Сталь 08Х17Н5М3 (ЭИ925)
Позначення
Назва |
Значення |
Позначення ГОСТ кирилиця |
08Х17Н5М3 |
Позначення ГОСТ латиниця |
08X17H5M3 |
Трансліт |
08H17N5M3 |
За хімічними елементами |
08Cr17Н5Mo3 |
Назва |
Значення |
Позначення ГОСТ кирилиця |
ЭИ925 |
Позначення ГОСТ латиниця |
EI925 |
Трансліт |
EhI925 |
За хімічними елементами |
- |
Опис
Сталь 08Х17Н5М3 застосовується: для виробництва виробів, що працюють в атмосферних умовах, оцтовокислих, сірчанокислих і інших сольових середовищах; пружних елементів; зварювального дроту, застосовуваної для наплавлення деталей і зварювання металоконструкцій в енергетичному машинобудуванні; зварювальних електродів.
Примітка
Сталь корозійностійка аустенитно-мартенситного класу.
Стандарти
Назва |
Код |
Стандарти |
Обробка металів тиском. Поковки |
В03 |
ГОСТ 25054-81 |
Стрічки |
В34 |
ГОСТ 4986-79, TУ 14-1-2410-78 |
Листи та смуги |
В33 |
ГОСТ 5582-75, TУ 14-1-2127-77, TУ 14-1-2128-77, TУ 14-1-2186-77, TУ 14-1-2476-78 |
Класифікація, номенклатура та загальні норми |
В30 |
ГОСТ 5632-72 |
Класифікація, номенклатура та загальні норми |
В20 |
ОСТ 1 90005-91 |
Болванки. Заготівлі. Сляби |
В31 |
ОСТ 3-1686-90, TУ 14-1-1213-75, TУ 14-1-1214-75 |
Термічна та термохімічна обробка металів |
В04 |
СТП 26.260.484-2004 |
Сортовий та фасонний прокат |
В32 |
TУ 14-1-1831-76, TУ 14-11-245-88 |
Зварювання та різання металів. Пайка, клепка |
В05 |
TУ 14-1-997-74, TУ 14-1-997-2012 |
Хімічний склад
Стандарт |
C |
S |
P |
Mn |
Cr |
Si |
Ni |
Fe |
Cu |
V |
Ti |
Mo |
W |
TУ 14-1-997-74 |
0.06-0.1 |
≤0.02 |
≤0.035 |
≤0.8 |
16-17.5 |
≤0.8 |
4.5-5.5 |
Залишок |
≤0.2 |
- |
- |
3-3.5 |
- |
ГОСТ 5632-72 |
0.06-0.1 |
≤0.02 |
≤0.035 |
≤0.8 |
16-17.5 |
≤0.8 |
4.5-5.5 |
Залишок |
≤0.3 |
≤0.2 |
≤0.05 |
3-3.5 |
≤0.2 |
TУ 14-1-2410-78 |
0.06-0.1 |
≤0.02 |
≤0.035 |
≤0.7 |
16-17.5 |
≤0.7 |
4.5-5.5 |
Залишок |
- |
- |
- |
3-3.5 |
- |
TУ 14-1-2186-77 |
0.06-0.1 |
≤0.02 |
≤0.035 |
≤0.7 |
16-17.5 |
≤0.7 |
4.5-5.5 |
Залишок |
≤0.3 |
≤0.2 |
≤0.05 |
3-3.5 |
≤0.2 |
Механічні характеристики
Сечение, мм |
sТ | s0,2, МПа |
sB, МПа |
d5, % |
d4 |
y, % |
KCU, кДж/м2 |
HB, МПа |
HRC |
Градація показників властивостей готових термооброблених деталей по ОСТ 1 90005-91 |
- |
- |
1180-1370 |
- |
- |
- |
- |
341-388 |
37-41 |
Стрічка холоднокатана 0,05-2,00 мм по ГОСТ 4986-79 в стані поставки. Зразки. Відпустку при 440-460 °C (витримка 1 год) |
0.2-2 |
- |
≥1230 |
- |
≥4 |
- |
- |
- |
- |
0.2 |
- |
≥1230 |
- |
≥2 |
- |
- |
- |
- |
0.2-2 |
- |
≥1130 |
- |
≥6 |
- |
- |
- |
- |
0.2 |
- |
≥1130 |
- |
≥3 |
- |
- |
- |
- |
Стрічка холоднокатана 0,05-2,00 мм по ГОСТ 4986-79. Нормалізація при 1030-1070 °C (зразки) |
0.2-2 |
- |
≤1130 |
- |
≥16 |
- |
- |
- |
- |
0.2 |
- |
≤1130 |
- |
≥8 |
- |
- |
- |
- |
Стрічка холоднокатана 0,05-2,00 мм по ГОСТ 4986-79. Нормалізація при 940-960 °C, обробка холодом при -70 °C (витримка 2 год) + Відпустку при 440-460 °C (витримка 1 год), (зразки) |
0.2-2 |
- |
≥1180 |
- |
≥6 |
- |
- |
- |
- |
0.2 |
- |
≥1180 |
- |
≥3 |
- |
- |
- |
- |
Лист тонкий холоднокатаний. Нормалізація при 1030-1080 °С |
0.5-0.8 |
≥343 |
≥880 |
≥18 |
- |
- |
- |
- |
- |
Листовий гарячекатаний (1,5-3,9 мм) і холоднокатаний (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Загартування у воду або на повітрі з 1030-1080 °C |
- |
≥610 |
≤1180 |
≥20 |
- |
- |
- |
- |
- |
Листовий гарячекатаний (1,5-3,9 мм) і холоднокатаний (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Загартування на повітрі або у воду з 930-950 °C, обробка холодом при мінус 70 °C протягом 2 год+ Відпустку при 440-460 °C (витримка 1 год), охолодження на повітрі |
