ГОСТ 24507-80

ГОСТ 24507-80 Контроль неруйнівний. Поковки із чорних та кольорових металів. Методи ультразвукової дефектоскопії (зі зміною N 1)

ГОСТ 24507-80

Група В09

ДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ СПІЛКИ РСР

КОНТРОЛЬ НЕРОЗРУШУЮЧИЙ.
ПОКУВАННЯ З ЧОРНИХ І КОЛЬОРОВИХ МЕТАЛІВ
Методи ультразвукової дефектоскопії
Non-destructive Testing.
Forgings з ferrous і non-ferrous металів.
Ultrasonic methods of slow defection

Дата введення 1982-01-01

ЗАТВЕРДЖЕНИЙ І ВВЕДЕНИЙ У ДІЮ постановою Державного комітету СРСР за стандартами від 30 грудня 1980 р. № 6178

ПЕРЕВИДАННЯ (березень 1993 р.) зі Зміною N 1, затвердженим у травні 1986 р. (ІУС 8-86).

Даний стандарт поширюється на поковки, виготовлені з чорних і кольорових металів, товщиною 10 мм і більше і встановлює методи ультразвукової дефектоскопії суцільності металу, що забезпечують виявлення дефектів типу раковин, заходів сонця, тріщин, флокінів, розшарування, неметалічних включень без визначення їх характеру і дії.

Необхідність проведення ультразвукового контролю, його обсяг та норми неприпустимих дефектів повинні встановлюватись у технічній документації на поковки.
Загальні вимоги до методів ультразвукового контролю - за ГОСТ 20415-82 .

Терміни, що застосовуються у стандарті, наведено у додатку.

1. АПАРАТУРА І ВИПРОБУВАЛЬНІ ЗРАЗКИ

1.1. При контролі повинні бути використані: ультразвуковий імпульсний дефектоскоп, перетворювачі, випробувальні або стандартні зразки або АРД-діаграми, допоміжні пристрої та пристрої для забезпечення постійних параметрів контролю та реєстрації результатів.

1.2. При контролі застосовують дефектоскопи та перетворювачі, які пройшли атестацію, державні випробування та періодичну перевірку у встановленому порядку.

1.3. При контактному контролі циліндричних поковок діаметром 150 мм і менш похилими перетворювачами в напрямку, що утворює перпендикулярному, робоча поверхня перетворювача притирається по поверхні поковки.

При контролі поковок діаметром понад 150 мм можуть бути використані насадки та опори для фіксації кута введення.

1.4. Випробувальні і стандартні зразки застосовують при великосерійному виробництві поковок, однорідних по згасанням ультразвуку, коли коливання амплітуди донного сигналу всередині окремих поковок не перевищують 4 дБ, а від поковки до поковки - 6 дБ (при рівних товщинах і однаковій обробці поверхні).

1.5. АРД-діаграми застосовують при дрібносерійному виробництві або при контролі великогабаритних поковок, а також у тому випадку коли коливання донного сигналу перевищують значення, зазначені в п. 1.4.

1.6. АРД-діаграми застосовують при контролі за плоскими поверхнями, увігнутими циліндричними поверхнями діаметром 1 м і більше і за опуклими циліндричними поверхнями діаметром 500 мм і більше - для прямого перетворювача, і діаметром 150 мм і більше - для похилого перетворювача.

1.7. Випробувальні зразки повинні бути виготовлені з металу тієї ж марки та структури та мати ту саму обробку поверхні, що й контрольовані поковки. У випробувальних зразках повинні бути відсутні дефекти, що виявляються методами ультразвукового контролю.

1.8. Амплітуда донного сигналу у випробувальному зразку повинна бути не меншою за амплітуду донного сигналу в поковці (при рівних товщинах і рівній чистоті обробки поверхні) і не повинна перевищувати її більш ніж на 6 дБ.

1.9. Дозволяється використовувати випробувальні зразки з близьких типів сплавів (наприклад, із вуглецевої сталі різних марок) за умови виконання вимог п. 1.8.

1.10. Форма та розміри контрольних відбивачів у зразках зазначаються у нормативно-технічній документації. Рекомендується використовувати відбивачі у вигляді плоскодонних отворів, орієнтованих на осі ультразвукового променя.

