Сталь 07Х16Н6 (ЭП288; СН-2А; Х16Н6)
Сталь 10Х18Н5Г9АС4 (ЭП492; ВНС-3)
Сталь 10Х32Н4Д (ЭП529)
Сталь 10Х17Н5М2 (ЭП405)
Сталь 10Х17Н13М3Т (ЭИ432)
Сталь 10Х17Н13М2Т (ЭИ448)
Сталь 10Х14Г14Н3 (ДІ-6)
Сталь 10Х14АГ15 (ДІ-13)
Сталь 09Х17Н7Ю1 (0Х17Н7Ю1)
Сталь 09Х17Н7Ю (ЭИ973)
Сталь 09Х16Н4Б (ЭП56; 1Х16Н4Б)
Сталь 09Х15Н8Ю1 (09Х15Н8Ю; ЭИ904)
Сталь 08ХГСДП
Сталь 08Х22Н6Т (ЭП53)
Сталь 08Х21Г11АН6 (ВНС-53)
Сталь 08Х20Н4АГ10 (ПН-3)
Сталь 08Х18Тч (ДІ-77)
Сталь 08Х18Н7Г10АМ3 (08Х18Н7Г10АМ3С2)
Сталь 08Х18Н5Г12АБ (ПН-3Б)
Сталь 08Х18Н5Г11БАФ (ПН-3БФ)
Сталь 08Х18Н4Г11АФ (ПН-3Ф)
Сталь 08Х18Н12Т (0Х18Н12Т)
Сталь 08Х18Н12Б (ЭИ402)
Сталь 08Х18Г8Н2Т (КО-3)
Сталь 08Х17Н6Т (ДІ-21)
Сталь 20Х13Н4Г9 (ЭИ100)
Сталь Х17Н14М3Т
Сталь Х17Н14М2Т
Сталь 95Х18 (ЭИ229)
Сталь 95Х13М3К3Б2Ф (ЭП766)
Сталь 65Х13
Сталь 40Х13 (4Х13)
Сталь 30Х13 (3Х13)
Сталь 26Х14Н2 (ЭП208)
Сталь 25Х17Н2Б
Сталь 25Х17Н2 (ЭП407)
Сталь 25Х13Н2 (ЭИ474)
Сталь 20Х17Н2 (2Х17Н2)
Сталь 08Х17Н15М3Т (ЭИ580)
Сталь 18Х13Н3
Сталь 15Х18Н12С4ТЮ (ЭИ654; 2Х18Н12С4ТЮ)
Сталь 15Х17АГ14 (ЭП213)
Сталь 13Х18Н10Г3С2М2 (ЗИ98)
Сталь 12Х21Н5Т (ЭИ811; 1Х21Н5Т)
Сталь 12Х18Н13АМ3 (ЭП878)
Сталь 12Х18Н10Е (ЭП47)
Сталь 12Х17Н8Г2С2МФ (ЗИ126)
Сталь 12Х17Г9АН4 (ЭИ878)
Сталь 12Х13Г12АС2Н2 (ДИ50)
Сталь 11Х13Н3
Сталь 03Х16Н15М3 (ЭИ844)
Сталь 04Х15СТ
Сталь 04X17H10M2
Сталь 03Х23Н6 (ЗИ68)
Сталь 03Х22Н6М2 (ЗИ67)
Сталь 03Х21Н25М5ДБ
Сталь 03Х21Н21М4ГБ (ЗИ35)
Сталь 03Х20Н45М5Б (ЧС32; 03ХН45МБ)
Сталь 03Х18Н12Т (000Х18Н12Т)
Сталь 03Х18Н12 (000Х18Н12)
Сталь 03Х18Н11 (000Х18Н11)
Сталь 03Х17Н14М2
Сталь 03Х17АН9 (ЭК177)
Сталь 04Х17Т
Сталь 03Х15Н35Г7М6Б (ЭП855)
Сталь 03Х13АГ19 (ЧС36)
Сталь 03Х12Н10МТР (ЭП810; ВНС-25)
Сталь 03Х12К10М6Н4Т (ЭП927)
Сталь 03Х11Н10М2Т2 (ЭП853)
Сталь 02Х25Н22АМ2 (ЧС108)
Сталь 02Х21Н25М5ДБ (ЭК5)
Сталь 02Х21Н21М4Г2Б (ЗИ69)
Сталь 02Х18Н11
Сталь 02Х17Н14М3
Сталь 015Х16Н15М3
Сталь 06Х14Н6Д2МБТ (ЭП817)
Сталь 08Х17Н13М2Т (0Х17Н13М2Т; ЭИ448)
Сталь 08Х10Н20Т2 (0Х10Н20Т2)
Сталь 08Х10Н16Т2 (0Х10Н16Т2)
Сталь 07Х21Г7АН5 (ЭП222)
Сталь 07Х18Н10Р (ЭП287)
Сталь 07Х16Н6 (ЭП288; СН-2А; Х16Н6)
Сталь 07Х16Н4Б
Сталь 07Х15Н7ЮМ2 (ЭП35; СН-4; Х15Н8М2Ю)
Сталь 07Х16Н6
Сталь 06Х18Н11 (ЭИ684)
Сталь 06Х15Н4ДМ
Сталь 08Х17Н5М3 (ЭИ925)
Сталь 06Х13Н4ДМ
Сталь 06Х12НЗД
Сталь 06Х12Н3Д (08Х12Н3Д)
Сталь 05ХГБ
Сталь 05Х20Н15АГ6 (ЧС109)
Сталь 05Х12Н9М2С3 (ЭП821)
Сталь 05Х12Н2К3М2АФ (ВНС-40)
Сталь 04Х32Н8 (ЭП535)
Сталь 04Х25Н5М2 (ДИ62)
Сталь 04Х19МАФТ
Сталь 04Х18Н10 (ЭИ842)
Позначення
| Назва | Значення |
|---|---|
| Позначення ГОСТ кирилиця | 07Х16Н6 |
| Позначення ГОСТ латиниця | 07X16H6 |
| Трансліт | 07H16N6 |
| За хімічними елементами | 07Cr16Н6 |
| Назва | Значення |
|---|---|
| Позначення ГОСТ кирилиця | ЭП288 |
| Позначення ГОСТ латиниця | EP288 |
| Трансліт | EhP288 |
| За хімічними елементами | - |
| Назва | Значення |
|---|---|
| Позначення ГОСТ кирилиця | СН-2А |
| Позначення ГОСТ латиниця | CH-2A |
| Трансліт | SN-2A |
| За хімічними елементами | СН-2 |
| Назва | Значення |
|---|---|
| Позначення ГОСТ кирилиця | Х16Н6 |
| Позначення ГОСТ латиниця | X16H6 |
| Трансліт | H16N6 |
