захищений від окислення та обезуглерожування. Зразок поміщають у сталевий циліндричний стаканчик із кришкою. Зразок ставлять торцем, призначеним для охолодження, на пластину графітову або на шар відпрацьованого графіту. Конструкція та розміри стаканчика наведені малюнку Д. 3.

Малюнок Д. 3. Конструкція та розміри стаканчика

1 - ящик; 2 - кришка; 3 - зразок; 4 - графітова платівка

Малюнок Д.3

Д. 1.3.2 У печі повинні одночасно нагріватися не більше двох зразків у стаканчиках, що точно відповідають конструкції, вказаній на малюнку Д. 3. Стаканчики повинні бути встановлені в центрі печі на керамічній підставці (цеглині) так, щоб кінець термопари знаходився на відстані не більше 10 мм від стаканчика (або між стаканчиками, якщо їх дві).

Д. 1.3.3 Температура нагрівання зразка, що задається, під загартування повинна бути: 860 °C — для сталі марки ШХ4, 850 °C — для сталі марки ШХ15, 840 °C — для сталі марки ШХ15СГ.

Д. 1.3.4 Час нагріву зразка (з моменту посадки в піч) має бути 60 хв. Зразки поміщають у склянки, попередньо нагріті при 850 °C протягом 30 хв.

Д. 1.3.5 Час з моменту вилучення зразка з печі до початку охолодження не повинен перевищувати 5 с.

Д. 1.3.6 Після виймання зразка з печі дверцята повинні бути негайно закриті.

Д. 1.3.7 Зразок повинен знаходитись під струменем води до повного охолодження (не менше 10 хв).

Д. 1.3.8 Температура води, що охолоджує, повинна бути 10°С-20°С. Якщо температуру води для проведення випробувань неможливо зберегти в зазначених межах, то в протоколі випробувань і сертифікаті повинна бути вказана фактична температура охолоджуючої води.

Д. 1.4 Вимірювання твердості

Д. 1.4.1 Для вимірювання твердості по всій довжині загартованого зразка зішліфовують два діаметрально протилежні строго паралельні майданчики на глибину (0,7±0,1) мм.

Д. 1.4.2 Майданчики повинні зішліфуватися на шліфувальному верстаті при рясному охолодженні водою або спеціальною емульсією. Шорсткість поверхні майданчиків повинна відповідати ГОСТ 2789 . Не допускаються припали, що викликають структурні зміни металу. Не допускається шліфування доріжок вручну на наждаку.

Примітки

1 Виявлення припалів на майданчиках зразків після шліфування можна проводити за такою методикою: шліфовану площину промивають теплою водою і труять у 5%-ному водному розчині азотної кислоти ( ГОСТ 4461 ) доти, поки поверхня не стане чорною (30-60 с) .

Після травлення поверхню промивають теплою водою, потім зразок занурюють на 3 с в 50%-ний водний розчин соляної кислоти ( ГОСТ 3118 ) і промивають водою.

Зміни твердості та структури, що відбуваються при шліфуванні після такої обробки, виявляються у вигляді світлих та темних плям.

2 Припіки, отримані під час шліфування, перед вимірюванням твердості повинні бути видалені повторним шліфуванням на глибину 0,1 мм. Якщо після повторного шліфування припали залишаються, площини для вимірювання твердості виготовляють знову.

3 Перед виміром твердості зі зразків необхідно видалити сліди емульсії, для чого зразки протирають бензином або спиртом.

4 Сліди від вимірювання твердості повинні бути видалені перед вимірюванням її на протилежній поверхні. Задирок від уколів видаляють наждачним папером N 3 або мікронним папером N 40.

Д. 1.4.3 Для визначення прожарювання стали вимірювання твердості починають на відстані 1,5 мм від загартованого торця в осьовому напрямку через кожні 1,5 мм до отримання твердості менше 61 HRC для сталі марки ШХ15 і менше 60 HRC - для сталі марки ШХ15СГ. Місця вимірювань твердості повинні бути помічені на сошліфованому майданчику за допомогою спеціального пристрою або олівцем за допомогою металевої лінійки.

Д. 1.4.4 При необхідності повторного виміру твердості на майданчику, на якому були зроблені виміри, необхідно перешліфувати майданчик. Глибина знімання металу при повторному шліфуванні має становити 0,1-0,2 мм. Дозволяється виготовляти нові доріжки.

Д. 1.4.5 За наявності на зразках тріщин або інших дефектів, що призводять до викривлення результатів вимірювання твердості, зразки бракують.

Д. 1.5 Оцінка результатів випробувань

Д. 1.5.1 Для кожної пари точок, що знаходяться на однаковій відстані від торця на двох протилежних майданчиках, підраховують середньоарифметичне значення твердості.

Д. 1.5.2 Методом інтерполяції визначають відстань від торця зразка до точки, що має твердість 61 HRC для сталі марки ШХ15 і 60 HRC для сталі марки ШХ15СГ.

Приклад - На відстані 7,5 мм від торця зразка середня твердість для сталі марки ШХ15 за вимірами з двох сторін становить 63,5 HRC, а на відстані 9,0 мм - 59,0 HRC.

Різниця у твердості цих суміжних точок:

63,5 HRC - 59,0 HRC = 4,5 HRC.

Різниця у твердості точки на відстані 7,5 мм від торця (вище критичної) та критичної твердості:

63,5 HRC - 61,0 HRC = 2,5 HRC.

Падіння твердості на HRC 4,5 відбувається на довжині 1,5 мм.

Падіння твердості на 2,5 HRC відбувається на довжині, що дорівнює:

мм.

Прожарювання даного зразка становить:

7,5+0,83 = 8,33 мм.

Аналогічний результат був би отриманий і при розрахунку положення точки з глибиною прожарювання 61,0 HRC, якщо його зробити від точки з прожарюваності менш критичної. У цьому випадку необхідно не додавати, а віднімати розрахункову відстань, що відповідає градієнту твердості. Для наведеного вище прикладу розрахунок мав би такий вигляд:

61,0 HRC - 59,0 HRC = 2,0 HRC;

;

П = 9,0 мм - 0,67 мм = 8,33 мм.

Визначення прожарювання може бути виконано методом інтерполяції також і графічним шляхом. Зразок графіка розрахунку наведено малюнку Д. 4 і вимагає спеціальних пояснень.

Рисунок Д. 4. Зразок графіка до розрахунку

Малюнок Д.4

Бібліографія