ГОСТ Р 56512-2015

ГОСТ Р 56512-2015 Контроль неруйнівний. Магнітопорошковий метод. Типові технологічні процеси

ГОСТ Р 56512-2015

НАЦІОНАЛЬНИЙ СТАНДАРТ РОСІЙСЬКОЇ ФЕДЕРАЦІЇ

КОНТРОЛЬ НЕРОЗРУШУЮЧИЙ

Магнітопорошковий метод

Типові технологічні процеси

Non-destructive testing. Метод magneting particle testing. Стандартні технологічні процеси

ГКС 17.220.99
77.040.20

Дата введення 2016-06-01

Передмова

1 РОЗРОБЛЕН Федеральним державним унітарним підприємством «Всеросійський науково-дослідний інститут оптико-фізичних вимірювань» (ФГУП «ВНДІОФІ»), НДЦ ЕРАТ 4 ЦНДІ Міноборони Росії, МНВО «Спектр»

2 ВНЕСЕН Технічним комітетом ТК 371 "Неруйнівний контроль"

3 ЗАТВЕРДЖЕНИЙ І ВВЕДЕНИЙ У ДІЮ Наказом Федерального агентства з технічного регулювання та метрології від 6 липня 2015 р. N 875-ст

4 ВВЕДЕНО ВПЕРШЕ


Правила застосування цього стандарту встановлені у ГОСТ Р 1.0-2012 (розділ 8). Інформація про зміни до цього стандарту публікується у щорічному (станом на 1 січня поточного року) інформаційному покажчику «Національні стандарти», а офіційний текст змін та поправок — у щомісячному інформаційному покажчику «Національні стандарти». У разі перегляду (заміни) або скасування цього стандарту відповідне повідомлення буде опубліковано у найближчому випуску щомісячного покажчика «Національні стандарти». Відповідна інформація, повідомлення та тексти розміщуються також в інформаційній системі загального користування - на офіційному сайті Федерального агентства з технічного регулювання та метрології в мережі Інтернет (www.gost.ru)

Вступ

Даний стандарт є технологічним доповненням ГОСТ Р ІСО 9934-1-2011 "Контроль неруйнівний. Магнітопорошковий метод. Частина 1. Основні вимоги», ГОСТ Р ІСО 9934-2 та ГОСТ Р 53700-2009 (ІСО 9934-3:2

Стандарт поширюється на магнітопорошковий контроль об'єктів, виготовлених як з магнітом'яких, так і магнітотвердих сталей, з використанням способів прикладеного магнітного поля та залишкової намагніченості. У стандарті викладено технічні можливості магнітопорошкового контролю, надано рекомендації щодо вибору засобів контролю та виконання технологічних операцій контролю — намагнічування об'єктів контролю, нанесення на них магнітного індикатора, огляду об'єктів для виявлення дефектів, їх оцінки, розрізнення реальних і помилкових помилок, оформлення результатів контролю, розмагнічування об'єктів та виконання заключних операцій. Наведено вимоги техніки безпеки під час виконання магнітопорошкового контролю, що враховують положення національної нормативної документації.

1 Область застосування

Цей стандарт поширюється на магнітопорошковий метод неруйнівного контролю напівфабрикатів, деталей, вузлів, елементів конструкцій, виробів та інших об'єктів з феромагнітних матеріалів з відносною магнітною проникністю не менше 40 — зі сталей звичайної якості, вуглецевих якісних, низьколегованих та високолегованих сталей (далі — об'єкти). умовах виробництва, ремонту та експлуатації.

2 Нормативні посилання

У цьому стандарті використано нормативні посилання на такі стандарти:

ГОСТ Р 8.563-2009 Державна система забезпечення єдності вимірів. Методики (методи) вимірів

ГОСТ Р 55612-2013 Контроль магнітний, що не руйнує. терміни та визначення

ДСТУ ISO 9934-2-2011 Контроль неруйнівний. Магнітопорошковий метод. Частина 2. Дефектоскопічні матеріали

ГОСТ Р 53700-2009 (ІСО 9934-3:2002) Контроль неруйнівний. Магнітопорошковий метод. Частина 3. Устаткування

ГОСТ 12.0.004-90 Система стандартів безпеки праці. Організація навчання безпеки праці. загальні положення

ГОСТ 12.1.001-89 Система стандартів безпеки праці. Ультразвук. Загальні вимоги безпеки

ГОСТ 12.1.003-83 Система стандартів безпеки праці. Шум. Загальні вимоги безпеки

ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартів безпеки праці. Пожежна безпека. Загальні вимоги

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартів безпеки праці. Загальні санітарно-гігієнічні вимоги до повітря робочої зони

ГОСТ 12.1.030-81 Система стандартів безпеки праці. Електробезпека. Захисне заземлення, занулення

ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартів безпеки праці. Устаткування виробниче. Загальні вимоги безпеки

ГОСТ 12.2.007.0 −75 Система стандартів безпеки праці. Електротехнічні вироби. Загальні вимоги безпеки

ГОСТ 12.2.007.13 −2000 Система стандартів безпеки праці. Лампи електричні. Вимоги безпеки

ГОСТ 12.2.032-78 Система стандартів безпеки праці. Робоче місце під час виконання робіт сидячи. Загальні ергономічні вимоги

ГОСТ 12.2.033-78 Система стандартів безпеки праці. Робоче місце під час виконання робіт стоячи. Загальні ергономічні вимоги

ГОСТ 12.2.049-80 Система стандартів безпеки праці. Устаткування виробниче. Загальні ергономічні вимоги

ГОСТ 12.2.061-81 Система стандартів безпеки праці. Устаткування виробниче. Загальні вимоги безпеки до робочих місць

ГОСТ 12.2.064-81 Система стандартів безпеки праці. Органи керування виробничим обладнанням. Загальні вимоги безпеки

ГОСТ 12.3.002-75 Система стандартів безпеки праці. Процеси виробничі. Загальні вимоги безпеки

ГОСТ 12.3.005-75 Система стандартів безпеки праці. Роботи фарбувальні. Загальні вимоги безпеки

ГОСТ 12.3.020-80 Система стандартів безпеки праці. Процеси переміщення вантажів на підприємствах. Загальні вимоги безпеки

ГОСТ 12.4.011-89 Система стандартів безпеки праці. Засоби захисту працюючих. Загальні вимоги та класифікація

ГОСТ 12.4.021-75 Система стандартів безпеки праці. Системи вентиляційні. Загальні вимоги

ГОСТ 12.4.023-84 Система стандартів безпеки праці. Щитки захисні лицьові. Загальні технічні вимоги та методи контролю

ГОСТ 12.4.068-79 Система стандартів безпеки праці. Засоби індивідуального дерматологічного захисту. Класифікація та загальні вимоги

ГОСТ 12.4.103-83 Система стандартів безпеки праці. Одяг спеціальний захисний, засоби індивідуального захисту ніг та рук. Класифікація

ГОСТ 12.4.238-2013 Система стандартів безпеки праці. Апарати дихальні повітряні ізолюючі. Загальні технічні вимоги та методи випробувань

ГОСТ 17.2.3.02 −78 Охорона природи. атмосфера. Правила встановлення допустимих викидів шкідливих речовин промисловими підприємствами

ГОСТ 33-2000 Нафтопродукти. Прозорі та непрозорі рідини. Визначення кінематичної в'язкості та розрахунок динамічної в'язкості

ГОСТ 1435-99 Прутки, смуги та мотки з інструментальної нелегованої сталі. Загальні технічні умови

ГОСТ 2789-73 Шорсткість поверхні. Параметри та характеристики

ГОСТ 5632−2014 Леговані нержавіючі сталі та сплави корозійно-стійкі, жаростійкі та жароміцні. Марки

ГОСТ 9070-75 Віскозиметри для визначення умовної в'язкості лакофарбових матеріалів. Технічні умови

ГОСТ 9411-91 Скло оптичне кольорове. Технічні умови

ГОСТ 10028-81 Віскозиметри капілярні скляні. Технічні умови

Примітка — При користуванні цим стандартом доцільно перевірити дію стандартів посилань в інформаційній системі загального користування — на офіційному сайті Федерального агентства з технічного регулювання та метрології в мережі Інтернет або за щорічним інформаційним покажчиком «Національні стандарти», який опублікований станом на 1 січня поточного року та за випусками щомісячного інформаційного покажчика «Національні стандарти» за поточний рік. Якщо замінений стандарт посилання, на який дано недатоване посилання, рекомендується використовувати діючу версію цього стандарту з урахуванням усіх внесених до цієї версії змін. Якщо замінений стандарт, на який дано датоване посилання, то рекомендується використовувати версію цього стандарту із зазначеним вище роком затвердження (прийняття). Якщо після затвердження цього стандарту до посилального стандарту, на який дано датоване посилання, внесено зміну, що стосується положення, на яке дано посилання, то це положення рекомендується застосовувати без урахування цієї зміни. Якщо стандарт посилається без заміни, то положення, в якому дано посилання на нього, рекомендується застосовувати в частині, що не зачіпає це посилання.

3 Терміни та визначення

У цьому стандарті застосовані такі терміни з відповідними визначеннями:

3.1 Дефект : Кожна окрема невідповідність продукції встановленим вимогам.

3.2 Поверхневий дефект (subsurface discontinuity): Дефект, що виходить на поверхню об'єкта контролю.

3.3 Дефект підповерхневий (near surface discontinuity): Дефект, розташований поблизу поверхні об'єкта контролю та не виходить на її поверхню.

3.4 дефектограма (magnetogram; magnetic seismogram; magnetically recorded seismogram): Зображення індикаторного малюнка дефектів матеріалу об'єкта контролю або контрольного зразка, зафіксоване на фотографії, шарі лаку, липкої стрічки або на іншому носії.

3.5 вимірювач напруженості магнітного поля : Магнітовимірювальний прилад, шкала якого градуйована в одиницях напруженості магнітного поля.

3.6 індикаторний малюнок дефекту : Зображення, утворене магнітним порошком на поверхні об'єкта контролю в місці розташування дефекту, приблизно подібне до форми дефекту на поверхні об'єкта контролю.

3.7 кабель (cable): Один або кілька скручених ізольованих гнучких провідників, призначених для обмотування об'єктів контролю з метою їхнього поздовжнього або тороїдального намагнічування або розмагнічування.

3.8 контрольний зразок (test piece; test specimen): Спеціальний виріб або одиниця продукції з природними або штучними дефектами у вигляді порушення суцільності або іншої неоднорідності матеріалу відомих розмірів, призначене для перевірки працездатності засобів МПК шляхом виявлення цих дефектів при заданій технології контролю, а також для проведення робіт із визначення порога чутливості процесу МПК.

3.9 коротка деталь (short detail): Деталь із ставленням довжини до еквівалентного діаметру менше трьох.

3.10 коерцитивна сила (по індукції) (coercive force): Величина, що дорівнює напруженості магнітного поля, необхідного для зміни магнітної індукції від залишкової індукції до нуля.

3.11 коефіцієнт чутливості магнітних індикаторів: Відносний інтегральний показник виявляє здатності магнітних суспензій і порошків, що визначається за допомогою спеціалізованого приладу як відношення мінімальної напруженості магнітного поля розсіювання, прийнятого за 1, до мінімальної напруженості поля розсіювання, при якій дефект виявляється з порошком.

3.12 помилковий (уявний) дефект [imaginary (sham) defect]: Місце скупчення порошку, зовні ідентичне індикаторному сліду від дефекту за відсутності дефекту.

3.13 люмінесцентний магнітний порошок (fluorescent magnetic particles): Магнітний порошок, частинки якого покриті плівкою люмінофора, що не відшаровується.

3.14 магнітний порошок (magnetic particles): Порошок з феромагнетика, що використовується як індикатор магнітного поля розсіювання.

3.15 магнітом'який матеріал (soft-magnetic material): Магнітний матеріал з коерцитивною силою індукції не більше 4 кА/м.

3.16 магнітопорошковий метод контролю (magnetic particle nondestructive inspection; magnetic particle examination): Метод неруйнівного контролю, заснований на реєстрації магнітних полів розсіювання над дефектами з використанням як індикатор феромагнітного порошку або магнітної суспензії.

3.17 магнітотвердий матеріал (hard-magnetic material): Магнітний матеріал з коерцитивною силою індукції не менше 4 кА/м.

3.18 нормальна складова напруженості магнітного поля [Normal (perpendicular) component magnetic field strength]: Складова напруженості магнітного поля, спрямована перпендикулярно поверхні об'єкта в зоні контролю.

3.19 залишкове магнітне поле (residual magnetic field): Магнітне поле, створюване у просторі феромагнітним матеріалом об'єкта контролю внаслідок його намагніченості після зняття зовнішнього магнітного поля.

3.20 залишкова намагніченість об'єкта контролю; залишкова магнітна індукція (remanent magnetization; remanence; retentivity): Намагніченість (індукція), яку має об'єкт контролю після зняття зовнішнього магнітного поля.

3.21 область ефективної намагніченості (area effective magnetize): Область на поверхні намагніченого об'єкта, всередині якої тангенціальна складова напруженості магнітного поля достатня для проведення МПК, а відношення нормальної та тангенціальної складових напруженості магнітного поля менше або дорівнює 3.

3.22 прикладене магнітне поле (applied magnetic field): Зовнішнє магнітне поле, як правило, що перевищує напруженість магнітне поле Землі, в якому знаходиться об'єкт магнітопорошкового контролю або його частина під час проведення контролю.

3.23 поле розсіювання дефекту; поле розсіювання (flux leakage field; magnetic dispersion): Одна із складових магнітного поля дефекту, обумовлена зміною напрямку магнітного потоку в матеріалі об'єкта контролю внаслідок локальної зміни магнітної проникності матеріалу в зоні дефекту.

3.24 розмагнічування (demagnetization; magnetic neutralization): Операція магнітопорошкового контролю, внаслідок якої під впливом зовнішнього магнітного поля зменшується намагніченість матеріалу об'єкта контролю до допустимого рівня.

3.25 соленоїд (solenoid): Порожниста циліндрична котушка індуктивності, при проходженні через яку електричного струму виникає магнітне поле, що намагнічує або розмагнічує об'єкт, розташований у порожнині соленоїда або біля його торця.

3.26 тангенціальна складова напруженості магнітного поля (Tangential component magnetic field strength): Складова напруженості магнітного поля, спрямована паралельно поверхні об'єкта в зоні контролю.

3.27 Тесламетр (teslameter): Магнітовимірювальний прилад, призначений для вимірювання магнітної індукції, шкала якого градуйована в теслах.

3.28 феромагнітний матеріал; магнітний матеріал (ferromagnet; ferromagnetic; magnetic material): Матеріал, що має властивості феромагнетика або феримагнетика.

Примітка - Феромагнітні матеріали характеризуються залишковою індукцією, магнітною сприйнятливістю, магнітною проникністю, коерцитивною силою та іншими характеристиками. Ці матеріали поділяються на два основні класи: магнітом'які та магнітотверді.

3.29 кольоровий магнітний порошок (magnetic particles coloured): ГОСТ Р 55612.

3.30 центральний провідник (central conductor): Провідник, що вставляється всередину порожнього об'єкта або в отвір, в якому пропускається електричний струм при циркулярному намагнічуванні об'єкта контролю.

3.31 еквівалентний діаметр (деталі) [equiavalent diameter (detail)]: Діаметр кола, площа якого дорівнює площі поперечного перерізу деталі.

3.32 електроконтакти (electrical contact; contactor; electric feeler): Пристрої для намагнічування локальних ділянок великогабаритних об'єктів контролю шляхом пропускання струму.

3.33 електромагніт (electromagnet): Намагнічуючий і розмагнічуючий пристрій зазвичай у вигляді П-подібного феромагнітного сердечника, на який намотані одна, дві або більше обмоток, включених згідно, при проходженні по яких електричного струму в сердечнику виникає і концентрується магнітне поле, яким намагнічується або розмагнічується об'єкт, що у міжполюсному просторі електромагніта.

4 Позначення та скорочення

4.1 У цьому стандарті застосовані такі скорочення:

КЗП - контактний затискний пристрій;

МПК - магнітопорошковий контроль;

НТД - нормативно-технічна документація;

СОН - спосіб залишкової намагніченості;

СПП - спосіб прикладеного поля;

ТМС - технічний миючий засіб;

ТУ - технічні умови;

УФ – ультрафіолетовий.

4.2 У цьому стандарті застосовані такі умовні позначення видів і способів намагнічування та виду струму, що намагнічує:

Ц - циркулярне намагнічування;

ЦО - циркулярне намагнічування шляхом пропускання електричного струму об'єктом;

ЦП - циркулярне намагнічування шляхом пропускання електричного струму по допоміжному центральному провіднику;

ЦЕ - циркулярне намагнічування шляхом пропускання струму ділянкою деталі із застосуванням ручних електроконтактів;

ЦТ - циркулярне намагнічування із застосуванням тороїдальної обмотки;

ЦІ - циркулярне індукційне намагнічування;

П - полюсне намагнічування;

ПС - полюсне намагнічування із застосуванням соленоїда;

ПЕ - полюсне намагнічування із застосуванням електромагніту;

ПМ - полюсне намагнічування із застосуванням постійного магніту;

МК - намагнічування за допомогою магнітного контакту;

ВП - намагнічування в магнітному полі, що обертається;

К - комбіноване намагнічування;

ПТ - постійний струм;

ПР - змінний струм;

ВО - випрямлений однонапівперіодний струм;

ВД - випрямлений двонапівперіодний струм;

ВТ - випрямлений трифазний струм;

І - імпульсний струм;

ТП - переривчастий струм (струм-пауза).

5 Технічні можливості магнітопорошкового контролю

5.1 Магнітопорошковий метод неруйнівного контролю заснований на тяжінні магнітних частинок силами неоднорідних магнітних полів, що утворюються над дефектами намагнічених об'єктах, з утворенням у зонах дефектів індикаторних малюнків у вигляді скупчень магнітних частинок. Наявність та протяжність індикаторних малюнків реєструють візуально, за допомогою оптичних приладів або автоматичними пристроями виявлення та обробки зображень.

5.2 Об'єктами МПК є різноманітні напівфабрикати, деталі, вузли, елементи конструкцій та виробів, зварні, клепані та болтові з'єднання, у тому числі із захисними або захисно-декоративними покриттями, включаючи об'єкти, що знаходяться в конструкції літальних апаратів, механізмів, машин, обладнання, засобів транспорту та іншої техніки.

5.3 Магнітопорошковий метод дозволяє виявляти поверхневі та підповерхневі дефекти типу порушень суцільності матеріалу: тріщини різного походження (шліфувальні, кувальні, штампувальні, загартовані, втомні, деформаційні, травильні та ін.), флокени, захід сонця, надр, тріщини, непровари, шлакові, флюсові та окисні включення, підрізи) та ін.

Необхідною умовою застосування МПК для виявлення дефектів є доступ до об'єкта контролю для намагнічування, обробки індикаторними матеріалами, огляду та оцінки результатів контролю.

5.4 Магнітопорошковий метод дозволяє виявляти за відповідних умов візуально невидимі та слабко видимі поверхневі дефекти з такими мінімальними розмірами: розкриттям 0,001 мм; глибиною 0,01 мм; довжиною 0,5 мм, а також більші.