|
≥885 |
≥1180 |
≥9 |
- |
- |
- |
- |
- |
Поковки. Загартовування на повітрі з 1030-1080 °C |
≤1000 |
≥833 |
≥1176 |
≥10 |
- |
≥35 |
≥392 |
- |
- |
Прутки гарячекатані і ковані по ТУ 14-1-1831-76. Зразки поздовжні: Загартування на повітрі або у воду з 940-960 °C, обробка холодом при мінус 70 °C протягом 2 год+ Старіння при 440-460 °C (витримка 1 год), охолодження на повітрі |
|
≥850 |
≥1200 |
≥12 |
- |
≥50 |
≥490 |
- |
- |
Сортовий прокат гарячекатаний і кований по СТП 26.260.484-2004. Загартування у воду або на повітрі з 980-1020 °C, обробка холодом при -70 °C (витримка не менше 2 год) + Старіння при 350-380 °C, охолодження на повітрі |
|
≥850 |
≥1200 |
≥12 |
- |
≥50 |
≥392 |
- |
- |
Опис механічних позначень
Назва |
Опис |
Сечение |
Průřez |
sТ | s0,2 |
Межа плинності або межа пропорційності з допуском на залишкову деформацію - 0,2% |
Технологічні властивості
Назва |
Значення |
Зварюваність |
Без ограничений. |
Макроструктура та забрудненість |
Макроструктура стали должна быть без следов усадочной раковины, расслоений, инородных включений. |
Особливості термічної обробки |
После закалки сталь имеет структуру нестабильного аустенита с небольшим количеством мартенсита. В таком состоянии сталь не упрочняют старением. Упрочнение в результате старения можно получить после предварительной деформации или обработки холодом изделий, что вызывает образование мартенсита. Детали, узлы и аппараты, изготовленные из нетермообработанных листов, лент, прессованных профилей, а также из прутков и поковок, подвергают полному циклу упрочняющей термической обработки: а) закалка (для получения структуры аустенита); б) обработка холодом при минус 70 °С (выдержка не менее 2 ч, при охлаждении в холодильной камере время выдержки увеличивается вдвое); в) старение (для достижения заданного уровня свойств). Изделия, для достижения максимальной коррозионной стойкости, подвергают термической обработке по режиму *: нагрев до 1000±20 °С, выдержка при толщине стенки до 15 мм - 30 мин; свыше 15 мм - 30 мин + 1-2 мин на 1 мм максимальной толщины стенки; охлаждение в воде или на воздухе; обработка холодом; старение при 350-380 °С, время выдержки 1 час + 1 мин на 1 мм сечения; охлаждение на воздухе. Для получения максимальных прочностных характеристик старение необходимо проводить при 400-480 °С, время выдержки 1 час + 1 мин на 1 мм сечения, но при этом сталь приобретает склонность к межкристаллитной коррозии. При закалке изделий с толщиной стенки до 8 мм охлаждение проводят на спокойном воздухе, изделия с толщиной стенки свыше 8 мм, а также изделия из прутков и поковок охлаждают в воде. Медленное охлаждение изделий (с печью или навалом) не допускается. Разрыв между операциями закалки и обработки холодом не должен превышать 12ч. Перед обработкой холодом изделия не должны подвергаться нагреву или воздействию температур от 0 до минус 40 °С. Время охлаждения изделий от комнатной температуры до минус 70 °С должно быть минимальным. При получении пониженных значений относительного сужения и ударной вязкости по сравнению с указанными в нормативных документах, что наблюдается обычно на крупных поковках, рекомендуется обезводороживающий отжиг по режиму: нагрев до 500±10 °С , выдержка 30 ч для сечений до 50 мм и 50 ч для сечений более 50 мм. Наибольшая скорость обезводороживания наблюдается при мартенситной структуре, поэтому перед обезводороживанием структуру стали переводят в мартенситное состояние термообработкой при минус 70 °С. Для получения заданных свойств после обезводороживающей термообработки необходима упрочняющая термообработка по режиму *. |