| За хімічними елементами | Cr16Н6 |
Опис
Сталь 07Х16Н6 застосовується: для виробництва виробів, що працюють в атмосферних умовах, оцтовокислих та інших сольових середовищах; пружних елементів; зварювального дроту, застосовуваної для наплавлення деталей і зварювання металоконструкцій в енергетичному машинобудуванні; зварювальних електродів; силових замків, призначених для закривання люків літаків і вертольотів; болтів, фланців, гвинтів, гайок і корпусних деталей для авіаційної техніки; високоміцних деталей, що працюють тривалий час при температурах до +500−550 °С.
Примітка
Сталь корозійностійка аустенитно-мартенситного класу, не має дельта-фериту.
Стандарти
| Назва | Код | Стандарти |
|---|---|---|
| Обробка металів тиском. Поковки | В03 | ГОСТ 25054-81, TУ 14-1-1530-75, TУ 14-1-2902-80, TУ 14-1-2918-80 |
| Листи та смуги | В33 | ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, TУ 14-1-1558-76, TУ 14-1-2375-77, TУ 14-1-2476-78, TУ 14-1-763-73 |
| Класифікація, номенклатура та загальні норми | В30 | ГОСТ 5632-72 |
| Сортовий та фасонний прокат | В32 | ГОСТ 5949-75, TУ 14-1-1660-76, TУ 14-1-205-72, TУ 14-136-331-89, TУ 14-1-759-73, TУ 14-11-245-88, TУ 14-1-759-92 |
| Класифікація, номенклатура та загальні норми | В20 | ОСТ 1 90005-91 |
| Болванки. Заготівлі. Сляби | В21 | ОСТ 1 90176-75 |
| Болванки. Заготівлі. Сляби | В31 | ОСТ 3-1686-90, TУ 14-1-1213-75, TУ 14-1-1214-75 |
| Термічна та термохімічна обробка металів | В04 | СТП 26.260.484-2004 |
| Зварювання та різання металів. Пайка, клепка | В05 | TУ 14-1-997-74, TУ 14-1-997-2012 |
| Труби сталеві та з'єднувальні частини до них | В62 | TУ 14-3-1334-85 |
Хімічний склад
| Стандарт | C | S | P | Mn | Cr | Si | Ni | Fe | Cu | V | Ti | Mo | Nb | W |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| TУ 14-1-2902-80 | 0.05-0.09 | ≤0.02 | ≤0.035 | ≤0.8 | 15.5-17.5 | ≤0.7 | 5-8 | Залишок | ≤0.2 | ≤0.2 | ≤0.05 | ≤0.3 | ≤0.15 | ≤0.2 |
| TУ 14-1-997-74 | 0.05-0.09 | ≤0.02 | ≤0.035 | ≤0.8 | 15.5-17.5 | ≤0.8 | 5-8 | Залишок | ≤0.2 | - | - | - | - | - |
| TУ 14-1-1660-76 | 0.05-0.09 | ≤0.015 | ≤0.03 | ≤0.8 | 15.5-17.5 | ≤0.7 | 5-8 | Залишок | ≤0.2 | ≤0.2 | ≤0.05 | ≤0.2 | ≤0.15 | ≤0.2 |
| TУ 14-1-1558-76 | 0.05-0.09 | ≤0.02 | ≤0.035 | - | 15.5-17.5 | ≤0.8 | 5-8 | Залишок | - | - | - | - | - | - |
| TУ 14-1-2375-77 | 0.05-0.09 | ≤0.02 | ≤0.035 | ≤0.8 | 15.5-17.5 | ≤0.7 | 5-8 | Залишок | ≤0.3 | - | - | - | - | - |
| ГОСТ 5632-72 | 0.05-0.09 | ≤0.02 | ≤0.035 | ≤0.8 | 15.5-17.5 | ≤0.8 | 5-8 | Залишок | ≤0.3 | ≤0.2 | ≤0.05 | ≤0.3 | - | ≤0.2 |
| TУ 14-1-759-92 | 0.05-0.09 | ≤0.015 | ≤0.035 | ≤0.8 | 15.5-17.5 | ≤0.7 | 5-8 | Залишок | ≤0.3 | - | - | - | - | - |
| TУ 14-1-2918-80 | 0.05-0.09 | ≤0.02 | ≤0.035 | ≤0.8 | 15.5-17.5 | ≤0.7 | 5-8 | Залишок | ≤0.3 | ≤0.2 | ≤0.05 | ≤0.3 | - | ≤0.2 |
Механічні характеристики
| Сечение, мм | sТ | s0,2, МПа | sB, МПа | d5, % | y, % | KCU, кДж/м2 | HB, МПа | HRC |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Градація показників властивостей готових термооброблених деталей по ОСТ 1 90005-91 | |||||||