5.5 Результати контролю об'єктів магнітопорошковим методом залежать від таких факторів:

- Магнітних характеристик матеріалу об'єктів;

- Форми та розмірів об'єктів контролю;

- виду, розташування та орієнтації шуканих дефектів;

- ступеня доступності зон контролю, особливо у разі контролю об'єктів, встановлених у конструкції виробу;

- Шорсткості поверхні;

- Наявності та рівня поверхневого зміцнення;

- Товщини немагнітних покриттів;

- Напруженості магнітного поля та його розподілу по поверхні об'єкта контролю;

- кута між напрямком намагнічуючого поля і площинами дефектів, що виявляються;

- Властивостей магнітного індикатора;

- способу його нанесення на об'єкт контролю;

- Інтенсивності магнітної коагуляції порошку в процесі виявлення дефектів;

- способу та умов реєстрації індикаторних малюнків дефектів, що виявляються.

Зазначені чинники враховують розробки технологій МПК об'єктів.

5.6 Магнітопорошковий метод може бути використаний для контролю об'єктів з немагнітним покриттям (шаром фарби, лаку, хрому, міді, кадмію, цинку та ін.). Об'єкти з немагнітними покриттями сумарною товщиною до 40-50 мкм можуть бути проконтрольовані без істотного зменшення дефектів.

5.7 При МПК можливе зниження виявлення дефектів:

- площини яких становлять кут менше 30 ° з контрольованою поверхнею або з напрямом магнітного потоку;

- Підповерхневих;

- на поверхні об'єктів з параметром шорсткості >10 мкм;

- За наявності на поверхні об'єктів нагару, продуктів корозії, шлаків, термообмазок.

5.8 Магнітопорошковий метод відноситься до індикаторних (невимірювальних) методів неруйнівного контролю. Метод не дозволяє визначати довжину, глибину та ширину поверхневих дефектів, розміри підповерхневих дефектів та глибину їх залягання.

5.9 Магнітопорошковим методом не можуть бути проконтрольовані деталі, вузли та елементи конструкцій:

- Виготовлені з неферомагнітних сталей, кольорових металів і сплавів;

- на поверхні яких зона контролю не забезпечена необхідними підходами для намагнічування, нанесення магнітного індикатора та огляду;

- З істотною магнітною неоднорідністю матеріалу;

- Зварні шви, виконані немагнітним електродом.

5.10 Магнітопорошковий контроль проводять за інструкціями (методиками) та операційними (технологічними) картами. Рекомендований зміст технологічних інструкцій (методик) магнітопорошкового контролю об'єктів наведено у додатку А, а операційних (технологічних) карток – у додатку Б.

5.11 Обсяг контролю, а також види неприпустимих дефектів та їх розміри встановлюють у НТД галузі чи підприємства на контроль об'єктів.

5.12 Проведення магнітопорошкового контролю за нічною зміною не рекомендується.

5.13 У НТД галузі або підприємства на контроль об'єктів магнітопорошковим методом рекомендується застосовувати умовні позначення видів та способів намагнічування та виду струму, що намагнічує.

6 Вибір апаратури

6.1 Залежно від цілей та завдань контролю, умов проведення роботи та інших факторів при МПК об'єктів може бути використана така апаратура:

- Універсальні стаціонарні дефектоскопи;

- спеціалізовані стаціонарні дефектоскопи, у тому числі автоматизовані, розроблені стосовно контролю однотипних об'єктів;

- універсальні портативні (переносні) магнітопорошкові дефектоскопи, розроблені стосовно контролю різнотипних елементів конструкцій, деталей, вузлів та інших об'єктів, а також спеціалізовані портативні дефектоскопи;

- Стаціонарні або переносні джерела освітлення або УФ-опромінення контрольованої поверхні;

- прилади для вимірювання магнітного поля, що намагнічує і розмагнічує (напруженості або індукції) з похибкою не вище 10%;

- Індикатори магнітного поля;

- Прилади для визначення кінематичної або умовної в'язкості магнітних суспензій (вискозиметри);

- Прилади для вимірювання рівня освітленості та УФ-опроміненості контрольованої поверхні;

- Розмагнічують пристрої;

- Прилади для оцінки рівня розмагнічування (при необхідності розмагнічування об'єктів після контролю);

- Прилади для кількісної оцінки чутливості магнітних індикаторів та концентрації магнітного порошку в суспензіях;

- пристрої для огляду контрольованої поверхні та реєстрації дефектів: оглядові оптичні прилади (лупи, бінокулярні стереоскопічні мікроскопи, дзеркала, ендоскопи), телевізійні системи, а також автоматизовані пристрої виявлення, реєстрації та обробки зображень;

- Контрольні зразки для оцінки працездатності магнітопорошкових дефектоскопів та магнітних індикаторів.

6.2 До складу магнітопорошкових дефектоскопів (пристроїв, що намагнічують) залежно від їх призначення та конструктивного виконання можуть входити наступні функціональні пристрої:

- блок живлення;

- Програмний блок;

- Блок формування струму, що намагнічує;

- намагнічувальні (і розмагнічуючі) пристрої (КЗП, соленоїди, електромагніти, гнучкі кабелі, центральні стрижні, електроконтакти, постійні магніти);

- Система або блок вимірювання струму, що намагнічує (напруженості магнітного поля);

- Система або блок управління операціями контролю;

- Пристрій для нанесення на об'єкти контролю магнітного індикатора;

- Прилади та пристрої для перевірки якості магнітних індикаторів;

- Джерела освітлення або УФ-опромінення;

- Пристрої для огляду контрольованої поверхні та реєстрації дефектів.

Розмагнічувальні пристрої, засоби перевірки якості магнітних індикаторів, засоби огляду поверхні та реєстрації дефектів можуть бути виконані у вигляді окремих блоків, пристроїв або приладів.

У цехових умовах джерела освітлення або УФ-опромінення, крім дефектоскопів, встановлюють також на спеціалізованих робочих місцях (у оглядових кабінах) огляду об'єктів з метою пошуку індикаторних малюнків дефектів.

6.3 Вимоги до магнітопорошкових дефектоскопів і пристроїв, що намагнічують, повинні відповідати ГОСТ Р 53700. Вимоги до спеціалізованих, у тому числі автоматизованих, магнітопорошкових дефектоскопів встановлюються в НТД галузі або підприємства.

Вимоги до портативних електромагнітів змінного струму, гнучких кабелів, електроконтактів, джерел УФ-випромінювання та оглядових кабін для огляду об'єктів контролю при використанні люмінесцентних магнітних індикаторів — за ГОСТ Р 53700.

6.4 Магнітопорошкові дефектоскопи вибирають з урахуванням:

- Номенклатури, конфігурації та розмірів об'єктів контролю;

- умов проведення робіт (у цеху, на відкритому майданчику, у конструкції технічного виробу, на стапелях, у тому числі на висоті, тощо ) та ступеня доступності зон контролю;

- Необхідного значення струму, що намагнічує, або напруженості магнітного поля;

- використовуваного способу МПК;

- Необхідної продуктивності праці;

- технічних та економічних можливостей підприємства.

6.5 Для забезпечення високої виявлення дефектів способом залишкової намагніченості із застосуванням соленоїда, електромагніту та ін. рекомендується використовувати джерело живлення або блок регулювання струму, що забезпечує при виключенні зменшення струму, що намагнічує, від максимального значення до нуля за час не більше 5 мс.

6.6 Автоматизовані магнітопорошкові дефектоскопи застосовують у цехових умовах з метою підвищення достовірності контролю та продуктивності праці, а також зменшення впливу людського фактора на результати контролю. Автоматизовані дефектоскопи повинні забезпечувати виконання деяких або всіх основних та допоміжних операцій МПК, зокрема:

- Намагнічування об'єктів контролю;

- Підготовка об'єкта контролю (знежирення, миття, сушіння тощо );

- Нанесення в зону контролю магнітного індикатора;

- Пошук та розпізнавання дефектів;

— необхідне переміщення об'єктів контролю за робочими зонами вздовж технологічного потоку, їх піднесення та обертання в процесі виконання технологічних операцій, у тому числі при пошуку дефектів, а також їх виведення з останньої робочої зони;

- Виведення в зону шлюбу або маркування об'єктів з виявленими дефектами;

- позиціонування відеокамер;

— відбудову від впливу факторів, що заважають;

- звукову сигналізацію у разі виявлення дефектів;

— відображення параметрів та результатів контролю на екрані комп'ютера або інформаційному стенді;

- автоматичну обробку результатів контролю та їх документування на паперових та електронних носіях;

- Перевірку працездатності систем та каналів дефектоскопа;

- Розмагнічування об'єктів, на яких не виявлено дефектів, після контролю.

6.7 Системи пошуку та розпізнавання дефектів автоматизованих магнітопорошкових дефектоскопів повинні базуватися на використанні різноманітних ознак індикаторних малюнків дефектів та мають бути близькими до людського зорового аналізу та сприйняття зображень. Для виявлення та ідентифікації дефектів у цих системах повинні використовуватись 5-6 або більше ознак дефектів з наступних:

- Розташування індикаторних малюнків дефектів на поверхні об'єктів контролю;

- Напрямок поширення ліній малюнків щодо осі об'єктів, напрями їх обробки, а на об'єктах, що були в експлуатації, щодо напряму діючих робочих навантажень;

- Протяжність ліній малюнків;

- Конфігурація малюнків, наявність згинів і зламів ліній малюнків;

- Ширина ліній малюнків;

- подібність контурів протяжних малюнків;

- Різкість або розмитість контурів малюнків;

- Колір або яскравість люмінесценції індикаторних малюнків;

- контраст малюнків на фоні бездефектної поверхні;

- Текстура поверхні малюнків;

- Мікрорельєф поверхні в місцях розташування малюнків.

6.8 В автоматизованих дефектоскопах має бути передбачена автоматизація контролю за режимами обробки об'єктів на кожній операції окремо та можливість зміни цих режимів. Ділянки МПК, де розміщуються такі дефектоскопи, рекомендується забезпечувати системами та пристроями очищення та знешкодження стоків та викидів, а при використанні магнітних суспензій на водній основі – системами замкнутого водопостачання. Автоматизовані дефектоскопи мають створювати комфортні умови праці дефектоскопістів.

6.9 В експлуатаційній документації на магнітопорошкові дефектоскопи мають бути зазначені:

- Можливість контролю способами залишкової намагніченості та/або прикладеного магнітного поля;

- Здатність до виявлення дефектів мінімальних розмірів;

- напруга живлення та споживана потужність;

- Маса та габаритні розміри;

- Робочі діапазони значень температури, вологості та атмосферного тиску.

В експлуатаційній документації на магнітопорошковий дефектоскоп з намагнічуючим пристроєм, що працює від джерела струму, що намагнічує, повинні бути додатково наведені:

- максимальна споживана потужність;

- Вид струму, що намагнічує;

- напруга і частота струму, що намагнічує;

— максимальне та мінімальне значення струму, що намагнічує;

- спосіб регулювання струму, що намагнічує (ступінчастий, плавний, струм не регулюється).

При використанні повторно короткочасного режиму намагнічування в експлуатаційній документації повинні бути вказані:

- Тривалість включення та тривалість паузи;

— максимальний струм, коли дефектоскоп може працювати безперервно.

6.10 При перевірці працездатності дефектоскопів щодо виявлення дефектів (після виготовлення або ремонту, а також на робочих місцях контролю) застосовують контрольні зразки для МПК з природними або штучними дефектами. Приклади зразків наведені в додатку В і ГОСТ Р ИСО 9934-2.

При намагнічуванні об'єктів за допомогою центрального провідника для перевірки працездатності магнітопорошкових дефектоскопів може бути використаний зразок типу МО-4 (додаток) або типу 1 за ГОСТ Р ИСО 9934-2.

7 Вибір магнітного індикатора

7.1 Як магнітні індикатори при магнітопорошковому контролі застосовують магнітні порошки, суспензії, аерозолі, повітряні суспензії та магнітогуммовані пасти.

Для приготування магнітних суспензій можуть використовуватися концентрати або магнітні пасти - це напівфабрикати магнітних суспензій у вигляді консистентної суміші феромагнітного порошку, стабілізатора суспензії, інгібітора корозії, змочувача, в'язкого сполучного та інших компонентів. Перед застосуванням концентрат (пасту) розводять у дисперсійному середовищі.

Магнітогумовані пасти — це консистентні суміші, що твердіють, феромагнітного порошку, пластифікатора та інших допоміжних компонентів у дисперсійному середовищі на основі хлоркаучуку, циклокаучуку, наіриту або іншого полімеру. Як правило, вони використовуються для виявлення дефектів у важкодоступних місцях, наприклад, на глибоких стінках отворів.

7.2 Основу магнітних індикаторів становлять порошки заліза, нікелю, їх оксидів або ферити. Залежно від шорсткості та кольору поверхні об'єкта контролю використовують магнітні порошки, що мають природне забарвлення (чорні, червоно-коричневі) або забарвлені кольорові (червоні, жовті або білі та ін.) або люмінесцентні.

Середній розмір частинок магнітного порошку, призначеного для нанесення сухим способом, повинен бути не більше 200 мкм, а при контролі об'єктів способом повітряної суспензії порошку - не більше 10 мкм. Залежно від цілей та завдань контролю розміри порошків можуть бути іншими.

Максимальний розмір частинок магнітних порошків, призначених для використання в суспензіях, має бути не більшим за 60 мкм.

7.3 Магнітний індикатор вибирають з урахуванням:

- Необхідної чутливості МПК;

- Властивостей магнітного індикатора;

- виду та розташування знахідних дефектів;

— кольори поверхні об'єктів контролю та її шорсткості;

- Умов проведення робіт з контролю;

- Необхідної продуктивності праці;

- технічних та економічних можливостей підприємства.

7.4 Для виконання МПК повинні застосовуватись порошки з неушкоджених упаковок з незмінним терміном зберігання. Порошки, що мають сліди корозії, сторонні домішки або грудки, що щільно злежалися, незалежно від гарантійного терміну зберігання до застосування допускатися не повинні.

7.5 При використанні магнітного порошку в суспензії дисперсійним середовищем можуть бути: гас, рідка технічна олія, їх суміші, вода, а також інші рідини. Якщо не використовуються магнітні порошки, що містять добавки, або концентрати (пасти), то дисперсійне середовище додають інгібітори корозії, антиспінювачі, змочувачі, стабілізатори та інші поверхнево-активні речовини.

При використанні люмінесцентного порошку дисперсійне середовище суспензії не повинно люмінесцювати кольором, що знижує оптичні властивості порошку. Допускається люмінесценція дисперсійного середовища суспензії кольором, контрастним по відношенню до люмінесценції порошку та полегшує виявлення індикаторних малюнків дефектів.

7.6 Рекомендована концентрація магнітного порошку в суспензії повинна становити:

(25±5) г/л – для чорного або кольорового (нелюмінесцентного) порошку;

(4±1) г/л - для люмінесцентного.

При контролі різьблення, жолобників малого радіуса, при контролі СПП з напруженістю магнітного поля рівною або більше 100 А/см та в інших технічно обґрунтованих випадках концентрацію чорного або кольорового магнітного порошку зменшують до 5-7 г/л. У технічно обґрунтованих випадках встановлюють інші значення концентрації магнітного порошку суспензії.

7.7 Кінематична в'язкість дисперсійного середовища суспензії за температури контролю не повинна перевищувати 36·10 м / с (36 сст). При підвищеній в'язкості суспензії, коли сила в'язкого тертя рідини вище сил тяжіння магнітних частинок до дефекту, виявлення дефектів неможливе.

При в'язкості суспензії вище 10·10 м /с (10 сСт) у технологічній документації на контроль об'єктів конкретного типу повинен бути зазначений час набряку основної маси магнітної суспензії, після якого допустимо огляд контрольованої поверхні.

В'язкість дисперсійного середовища суспензії на основі олії та олійно-гасових сумішей рекомендується вимірювати при її приготуванні та в процесі використання з періодичністю, зазначеною в НТД на магнітопорошковий контроль. Замість кінематичної в'язкості допускається вимірювати умовну в'язкість суспензій. Рекомендації щодо визначення умовної в'язкості дисперсійного середовища магнітних суспензій наведено у додатку Д.

7.8 Магнітна суспензія повинна змочувати поверхню об'єкта контролю (не збиратися у краплі). Вона повинна викликати корозію контрольованої поверхні.

7.9 Магнітні індикатори не повинні бути токсичними та не повинні мати неприємного запаху.

7.10 Сухий магнітний порошок і магнітна суспензія, щоб уникнути забруднення, повинні зберігатися в щільно закритих ємностях, що виготовляються з немагнітних матеріалів (пластмаси, алюмінію тощо ).

7.11 Водну суспензію необхідно оберігати від органічних забруднень (олії, гасу тощо ), які викликають коагуляцію порошку та призводять до зниження чутливості суспензії до полів розсіювання дефектів.

7.12 При багаторазовому використанні концентрація магнітної суспензії перед проведенням контролю повинна періодично перевірятися за допомогою приладу, наприклад електричного вимірювача концентрації суспензії. У технічно обґрунтованих випадках дозволяється визначати концентрацію суспензії шляхом відстою.

7.13 При використанні сухих магнітних порошків та порошків у суспензії їх колір, а для люмінесцентних порошків – колір та яскравість люмінесценції повинні періодично візуально оцінюватись порівняно із зразковими пробами.

7.14 Вхідний та періодичний контроль магнітних індикаторів повинен проводитися на їх відповідність Т. В. Виявляюча здатність магнітних індикаторів повинна оцінюватися кількісно за допомогою спеціалізованих електричних вимірювальних приладів, а працездатність індикаторів – із застосуванням контрольних зразків з дефектами для МПК. Порядок проведення вхідного та періодичного контролю магнітних індикаторів встановлюють у НТД галузі чи підприємства.

7.15 При розробці нових магнітних індикаторів крім оцінки виявляючої здатності повинні визначатися колір магнітного порошку, розмір частинок, магнітна проникність, коерцитивна сила, магнітна індукція, термостійкість, коефіцієнт люмінесценції та люмінесцентної стійкості, стійкість при використанні та при зберіганні, а також вміст хлору та фтору. Деякі з вимог до проведення випробувань магнітних індикаторів наведені у ДСТУ ISO 9934-2.

7.16 На робочих місцях МПК якість магнітних індикаторів перед кожним застосуванням перевіряють за допомогою контрольних зразків з природними або штучними дефектами, описаними в додатку, або зразків типу 1 і 2 за ГОСТ Р ИСО 9934-2.

7.17 Дозволяється використовувати магнітні індикатори після закінчення терміну придатності за умови їх перевірки на відповідність вимогам технічних умов.

8 Вибір контрольних зразків

8.1 Контрольні зразки являють собою деталі або спеціальні вироби, виготовлені з матеріалу певного складу, із заданими геометричною формою та розмірами, що мають природні або штучні дефекти, розміри яких близькі до чутливості процесу МПК, призначені для перевірки працездатності магнітопорошкових дефектоскопів та магнітних індикаторів.

Приклади контрольних зразків наведено у додатку В та в ГОСТ Р ИСО 9934-2.