1.11. Набір відбивачів у випробувальних зразках повинен складатися з відбивачів, виготовлених на різних глибинах, з яких мінімальна повинна дорівнювати «мертвій» зоні шукача, а максимальна — максимальній товщині поковок, що підлягають контролю.

1.12. Щаблі глибини повинні бути такими, щоб відношення амплітуд сигналів від однакових контрольних відбивачів, розташованих на найближчих глибинах, знаходилося в діапазоні 2-4 дБ.

1.13. На кожному щаблі глибини у випробувальному зразку повинні бути виготовлені контрольні відбивачі, що визначають рівень фіксації та рівень бракування. Допускається виготовлення контрольних відбивачів та інших розмірів, але при цьому відношення амплітуд від двох найближчих за розмірами відбивачів не повинно бути меншим за 2 дБ.

1.14. Відстань між контрольними відбивачами у випробувальних зразках має бути такою, щоб вплив сусідніх відбивачів на амплітуду ехо-сигналу не перевищував 1 дБ.

1.15. Відстань від контрольного відбивача до стінки випробувального зразка має задовольняти умови: ,

де - Відстань по променю від точки введення до поверхні, що відбиває контрольного відбивача, мм;

- Довжина хвилі ультразвукових коливань, мм.

(Змінена редакція, Зм. № 1).

1.16. Площі плоскодонних відбивачів мають бути обрані з ряду (у дужках вказані відповідні діаметри отворів): 1 (1,1); 2 (1,6); 3 (1,9); 5 (2,5); 7 (3); 10 (3,6); 15 (4,3); 20 (5); 30 (6,2); 40 (7,2); 50 (8); 70 (9,6) мм .

1.17. Глибини залягання плоскодонних відбивачів (відстань від їх торців до поверхні введення) повинні бути обрані з ряду: 2, 5, 10, 20, 50, 75, 100, 150, 200, 250, 325, 400, 500 мм і далі з похибкою трохи більше ±2 мм.

1.18. Випробувальні зразки для контролю алюмінієвих поковок виготовляються згідно з ГОСТ 21397-81 . Допускається використання випробувальних зразків-аналогів із алюмінієвого сплаву Д16Т для контролю інших матеріалів з використанням перерахункових пристроїв.

1.19. Точність та технологія виготовлення контрольних відбивачів для прямого перетворювача - за ГОСТ 21397-81 , для похилого перетворювача - за ГОСТ 14782-76 .

1.20. Радіус випробувального зразка повинен дорівнювати , де - Радіус поковки.

Дозволяється застосовувати випробувальні зразки іншого радіусу при виконанні співвідношення 0,9 <<img alt=«ГОСТ 24507-80 Контроль неруйнівний. Поковки із чорних та кольорових металів. Методи ультразвукової дефектоскопії (зі Зміною N 1)" src="data:image/jpeg;base64,R0lGODlhFQAYAIABAAAAAP .

1.21. Використання випробувальних зразків з плоскою поверхнею введення допускається при контролі прямим суміщеним перетворювачем циліндричних виробів діаметром понад 500 мм та при контролі прямим роздільно-сумісним перетворювачем або похилим перетворювачем циліндричних виробів діаметром понад 150 мм.

1.22. АРД-діаграми або рахункові пристрої повинні відповідати таким вимогам:

ціна поділу шкали «Амплітуда сигналу» має бути не більше 2 дБ;

ціна поділу шкали «Глибина залягання» має бути не більше 10 мм;

відстані по осі ординат між кривими, що відповідають різним розмірам контрольних відбивачів, повинні бути не більше 6 дБ та не менше 2 дБ.

2. ПІДГОТОВКА ДО КОНТРОЛЮ

2.1. За загальної технологічної підготовки виробництва на поковки, що підлягають ультразвуковому контролю, становлять технологічні карти ультразвукового контролю.

2.2. Технологічна карта складається на кожен типорозмір поковки. У карті вказують такі дані:

основні дані поковки (креслення, марка сплаву, за необхідності швидкість звуку і коефіцієнт загасання);

обсяг контролю;

обробку поверхонь та припуски (при необхідності вказують на ескізі);

основні параметри контролю (схема прозвучування, типи перетворювачів, кути введення та робочі частоти, чутливість контролю, швидкість та крок сканування);

вимоги до якості поковки.

Допускається складання типових карток контролю, об'єднаних одним або декількома з перерахованих параметрів.