| - | - | 1080-1370 | - | - | - | 311-388 | 34-41 |
| Листовий гарячекатаний (1,5-3,9 мм) і холоднокатаний (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Загартування у воду або на повітрі з 1030-1070 °C | |||||||
| - | - | ≤1180 | ≥20 | - | - | - | - |
| Листовий гарячекатаний (1,5-3,9 мм) і холоднокатаний (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Загартовування на повітрі з 960-990 °C, обробка холодом при мінус 70 °C протягом 2 год+ Відпустку при 350-400 °C (витримка 1 год), охолодження на повітрі | |||||||
| ≥835 | ≥1080 | ≥12 | - | - | - | - | |
| Листовий гарячекатаний (2,0-3,9 мм) і холоднокатаний (0,8-3,0 мм) прокат ТУ 14-1-1558-76 в стані поставки. Загартування у воді або на повітрі з 1040-1060 °C | |||||||
| - | ≥1275 | ≥20 | - | - | - | - | |
| Листовий гарячекатаний (2,0-3,9 мм) і холоднокатаний (0,8-3,0 мм) прокат ТУ 14-1-1558-76. Загартовування на повітрі з 970-990 °C + Обробка холодом при мінус 70±5 °С (витримка 2 год±10 хв) або при мінус 50±5 °С (витримка 4 год±10 хв) + Відпустку при 350-400 °З (витримка 1 год+10 хв) | |||||||
| ≥833 | ≥1079 | ≥12 | - | - | - | - | |
| Листовий гарячекатаний (3,0-6,0 мм) і холоднокатаний (1,0-4,0 мм) прокат в стані ставки за ТУ 14-1-2375-77. Загартовування на повітрі з 1030-1070 °C | |||||||
| ≤390 | ≤1180 | ≥20 | - | - | - | - | |
| Листовий гарячекатаний (3,0-6,0 мм) і холоднокатаний (1,0-4,0 мм) прокат за ТУ 14-1-2375-77. Нормалізація з 965-985 °C, охолодження на повітрі + Обробка холодом при -70 °C (2 години) + Відпустку при 350-425 °C (витримка 1 год) | |||||||
| ≥835 | ≥1080 | ≥12 | - | - | - | - | |
| Листовий гарячекатаний (4,0-50,0 мм) і холоднокатаний (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Нормалізація при 1030-1050 °C, охолодження на повітрі | |||||||
| - | ≤390 | ≤1180 | ≥15 | - | - | - | - |
| Листовий гарячекатаний (4,0-50,0 мм) і холоднокатаний (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Нормалізація при 965-985 °C + Обробка холодом при мінус 70 °C протягом 2 год + Відпустку при 415-435 °C (витримка 1 год), охолодження на повітрі | |||||||
| ≥835 | ≥1080 | ≥10 | - | - | - | - | |
| Листовий холоднокатаний (0,7-5,0 мм) і гарячекатаний прокат (3,0-6,0 мм) із сталі 07Х16Н6 в стані поставки за ТУ 14-1-2476-78. Загартування у воду або на повітрі з 1040-1060 °С | |||||||
| - | - | ≤1177 | ≥20 | - | - | - | - |
| Листовий холоднокатаний (0,7-5,0 мм) і гарячекатаний прокат (3,0-6,0 мм) із сталі 07Х16Н6 за ТУ 14-1-2476-78. Загартовування на повітрі з 990 °C + Обробка холодом при -70 °C протягом 2-х годин + відпустку при 250 °C (витримка 2 години), охолодження на повітрі | |||||||
| ≥834 | 1079 | ≥12 | - | - | - | - | |
| Листовий холоднокатаний (0,7-5,0 мм) і гарячекатаний прокат (3,0-6,0 мм) із сталі 07Х16Н6 за ТУ 14-1-2476-78. Загартовування на повітрі з 990 °C + обробка холодом при -70 °C протягом 2-х годин + Відпустку при 350-400 °C (витримка 1 год), охолодження на повітрі | |||||||
| ≥834 | ≥108 | ≥12 | - | - | - | - | |