8.2 Для перевірки працездатності магнітопорошкових дефектоскопів переважно застосовують контрольні зразки зі штучними дефектами. Тип зразка для цього вибирають з урахуванням:

- конструкції дефектоскопа та способів намагнічування, на які він розрахований;

- характеру дефектів, що виявляються на об'єктах, що перевіряються, їх розташування по глибині (поверхневі або підповерхневі);

— напрями магнітного поля, що намагнічує, створюваного в намагнічувальних пристроях дефектоскопа, та напрямки поширення дефектів на зразку.

Працездатність дефектоскопів оцінюють шляхом виявлення дефектів на зразках за всіх способів намагнічування, передбачених конструкцією даного дефектоскопа.

8.3 Контрольні зразки із вбудованими постійними магнітами для перевірки працездатності магнітопорошкових дефектоскопів не застосовують.

8.4 Для перевірки працездатності магнітних індикаторів переважно вибирають зразки з тріщинами. Однак для цієї мети можуть застосовуватися також інші зразки різного типу зі штучними або природними дефектами, у тому числі з постійними вбудованими магнітами.

Працездатність магнітних індикаторів оцінюють шляхом виявлення дефектів на зразках при способах намагнічування, на які розрахований кожен зразок.

8.5 Зразки, наведені в додатку В, та подібні до них, що відрізняються від об'єктів контролю, не допускається використовувати при оцінці можливості застосування магнітопорошкового методу, визначення режимів контролю конкретних об'єктів та оцінки виявленості на них дефектів. У цьому випадку повинні використовуватися зразки, за формою, розмірами та матеріалом, що відповідають об'єктам контролю. На зразках повинні бути природні або штучні дефекти з розмірами, близькими до мінімальних розмірів дефектів, які потрібно виявляти.

8.6 При оцінці можливості застосування магнітопорошкового методу для контролю великогабаритних об'єктів допускається використовувати зразки у вигляді частини цих об'єктів за умови, що при намагнічуванні таких зразків розподіл магнітного потоку в зоні можливого розташування дефектів, що відшукуються, буде відповідати його розподілу в цілих об'єктах.

9 Вибір способу контролю

9.1 При магнітопорошковому контролі об'єктів застосовують два способи контролю:

- спосіб залишкової намагніченості (СОН);

- Спосіб прикладеного поля (СПП).

Контроль СОН та СПП за оптимальних режимів дозволяє забезпечувати однакову високу чутливість до дефектів.

9.2 При контролі СОН об'єкти, що перевіряються, спочатку намагнічують, потім після припинення намагнічування на контрольовану поверхню наносять магнітний індикатор і оглядають її з метою виявлення індикаторних малюнків дефектів. Проміжок часу між цими операціями має бути не більше 3-4 годин. Огляд поверхні проводять після стікання основної маси суспензії.

9.3 Спосіб залишкової намагніченості в основному застосовують при контролі об'єктів, виготовлених з магнітотвердих матеріалів, коли їхня коерцитивна сила становить більше 9,5-10,0 А/см (12 Е), і в яких процеси технічного намагнічування та перемагнічування здійснюються у сильних магнітних полях .

9.4 Під час контролю СПП магнітний індикатор наносять перед намагнічуванням або в процесі намагнічування. У цьому індикаторні малюнки дефектів утворюються під час намагнічування. Спочатку припиняють нанесення індикатора на об'єкт контролю, потім намагнічування. Огляд контрольованої поверхні проводять при намагнічуванні та (або) після припинення намагнічування та стікання основної маси суспензії.

9.5 Спосіб прикладеного поля зазвичай застосовують для контролю об'єктів з магнітом'яких матеріалів, тобто матеріалів, що володіють високою магнітною проникністю, малою коерцитивною силою (менше 10 А/см), малими втратами енергії на перемагнічування і здатних намагнічуватись і перемагнічуватись у слабких магнітних полях.

9.6 Спосіб МПК вибирають з використанням кривої рівної питомої магнітної енергії матеріалу, наведеної в додатку Е. У тих випадках, коли встановлено, що об'єкт можна перевіряти як СОН, так і СПП, додатково враховують його форму та розміри, текстуру матеріалу, наявність та товщину захисного покриття, фактор, що розмагнічує, технологічність і зручність виконання роботи, а також продуктивність праці при контролі тим чи іншим способом.

9.7 У ряді випадків у прикладеному полі контролюють об'єкти з магнітотвердих сталей, у тому числі:

- якщо потрібно виявляти підповерхневі дефекти на глибині понад 0,01 мм (але, як правило, не більше 2 мм);

- якщо на об'єктах, що перевіряються, є незнімне немагнітне покриття великої товщини (шару хрому, цинку, фарби сумарною товщиною 40-50 мкм і більше);

- коли об'єкти мають складну форму, великий переріз або мале подовження (для випадку постійного магнітного поля - відношення довжини до еквівалентного діаметру менше 5), внаслідок чого їх складно намагнічувати до необхідного рівня індукції, щоб перевіряти залишковою намагніченості способом;

- при контролі великогабаритних об'єктів у разі недостатньої потужності дефектоскопа, коли матеріал об'єктів не вдається намагнічувати до рівня, необхідного для проведення контролю у спосіб залишкової намагніченості;

- Якщо контролюють невеликі ділянки великогабаритних об'єктів за допомогою електромагнітів постійного струму або постійних магнітів.

9.8 Контроль СОН порівняно із СПП має ряд переваг, до яких належать:

— зниження небезпеки локального перегріву матеріалу об'єктів при намагнічуванні пропусканням струму в місцях їх контакту з дисками КЗП або ручних електроконтактів, оскільки струм зазвичай пропускають по об'єктах короткочасно (протягом 0,0015-2 с);

— мінімальний вплив на вимірювальні або індикаторні прилади, що показують при контролі об'єктів у конструкції обладнання, механізмів, машин і подібних виробів, що мають такі прилади;

- при контролі окремих об'єктів (перед складання вузлів або деталей, демонтованих з конструкції технічного виробу) є можливість нанесення магнітної суспензії різними способами: шляхом поливу або зануренням об'єктів у ванну з суспензією;

- при огляді окремих контрольованих об'єктів з метою виявлення дефектів є можливість їх встановлення в будь-яке зручне положення, що забезпечує гарне освітлення зони контролю та огляд неозброєним оком або із застосуванням луп, мікроскопів чи інших оптичних приладів;

- значно менше труднощів при розшифровці осаджень магнітного порошку, так як при контролі СОН порошок меншою мірою осідає за ризиками, наклепом, у зонах зменшення перерізу металу та за місцями грубої обробки поверхні;

- Вища продуктивність контролю.

10 Заходи щодо забезпечення працездатності засобів контролю за їх метрологічним забезпеченням

10.1 Для забезпечення працездатності засобів контролю та високої достовірності його результатів на всіх етапах розробки та виготовлення цих засобів повинен проводитись метрологічний контроль, а під час їх експлуатації комплекс заходів з технічного обслуговування.

10.2 При розробці конструкції нового магнітопорошкового дефектоскопа проекти конструкторської та технологічної документації на виготовлення дефектоскопа повинні піддаватися метрологічній експертизі з метою аналізу та оцінки технічних рішень щодо вибору вимірюваних параметрів, операцій та правил виконання вимірювань, встановлення оптимальних вимог до точності вимірювань, вибору методів та засобів вимірювань передбаченого їхнього метрологічного обслуговування.

Метрологічна експертиза конструкторської та технологічної документації повинна проводитись відповідно до рекомендацій, що діють у Російській Федерації [1].

10.3 При розробці конструкції магнітопорошкового дефектоскопа повинні бути передбачені умови для метрологічного обслуговування вбудованих засобів вимірювань, наприклад, систем вимірювання струму, що намагнічує, напруженості магнітного поля та інших, призначених для використання за прямим призначенням, без їх вилучення з конструкції дефектоскопа.

У посібнику з експлуатації дефектоскопа має бути методика обслуговування таких засобів вимірів.

10.4 Методики виконання вимірювань, що розробляються, повинні проходити метрологічну експертизу відповідно до вимог ГОСТ Р 8.563 і [2].

10.5 Для збереження дефектоскопів у справному стані та запобігання відмовам в умовах експлуатації періодично повинно виконуватись їх профілактичне технічне обслуговування. Технічне обслуговування дефектоскопів проводять за регламентом, передбаченим інструкцією з експлуатації, або за технічним станом.

10.6. Профілактичне технічне обслуговування дефектоскопів включає зовнішній огляд стану корпусу та електричних елементів для виявлення несправностей, наявності корозії, обвуглювання та механічних пошкоджень ізоляції, обривів кабелів та інших дефектів. При профілактичному обслуговуванні проводять також чищення апаратури, включаючи видалення вологи, пилу, мастило механічних вузлів, регулювання та підстроювання окремих елементів, випробування вимикачів, перемикачів та гнізд для підключення зовнішніх пристроїв (соленоїдів, гнучких кабелів, освітлювачів та опромінювачів). На закінчення обслуговування проводять перевірку функціонування всіх систем, включаючи вбудовані ланцюги контролю за працездатністю дефектоскопів (за їх наявності).

Перевірка функціонування та встановлення органів управління у вихідне положення повинні виконуватись відповідно до інструкції з експлуатації дефектоскопа.

10.7 Магнітопорошкові дефектоскопи після ремонту та періодично в процесі експлуатації підлягають перевірці на працездатність та на відповідність основних технічних характеристик вимогам ТУ відповідно до рекомендацій розробника дефектоскопа. Допустиме відхилення вимірюваних параметрів від вимог ТУ має бути не більше ±10%. При цьому повинні також оцінюватись:

- Параметри вимірювальних систем, що входять до складу дефектоскопів;

- значення та стабільність значень задається намагнічуючого струму або напруженості магнітного поля, а також параметри систем, що розмагнічують;

- Тривалість циклів "струм - пауза" у дефектоскопів, в яких передбачений такий режим намагнічування;

— у дефектоскопів, що намагнічують об'єкти із застосуванням соленоїда, електромагніту та ін., тривалість зменшення струму, що намагнічує, від максимального значення до нуля після його вимкнення відповідно до 6.9;

- У дефектоскопів, в яких передбачено намагнічування об'єктів імпульсами струму, тривалість імпульсів струму та частота імпульсів у режимі прикладеного магнітного поля.

Додаткові параметри магнітопорошкового дефектоскопа, які мають піддаватися перевіркам, та їх періодичність визначає розробник дефектоскопа.

Допустиме відхилення зазначених параметрів від вимог технічних умов має бути не більше ±10%.

10.8 У разі відхилення показань амперметрів (кілоамперметрів), вольтметрів та вимірювачів напруженості магнітного поля, вбудованих у систему дефектоскопів, від вимог технічних умов більш ніж на ±10% допускається визначати значення поправок та результати вимірювань уточнювати шляхом введення поправок.

10.9 Вимірювальні прилади, що застосовуються при магнітопорошковому контролі за прямим призначенням, у тому числі призначені для кількісної оцінки виявляючої здатності магнітних індикаторів, засоби контролю освітленості та УФ-опроміненості об'єктів контролю, вимірювачі напруженості магнітного поля та інші вимірювальні прилади підлягають метрологічному забезпеченню. або відомчими правилами та нормами: первинному — під час випуску з виробництва, а також після ремонту, та періодично — у процесі експлуатації.

10.10 Засоби вимірювань, що не застосовуються у сферах поширення державного метрологічного контролю та нагляду, калібруються метрологічною службою підприємств або іншою метрологічною службою, акредитованою на право проведення калібрувальних робіт [3].

Порядок підтримки таких засобів вимірювання у працездатному стані повинні визначати виробники або споживачі через Російську систему калібрування, а також добровільну сертифікацію засобів вимірювань.

10.11 Працездатність магнітопорошкових дефектоскопів та магнітних індикаторів перед кожним початком роботи підлягає перевірці з виявлення дефектів на контрольних зразках для МПК з природними або штучними дефектами, наведеними в додатку B або ГОСТ Р ИСО 9934-2.

11 Підготовка до проведення контролю

11.1 Підготовка до проведення магнітопорошкового контролю включає:

- Підготовку об'єктів до контролю;

- Перевірку працездатності дефектоскопа;

- Перевірку якості магнітного індикатора.

11.2 При підготовці об'єктів до контролю з поверхні, що перевіряється, видаляють масло, мастило, пил, шлаки, продукти корозії, окалину та інші забруднення, а також лакофарбове захисне або захисно-декоративне покриття, якщо сумарна товщина покриття (з урахуванням хімічного та гальванічного) перевищує .

Допускається проводити контроль об'єктів (деталей, вузлів, зварних з'єднань та ін.) після оксидування, фарбування або нанесення немагнітного металевого покриття (цинку, хрому, кадмію, міді та ін.), якщо сумарна товщина покриття не перевищує 40 мкм.

11.3 Для видалення забруднень і покриттів з поверхні об'єктів контролю застосовують промивання водою та водними розчинами хімічних речовин, промивання органічними розчинниками, ультразвукове очищення, електрохімічну обробку, у тому числі анодно-лужну, катодно-анодно-лужну, анодно-ультразвукову. інші методи. Спосіб очищення вибирають з урахуванням характеру та фізико-хімічних властивостей забруднення або покриття.

11.4 Забруднення та покриття з поверхні об'єктів контролю видаляють:

- сліди хімічних реактивів після травлення та електрохімічного полірування - промиванням у воді;

- абразивний та металевий пил, сліди мастильно-охолоджуючої рідини на основі легких масел та полірувальної пасти після механічної обробки об'єктів та полірування, а також засоби міжопераційного захисту (емульсоли, захисні емульсії, легкі мінеральні олії) - промиванням водним розчином ТМС, нефрасом, складним або гасом;

- засоби міжопераційного захисту на основі інгібованих масел, масляні гартові середовища, мастильно-охолоджуючі рідини на основі індустріальних та циліндрових масел - промиванням водним розчином ТМС з подальшим ультразвуковим очищенням у цьому ж середовищі;

- склоподібні і керамічні покриття металів, що мимовільно не видаляються, використовуються при нагріванні перед куванням, штампуванням, пресуванням і загартуванням, окалину після термообробки, сліди флюсу і шлаку на поверхні зварних сполук - травленням, потім ультразвуковим очищенням або гідроабразивним обробленням;

- щільні смолисті та вуглецеві відкладення, продукти корозії, щільний і міцний нагар - хімічною, електрохімічною або гідроабразивною обробкою;

- лакофарбові покриття - складними розчинниками, хімічними змивками, гідроабразивною обробкою, анодно-лужною або анодно-ультразвуковою обробкою;

- гальванічні покриття - електрохімічною або гідроабразивною обробкою.

11.5 Поверхні із залишками забруднення очищають вручну за допомогою жорстких волосяних щіток, дерев'яних або пластмасових скребків, шпателів та миючих препаратів. Застосовувати ганчір'я, що залишає після протирання ворс і нитки, не рекомендується.

11.6 При МПК із застосуванням сухого магнітного порошку, а також суспензії з органічним дисперсійним середовищем після застосування очищувальних та миючих засобів на водній основі контрольовані поверхні просушують протиранням сухим чистим ганчірком, обдуванням струменем стисненого повітря або нагріванням.

11.7 У випадках, коли проміжок часу між підготовкою об'єктів до контролю та виконанням наступних операцій МПК перевищує терміни, допустимі для їх зберігання без засобів захисту, після застосування очищувальних та миючих засобів на водній основі, що не мають у своєму складі інгібіторів корозії, для захисту об'єктів, не мають гальванічних або хімічних покриттів, застосовують міжопераційний протикорозійний захист.

Якщо за МПК використовується магнітна суспензія на водній основі, то міжопераційний захист виконують:

- За допомогою інгібованого паперу або захисних плівок;

- Зануренням малогабаритних об'єктів в ємності з силікагелем або іншим осушувачем;

- Обробкою об'єктів водним розчином нітриту натрію, карбонату натрію (кальцинованої соди) або іншими аналогічними засобами;

— за допомогою захисної атмосфери або іншим способом, прийнятим на підприємстві, за якого не порушується змочуваність поверхні об'єктів контролю водною суспензією.

Застосування охолоджуючих та мастильно-охолоджуючих рідин, захисних емульсій та інгібованих олій у цьому випадку не допускається.

Якщо при МПК використовується магнітна суспензія на органічній основі, то міжопераційний захист виконують обробкою об'єктів охолоджуючими або мастильно-охолоджувальними рідинами, захисною емульсією, легким малов'язким мінеральним маслом, за допомогою інгібованого паперу або будь-яким іншим способом, прийнятим на підприємстві, не знижуючим суспензією.

11.8 При використанні водних магнітних суспензій, що не містять активних компонентів, що змочують, контрольовані поверхні об'єктів попередньо знежирюють.

11.9 При локальному контролі великогабаритних об'єктів забруднення та покриття видаляють із зони контролю та з ділянок шириною 10-15 мм навколо зони контролю.

11.10 При циркулярному намагнічуванні пропусканням струму по об'єкту або його ділянці зони встановлення електроконтактів або контактних поверхонь КЗУ очищають від покриттів токонепровідних і зачищають до чистого металу.

11.11 При контролі зварних швів очищають від бруду, шлаку та інших забруднень та покриттів поверхню зварних швів, а також навколошовні зони основного металу шириною, що дорівнює ширині шва, але не менше 20 мм з обох боків. Застосовувати для очищення поверхні швів металеві щітки, запилювати зварний шов, зменшувати його опуклість допускається лише у випадках, якщо це передбачено у технічних вимогах до зварного з'єднання.

11.12 При контролі об'єктів з темною поверхнею зазвичай застосовують люмінесцентний або кольоровий магнітний порошок. При використанні чорного магнітного порошку на контрольовану темну поверхню попередньо наносять за допомогою фарборозпилювача рівний тонкий шар контрастного покриття (білої або жовтої фарби або нітроемалі) товщиною не більше 20 мкм.

11.13 Якщо в зоні контролю або поруч із нею є порожнини, пази, щілини або отвори, куди потрапляння магнітної суспензії не допускається, їх закривають густим мастилом або пробками. Густим мастилом покривають також елементи конструкції об'єктів, які повинні контактувати з магнітною суспензією чи порошком.

11.14 Необхідність розмагнічування раніше намагнічених об'єктів перед проведенням МПК зазначають у технологічній документації на контроль об'єктів конкретного типу.

11.15 Перевірку працездатності дефектоскопа та якості магнітного індикатора перед проведенням контролю об'єктів здійснюють за допомогою зразків з дефектами, зазначеними у додатку або в ГОСТ Р ИСО 9934-2. Дефектоскоп та індикатор вважають придатними для використання, якщо на зразку дефекти виявлено, а індикаторний малюнок відповідає дефектограмі (додаток Г).

11.16 Якщо магнітопорошковий контроль проводиться після зварювання або термообробки деталі, починати контроль дозволяється тільки після остигання контрольованого об'єкта до температури навколишнього середовища.

12 Технологічні операції та способи магнітопорошкового контролю. Намагнічування

12.1 Магнітопорошковий контроль включає такі технологічні операції:

- Намагнічування;

- Нанесення магнітного індикатора;

- Огляд контрольованої поверхні та виявлення дефектів;

- Оцінка та оформлення результатів контролю;

- Розмагнічування (при необхідності);

- Заключні операції.