2.3. Технологічною картою контролю має бути передбачено проведення контролю на тій стадії технологічного процесу, коли поковка має найпростішу геометричну форму та найбільший припуск. Допускається контроль без допуску, якщо забезпечується повне прозвучування всього обсягу металу. Рекомендується проводити контроль після термічного оброблення поковки.

2.4. Перед контролем поверхні поковок, з боку яких проводять прозвучування (поверхні введення), повинні бути оброблені та мати параметр шорсткості поверхні <10 мкм згідно з ГОСТ 2789-73.

Поверхні поковок, паралельні до поверхонь введення (донні поверхні), повинні мати параметр шорсткості 40 мкм за ГОСТ 2789-73 .

Допускається зниження вимог до шорсткості поверхні за умови виявлення неприпустимих дефектів.

3. ПРОВЕДЕННЯ КОНТРОЛЮ

3.1. Контроль поковок проводиться луною методом і дзеркально-тіньовим методом.

Допускається використання інших методів за умови виявлення неприпустимих дефектів. Контроль дзеркально-тіньовим методом здійснюється шляхом спостереження за ослабленням амплітуди донного сигналу.

3.2. Схеми прозвучування поковок різної геометричної форми встановлюються технічною документацією на контроль.

3.3. Схема прозвучування поковок у повному обсязі встановлюється таким чином, щоб кожен елементарний об'єм металу був прозвучений у трьох перпендикулярних взаємно напрямках або близьких до них. У цьому поковки прямокутного перерізу прозвучуються прямим перетворювачем з трьох перпендикулярних граней. Циліндричні поковки прозвучуються прямим перетворювачем з торцевої та бічної поверхні, а також похилим перетворювачем з бічної поверхні у двох напрямках, перпендикулярних до утворюючої (хордове прозвучування).

3.4. Якщо один з розмірів поковки перевищує інший розмір або більше разів, то прямий перетворювач замінюється похилим. При цьому застосовуються похилі перетворювачі з можливо великим кутом введення та прозвучування проводиться вздовж найбільшого розміру у двох протилежних напрямках.

Значення визначається виразом

,

де - Діаметр п'єзопластини перетворювача, мм;

- Частота ультразвуку, МГц;

- швидкість поздовжніх ультразвукових коливань у даному металі, м/с.

(Змінена редакція, Зм. № 1).

3.5. На кресленні наведено приклади схем прозвучування у повному обсязі поковок простої геометричної форми, знаком вказано напрям випромінювання прямого шукача, знаком - Напрямки руху та орієнтація похилого шукача.

Приклади прозвучування поковок простої форми

3.6. Контроль проводять шляхом сканування перетворювачем поверхонь поковок, що визначаються заданою схемою прозвучування.

Швидкість та крок сканування встановлюються технічною документацією на контроль, виходячи з надійного виявлення неприпустимих дефектів.

3.7. Частота ультразвуку вказується у технічній документації на контроль. Масивні та крупнозернисті поковки рекомендується прозвучувати на частотах 0,5-2,0 МГц, тонкі поковки з дрібнозернистою структурою - на частотах 2,0-5,0 МГц.

3.8. Рівень фіксації та рівень бракування повинні відповідати рівням, встановленим технічною документацією на поковки, з похибкою не більше ±2 дБ.

3.9. Пошук дефектів проводять на пошуковій чутливості, яку встановлюють:

при ручному контролі — на 6 дБ вище за рівень фіксації;

при автоматичному контролі - таким, щоб дефект, що підлягає фіксації, виявлявся не менше ніж 9 разів з 10 досвідчених прозвучувань.

3.10. При контролі фіксують ділянки, в яких спостерігається хоча б одна з наступних ознак дефектів:

відбитий сигнал, амплітуда якого дорівнює або перевищує заданий рівень фіксації;

ослаблення донного сигналу чи ослаблення минулого сигналу до чи нижче заданого рівня фіксації.

4. ОБРОБКА ТА ОФОРМЛЕННЯ РЕЗУЛЬТАТІВ КОНТРОЛЮ

4.1. При виявленні дефектів оцінюють їх основні характеристики:

відстань до перетворювача;

еквівалентний розмір чи площу;

умовні межі та (або) умовну протяжність.

При необхідності виконують класифікацію дефектів на протяжні та непротяжні та визначають їхнє просторове розташування.