| Поковки. Загартування у воду з 975-1000 °C, з подальшою обробкою холодом при мінус 70 °C, витримка 2 години + Старіння при 350-425 °C (витримка 1 год), охолодження на повітрі | |||||||
| ≤1000 | ≥980 | ≥1176 | ≥12 | ≥50 | ≥680 | - | - |
| ≥885 | ≥1080 | ≥15 | ≥50 | ≥680 | - | - | |
| Калібровані Прутки та зі спеціальною обробкою поверхні за ТУ 14-1-759-92. Зразки поздовжні. Нормалізація з 1090-1110 °C + Обробка холодом при мінус 70±10 °C (витримка 2 години ± 5 хвилин) + Відпустку при 375-400 °C (витримка 1 год ± 5 хвилин), охолодження на повітрі | |||||||
| ≥980 | ≥1180 | ≥12 | ≥50 | ≥686 | - | - | |
| Прутки за ТУ 14-1-1660-76. Загартування у воду з 975-1000 °C + Обробка холодом при мінус 70±5 °C (2 год) + Відпустку при 350-390 °C (витяг 1-3 год) | |||||||
| ≥981 | ≥1177 | ≥12 | ≥55 | ≥883 | - | - | |
| Сортовий прокат гарячекатаний і кований по ГОСТ 5949-75. Загартування у воду, на повітрі або в масло з 975-1000 °C + Обробка холодом при мінус 70 °C (витримка 2 год) або при мінус 50 °C (витримка 4 год) + Старіння при 350-400 °C (витримка 1 год), охолодження на повітрі | |||||||
| ≥880 | ≥1080 | ≥12 | ≥50 | ≥686 | - | - | |
| Сортовий прокат гарячекатаний і кований по СТП 26.260.484-2004. Загартування у воду або на повітрі з 980-1020 °C, обробка холодом при -10 °C (витримка 2 год) + Відпустку при 180-200 °С, охолодження на повітрі | |||||||
| ≥700 | ≥950 | ≥20 | ≥60 | ≥1176 | - | - | |
| Сортовий прокат гарячекатаний і кований по СТП 26.260.484-2004. Загартування у воду або на повітрі з 980-1020 °C, обробка холодом при -70 °C (витримка 2 год) + Старіння при 350-380 °C, охолодження на повітрі | |||||||
| ≥1000 | ≥1200 | ≥12 | ≥50 | ≥686 | - | - | |
| Сортовий прокат гарячекатаний і кований по СТП 26.260.484-2004. Загартування у воду або на повітрі з 980-1020 °C, обробка холодом при -70 °C (витримка 2 год) + Старіння при 400-450 °С, охолодження на повітрі | |||||||
| ≥1050 | ≥1250 | ≥10 | ≥45 | ≥490 | - | - | |
| Штампування по ОСТ 1 90176-75. Загартування на повітрі, у воду з 980-1000 °C + Обробка холодом при мінус 70°C (2 год) або мінус 50 °C (4 год) + Відпустку при 350-380 °C (витримка 1 год) | |||||||
| ≥981 | ≥1177 | ≥12 | ≥50 | ≥686 | - | - | |
Опис механічних позначень
| Назва | Опис |
|---|---|
| Сечение | Průřez |
| sТ | s0,2 | Межа плинності або межа пропорційності з допуском на залишкову деформацію - 0,2% |
Технологічні властивості
| Назва | Значення |
|---|---|
| Макроструктура та забрудненість | Макроструктура стали должна быть без следов усадочной раковины, расслоений, инородных включений. Макроструктура прутков по ТУ 14-1-759-92 должна быть без пустот, свищей, трещин, расслоений, шлаковых включений, видимых невооруженным глазом. Допускаемые дефекты в баллах по шкалам ГОСТ 10243 по центральной пористости, точечной неоднородности и ликвационному квадрату не должны превышать 1 балла по каждому параметру. |