12.2 При МПК застосовують такі види намагнічування:

- циркулярне;

- Поздовжнє (полюсне);

- Індукційне циркулярне;

- Комбіноване;

— у магнітному полі, що обертається;

- способом магнітного контакту.

12.3 Вид, спосіб та схему намагнічування вибирають залежно від геометричної форми та розмірів об'єкта контролю, матеріалу та товщини немагнітного захисного покриття, а також від типу, розташування та орієнтації дефектів, що підлягають виявленню. При цьому найкраща умова виявлення дефектів - перпендикулярний напрямок магнітного поля, що намагнічує, по відношенню до напрямку очікуваних дефектів.

12.4 Мінімальне та максимальне значення напруженості прикладеного магнітного поля визначають за додатком І або за формулами:

Приклади видів, способів та схем намагнічування об'єктів наведено у додатку Ж.

12.5 Допускається зменшення кута між напрямком магнітного поля та площиною дефектів до 30°. При цьому якщо кут між напрямком магнітного поля і площиною дефектів дорівнює 60° і менше, то для забезпечення виявлення дефектів, що відповідає куту 90°, напруженість намагнічуючого поля, що задається має бути збільшена на коефіцієнт з урахуванням кута між напрямом магнітного поля та площиною очікуваних дефектів за співвідношенням:

, (3)

або

, (4)

де - напруженість магнітного поля, необхідна виявлення дефектів даного напрямку при куті між напрямом магнітного поля і площиною дефектів 90°.

Коефіцієнт збільшення напруженості магнітного поля, що задається в залежності від кута між напрямком магнітного поля і площиною дефектів дорівнює:

Якщо ймовірний напрямок поширення очікуваних дефектів невідомий, матеріал об'єкта намагнічують у двох взаємно перпендикулярних або трьох напрямках або застосовують комбіноване намагнічування.

12.6 При циркулярному намагнічуванні магнітний потік весь свій шлях проходить у матеріалі об'єкта, що перевіряється. Циркулярне намагнічування здійснюють шляхом пропускання струму по всій поверхні або по всьому об'єму матеріалу контрольованого об'єкта або його частини або ж по центральному провіднику (стрижню, кабелю), що проходить через наскрізний отвір в об'єкті. Рекомендується розміщувати стрижень по осі цього отвору. Допускається проводити намагнічування одночасно кількох порожніх об'єктів, одягнених на стрижень.

При циркулярному намагнічуванні переважно виявляються дефекти поздовжньої орієнтації (що поширюються вздовж напрямку струму, що намагнічує) і радіально спрямовані дефекти на торцевих поверхнях об'єктів. Виявлення поперечних дефектів не гарантується.

12.7 Циркулярне намагнічування при контролі внутрішніх поверхонь об'єктів проводять шляхом пропускання струму по вставленому в отвір стрижню, покритому ізоляційним матеріалом.

Поздовжнє намагнічування таких об'єктів виконують із застосуванням соленоїда, що вставляється у внутрішню порожнину об'єктів.

12.8 При поздовжньому (полюсному) намагнічуванні магнітний потік одну частину шляху проходить у матеріалі об'єкта контролю, іншу – повітрям. На об'єкті утворюються магнітні полюси. Поздовжнє намагнічування здійснюють за допомогою соленоїдів, обмоток гнучким кабелем, електромагнітів або пристроїв, що намагнічують, на постійних магнітах.

При поздовжньому намагнічуванні переважно виявляються дефекти поперечної орієнтації, т. е. осі соленоїдів, що поширюються перпендикулярно, обмоток кабелем і ліній, що з'єднують полюсні наконечники електромагнітів або пристроїв на постійних магнітах. Виявлення поздовжніх дефектів не гарантується.

Постійні магніти можуть входити до складу портативних переносних дефектоскопів і використовуватися при локальному контролі об'єктів, у тому числі конструктивно складних і великогабаритних, цехових, польових, стапельних та інших умовах.

12.9 Індукційне циркулярне намагнічування здійснюють шляхом збудження у матеріалі об'єкта контролю електричного струму, полем якого об'єкт намагнічується. Індукційне намагнічування застосовують виявлення кільцевих дефектів, розташованих на бічних, зовнішньої і внутрішньої поверхнях об'єкта контролю.

12.10 При намагнічуванні об'єктів застосовують такі види електричного струму: імпульсний, постійний, змінний однофазний або трифазний, випрямлений однонапівперіодний або двонапівперіодний, випрямлений трифазний, у тому числі з фазовим регулюванням сили струму. При намагнічуванні змінним чи імпульсним струмом намагнічується поверхневий шар об'єкта контролю, що дозволяє виявити лише поверхневі дефекти. При намагнічуванні постійним або випрямленим струмом намагнічуються поверхневий та підповерхневий шари, що дозволяє виявляти як поверхневі, так і підповерхневі дефекти (на глибині до 2 мм).

12.11 Комбіноване намагнічування здійснюють шляхом накладання на об'єкт контролю двох або більше різноспрямованих магнітних полів.

При комбінованому намагнічуванні використовують:

- Змінні синусоїдальні, випрямлені одно-або двонапівперіодні магнітні поля, постійне магнітне поле в поєднанні з будь-яким змінним;

- Однонапівперіодні випрямлені магнітні поля, зрушені по фазі на 120 °.

12.12 Намагнічування магнітним полем, що обертається, здійснюється полем електричного струму, що збуджується в об'єкті контролю. Його виконують у соленоїдах типу статора асинхронного двигуна. Намагнічування обертовим полем застосовують при контролі СОН об'єктів з великим фактором, що розмагнічує, з обмеженими контактними майданчиками, об'єктів складної форми і/або з нетокопровідними покриттями.

12.13 Значення струму при циркулярному намагнічуванні визначають залежно від необхідного значення тангенціальної складової напруженості магнітного поля на контрольованій поверхні, а також форми та розмірів перерізу об'єктів контролю. При контролі СОН струм циркулярного намагнічування розраховують за максимальним діаметром контрольованого об'єкта або максимально віддаленими зонами від осі об'єкта, що перевіряється. При контролі об'єктів, що мають поперечний переріз простої форми, а також великогабаритних об'єктів, значення струму визначають за допомогою наведених нижче формул, за формулами, наведеними в додатку Ж, або безпосереднім вимірюванням напруженості магнітного поля, що намагнічує.

12.14 Розрахункове значення струму в амперах для циркулярного намагнічування пропусканням струму по всій поверхні або всьому об'єму матеріалу об'єктів контролю щодо простого перерізу визначають за формулами:

- для об'єктів з перетином у вигляді кола діаметром (см):

, (5)

де - задана напруженість магнітного поля, А/див.

Для об'єктів, переріз яких у зоні контролю відрізняється від кола, за діаметр приймають максимальний розмір поперечного перерізу. При складній формі перерізу об'єкта як приймають еквівалентний діаметр, який розраховують за співвідношенням:

, (6)

де - Періметр перерізу об'єкта в зоні контролю, див.

Тоді

. (7)

При складній формі перерізу об'єкта як можна приймати також еквівалентний діаметр, що розраховується з урахуванням площі поперечного перерізу:

, (8)

де - Площа поперечного перерізу в зоні контролю, см .

12.15 Для бруска прямокутного перерізу шириною та завтовшки (см) струм, що намагнічує, при циркулярному намагнічуванні визначають по одному з наступних співвідношень:

при , (9)

при , (10)

де - задана напруженість магнітного поля, А/див.

Розрахунок струму для об'єктів, що мають форму, близьку до однієї з вищезгаданих, проводиться за тими ж формулами.

12.16 Для об'єктів складної форми силу струму циркулярного намагнічування в першому наближенні визначають за тими ж формулами, а потім експериментально уточнюють шляхом коригування значення струму, забезпечуючи задану напруженість магнітного поля.

12.17 Циркулярне намагнічування частини контрольованого об'єкта здійснюють пропусканням електричного струму за допомогою двох електроконтактів. Силу струму в амперах, що пропускається об'єктом, при намагнічуванні змінним, постійним і випрямленим струмами визначають за формулами, наведеними в додатку Ж. Найбільший струм, що пропускається по контрольованому об'єкту через електроконтакти, як правило, становить не більше 1500-1800 А.

12.18 Намагнічування об'єктів кільцевої форми при контролі з метою виявлення дефектів, що розвиваються в радіальних площинах або розташовуються на бічних (торцевих), внутрішніх і зовнішніх поверхнях, здійснюють із застосуванням тороїдальної обмотки. Силу струму, що намагнічує, визначають за формулами, наведеними в додатку Ж.

12.19 При індукційному намагнічуванні параметри струму і напруженості магнітного поля в пристрої, що намагнічує, вибирають так, щоб у матеріалі об'єкта контролю збуджувався електричний струм, полем якого об'єкт намагнічується. Значення струму визначають за допомогою однієї із формул (3)-(8).

12.20 При поздовжньому намагнічуванні об'єктів за допомогою соленоїда або обмотки гнучким кабелем струм, що намагнічує, визначають за допомогою формули:

, (11)

де - Довжина соленоїда або обмотки кабелем, см;

- потрібна напруженість магнітного поля, А/см;

- Число витків соленоїда (обмотки);

- коефіцієнт, який визначається залежно від наступних співвідношень радіуса R і довжини соленоїда або обмотки:

При включенні соленоїда з об'єктом контролю, що знаходиться в ньому, напруженість магнітного поля буде дещо відрізнятися від розрахункової. Але ця відмінність для магнітопорошкового контролю несуттєва.

12.21 При послідовному намагнічуванні об'єкта поздовжнім, а потім циркулярним полем проміжне розмагнічування не проводять, якщо залишкова намагніченість не впливає на подальші операції контролю.

12.22 При контролі СОН режим намагнічування об'єктів (значення струму, що намагнічує, або напруженість магнітного поля) вибирають так, щоб напруженість поля була близька технічного магнітного насичення матеріалу. В обґрунтованих випадках дозволяється застосовувати поле меншої напруженості.

12.23 При контролі СПП значення тангенціальної та нормальною складових вектора напруженості магнітного поля на контрольованій поверхні повинні задовольняти умови:

. (12)

Значення вибирають відповідно до рекомендацій, наведених у додатку І.

12.24 При застосуванні СПП для об'єктів, у яких різні ділянки різко відрізняються одна від одної за перерізом, контроль слід проводити у два або більше прийомів, підбираючи в кожному випадку струм циркулярного намагнічування відповідно до розміру (діаметру) об'єкта в контрольованих зонах.

12.25 При контролі об'єктів з великим фактором, що розмагнічує, мають відношення довжини до кореня квадратного з площі поперечного перерізу (або максимальному розміру поперечного перерізу) менше 5, при поздовжньому намагнічуванні в розімкнутому ланцюгу складають об'єкти контролю в ланцюжки, розміщуючи торцевими поверхнями один до одного, або застосовують подовжувальні наконечники, або використовують змінний струм, що намагнічує, з частотою 50 Гц і більше або імпульсний струм.

Площа зіткнення деталей, складених у ланцюжку, має бути не менше 1/3 площі їх торцевих поверхонь.

12.26 Для зменшення ймовірності припалів і локального нагрівання намагнічувальних пристроїв і місць контакту об'єктів, що перевіряються при контролі СПП, рекомендується застосовувати переривчастий режим намагнічування, при якому струм по провідниках пристрою, що намагнічує, пропускають протягом (0,1-3,0) секунд з перервами до 5 с.

12.27 При неможливості одночасного намагнічування всього об'єкта (наприклад, при контролі об'єктів великих розмірів або складної форми) намагнічування з подальшим виконанням інших операцій контролю слід проводити окремими ділянками. Для цього, як правило, використовують виносні засоби, що намагнічують: виносні електроконтакти, приставні електромагніти, пристрої на постійних магнітах, витки гнучкого кабелю, що накладаються на ділянки, що намагнічуються, об'єкта, роз'ємні соленоїди та інші засоби.

12.28 Намагнічування матеріалу об'єктів, що контролюються, здійснюється максимальним (амплітудним) значенням струму. Але в системах вимірювання струму, що намагнічує, можуть бути використані амперметри, які в залежності від принципу дії і градуювання при виготовленні можуть визначати середньоквадратичне (діє, ефективне), середнє за напівперіод або амплітудне (максимальне) значення струму. Найчастіше шкали амперметрів градуюють у значеннях струму, що діють. Для контролю за процесом намагнічування об'єктів значення струму, розрахованого за формулами, перераховують з урахуванням типу амперметра, що застосовується, і виду намагнічуючого струму.

12.29 Перерахунок значень струму виконують за співвідношенням:

, (13)

де — значення струму, що намагнічує, що показується вимірювальним приладом — амперметром;

- Коефіцієнт пропорційності, що залежить від виду намагнічує струму;

- Розраховане необхідне амплітудне значення струму.

12.30 При використанні в дефектоскопі амперметра, що визначає середньоквадратичне (діюче, ефективне) значення струму, коефіцієнт пропорційності дорівнює:

При використанні в дефектоскопі амперметра, що визначає середнє значення струму, коефіцієнт пропорційності дорівнює:

12.31 Значення струму, що намагнічує, як при циркулярному, так і поздовжньому (у соленоїдах, електромагнітах) та інших способах намагнічування допускається визначати та/або перевіряти експериментально наступними способами:

- з виявлення природних або штучних дефектів на контрольних зразках, що являють собою об'єкти з тріщинами мінімальних розмірів, розташованих у зонах, що перевіряються, або з виявлення штучних дефектів на таких зразках - об'єктах контролю, відбракованих за будь-якими іншими параметрами;

- по встановленню заданого значення тангенціальної складової магнітного поля на об'єктах, що перевіряються в зонах контролю, що оцінюється за допомогою приладів вимірювання напруженості магнітного поля. При цьому, якщо виконується контроль СПП, має враховуватись співвідношення нормальної та тангенційної складових поля згідно з 12.25. При вимірі напруженості магнітного поля датчики приладів необхідно розташовувати безпосередньо на поверхні контролю.

Застосування контрольних зразків у вигляді пластин, стрижнів, дисків та інших зразків, що відрізняються від об'єктів контролю, з тріщинами або штучними дефектами мінімальних розмірів для визначення режимів намагнічування конкретних об'єктів контролю не допускається.

12.32 Режим намагнічування об'єктів перевіряють за допомогою приладів та пристроїв для вимірювання електричного струму або напруженості магнітного поля з похибкою вимірювання не більше ±10%.

12.33 При намагнічуванні об'єктів контролю напруженість магнітного поля (значення струму, що намагнічує) повинна підтримуватися в межах ±10% призначеного значення.

13 Нанесення магнітного індикатора на об'єкти контролю

13.1 При магнітопорошковому контролі магнітний індикатор наносять на поверхню об'єктів, що перевіряються в сухому вигляді, у вигляді магнітної суспензії або магнітогуммованої пасти.

13.2 У сухому вигляді магнітний порошок наносять на контрольовану поверхню розпиленням за допомогою гумових груш, пульверизаторів, сит, що гойдаються і т. п. або за допомогою установки, що утворює повітряну суспензію. Порошок наносять рівномірно, без утворення на поверхні темніших (збагачених) або світлих (збіднених порошком) місць.

Повітряну завись застосовують при контролі підвищеної чутливості, при виявленні підповерхневих дефектів, а також дефектів під шаром немагнітного покриття товщиною від 80 до 200 мкм.

13.3 Магнітну суспензію наносять на контрольовану поверхню поливом, розпиленням або зануренням на 1-2 хв невеликих об'єктів у ванну з добре перемішаною суспензією. Полив і розпилення суспензій повинні здійснюватися при низькому тиску струменя для того, щоб не видаляти магнітний порошок, що накопичується над дефектами. У всіх випадках, у тому числі після вилучення з ванни, рекомендується забезпечувати умови для стікання магнітної суспензії з контрольованої поверхні, щоб вона не застоювалася в окремих місцях - поглибленнях, кишенях, між ребрами і т.д.

При контролі невеликих локальних ділянок поверхні об'єктів контролю суспензію можна наносити пензлем.

13.4 При нанесенні магнітного порошку на об'єкт контролю розпорошенням з аерозольного балона його тримають вертикально на відстані 250-300 мм від контрольованої поверхні. Розпорошуюче сопло розпилювальної головки направляють у бік зони контролю. На розпилювальну голівку короткочасно (протягом кількох секунд) натискають вказівним пальцем та розпорошують порошок. Напрямок аерозольного струменя повинен бути приблизно нормальним до контрольованої поверхні або складати з нормаллю кут 30-40 °. Спрямовувати струмінь по дотичній до контрольованої поверхні не допускається, так як це призводить до видалення індикаторних малюнків дефектів, що утворюються. Якщо зона контролю перевищує діаметр факела розпилення, аерозольний струмінь переміщають об'єктом контролю так, щоб покрити їм всю зону контролю.

13.5 При контролі СПП суспензію починають наносити перед включенням намагнічуючого струму в пристрої, що намагнічує, а закінчують до того, як буде вимкнено намагнічує поле. Струм у пристрої, що намагнічує, вимикають після стікання основної маси суспензії з поверхні об'єкта. Огляд поверхні проводять при намагнічуванні та/або після вимкнення струму в пристрої, що намагнічує.

13.6 При контролі СОН магнітний індикатор наносять на контрольовану поверхню після зняття поля, що намагнічує (після вимкнення струму в намагнічує пристрої), але не пізніше, ніж через 3-4 години після намагнічування (при відсутності дотику намагнічених деталей з іншими деталями під час зберігання). Огляд контрольованої поверхні проводять після стікання надлишків суспензії.

13.7 На вертикальні поверхні і на поверхні, розташовані над головою, наносять суспензію з аерозольного балона або за допомогою пластмасової ємності об'ємом від 200 до 500 мл, в пробку якої вставлена трубка діаметром 5...6 мм.

13.8 Магнітогумовані пасти готують до застосування та наносять на об'єкти контролю за рекомендаціями постачальника.

14 Огляд контрольованих поверхонь та виявлення дефектів. Оцінка та оформлення результатів контролю

Протяжність індикаторних малюнків дефектів, що виявляються, і їх координати на поверхні об'єктів, що перевіряються, визначають за допомогою лінійок, косинців, кронциркулів, виготовлених з немагнітних матеріалів, вимірювальних шкал оглядових оптичних приладів (луп, мікроскопів, ендоскопів) та інших засобів вимірювань лінійних розмірів.

14.1 При магнітопорошковому контролі дефекти виявляють та оцінюють за наявністю на контрольованій поверхні індикаторного малюнка у вигляді видимих осаджень магнітного порошку, що відтворюються повторно після кожного нового нанесення магнітної суспензії або порошку.

14.2 Індикаторні малюнки, що утворюються на дефектах типу порушень суцільності матеріалу, мають такі характерні риси:

- площинні дефекти (тріщини, розшарування, несплавлення і т. п. ) проявляються у вигляді подовжених, як правило, тонких індикаторних малюнків у вигляді валиків магнітного порошку;

- об'ємні дефекти (пори, раковини, включення) утворюють округлі індикаторні малюнки;

- Підповерхневі дефекти зазвичай дають нечітке осадження порошку.