4.2. Результати контролю фіксують у сертифікаті на поковку та заносять у спеціальний журнал, який оформлюють за ГОСТ 12503–75 із зазначенням наступних додаткових реквізитів:

рівня фіксації;

дати контролю;

прізвища чи підписи оператора.

При виявленні дефектів у журналі фіксуються їх основні характеристики відповідно до п. 4.1 та (або) дефектограми.

4.3. На підставі зіставлення результатів контролю вимог нормативно-технічної документації роблять висновок про придатність або забракування поковки.

4.4. У нормативно-технічній документації на поковки, що підлягають ультразвуковому контролю, мають бути зазначені:

рівень фіксації, неприпустимий рівень ослаблення донного сигналу та параметри неприпустимих дефектів (мінімальний еквівалентний розмір або площа, мінімальна умовна довжина, мінімальна кількість дефектів у певному обсязі), наприклад:

Фіксації підлягають дефекти еквівалентною площею і більше.

Не допускаються дефекти еквівалентною площею і більше.

Не допускаються дефекти умовною довжиною і більше.

Не допускаються дефекти, що викликають при контролі прямим перетворювачем ослаблення донного сигналу рівня та нижче.

Не допускаються непротяжні дефекти еквівалентною площею від до , якщо вони утворюють скупчення з або більше дефектів при просторовій відстані між найбільш віддаленими дефектами, що дорівнює або менше товщини поковки .

Показники технічних вимог до поковок за результатами ультразвукового контролю

4.5. При записі нормативних вимог щодо якості поковок рекомендується вказувати групу якості поковок відповідно до таблиці. У таблиці наведено значення , які використовують для обчислення неприпустимого числа дефектів у скупченні розміром за формулою

.

При обчисленні округляють до цілого числа у бік зменшення.

(Змінена редакція, Зм. № 1).

4.6. У поковках, віднесених до груп 1, 2 та 3, не допускається жоден протяжний дефект і жоден дефект еквівалентною площею і більше. Такій умові зазвичай задовольняють метали вакуумної виплавки. У поковках, віднесених до груп 2 , 3 та 4 , допускаються дрібні непротяжні дефекти (наприклад, неметалеві включення, що є в деяких сталях мартенівської виплавки). У поковках, віднесених до групи 4 , допускаються деякі протяжні дефекти, умовна протяжність яких менше 1,5 .

5. ВИМОГИ БЕЗПЕКИ

5.1. Ультразвукові дефектоскопи є переносними електроприймачами, тому при їх використанні повинні виконуватись вимоги безпеки та виробничої санітарії відповідно до «Правил технічної експлуатації електроустановок споживачів» та «Правил техніки безпеки при експлуатації електроустановок споживачів», затверджених Держенергонаглядом у 1969 р. з доповненнями та змінами 1 .

5.2. До роботи з ультразвуковими приладами допускаються особи, які пройшли перевірку знань «Правил технічної експлуатації електроустановок споживачів». У разі потреби кваліфікаційна група дефектоскопістів встановлюється підприємством, яке проводить контроль, залежно від умов роботи.

5.3. Заходи щодо пожежної безпеки здійснюються відповідно до вимог «Типових правил пожежної безпеки для промислових підприємств», затверджених ГУПО МВС СРСР у 1975 р. та ГОСТ 12.1.004-91.

5.4. Ділянка контролю має відповідати вимогам СН 245-71, затверджених Держбудом СРСР, а також ГОСТ 12.1.005-88.

5.5. При використанні на ділянці контролю підйомних механізмів мають бути враховані вимоги «Правил устрою та безпечної експлуатації вантажопідіймальних кранів», затверджених Держгіртехнаглядом СРСР у 1969 р.

5.6. Додаткові вимоги щодо безпеки зазначаються у технічній документації, що визначає технологію контролю конкретних поковок та затверджується в установленому порядку.

5.7. При проведенні контролю повинні дотримуватися вимог ГОСТ 12.3.002-75 та ГОСТ 12.1.003-83.

ДОДАТОК (довідкове). ТЕРМІНИ, ЩО ВИКОРИСТОВУЮТЬСЯ У СТАНДАРТІ

ПРИКЛАДНА ПРОГРАМА
Довідкове

Текст документа звірений за:
офіційне видання
М: Видавництво стандартів, 1993