| Особливості термічної обробки | После закалки сталь имеет структуру нестабильного аустенита с небольшим количеством мартенсита. В таком состоянии сталь не упрочняют старением. Упрочнение в результате старения можно получить после предварительной деформации или обработки холодом изделий, что вызывает образование мартенсита. Детали, узлы и аппараты, изготовленные из нетермообработанных листов, лент, прессованных профилей, а также из прутков и поковок, подвергают полному циклу упрочняющей термической обработки: а) закалка (для получения структуры аустенита); б) обработка холодом при минус 70 °С (выдержка не менее 2 ч, при охлаждении в холодильной камере время выдержки увеличивается вдвое); в) старение (для достижения заданного уровня свойств). Изделия, для достижения максимальной коррозионной стойкости, подвергают термической обработке по режиму *: нагрев до 1000±20 °С, выдержка при толщине стенки до 15 мм - 30 мин; свыше 15 мм - 30 мин + 1-2 мин на 1 мм максимальной толщины стенки; охлаждение в воде или на воздухе; обработка холодом; старение при 350-380 °С, время выдержки 1 час + 1 мин на 1 мм сечения; охлаждение на воздухе. Для получения максимальных прочностных характеристик старение необходимо проводить при 400-480 °С, время выдержки 1 час + 1 мин на 1 мм сечения, но при этом сталь приобретает склонность к межкристаллитной коррозии. При закалке изделий с толщиной стенки до 8 мм охлаждение проводят на спокойном воздухе, изделия с толщиной стенки свыше 8 мм, а также изделия из прутков и поковок охлаждают в воде. Медленное охлаждение изделий (с печью или навалом) не допускается. Разрыв между операциями закалки и обработки холодом не должен превышать 12ч. Перед обработкой холодом изделия не должны подвергаться нагреву или воздействию температур от 0 до минус 40 °С. Время охлаждения изделий от комнатной температуры до минус 70 °С должно быть минимальным. При получении пониженных значений относительного сужения и ударной вязкости по сравнению с указанными в нормативных документах, что наблюдается обычно на крупных поковках, рекомендуется обезводороживающий отжиг по режиму: нагрев до 500±10 °С , выдержка 30 ч для сечений до 50 мм и 50 ч для сечений более 50 мм. Наибольшая скорость обезводороживания наблюдается при мартенситной структуре, поэтому перед обезводороживанием структуру стали переводят в мартенситное состояние термообработкой при минус 70 °С. Для получения заданных свойств после обезводороживающей термообработки необходима упрочняющая термообработка по режиму *. При упрочняющей термической обработке изделий происходит увеличение их размеров по сравнению с закаленным состоянием на 0,3-0,5 %. Для получения предела текучести на уровне 70-80 кгс/мм2 (700-800 МПа): для изделий применяют режим термообработки: а) закалка согласно *; б) обработка холодом при температуре от 0 °С до минус 10 °С в течение 2ч; в) отпуск при 200 °С в течение 2ч. Для наилучшей обрабатываемости изделия из стали 07Х16Н6 подвергают двойной термообработке: отжиг при 760-780°, выдержка — 1,5-2 ч, охлаждение на воздухе, отпуск при 650-680 °С в течение 1,5-2 ч, охлаждение на воздухе. |