14.3 Для виявлення індикаторних малюнків дефектів огляд контрольованої поверхні об'єктів проводять візуально або із застосуванням автоматизованих пристроїв виявлення та обробки зображень.

14.4 При використанні магнітної суспензії огляд виконують після стікання її основної маси з контрольованої ділянки поверхні об'єкта.

14.5 При огляді вживають заходів для запобігання стирання валиків магнітного порошку з дефектів. У випадках стирання відкладень порошку наносять суспензію повторно. У разі утворення нечітких індикаторних малюнків проводять повторний МПК.

14.6 При візуальному огляді об'єктів можуть застосовуватися оптичні пристрої: лупи 2-7-кратного збільшення, а при контролі невеликих об'єктів - стереоскопічні бінокулярні мікроскопи або інші засоби.

Огляд внутрішніх порожнин об'єктів проводять за допомогою спеціальних зондів, ендоскопів, поворотних дзеркал та інших оглядових пристроїв, які виготовлені з немагнітних матеріалів.

14.7 Освітленість контрольованої поверхні об'єктів при використанні чорних і кольорових магнітних порошків або суспензій, що нелюмінескують, на їх основі повинна бути не менше 1000-1500 лк або більше залежно від необхідної чутливості до дефектів і оптичних властивостей поверхні об'єктів контролю [4]. Освітленість контролюють за допомогою люксметра один раз на місяць, якщо інше не встановлено галузевими нормами.

14.8 На стаціонарних робочих місцях огляду об'єктів повинне застосовуватись лише комбіноване освітлення (спільне разом із місцевим). Як правило, повинні використовуватися розрядні лампи: для загального освітлення — типу ЛБ, ЛХБ, МГЛ, для місцевого типу ЛБЦТ, ЛДЦ, ЛДЦ У. Ф. Для місцевого освітлення допускається застосування ламп розжарювання, але тільки в молочній або матованій колбі. Можуть використовуватися галогенні лампи. Але ксенонові лампи застосовуватися не повинні. Для виключення появи відблисків на полірованих об'єктах контролю, змочених магнітною суспензією, робочі місця огляду обладнають світильниками з непросвічуючими відбивачами або розсіювачами так, щоб їх елементи, що світяться, і промені, відбиті від об'єктів контролю, не потрапляли в поле зору працюючих. Місцеве освітлення робочих місць має бути обладнане регуляторами освітлення.

14.9 На стаціонарних робочих місцях огляду об'єктів у вигляді столу матеріал і колір покриття його робочої поверхні вибирають так, щоб зменшити яскраві контрасти в полі зору дефектоскопіста, прискорити переадаптацію при чергуванні спостереження об'єкта контролю та фону, забезпечити стійкість контрастної чутливості ока, а також дії світла, відбитого від покриття. Наприклад, при огляді шліфованих об'єктів контролю та інших об'єктів зі світлою поверхнею робочу поверхню столу покривають світлом-зеленим, світло-блакитним або зеленувато-блакитним пластиком.

При огляді об'єктів, що контролюються із застосуванням люмінесцентного магнітного індикатора, робоча поверхня столу повинна розсіювати або поглинати ультрафіолетові промені.

14.10 Огляд об'єктів контролю, оброблених суспензією з магнітним люмінесцентним порошком, проводять при ультрафіолетовому опроміненні. Рівень опроміненості контрольованої поверхні ультрафіолетовим випромінюванням повинен бути не нижче 2000 мкВт/см . Довжина хвилі ультрафіолетового випромінювання має бути в діапазоні від 315 до 400 нм з максимумом випромінювання приблизно 365 нм. При цьому освітленість зони контролю видимим світлом має бути не більше 20 лк.

УФ-опроміненість контролюють ультрафіолетовим радіометром або іншим вимірником інтенсивності ультрафіолетового випромінювання один раз на місяць, якщо інше не встановлено галузевими нормами.

14.11 При аналізі та розшифровці індикаторних малюнків дефектів розрізняють осадження магнітного порошку на реальних дефектах від хибних осаджень. За відсутності дефектів осадження магнітного порошку можуть спостерігатися у місцях:

- Різких переходів від одного перерізу контрольованого об'єкта до іншого;

- різкої місцевої зміни магнітних властивостей металу (наприклад, по межі зони термічного впливу або по межі "метал шва - основний метал") тощо ;

— торкання намагніченого об'єкта будь-яким феромагнітним предметом (викруткою, іншою деталлю та ін.);

- розташування ризику, подряпини та грубої обробки поверхні;

- межі наклепаної поверхні;

- Групи дрібних вибоїн;

- Розташування карбідної полосчастості металу;

- Розташування меж незачищенних зварних швів і меж зварних швів, виконаних аустенітними електродами.

Як правило, у зазначених місцях утворюються розмиті, нечіткі осадження магнітного порошку. Для визначення причин осадження магнітного порошку у разі оцінюють особливості конструкції об'єкта у цій зоні, проводять огляд очищеної поверхні з допомогою оптичних засобів, виконують повторний магнитопорошковый контроль чи інший метод.

14.12 Ділянку огляду об'єктів доцільно забезпечувати відбракованими об'єктами контролю з виявленими дефектами та дефектограмами, виготовленими відповідно до додатку Г.

14.13 З метою підвищення якості контролю доцільно через кожну годину роботи з огляду поверхні, що контролюється, у тому числі при огляді на екрані комп'ютера, робити перерву на 10-15 хв.

14.14 Результати контролю оцінюють відповідно до норм, передбачених документацією на виготовлення, ремонт, реконструкцію або експлуатацію об'єктів контролю.

Якість об'єктів контролю допускається оцінювати як за індикаторними малюнками, так і характером реальних виявлених дефектів: їх розмірів, кількості і розподілу по поверхні об'єктів, що перевіряються.

14.15 Результати контролю записують до журналу, протоколу, маршрутної картки або іншого документа. Вид та обсяг запису встановлюють у НТД галузі чи підприємства на контроль об'єктів конкретного типу. Реєстрацію виявлених дефектів здійснюють описом, схематичним малюнком, фотографуванням, фіксацією за допомогою прозорої липкої стрічки, прозорого лаку, смоли, що твердіє, магнітної стрічки, відеозапису або зчитуванням автоматизованою системою виявлення дефектів і фіксуванням в пам'яті комп'ютера.

14.16 При необхідності об'єкти, що пройшли МПК, можуть бути маркіровані: дефектні — червоною фарбою у вигляді ліній, точок або інших знаків; придатні - білою, синьою або зеленою фарбою або нанесенням літери "М" тавруванням, тисненням, травленням, за допомогою лазера або іншим способом, що не порушує властивості міцності об'єктів контролю.

15 Розмагнічування об'єктів контролю

15.1 Об'єкти контролю, на яких було проведено магнітопорошковий контроль, повинні бути розмагнічені:

- якщо їх намагніченість викликає похибки у показаннях приладів, погіршує працездатність апаратури або датчиків, встановлених у виробі;

- якщо намагніченість в умовах експлуатації об'єктів може спричинити накопичення продуктів зносу в рухомих зчленуваннях;

— якщо залишкова намагніченість негативно впливає на наступні технологічні операції виготовлення або ремонту технічних виробів, а також в інших випадках.

Підлягають розмагнічуванню, наприклад, вали, колеса, редукторні шестерні.

15.2 Розмагнічування здійснюють шляхом впливу на об'єкт контролю знакозмінного магнітного поля з амплітудою, що зменшується до нуля. Для цього використовують стаціонарні або переносні соленоїди та електромагніти, а також пристрої (наприклад, дефектоскопи), що дозволяють пропускати по об'єкту контролю струм, достатній для створення необхідного поля, що розмагнічує.

15.3 Спосіб розмагнічування об'єктів конкретного типу встановлюють у НТД галузі чи підприємства на контроль цих об'єктів. Залежно від форми та розмірів об'єктів розмагнічування може здійснюватися такими способами:

— просуванням об'єкта контролю через соленоїд, що живиться змінним струмом або постійним струмом полярності, що змінюється, і видаленням його на відстань, при якому напруженість магнітного поля соленоїда дорівнює напруженості фону. Наприклад, для стаціонарних соленоїдів ця відстань має бути не менше ніж 0,7 м;

- Зменшенням до нуля струму в соленоїді змінного струму з вставленим в нього об'єктом, що розмагнічується. Якщо довжина об'єкта більша за довжину соленоїда, то розмагнічування проводять по ділянках;

- Видаленням об'єкта від електромагніта (або електромагніту від об'єкта), що живиться змінним струмом або постійним струмом з полярністю, що періодично змінюється;

— зменшенням до нуля змінного струму в електромагніті, в міжполюсному просторі якого знаходиться об'єкт, що розмагнічується, або його ділянка;

- Впливом на об'єкт контролю різнополярного спадного імпульсного магнітного поля;

- Зменшенням до нуля амплітуди змінного струму, що пропускається по об'єкту контролю, його частини, кабелю або стрижню, пропущеному через отвір в об'єкті;

- Впливом на об'єкт контролю магнітним полем, спрямованим зустрічно магнітному полю намагніченого об'єкта. Напруженість поля, що розмагнічує, повинна підбиратися експериментально так, щоб після його вимикання залишкова індукція об'єкта була близька до нуля (застосовується тільки для об'єктів простої форми).

При використанні змінного струму розмагнічується поверхневий шар об'єкта, що не перевищує глибини проникнення поля даної частоти матеріал об'єкта.

Допускається застосування інших ефективних методів розмагнічування.

15.4 Ділянку конструкції або об'єкт можна розмагнітити безпосередньо після контролю в прикладеному полі (СПП), якщо при цьому використовується дефектоскоп, з пристроєм для розмагнічування. При вимиканні такого дефектоскопа або при спеціальному перемиканні його на режим розмагнічування відбувається плавне зменшення змінного струму, що розмагнічує.

15.5 Після розмагнічування рівень залишкової намагніченості на проконтрольованих об'єктах не повинен перевищувати 5 А/см, якщо в нормативній документації не встановлено інших значень поля, що викликається залишковою намагніченістю. Якість розмагнічування контролюють за допомогою магнітометра, градієнтометра магнітного поля або іншим способом. Спосіб перевірки залишкової намагніченості об'єктів конкретного типу встановлюють НТД галузі або підприємства на контроль цих об'єктів.

16 Заключні операції

16.1 При використанні магнітної суспензії на водній основі об'єкти контролю, що не мають гальванічних або хімічних захисних покриттів, визнані придатними, на яких повинні виконуватися наступні операції виготовлення або ремонту, повинні піддаватися міжопераційному протикорозійному захисту у випадках, коли в суспензії відсутні інгібітори коррозії виконання наступних операцій перевищує терміни, допустимі їх зберігання без засобів захисту.

Для цього об'єкти після розмагнічування промивають водою, протирають сухим чистим ганчір'ям і виконують протикорозійний захист за допомогою охолоджуючих або мастильно-охолоджуючих рідин, водних розчинів інгібіторів корозії, інгібованого паперу, захисних атмосфер або емульсій, мастил, тимчасових захисних підприємстві.

16.2 Густу мастило, що закриває отвори, пази, щілини та інші елементи конструкції об'єктів, видаляють ганчір'ям, промиванням нефрасом або гасом або іншим способом.

16.3 З об'єктів, контрольованих із застосуванням контрастної фарби та визнаних придатними, цю фарбу видаляють за допомогою складного розчинника нітрофарб та нітроемалей або ацетону.

16.4. На придатних об'єктах, на яких перед контролем видаляли захисне або захисно-декоративне покриття, його відновлюють.

16.5 Після контролю об'єктів намагнічувальні пристрої протирають сухою чистою ганчіркою від слідів магнітного порошку та суспензії.

16.6 На ділянці МПК вимикають дефектоскоп. Очищають дефектоскоп від слідів магнітного порошку та суспензії. Вимикають вентиляцію. Виймають вилки всіх приладів із розеток. Вимикають рубильники та кнопкові контактори. Вимикають силову мережу ділянки контролю.

16.7 При контролі об'єктів поза ділянкою МПК вимикають переносний дефектоскоп, відключають його від мережі та переводять у транспортне положення. Прибирають з місця контролю приналежності та ганчір'я.

17 Вимоги безпеки

17.1 До проведення магнітопорошкового контролю допускаються дефектоскопісти, які пройшли навчання та інструктаж з безпеки праці згідно з ГОСТ 12.0.004. Особи, молодші 18 років, до робіт з МПК допускатися не повинні.

17.2 У зв'язку з тим, що роботи з МПК супроводжуються значною тривалою напругою зору, особи, допущені до їх виконання, повинні піддаватися обов'язковим попереднім та періодичним медичним оглядам.

17.3 Дефектоскопісти, які постійно зайняті оглядом об'єктів на ділянці МПК, до понаднормових робіт залучатися не повинні.

17.4 При організації та проведенні робіт з МПК фахівці повинні керуватися ГОСТ 12.1.001, ГОСТ 12 .2.007.0, а також діючими будівельними нормами та правилами з безпеки праці в промисловості [5], [6], санітарно-епідеміологічними правилами та нормативами з безпеки робіт із застосуванням постійних, змінних та імпульсних магнітних полів [7] та правилами безпечної експлуатації електроустановок [8],[9].

17.5 Загальні вимоги безпеки до технологічного процесу МПК у виробничих приміщеннях, до розміщення обладнання та організації робочих місць контролю – за ГОСТ 12.3.002.

17.6 Для безпечного виконання робіт розташування та організація робочих місць на ділянці контролю, а також положення органів управління виробничим обладнанням повинні відповідати вимогам ГОСТ 12.2.061 та ГОСТ 12.2.064.

17.7 Конструкція виробничого обладнання повинна відповідати загальним вимогам безпеки за ГОСТ 12.2.003 та загальним ергономічним вимогам за ГОСТ 12.2.049. Робочі місця під час виконання робіт сидячи повинні відповідати ергономічним вимогам ГОСТ 12 .2.032, а під час робіт стоячи — ГОСТ 12 .2.033.

17.8 Конструкція намагнічувальних і розмагнічувальних пристроїв, освітлювачів та УФ-опромінювачів, а також режими їх використання при МПК повинні забезпечувати при температурі навколишнього повітря 25 °C температуру поверхонь, до яких можуть торкатися дефектоскопісти в процесі роботи (гнучких кабелів, стрижнів, що намагнічують, електромагнітів, освітлювачів, УФ-опромінювачів тощо ), не більше 40 °C.

17.9 Рівень шуму на робочих місцях МПК має бути не вищим за норми, встановлені для виробничих підприємств відповідно до ГОСТ 12 .1.003, і повинен бути не більше 80 дБА.

17.10 Для огляду об'єктів, що перевіряються, в ультрафіолетових променях при магнітолюмінесцентному контролі повинно виділятися ізольоване приміщення або кабіна, де повинні розміщуватися:

- Робоче місце для огляду об'єктів контролю, обладнане УФ-опромінювачем;

— стелажі, сортовики або візки для розміщення об'єктів, що перевіряються та забраковані;

- Світильники з лампами розжарювання або розрядними лампами денного світла, що створюють фонову освітленість 10-20 лк;

— повітроприймач витяжної вентиляції для видалення парів дисперсного середовища магнітної суспензії, озону, оксидів азоту та іонізованого повітря, що утворюються під час роботи УФ-опромінювача.

При роботі в польових та цехових умовах дозволяється оглядати об'єкти поза кабінами за умови дотримання вимог щодо освітленості та УФ-опроміненості.

17.11 У випадках, якщо при намагнічуванні та розмагнічуванні об'єктів на магнітопорошковому дефектоскопі напруженість магнітного поля перевищує норми, встановлені діючими санітарно-епідеміологічними правилами, то при тривалій роботі з контролю органи управління стаціонарного магнітопорошкового дефектоскопа повинні бути винесені на норм.

17.12 Виробничі ділянки МПК масивних та великогабаритних об'єктів повинні бути обладнані підйомно-транспортними механізмами та поворотними пристроями відповідно до ГОСТ 12.3.020.

17.13 Конструкція світильників, що використовуються на ділянках МПК, повинна відповідати вимогам безпеки згідно з ГОСТ 12.2.007.13. Коефіцієнт природного освітлення, штучне освітлення, пульсація світлового потоку повинні відповідати вимогам міждержавних будівельних норм і правил, що діють [4].

17.14 У робочій зоні виробничих ділянок МПК повинні дотримуватись оптимальних параметрів мікрокліматичних умов. Вимоги щодо допустимого вмісту шкідливих речовин у повітрі робочої зони, до температури, відносної вологості та швидкості руху повітря у робочій зоні ділянок контролю – за ГОСТ 12.1.005.

17.15 При необхідності для створення на постійних робочих місцях, у робочій та обслуговуваній зонах приміщень метеорологічних умов та чистоти повітряного середовища, що відповідають чинним санітарним нормам, виробнича ділянка МПК повинна бути обладнана місцевою припливно-витяжною механічною вентиляцією. Загальні вимоги до системи вентиляції, кондиціонування повітря та повітряного опалення ділянок МПК – по ГОСТ 12.4.021.

17.16 При роботі з магнітною суспензією на органічній основі і з сухим магнітним порошком, у тому числі його суспензії в повітрі, працюючий повинен знаходитися в потоці чистого повітря, що надходить.

17.17 При контролі об'єктів у конструкції технічного виробу при обмеженому робочому об'ємі в зону контролю подається свіже повітря за допомогою вентилятора або іншого пристрою.

17.18 При нанесенні на об'єкти контролю контрастного покриття повинні дотримуватися загальних вимог безпеки згідно з ГОСТ 12.3.005.

17.19 Підключення дефектоскопів до мережі змінного струму здійснюють через розетки на спеціально обладнаних постах. За відсутності на робочому місці розеток підключення дефектоскопа до електричної мережі повинні виконувати спеціалісти-електрики.

При перервах у роботі, навіть короткочасних, дефектоскоп із електричним живленням слід вимикати.

17.20 Стаціонарні та пересувні дефектоскопи, корпуси освітлювачів, УФ-опромінювачів, переносних ламп, розпилювальних камер, витяжних шаф, а також повітропроводи вентиляції, розпилювачі, наконечники шлангів системи стисненого повітря та інше обладнання ділянки МПК повинні бути заземлені або занулені відповідно до ГОСТу . 1.030.

У стаціонарних дефектоскопів повинні бути передбачені гумові килимки або дерев'яні решітки для підлоги.

17.21 На дефектоскопах, забезпечених системою тестування працездатності, під час тестування, а також при намагнічуванні та розмагнічуванні об'єктів забороняється працювати кнопками управління режимами намагнічування та розмагнічування, а також приєднувати або від'єднувати пристрої, що намагнічують, дефектоскопа.

17.22 При контролі об'єктів поза дільницею МПК робоче місце фахівця, який виконує контроль, має бути віддалено від зварювальних постів та захищено від променистої енергії зварювальної дуги. Портативний (переносний) магнітопорошковий дефектоскоп перед включенням має бути заземлений мідним дротом перетином не менше 2,5 мм. .

17.23 При циркулярному намагнічуванні шляхом пропускання струму через об'єкт його частину за допомогою КЗП або електроконтактів або через допоміжний провідник, поміщений у наскрізний отвір в об'єкті, а також при поздовжньому намагнічуванні в приставному соленоїді слід включати та вимикати електричний струм тільки при надійному електричному контакті електроконтактів з об'єктом, допоміжним провідником або контактними пластинами соленоїда Усі місця електричних контактів не повинні мати забруднень, слідів олії чи палива.

17.24 При намагнічуванні об'єктів слід застосовувати захисні екрани або захисні щитки за ГОСТ 12.4.023 або інші засоби індивідуального захисту очей та особи за ГОСТ 12.4.238 з метою захисту від можливого влучення дрібних частинок продуктів іскріння.

17.25 При роботі на дефектоскопі забороняється торкатися неізольованих струмоведучих частин, незалежно від величини напруги на них.

При намагнічуванні об'єктів пропусканням електричного струму не допускається торкатися об'єктів, що намагнічуються, або їх ділянок.

17.26 При намагнічуванні об'єктів за допомогою соленоїда в момент намагнічування не допускається утримувати руками об'єкти, що намагнічуються, розміщені в соленоїді. Спочатку поміщають об'єкт у соленоїд, а потім включають електричний струм.

17.27 Під час контролю об'єктів СПП при напруженості магнітного поля:

- Постійного - 120 А / см;

- Періодичною частотою 50 Гц - 64 А/см,

огляд контрольованого об'єкта з метою пошуку індикаторних малюнків дефектів допускається виконувати тільки після вимкнення поля, що намагнічує.

17.28 При нанесенні магнітної суспензії на об'єкти зануренням слід використовувати щипці, тримачі, сітки або інші пристрої, виготовлені з немагнітних матеріалів, щоб уникати контакту шкіри рук із суспензією.

17.29 При контролі об'єктів з використанням аерозольних балонів з магнітним порошком або суспензією аерозольний струмінь не допускається спрямовувати на відкрите полум'я та на сильно нагріті предмети. При роботі слід берегти очі, рот і руки від прямого влучення аерозольного струменя.

Аерозольні балони слід оберігати від ударів та падінь. Їх слід тримати далеко від нагрівальних приладів, не піддавати впливу прямих сонячних променів і температури понад 50 °C. Перша ознака небезпеки розгерметизації балонів - їх спучування.

Аерозольні балони перебувають під тиском. Тому забороняється розкривати клапан або розбирати аерозольний балон, якщо в ньому є вміст, до повного витравлення тиску через клапан. Не допускається знищувати використані балони спалюванням.

17.30 При МПК персонал повинен перебувати у спецодязі. Повинні застосовуватися засоби індивідуального захисту (халат, маслобензостійкі гумові технічні рукавички, наприклад, з латексу, нарукавники та ін.) відповідно до ГОСТ 12.4.011 та ГОСТ 12.4.103. За відсутності гумових рукавичок для захисту шкіри рук від дефектоскопічних та допоміжних матеріалів повинні застосовуватись дерматологічні засоби індивідуального захисту (захисні мазі та пасти) відповідно до ГОСТ 12.4.068, які не забруднюють поверхню об'єктів, що контролюються.

17.31 Для захисту органів дихання при роботі під час нанесення сухого магнітного порошку на об'єкт контролю, у тому числі суспензії порошку в повітрі, повинні використовуватися респіратори, а для захисту очей – захисні окуляри. Респіратори повинні бути фабричного виготовлення та мати постійний запас тампонів (вкладишів). Очищення приміщень слідів порошку слід виконувати за допомогою вакуумних пилососів.

17.32 Під час огляду об'єктів контролю не дозволяється використовувати світильники, які не забезпечують захисту очей від сліпучої дії джерела світла.

17.33 При роботі з УФ-опромінювачами повинні використовуватися засоби індивідуального захисту — халати з довгими рукавами та рукавички з темної тканини, що нелюмінескує. Стаціонарні та пересувні УФ-опромінювачі повинні бути забезпечені вбудованими або окремими пристроями, що захищають обличчя та очі дефектоскопіста від впливу УФ-випромінювання. Як захисний матеріал, що поглинає УФ-випромінювання, можна застосовувати поліамідну плівку типу ПМ марки, А товщиною не менше 30 мкм або інший матеріал з аналогічними оптичною щільністю та спектральною характеристикою пропускання. На робочому місці огляду об'єктів контролю поверхню робочого столу має люмінесцувати. Коефіцієнт відображення УФ-випромінювання цієї поверхні не може бути більше 0,2.

17.34 До обладнання апаратури вбудованими пристроями, що забезпечують захист очей дефектоскопіста від шкідливої дії УФ-випромінювання, а також за наявності відбитого УФ-випромінювання при огляді контрольованої поверхні в умовах затемнення при УФ-випромінюванні для захисту очей слід застосовувати захисні окуляри зі світлофільтрами з кольорового опт марки ЖС-4 за ГОСТ 9411 товщиною не менше ніж 2 мм.

17.35 У разі виконання контролю на висоті, усередині технічних пристроїв (апаратів) та у стиснених умовах фахівці, які виконують контроль, повинні пройти додатковий інструктаж з техніки безпеки відповідно до положення, що діє на підприємстві. Роботи на висоті всередині апаратів повинні виконуватися бригадою у складі не менше двох або трьох осіб залежно від ступеня небезпеки.

17.36 Забороняється робота на нестійких конструкціях та у місцях, де можливе пошкодження проводки електроживлення дефектоскопів.

17.37. При попаданні магнітного порошку, суспензії або іншого дефектоскопічного або допоміжного матеріалу на незахищену шкіру слід промити забруднену ділянку шкіри теплою водою з милом. Застосовувати для миття шкіри гас, ацетон чи інші розчинники категорично забороняється.

17.38. Прийом їжі в приміщенні ділянки МПК забороняється.

17.39 При розміщенні, зберіганні, транспортуванні та використанні дефектоскопічних та допоміжних матеріалів, відходів виробництва та об'єктів контролю повинні дотримуватися вимог щодо захисту від пожеж відповідно до ГОСТ 12 .1.004. Ділянка МПК має бути оснащена засобами пожежогасіння.

17.40 При МПК об'єктів з використанням магнітної суспензії на органічній основі:

- не допускається користуватися відкритими нагрівачами, куріння, застосування приладів, експлуатація яких пов'язана з іскроутворенням;

— для запобігання іскроутворенню не допускається зіткнення сталевих об'єктів контролю. При розтині тари з дефектоскопічними матеріалами не допускається використовувати інструменти, що дають при ударі іскру;

- за наявності на ділянці контролю ємностей із запасом дефектоскопічних або допоміжних витратних матеріалів на органічній основі, за наявності цих матеріалів або їх пари у ваннах, а також при відключеній вентиляції на ділянці забороняється проводити зварювальні роботи;

— при проведенні контролю об'єктів забороняється застосовувати капронові щітки та пензлі, а також ганчір'я із синтетичних, шовкових та вовняних тканин у зв'язку з можливістю виникнення статичної електрики при терті їх з об'єктами та, як наслідок, іскроутворення.

17.41 На випадок загоряння магнітної суспензії на органічній основі має бути передбачене її гасіння (після знеструмлення електроустановок) за допомогою тонкорозпорошеної води, піни хімічної або повітряно-механічної зі стаціонарних установок або вогнегасників, вуглекислого газу або суміші бромистого етилу та зрідженого.

17.42 При контролі СПП з циркулярним намагнічуванням не допускається застосування суспензії на органічній основі з температурою спалаху дисперсійного середовища нижче 50 °C.

17.43 На ділянці МПК не дозволяється захаращувати будь-які проходи, виходи та робочі місця, а також доступи до засобів пожежогасіння, до кнопок включення та вимкнення вентиляції та рубильників.

17.44 Відходи виробництва у вигляді відпрацьованих дефектоскопічних матеріалів підлягають утилізації, регенерації, видаленню у встановлені збірники або знищенню.

17.45 З метою охорони навколишнього середовища від забруднень у виробничих умовах має бути встановлений контроль за дотриманням гранично допустимих викидів в атмосферу відповідно до ГОСТ 17 .2.3.02. Повинні використовуватися системи та пристрої очищення та знешкодження промислових стоків та викидів, їх демінералізації, звільнення від механічних домішок та біозабруднень, а також системи утилізації відпрацьованих дефектоскопічних матеріалів, їх переробки у побічні чи вторинні матеріали. При використанні магнітних суспензій на водній основі доцільно створення замкнутих систем водопостачання, при яких повністю виключається скидання стічних вод у поверхневі водойми.

Додаток, А (довідковий). Рекомендований зміст технологічних інструкцій (методик) магнітопорошкового контролю об'єктів - деталей, вузлів та елементів конструкцій технічних виробів

Додаток А
(довідкове)

А.1 Розділи інструкції (методики)

А.1.1 Вступ (або Загальні положення).

А.1.2 Вимоги щодо техніки безпеки та ергономічні вимоги.

А.1.3 Вимоги до рівня підготовки та рівня атестації фахівців, що виконують МПК.

А.1.4 Об'єкт контролю та характеристика відшукуваних (виявлених) дефектів.

А.1.5 Дефектоскоп, що застосовується, та інша апаратура та приладдя. Тип магнітного індикатора та інші дефектоскопічні матеріали.

А.1.6. Порядок підготовки об'єкта до проведення контролю.

А.1.7 Перевірка працездатності магнітопорошкового дефектоскопа та магнітного індикатора.

А.1.8 Виконання контролю.

А.1.9 Розшифровка результатів контролю та оцінка стану об'єкта контролю.

А.1.10 Порядок дій у разі виявлення дефектів.

А.1.11. Реєстрація результатів контролю, оформлення документації.

А.1.12 Заключні операції.

А.1.13 Додатки.

А.2 Основний зміст розділів

А.2.1 Вступ (або Загальні положення)

Введення має містити такі відомості:

а) призначення та сферу застосування інструкції (методики) [місце контролю у технологічному маршруті виготовлення або ремонту виробу — після виконання яких операцій повинен виконуватися контроль (при операційному, приймальному контролі тощо ), при цільових оглядах, виконанні регламентних робіт, при контрольно-здатні випробування техніки або ін.];

б) відомості про місце, де виконується контроль (цех, дільниця, стапель, місце розташування техніки чи ін.);

в) у разі контролю за умов експлуатації техніки — періодичність контролю;

г) дата введення інструкції (методики) у дію, термін її дії;

д) основу складання інструкції (методики).

е) при контролі поза цехом - кліматичні обмеження для проведення контролю (за їх наявності).

А.2.2 Вимоги щодо техніки безпеки та ергономічні вимоги

а) вимоги особистої безпеки;

б) вимоги до захисних засобів, які забезпечують безпечну роботу з контролю;

в) ергономічні вимоги до постійного робочого місця (при контролі в цехових умовах) або організації робочого місця при контролі в конструкції технічного виробу;

г) вимоги щодо висвітлення об'єктів контролю;

д) вимоги до вентиляції;

е) вимоги електробезпеки;

ж) вимоги щодо захисту довкілля.

А.2.3 Вимоги до рівня підготовки та атестації фахівців, які виконують магнітопорошковий контроль

а) загальні вимоги щодо підготовки та кваліфікації дефектоскопістів, що допускаються до проведення даного виду контролю;

б) число дефектоскопістів, які проводять контроль (при роботі на висоті, на стапелях, резервуарах і т. д. );

в) періодичність їхньої атестації.

А.2.4 Об'єкт контролю та характеристика дефектів, що відшукуються (виявляються)

а) найменування та номер об'єкта контролю;

б) марка матеріалу об'єкта контролю;

в) ескіз об'єкта контролю із зазначенням його габаритних розмірів;

г) характеристика дефектів, що підлягають виявленню на об'єкті контролю - їх тип, місце розташування, напрямок поширення.

д) ділянки (зони), що підлягають контролю;

е) зовнішній вигляд, характеристика структури поверхні об'єкта в зоні контролю (шорсткість поверхні, наявність жолобників, отворів, кривизна та ін);

ж) товщина (діаметр) деталі у зоні контролю;

і) тип та товщина захисного покриття;

к) вид нероз'ємного з'єднання;

л) доступність об'єкта контролю у конструкції технічного виробу.

А.2.5 Застосовуваний дефектоскоп та інша апаратура та приладдя

а) тип магнітопорошкового дефектоскопа;

б) прилад для контролю намагніченості та якості розмагнічування об'єкта контролю;

в) прилад або інший засіб для оцінки концентрації магнітного порошку суспензії;

г) тип контрольного (перевірочного, пробного) зразка;

д) що додатково має бути на робочому місці контролю: джерело електроживлення, стиснутого повітря, фарборозпилювач, драбини, обігрівач, переносна лампа, спеціальні екрани, фіксатори та інші пристрої.

А.2.6 Тип використовуваного магнітного індикатора та інші дефектоскопічні матеріали

а) тип магнітного індикатора (магнітний порошок, склад дисперсійного середовища, концентрація порошку в суспензії);

б) органічний розчинник для промивання об'єкта до та після контролю;

в) біла чи жовта контрастна фарба (при контролі чорної поверхні чорним магнітним порошком);

г) густе мастило для захисту порожнин об'єкта від влучення суспензії;

д) змивка для видалення захисного покриття – у разі контролю об'єкта з лакофарбовим покриттям.

А.2.7 Порядок підготовки об'єкта до проведення контролю

а) при контролі об'єкта, що знаходиться в конструкції виробу, необхідні демонтажні роботи на виробі;

б) умови та способи очищення поверхні об'єкта контролю. Видалення з поверхні об'єкта мастила, бруду, пилу. Видалення захисного покриття, якщо його товщина перевищує 50 мкм або має значні пошкодження;

в) розмітка зон контролю;

г) проведення візуального контролю об'єкта для оцінки стану поверхні, ступеня очищення та виявлення грубих, видимих дефектів;

д) встановлення об'єкта в контрольоване положення (центрування, закріплення у пристосуванні тощо ).

А.2.8 Перевірка працездатності магнітопорошкового дефектоскопа та магнітного індикатора

а) організація робочого місця для контролю, розташування апаратури;

б) порядок підготовки магнітопорошкового дефектоскопа до роботи та підключення до джерела живлення;

в) встановлення робочого режиму, намагнічування контрольного зразка, нанесення на нього магнітного індикатора та оцінка працездатності дефектоскопа та магнітного індикатора;

г) перевірка відповідності встановлених параметрів контролю (струму намагнічування, положення перемикачів та інших органів управління) вимогам технічної документації.

А.2.9 Виконання контролю

а) вибір способу контролю (якщо не заданий у документації);

б) порядок розміщення переносного дефектоскопа (при виконанні контролю поза стаціонарним робочим місцем);

в) встановлення об'єкта контролю у становище намагнічування. Ілюстрації (схеми, креслення, фотографії, що показують взаємне положення об'єкта контролю та пристрою, що намагнічує в момент намагнічування);

г) вид і значення струму, що намагнічує, або тангенціальної складової напруженості магнітного поля;

д) порядок намагнічування;

е) огляд зони контролю;

ж) огляд зони контролю з метою пошуку індикаторних малюнків як відкладень магнітного порошку;

і) аналіз виявлених індикаторних малюнків;

к) особливості контролю характерних зон поверхні деталей, вузлів;

л) особливості виконання повторних операцій контролю;

м) розмагнічування деталі;

н) видалення слідів магнітної суспензії із поверхні зони контролю;

д) перевірка розмагніченості деталі.

А.2.10 Розшифрування результатів контролю та оцінка стану об'єкта контролю

а) основні та додаткові ознаки дефектів, що виявляються;

б) способи, прийоми розшифрування результатів контролю;

в) норми бракування.

А.2.11 Порядок дій у разі виявлення дефектів

а) доповідь майстру цеху, бригадиру або начальнику для ухвалення рішення.

А.2.12 Реєстрація результатів контролю, оформлення документації

а) документація, у якій фіксуються результати контролю (супровідні карти, протоколи, журнали, пам'ять комп'ютера чи інші носії);

б) форма або порядок запису результатів контролю у реєструючих документах;

в) допустимі (рекомендовані) скорочення та умовні позначення, які використовуються при оформленні результатів контролю.

Особливості та приклади МПК зварних з'єднань наведено у додатку К.

А.2.13 Заключні операції

а) рекомендований спосіб розмагнічування;

б) проведення розмагнічування об'єкта;

в) перевірка ступеня розмагнічування та допустимі норми залишкової намагніченості об'єкта контролю;

г) очищення об'єкта контролю від дефектоскопічних матеріалів;

д) порядок приведення апаратури у положення зберігання, її упакування;

е) вказівки щодо прибирання робочого місця.

А.2.14 Додатки

За потреби до інструкції (методики) додаються технологічні (операційні) картки контролю, схеми, креслення чи інші ілюстрації.

Примітка - В інструкції допускається короткий опис фізичної сутності та технічних можливостей магнітопорошкового методу контролю.

Додаток Б (довідковий). Рекомендований зміст операційних (технологічних) карт магнітопорошкового контролю

Додаток Б
(довідкове)

Операційна (технологічна) карта магнітопорошкового контролю є нормативно-технічний документ, що визначає порядок виконання контролю. Для правильного розуміння тексту та точного виконання технології контролю карти постачають ілюстрації із зазначенням зон контролю та схем намагнічування. В операційній (технологічній) карті МПК наводять такі дані:

- вимоги до персоналу, який проводить контроль;

- матеріал об'єкта контролю, номер креслення;

- матеріал об'єкта контролю;

- Вид і товщину захисного або захисно-декоративного покриття;

- схему об'єкта контролю із зазначенням його габаритних розмірів;

- застосовуване обладнання та засоби контролю:

- Прилади для вимірювання напруженості магнітного поля;

- Засоби контролю розмагніченості об'єкта контролю;

- магнітний індикатор (тип та склад);

- Допоміжні матеріали та приладдя (пензлі, розчинник, ганчір'я і т. д. );

— метод та засоби перевірки якості дефектоскопічних матеріалів;

- Тип контрольного зразка;

- Спосіб контролю;

- вид і значення (силу) струму, що намагнічує, або величину необхідної напруженості магнітного поля;

- Норми оцінки;

- Необхідність та спосіб розмагнічування, допустимі значення залишкової намагніченості.

У карті може бути вказано: число деталей у комплекті; розряд роботи; кількість часу на контроль; загальні вимоги до техніки безпеки.

Додаток (довідковий). Приклади зразків для перевірки працездатності магнітопорошкових дефектоскопів та магнітних індикаторів

Додаток
(довідкове)

В.1 Загальна характеристика контрольних зразків

В.1.1 Зразки є деталями або спеціальними виробами зі штучними або природними дефектами типу несплошності матеріалу у вигляді вузьких плоских пазів, циліндричних отворів або тріщин різного походження. Вони призначені для перевірки працездатності магнітопорошкових дефектоскопів та магнітних індикаторів. Вибір зразків для конкретного застосування здійснюють відповідно до рекомендацій, викладених у розділі 8.

В.1.2 Як штучні дефекти служать вузькі плоскі пази різної ширини або циліндричні отвори діаметром 2-2,5 мм, розташовані паралельно поверхні на різній глибині. Для запобігання корозії зразки можуть бути покриті шаром нікелю або хрому завтовшки 0,002-0,003 мм.

В.1.3 Як зразки використовують також виробничі деталі (блоки, циліндри, пластини, диски та інші спеціалізовані вироби) з навмисно (штучно) отриманими тріщинами. Тріщини одержують:

- шляхом перегріву зразків, зазвичай багаторазового, з різким охолодженням;

- деформацією зразків шляхом вигину або розтягування або вдавлюванням пуансона з циліндричною або сферичною формою контактної поверхні, в результаті чого утворюються тріщини в попередньо зміцненому поверхневому шарі матеріалу зразків.

В.1.4 При виготовленні зразків зміцнення поверхневого шару може бути виконане:

- хіміко-термічною обробкою - азотуванням, цементуванням, ціануванням, алітуванням, термодифузійним хромуванням, боруванням або іншим способом;

- Поверхневою термічною обробкою швидкісним індукційним нагріванням з використанням струмів високої частоти;

- поєднанням індукційного нагріву з хіміко-термічною обробкою, наприклад, цементацією.

В.1.5 При утворенні окалини на поверхні зразків з тріщинами в процесі виготовлення їх піддають гідроабразивному або ультразвуковому очищенню з подальшою антикорозійною обробкою (при необхідності).

В.1.6. Після виготовлення зразки атестують. За результатами атестації складають паспорт, у якому вказують: підприємство — виробник зразка, номер зразка, марку його матеріалу, призначення, спосіб і режим намагнічування, що рекомендується, вимоги до індикаторних матеріалів, типи та розміри дефектів, наявних на зразку. До прикладу додають дефектограмму: зліпок наявних дефектів (додаток Р), їх фотографію чи ескіз.

В.1.7 При використанні зразків зі штучними дефектами у вигляді вузьких пазів, виконаних у вставці, магнітний порошок може утворювати індикаторний малюнок у вигляді кола або його частини за контуром вставки, а також малюнок у вигляді лінії над пазом. Оцінку працездатності дефектоскопів слід виконувати за наявності осадження порошку над пазом.

В.1.8 Зразки, наведені в цьому додатку, та подібні до них, що відрізняються за формою, розмірами та матеріалом від об'єктів контролю, не допускається використовувати для перевірки можливості застосування магнітопорошкового методу для контролю конкретних об'єктів, оцінки виявленості на них дефектів, а також для відпрацювання режимів МПК таких об'єктів.

В.1.9 Контрольні зразки не є засобами вимірювань і періодичної метрологічної перевірки не підлягають. Вони повинні піддаватися оцінці зовнішнього стану та періодичної перевірки (на відсутність корозії, зламів тощо ).

В.1.10 Оцінку зовнішнього стану зразків проводять перед кожним їх застосуванням. На робочій поверхні зразків не допускаються корозійні виразки, продукти корозії, ризики, надири, вм'ятини, відшаровування захисного покриття та інші ушкодження. На зразках зі штучними дефектами у вигляді вузьких пазів, виконаних у вставках, не допускається виступ вставок над робочою поверхнею зразків.

В.1.11 Придатність зразків оцінюють шляхом виявлення дефектів на них при намагнічуванні справним магнітопорошковим дефектоскоп за режимами, на які розрахований кожен зразок.

В.2 Приклади зразків із штучними дефектами

В.2.1 Зразок МО-1

В.2.1.1 Зразок призначений для оцінки працездатності дефектоскопів з пристроєм, що намагнічує, що мають електроконтакти або електромагніт з ярмом. Зразок є плоскою сталевою плитою з розмірами 180 80 12 мм з одним поверхневим дефектом у вигляді вузького плоского паза та двома підповерхневими дефектами у вигляді отворів, що знаходяться на різній глибині від робочої поверхні зразка (рисунок В.1). При намагнічуванні зразка з його робочої поверхні створюється неоднорідне магнітне полі, еквівалентне магнітному полю природних дефектів.

В.2.2 Зразок МО-2

Зразок призначений з метою оцінки працездатності дефектоскопів полюсного намагнічування із застосуванням соленоїда або кабелю, намотаного на об'єкт у вигляді соленоїда. Зразок (рисунок В.2) є сталевим бруском розміром 120 30 10 мм, на якому виконаний один штучний дефект у вигляді плоскої несплошності матеріалу.

В.2.3 Зразок МО-3

Зразок призначений для оцінки працездатності дефектоскопів полюсного намагнічування із застосуванням соленоїда, кабелю, намотаного на об'єкт контролю у вигляді соленоїда, магнітного ярма. Зразок (рисунок В.3) є сталевий брусок розміром 120 30 10 мм із п'ятьма підповерхневими дефектами у вигляді циліндричних отворів діаметром 2 мм, розташованих на різній глибині від поверхні зразка.

Малюнок В.1 - Зразок МО-1

1 - вставка з дефектом; 2 , 3 - підповерхневі дефекти

Малюнок В.1 - Зразок МО-1

Малюнок В.2 - Зразок МО-2

1 - брусок; 2 - вставка з дефектом 3

Малюнок В.2 - Зразок МО-2

Малюнок В.3 - Зразок МО-3

1 - брусок; 2 - циліндричний отвір, закритий гвинтом М2,5

Малюнок В.3 - Зразок МО-3

В.2.4 Зразок МО-4

Зразок призначений для оцінки працездатності дефектоскопів індукційного та циркулярного намагнічування. Зразок (рисунок В.4) є диском товщиною 15 мм, діаметром 120 мм з центральним отвором діаметром 60 мм. На циліндричній поверхні диска є поверхневий дефект у вигляді плоскої несплошності матеріалу, перпендикулярної до утворює циліндра (для роботи з дефектоскопами індукційного намагнічування). На зразку є поверхневий дефект, площина якого паралельна утворює циліндра, і три підповерхневі дефекти у вигляді отворів діаметром 2,5 мм, розташованих на різній глибині від зовнішньої циліндричної поверхні (для роботи з дефектоскопами циркулярного намагнічування).

Малюнок В.4 - Зразок МО-4

1 , 2 - поверхневі дефекти; 3 - підповерхневі дефекти - три отвори діаметром 2,5 мм, розташовані від циліндричної поверхні на глибині 2, 3 та 4 мм.

Малюнок В.4 - Зразок МО-4

В.3 Приклади зразків зі штучними тріщинами

В.3.1 Зразок МО-5

В.3.1.1 Зразок є пластиною довжиною 110 мм, шириною 20 мм і товщиною 4-5 мм, виготовленою зі сталі 20 13 за ГОСТ 5632 , з тріщинами в азотованому шарі. Допускається виготовлення зразків інших розмірів, наприклад довжиною 300 мм, шириною 38-40 мм, товщиною 4-5 мм.

В.3.1.2 Заготовку піддають попередньої механічної обробки, потім її шліфують. Шорсткість поверхні трохи більше 1,6 мкм по ГОСТ 2789 .

В.3.1.3 Один бік заготівлі азотують на глибину 0,2-0,3 мм в атмосфері аміаку. Попередню термічну обробку заготівлі до азотування не проводять. Потім зразок охолоджують у печі до 200 ° C в атмосфері аміаку, потім на повітрі.

В.3.1.4 З метою зниження рівня залишкової напруги заготовку піддають відпустці при температурі 150-160°З витримкою 100-120 хв.

В.3.1.5 Широкі поверхні заготовки шліфують на глибину не більше 0,05 мм із рясним охолодженням. Шліфують та полірують тонкі довгі бічні грані заготовки. Параметр шорсткості поверхні не більше 1,0 мкм за ГОСТ 2789 .

В.3.1.6 За допомогою металографічного або вимірювального мікроскопа на довгих тонких бічних гранях заготовки вимірюють товщину азотованого шару. Вимірювання проводять у трьох точках на кожній грані заготівлі. За товщину азотованого шару приймають середнє значення із шести вимірювань.

В.3.1.7 Заготовку встановлюють азотованим шаром вниз на дві паралельні опори гвинтового преса, розташовані на відстані приблизно:

- 80 мм для зразків довжиною 110 мм;

- 250 мм для зразків завдовжки 300 мм.

Вершини опор повинні мати радіус заокруглення 2 мм.

В.3.1.8 На середню частину зразка встановлюють пуансон із циліндричною формою контактної поверхні радіусом близько 40 мм. Утворююча циліндра повинна бути перпендикулярна до поздовжньої осі заготовки.

В.3.1.9 Заготівлю повільно вигинають у гвинтовому пресі до появи характерного кришталю, що свідчить про утворення тріщин в азотованому шарі.

В.3.1.10 Отриманий зразок маркують та піддають магнітопорошковому контролю. Індикаторний малюнок виявлених тріщин фотографують або виготовляють дефектограму зразка іншим способом, наприклад, згідно з додатком Г.

В.3.1.11 Зразок розмагнічують та очищають від слідів магнітної суспензії.

В.3.1.12 Вимірюють ширину та глибину тріщин на металографічному або вимірювальному мікроскопі. Ширину кожної тріщини вимірюють не менш ніж у п'яти точках: у середній частині по ширині зразка (з його поздовжньої осі) і з двох сторін від поздовжньої осі на відстані близько 3 і 6 мм від неї. Визначають середнє значення розкриття кожної тріщини.

В.3.1.13 На зразок складають паспорт (свідоцтво).

В.3.2 Зразок МО-6

В.3.2.1 Заготовку зразка виготовляють з листової сталі, наприклад, марки 11Х11Н2В2МФ за ГОСТ 5632 у вигляді пластини розмірами 130 30 3,5мм. Таких розмірів готують заготівлю зразка-свідка, необхідного для контролю глибини азотування.

В.3.2.2 Заготовки рихтують та шліфують на глибину 0,1-0,2 мм. Шорсткість поверхні не більше 1,6 мкм за ГОСТ 2789 .

В.3.2.3 Розмічають заготовки, виділяючи з одного боку кожної з них п'ять смужок розміром 20 5 мм, розташованих упоперек поздовжньої осі зразків з відривом 10 мм друг від друга (рисунок В.5).

Малюнок В.5 - Схема розмітки зразків

Малюнок В.5 - Схема розмітки зразків

В.3.2.4 На двох тонких бокових гранях заготовок навпроти кожної виділеної смужки (на відстані 15 мм один від одного) фрезеруванням виконують прорізи на глибину 1 мм. Кут фрези 30 °.

В.3.2.5 Поверхню виділених смужок покривають перхлорвінілової емаллю ХВ-785, перхлорвініловим лаком ХВ-784 або клеєм ХВК-2а на основі перхлорвінілової та алкідної смол.

В.3.2.6 Заготовки піддають гальванічному нікелюванню до товщини нікелю 0,05-0,06 мм або цинку до товщини цинку 0,04-0,05 мм.

В.3.2.7. З заготовок видаляють захисний шар емалі (лаку, клею).

В.3.2.8 Заготовки азотують на глибину 015-03 мм. Попередню термічну обробку заготовок до азотування не проводять.

В.3.2.9 Для зниження залишкових напруг заготовку відпускають при температурі 180-200°С з витримкою 100-120 хв.

В.3.2.10 Азотовану поверхню заготовок шліфують на глибину не більше 0,05 мм із рясним охолодженням. Параметр шорсткості поверхні не більше 1,0 мкм за ГОСТ 2789 .

В.3.2.11 Із заготівлі зразка-свідка виготовляють мікрошліф та на мікроскопі визначають на ньому глибину азотування.

В.3.2.12 Для утворення тріщин заготівлю зразка встановлюють азотованим шаром донизу на дві паралельні опори гвинтового преса, розташовані на відстані близько 100 мм. На зразку одержують тріщини, визначають їх розміри, виготовляють дефектограму та складають паспорт (свідоцтво) згідно з рекомендаціями, викладеними у пунктах В.3.1.8-В.3.1.13.

В.3.3 Зразок МО-7

В.3.3.1 Заготовку зразка виготовляють із сталі У10А за ГОСТ 1435 у вигляді циліндра завдовжки 250-300 мм, діаметром 25 мм. Допускається виготовлення заготовки із сталі У7 або У12.

В.3.3.2 Заготовку зразка загартовують до твердості 60-63 HRC.

В.3.3.3 Циліндричну поверхню заготівлі шліфують. Параметр шорсткості поверхні не більше 0,8 мкм за ГОСТ 2789 .

В.3.3.4 На циліндричну поверхню заготовки електролітично наносять шар хрому завтовшки 0,25-0,30 мм (за технологією пористого хромування).

В.3.3.5 Циліндричну поверхню заготовки шліфують на глибину 0,1 мм твердим абразивним кругом без охолодження при поперечній подачі 0,03-0,05 мм на один подвійний хід та поздовжній подачі 1-3 м/хв. При цьому в хромовому покритті та сталевій основі заготовки утворюються тріщини.

В.3.3.6 Заготовку відпускають при температурі 160-180°С.

В.3.3.7 З поверхні заготівлі електролітичним способом видаляють шар хрому.

В.3.3.8 Заготівлю розрізають уздовж осі на дві або чотири частини, при цьому виходять два або чотири зразки зі шліфованими тріщинами.

В.3.3.9 На поверхні зразків вибирають зони з тріщинами, ширина яких близька до мінімальних розмірів тріщин, які передбачається виявляти на контрольованій продукції, довжиною приблизно 40 мм. Вибрані зони окреслюють електроолівцем. Ширину тріщин у зонах вимірюють на металографічному чи вимірювальному мікроскопі.

В.3.3.10 Зразок маркують та піддають МПК. Індикаторний малюнок виявлених тріщин фотографують або виготовляють дефектограму зразка іншим способом, наприклад, згідно з додатком Г.

В.3.3.11 На зразок складають паспорт (свідоцтво).

В.3.4 Зразок МО-8

В.3.4.1 Зразок є об'єктом контролю або його частиною з природними тріщинами або штучними дефектами.

В.3.4.2 Для виготовлення зразка, що є об'єктом контролю, підбирають об'єкт з числа забракованих за наявності природних дефектів або забракованих за іншими параметрами. За відсутності на об'єкті природних дефектів роблять у ньому штучні дефекти як вставок чи іншим способом. Цей зразок призначений для оцінки працездатності магнітопорошкових дефектоскопів та магнітних індикаторів, а також розробки та перевірки правильності виконання технології контролю таких об'єктів.

В.3.4.3 На зразок складають паспорт (свідоцтво).

B.3.4.4 Крім зразків, зазначених у цьому додатку, можуть застосовуватися зразки інших типів із природними або штучними дефектами.

Додаток Р (довідковий). Технологія виготовлення дефектограм

Додаток Г
(довідкове)

Г. 1 Дефектограму виготовляють у наступній послідовності:

- промивають зразок чистою гасом, нефрасом або іншим розчинником,

- намагнічують зразок,

- наносять на зразок тонкий шар трансформаторної олії або олії МК-8 і протирають сухим чистим ганчір'ям,

- наносять на поверхню зразка фарборозпилювачем невеликий шар (товщиною 5-10 мкм) білої або жовтої нітрофарби або фарби-проявника для кольорової або люмінесцентної дефектоскопії (через такий шар фарби злегка видно поверхню зразка),

- Підсушують шар фарби протягом 10-15 хв,

- На зразок наносять магнітну суспензію.

При використанні суспензії на водній основі зразок висушують на повітрі. Сліди гасово-масляної суспензії видаляють зануренням зразка в бензин.

Г. 2 Для закріплення валиків магнітного порошку, що осів над дефектами, на поверхню зразка короткочасно, протягом (1-3) с, наносять з фарборозпилювача тонкий шар нітрофарби. Підсушують шар фарби протягом 5-10 хв.

Г. 3 На зразок накладають липку стрічку.

Г. 4 Знімають зі зразка липку стрічку, на якій повинен залишитись шар фарби та індикаторний малюнок (дефектограма).

Г. 5 Накладають дефектограму на аркуш білого паперу, на якому вказують тип і номер зразка та дату виготовлення дефектограми.

Г. 6 Для зручності застосування дефектограму поміщають між двома тонкими скріпленими пластинами з органічного скла.

Додаток Д (довідковий). Визначення в'язкості дисперсійного середовища магнітної суспензії

Додаток Д
(довідкове)

Д. 1 В'язкість дисперсійного середовища суспензії на основі олії та олійно-гасових сумішей вимірюють при їх приготуванні та в процесі використання з періодичністю, зазначеною в НТД галузі або підприємства.

Д. 2 Кінематичну в'язкість вимірюють відповідно до ГОСТ 33 віскозиметрами ВПЗ-1, ВПЗ-2, ВПЗ-4 або ВНЗ за ГОСТ 10028 . Допускається застосування інших віскозиметрів, що мають такі ж чи найкращі характеристики. В'язкість вимірюють після відстою суспензії щонайменше 1 години або фільтрації.

Д. 3 На робочих місцях контролю допускається вимірювати умовну в'язкість дисперсійного середовища суспензії візкозиметр типу ВЗ-246 за ГОСТ 9070 з діаметром сопла 2 мм або віскозиметр ВЗ-1 з діаметром сопла 2,5 мм. При цьому фільтрація або тривалий відстій суспензії не потрібні. Магнітну суспензію наливають у резервуар віскозиметра рівня вістрі гачків, наявних на внутрішній стінці резервуара, що відповідає обсягу 100 мл. Під сопло віскозиметра ставлять чисту та суху ємність об'ємом не менше 120 мл. Вимірюють час (у секундах) безперервного закінчення рідини через сопло віскозиметра. Час закінчення рідини множать на поправочний коефіцієнт, зазначений на корпусі віскозиметра. Отриманий результат беруть за умовну в'язкість дисперсійного середовища магнітної суспензії. За потреби її переводять у кінематичну. Графік перекладу умовної в'язкості в кінематичну під час використання віскозиметра ВЗ-1 наведено малюнку Д. 1. Кінематичної в'язкості 36·10 м /с (36 сСт), зазначеної в стандарті, відповідає умовна в'язкість 92 с за віскозиметром ВЗ-1, а в'язкості 10·10 м /с (10 сст) - 47 с.

Малюнок Д.1 - Графік перекладу умовної в'язкості дисперсійного середовища магнітної суспензії, що вимірюється віскозиметром ВЗ-1 з соплом діаметром 2,5 мм, в кінематичну в'язкість

Малюнок Д.1 - Графік перекладу умовної в'язкості дисперсійного середовища магнітної суспензії, що вимірюється віскозиметром ВЗ-1 з соплом діаметром 2,5 мм, в кінематичну в'язкість

Додаток Е (довідковий). Вибір методу контролю

Додаток Е
(довідкове)

Е.1 Спосіб контролю вибирають залежно від магнітних властивостей матеріалу об'єкта, що перевіряється. Для цього:

— визначають марку матеріалу об'єкта, що перевіряється, використовуючи технічну документацію на його виготовлення;

- Визначають значення коерцитивної сили та залишкової індукції матеріалу об'єкта, використовуючи відповідні довідники з магнітних властивостей сталей;

- на графіці (рисунок Е.1) по осі абсцис відкладають значення коерцитивної сили , а по осі ординат - значення залишкової індукції матеріалу об'єкта контролю

Малюнок Е.1 - Графік для вибору способу магнітопорошкового контролю

Крива 1 - геометричне місце точок рівної питомої магнітної енергії матеріалу з межами допуску в межах ±10%

Малюнок Е.1 - Графік для вибору способу магнітопорошкового контролю

Е.2 З положення точки з координатами і на графіку, роблять висновок про можливість застосування того чи іншого способу контролю, керуючись таким:

- Якщо на графіку точка ( , ) розташована вище або кривою, то можливий контроль об'єкта як СОН, так і СПП;

- Якщо точка ( , ) розташована нижче за криву, то рекомендується проводити контроль тільки СПП.

Додаток Ж (довідковий). Види, способи та схеми намагнічування

Додаток Ж
(довідкове)

Приклади видів, способів та схем намагнічування наведені в таблиці Ж.1.


Таблиця Ж.1

Примітки

1 При комбінованому намагнічуванні струм, що намагнічує, для циркулярного і полюсного намагнічування визначають за вищенаведеними формулами.

2 Дозволяється встановлювати режим намагнічування експериментально на зразках-деталях з дефектами.

3 Крім зазначених у таблиці використовують схеми намагнічування за допомогою комплектів на постійних магнітах, електромагнітів, а також інших засобів індукційного та комбінованого намагнічування.

Додаток І (довідковий). Визначення необхідної напруги прикладеного магнітного поля

Додаток І
(довідкове)

І.1 Для визначення напруженості магнітного поля при контролі об'єктів СПП:

— визначають марку матеріалу об'єкта, що перевіряється, використовуючи технічну документацію на його виготовлення;

- Визначають значення коерцитивної сили матеріалу об'єкта за відповідними довідниками з магнітних властивостей сталей;

- за графіками 1 і 2 (рисунок І.1 або малюнок І.2) або за формулами (9, 10) для значення визначають максимальне значення та мінімальне ;

- Вибирають значення напруженості прикладеного поля, що знаходиться в діапазоні від до , Виходячи з конкретних умов, завдань контролю та особливостей об'єкта, що перевіряється.

В обґрунтованих випадках допускається знижувати або збільшувати напруженість магнітного поля, визначену за графіками.

І.2 При контролі об'єктів складної форми, за наявності осадження порошку на помилкових дефектах, при виявленні текстури матеріалу та в інших випадках уточнюють обране значення напруженості прикладеного магнітного поля стосовно конкретного об'єкта контролю, керуючись галузевою НТД.

Малюнок І.1 — Графік визначення напруженості прикладеного магнітного поля з урахуванням коэрцитивной сили матеріалу (при H (c)<16 А/см)

1 - максимальне значення напруженості поля;

2 - мінімальне значення напруженості поля

Малюнок І.1 — Графік визначення напруженості прикладеного магнітного поля з урахуванням коэрцитивной сили матеріалу (при <</>16 А/см)

Малюнок І.2 — Графік визначення напруженості прикладеного магнітного поля з урахуванням коэрцитивной сили матеріалу (H (c)≥10 А/см)

1 - максимальне значення напруженості поля;

2 - мінімальне значення напруженості поля

Малюнок І.2 — Графік визначення напруженості прикладеного магнітного поля з урахуванням коэрцитивной сили матеріалу ( 10 А/см)

Додаток До (довідковий). Приклади магнітопорошкового контролю зварних з'єднань

Додаток до
(довідкове)

К.1 Загальні положення

К.1.1 Зварні шви виробів різного призначення контролюють магнітопорошковим методом із застосуванням електроконтактів, електромагнітів, пристроїв на постійних магнітах, соленоїдів або гнучких кабелів. Для намагнічування об'єктів, що перевіряються, використовують магнітні поля змінного, постійного, імпульсного і випрямлених струмів. Залежно від магнітних властивостей матеріалу об'єкта, що перевіряється, контроль зварних швів проводять способом прикладеного поля (СПП) або способом залишкової намагніченості (СОН).

К.1.2 При МПК швів намагнічується лише обмежену ділянку об'єкта, яку називають контрольованою ділянкою (КУ). Розміри цієї ділянки залежать від типу пристрою, що намагнічує, і сили струму (напруженості магнітного поля). Струм намагнічування визначають за експериментальними формулами і графіками, за формулами електротехніки або за контрольними зразками, що є об'єктом контролю або його частиною з природними або штучними дефектами.

К.1.3 Магнітопорошковий контроль стикових, нахлесткових, таврових та кутових зварних швів, як односторонніх, у тому числі з відбиранням кромок, так і двосторонніх, проводять аналогічно далі наведеним прикладам (за наявності доступу до швів). Стикові шви з підкладкою перевіряють лише з одного боку, де немає підкладки.

К.1.4 При необхідності перевірені зварні з'єднання розмагнічують дільницями в тому ж порядку, як виконували їх контроль. Для розмагнічування зварного з'єднання полюсні наконечники електромагніту встановлюють на КУ як при намагнічуванні, включають електроживлення електромагніту і повільно видаляють від поверхні шва на відстань 50-60 см.

К.2 Контроль зварних з'єднань із застосуванням електроконтактів

К.2.1 Контрольована ділянка, режими намагнічування

При використанні електроконтактів виявляються дефекти, площини яких спрямовані вздовж лінії, що з'єднує точки встановлення електроконтактів. На малюнку К.1 показано розташування електроконтактів 1а-1б при виявленні дефектів, що розташовуються впоперек сварного шва. Контрольована ділянка КУ обведена штриховою лінією. Довжина контрольованої ділянки залежить від відстані між точками установки електроконтактів Відстань між електроконтактами приймають рівним у межах 50-200 мм. Прилеглі до електроконтактів зони ширина яких приблизно дорівнює 20 мм, є зонами невиявлення дефектів. Довжина К. У. дорівнює:

.

Ширина контрольованої ділянки при використанні постійного, випрямленого та імпульсного струмів дорівнює:

,

а при використанні змінного струму:

.

Для виявлення дефектів, що розповсюджуються вздовж зварного шва, електроконтакти встановлюють на зварний шов або поруч з ним так, щоб лінія, що з'єднує точки установки електроконтактів, розташовувалася приблизно вздовж шва. При контролі протяжного шва електроконтакти попарно переставляють уздовж шва так, щоб зони контролю перекривалися не менше ніж на 20 мм (рисунок К.2).

Силу струму, що пропускається об'єктом за допомогою електроконтактів, при намагнічуванні змінним, постійним і випрямленим струмами визначають за формулами, наведеними в додатку Ж. При використанні імпульсного струму його силу визначають за графіком (рисунок К.3).

К.2.2 Контроль зварного шва імпульсним струмом із застосуванням електроконтактів

Для виявлення поздовжніх дефектів при намагнічуванні імпульсним струмом при контролі СПП дільниці зварного шва пропускають струм з одночасним нанесенням магнітної суспензії. Огляд шва з метою виявлення дефектів проводять після вимкнення струму. При контролі СОН спочатку намагнічують дільницями весь зварний шов (малюнок К.2), потім наносять на нього суспензію і оглядають. Електроконтакти переставляють, чергуючи їх між собою.

При намагнічуванні електроконтакти встановлюють поруч із зварним швом, тобто поза зоною контролю, так як ділянки радіусом 3-5 мм навколо точок установки електроконтактів намагнічуються неефективно і дефекти на них не виявляються.

Для виявлення поперечних дефектів електроконтакти встановлюють з обох боків від зварного шва. Спочатку намагнічують першу ділянку, наносять суспензію та оглядають. Потім у такому порядку перевіряють всі інші ділянки шва.

К.2.3 Контроль зварного з'єднання внахлестку для виявлення поздовжніх дефектів у шві та навколошовній зоні

Схема перестановки електроконтактів виявлення поздовжніх дефектів на зварному шві і околошовных зонах показано малюнку К.4. Контроль ведеться за трьома ділянками. Спочатку встановлюють електроконтакти у положення 1а-1б для контролю першої ділянки – лівої навколошовної зони. Після намагнічування, нанесення суспензії та огляду встановлюють електроконтакти на зварний шов у положення 2а - 2б та проводять його контроль. Потім електроконтакти встановлюють на третю ділянку, на праву навколошовну зону положення 3а-3б , і проводять її контроль.

К.2.4 Контроль зварного з'єднання внахлестку для виявлення поперечних тріщин у зварному шві та в навколошовних зонах

Контроль зварного з'єднання внахлестку проводять по ділянках. Зварний шов та навколошовні зони попередньо розмічають на ділянки. На малюнку К.5 показано становище електроконтактів на трьох ділянках. Спочатку перевіряють перший К. У. Для цього електроконтакти встановлюють положення 1а-1б , пропускають струм, наносять суспензію і оглядають цей К. У. Потім проводять контроль другого К. У. Для цього встановлюють електроконтакти в положення 2а-2б , пропускають струм, наносять суспензію та оглядають К. У. Після цього в аналогічному порядку перевіряють третій та інші КУ.

Рисунок К.1 — Схема розташування контрольованої ділянки КУ довжиною B шириною C при контролі зварного шва із застосуванням електроконтактів з метою виявлення поперечних тріщин

- Зони невиявлення дефектів ( мм); 1а , 1б - електроконтакти; - Відстань між точками установки електроконтактів; КУ - контрольована ділянка (обведена штриховою лінією)

Малюнок К.1 - Схема розташування контрольованої ділянки КУ завдовжки шириною при контролі зварного шва із застосуванням електроконтактів з метою виявлення поперечних тріщин

Рисунок К.2 — Схема намагнічування по ділянках при контролі зварного шва великої протяжності імпульсним струмом виявлення поздовжніх тріщин (зазначені стрілками)

1 , 2 , 3 — ділянки, що намагнічуються; Е1 , Е2 - місця встановлення електроконтактів

Рисунок К.2 — Схема намагнічування по ділянках при контролі зварного шва великої протяжності імпульсним струмом виявлення поздовжніх тріщин (зазначені стрілками)

Рисунок К.3 - Графік залежності імпульсного струму від відстані між електроконтактами

Рисунок К.3 - Графік залежності імпульсного струму від відстані між електроконтактами

Рисунок К.4 — Схема розташування електроконтактів для виявлення поздовжніх тріщин (показані стрілками) на зварному шві та в навколошовних зонах зварного з'єднання внахлест

1a-1б , 2a-2б , 3а-3б - положення електроконтактів на ділянках контролю

Рисунок К.4 — Схема розташування електроконтактів для виявлення поздовжніх тріщин (показані стрілками) на зварному шві та в навколошовних зонах зварного з'єднання внахлест

Рисунок К.5 - Схема розташування електроконтактів при виявленні поперечних тріщин (показані стрілками) на зварному шві та в навколошовних зонах зварного з'єднання внахлест

1a-1б , 2a-2б , 3а-3б - положення електроконтактів на ділянках контролю

Рисунок К.5 - Схема розташування електроконтактів при виявленні поперечних тріщин (показані стрілками) на зварному шві та в навколошовних зонах зварного з'єднання внахлест

К.2.5 Контроль протяжних зварних швів перехресною перестановкою електроконтактів для виявлення різноорієнтованих дефектів

Для виявлення різноорієнтованих дефектів зварний шов перевіряють двічі:

а) пропусканням струму вздовж зварного шва виявлення поздовжніх дефектів;

б) пропусканням струму у напрямі, перпендикулярному зварному шву, виявлення поперечних дефектів.

Для виявлення різноорієнтованих дефектів застосовують також інший спосіб, при якому кожну контрольовану ділянку перевіряють двічі, намагнічуючи її у двох напрямках. Перевірку наступної ділянки приступають після контролю попереднього. Схема установки електроконтактів, розташування КУ, їх розміри за такого способу показані малюнку К.6. Першу ділянку перевіряють у такому порядку: встановлюють електроконтакти у положення 1а-1б , намагнічують, наносять суспензію, КУ оглядають з метою виявлення дефектів. Потім електроконтакти встановлюють положення 2а-2б , намагнічують, наносять суспензію і знову оглядають. Аналогічно перевіряють інші ділянки зварного шва.

К.3 Контроль зварних швів із застосуванням електромагнітів

К.3.1 Контрольована ділянка під час перевірки зварного шва із застосуванням електромагніту

Схема положення електромагніта при контролі зварного шва з метою виявлення поздовжніх тріщин показано малюнку К.7. Полюсні наконечники електромагніта встановлюють приблизно симетрично щодо зварного шва. Зони , прилеглі до полюсних наконечників шириною 20 мм, є зонами невиявлення дефектів.

Довжина контрольованої ділянки визначається відстанню між полюсними наконечниками і розміром зон невиявлення, тобто :

.

Ширина контрольованої ділянки дорівнює:

.

При використанні електромагніту, що живиться постійним або випрямленим струмом, контроль виконують СПП. Контроль об'єктів із застосуванням електромагніту змінного струму проводять СПП або СОН. При встановленні електромагніту на ділянку, що перевіряється, потрібно забезпечувати хороше прилягання полюсних наконечників до ділянки, що перевіряється, тобто створювати хороший магнітний контакт.

К.3.2 Контроль зварних швів нахлестночного з'єднання із застосуванням електромагніту для виявлення поздовжніх та поперечних дефектів

Для виявлення поздовжніх дефектів на зварному шві та в навколошовних зонах зварний шов контролюють ділянками (рисунок К.8а). Полюсні наконечники електромагніта встановлюють з обох боків зварного шва. Для контролю першого КУ наконечники встановлюють положення 1а-1б . При контролі СПП включають струм електромагніті, наносять магнітну суспензію і, не вимикаючи струм, оглядають КУ.

При контролі СОН (якщо використовується електромагніт змінного струму) після установки полюсних наконечників у положення 1а-1б включають та вимикають струм. Потім у зону КУ наносять магнітну суспензію та її оглядають.

Аналогічно перевіряють інші контрольовані ділянки, встановлюючи електромагніт полюсними наконечниками положення 2а- 2б , 3а-3б .

Для виявлення поперечних тріщин полюси електромагніту можуть встановлюватися поруч із зварним швом з його різних боків (рисунок К.8 б). Це особливо бажано, якщо важко забезпечити хороший магнітний контакт полюсного наконечника зі звареним швом.

К.3.3 Контроль протяжного зварного шва із застосуванням електромагніту постійного струму для виявлення поперечних тріщин

Контроль протяжного зварного шва із застосуванням електромагніту, що живиться постійним або випрямленим струмом, для виявлення поперечних тріщин проводять способом прикладеного магнітного поля по ділянках (рисунок К.9). Електромагніт переставляють зварним швом без чергування полюсів. Для забезпечення перекриття сусідніх ділянок відстань між місцями встановлення полюсів 2а-1б має бути не менше ніж 20 мм.

Рисунок К.6 — Схеми послідовної установки електроконтактів на зварному шві для виявлення різноорієнтованих тріщин (вказані стрілками) на зварному шві і в навколошовних зонах

а - схема паралельної перестановки електроконтактів та ділянок контролю;

б - схема перехресної перестановки електроконтактів на зварному шві;

1а-1б , …, 6а-6б - місця встановлення електроконтактів; , - ширина та довжина контрольованої ділянки

Рисунок К.6 — Схеми послідовної установки електроконтактів на зварному шві для виявлення різноорієнтованих тріщин (вказані стрілками) на зварному шві і в навколошовних зонах

Рисунок К.7 - Схема розташування контрольованої ділянки при контролі зварного шва із застосуванням електромагніту з метою виявлення поздовжніх тріщин

1 - полюсні наконечники; , - Довжина та ширина контрольованої ділянки; а - зона невиявлення дефектів; - відстань між полюсними наконечниками

Рисунок К.7 - Схема розташування контрольованої ділянки при контролі зварного шва із застосуванням електромагніту з метою виявлення поздовжніх тріщин

Рисунок К.8 — Розташування полюсів електромагніту для виявлення тріщин на зварному шві та в навколошовних зонах зварного з'єднання внахлестку

а — розташування полюсів виявлення поздовжніх тріщин; б - те саме для виявлення поперечних тріщин; 1а-1б , 2а-2б , 3а-3б , 4а-4б - місця встановлення полюсних наконечників електромагніту; 1 , 2 , 3 - контрольовані ділянки; 4 , 5 - зони перекриття; - ширина контрольованої ділянки

Рисунок К.8 — Розташування полюсів електромагніту для виявлення тріщин на зварному шві та в навколошовних зонах зварного з'єднання внахлестку

Рисунок К.9 - Схема перестановки полюсних наконечників електромагніта постійного струму при контролі зварного шва для виявлення поперечних тріщин (показані стрілками)

1а-1б , 2а-2б , …, - , - місця встановлення полюсних наконечників електромагніту; - Відстань між місцями установки полюсних наконечників

Рисунок К.9 - Схема перестановки полюсних наконечників електромагніта постійного струму при контролі зварного шва для виявлення поперечних тріщин (показані стрілками)

К.3.4 Контроль протяжного зварного шва із застосуванням електромагніту постійного струму для виявлення різноспрямованих тріщин

Контроль проводять СПП по ділянках, кожен з яких перевіряють двічі (рисунок К.10 а): спочатку встановлюють полюсні наконечники положення 1а-1б , намагнічують, наносять магнітну суспензію і оглядають К. У. Потім електромагніт встановлюють положення 2а-2б і проводять повний цикл магнітного контролю. При цьому виявляються різноспрямовані тріщини.

Далі проводять контроль при встановленні електромагніту положення полюсних наконечників 3а-3б , 4а-4б , - , ( ) - ( ). Розташування полюсних наконечників і контрольованих ділянок показано малюнку К.10 б.

На цьому малюнку - Ширина контрольованої ділянки. Зона невиявлення дефектів приблизно дорівнює 20 мм. Відстань між полюсними наконечниками сусідніх ділянок дорівнює мм.

К.4 Контроль стикового зварного шва на трубчастій конструкції із застосуванням соленоїда (обмотки кабелю)

Для контролю зварного стикового шва на трубчастій конструкції кабель намотують по обидва боки від шва (рисунок К.11). Для намагнічування зони контролю рекомендується забезпечувати приблизно 10000-12000 ампер-витків при контролі СОН та 8000-10000 ампер-витків при контролі СПП. Зони 4 і 5, що примикають до витків соленоїда, є зонами невиявлення дефектів. За такого способу намагнічування на зварному шві виявляються поздовжні тріщини.

Рисунок К.10 — Схеми послідовної установки полюсних наконечників електромагніта постійного струму при контролі зварного шва по ділянках виявлення різноспрямованих тріщин

а - положення полюсних наконечників; б - становище ділянок контролю КУ; - Відстань між полюсними наконечниками; - відстань між місцями встановлення полюсних наконечників; ДТ - зони невиявлення дефектів; КУ - контрольовані ділянки (заштриховані); П - Зони перекриття КУ; СШ - зварний шов; , - ширина та довжина контрольованої ділянки

Рисунок К.10 — Схеми послідовної установки полюсних наконечників електромагніта постійного струму при контролі зварного шва по ділянках виявлення різноспрямованих тріщин

Малюнок К.11 - Контроль стикового зварного шва на трубчастій конструкції із застосуванням обмотки кабелем

1 - трубчаста конструкція; 2 - обмотка кабелю; 3 - зварний шов; 4 , 5 - зони невиявлення тріщин; - Намагнічуючий струм в обмотці соленоїда

Малюнок К.11 - Контроль стикового зварного шва на трубчастій конструкції із застосуванням обмотки кабелем

Бібліографія

Електронний текст документа
підготовлений АТ «Кодекс» і звірений за:
офіційне видання
М: Стандартінформ, 2016