Сталь 95Х18 (ЭИ229)
Сталь 10Х18Н5Г9АС4 (ЭП492; ВНС-3)
Сталь 10Х32Н4Д (ЭП529)
Сталь 10Х17Н5М2 (ЭП405)
Сталь 10Х17Н13М3Т (ЭИ432)
Сталь 10Х17Н13М2Т (ЭИ448)
Сталь 10Х14Г14Н3 (ДІ-6)
Сталь 10Х14АГ15 (ДІ-13)
Сталь 09Х17Н7Ю1 (0Х17Н7Ю1)
Сталь 09Х17Н7Ю (ЭИ973)
Сталь 09Х16Н4Б (ЭП56; 1Х16Н4Б)
Сталь 09Х15Н8Ю1 (09Х15Н8Ю; ЭИ904)
Сталь 08ХГСДП
Сталь 08Х22Н6Т (ЭП53)
Сталь 08Х21Г11АН6 (ВНС-53)
Сталь 08Х20Н4АГ10 (ПН-3)
Сталь 08Х18Тч (ДІ-77)
Сталь 08Х18Н7Г10АМ3 (08Х18Н7Г10АМ3С2)
Сталь 08Х18Н5Г12АБ (ПН-3Б)
Сталь 08Х18Н5Г11БАФ (ПН-3БФ)
Сталь 08Х18Н4Г11АФ (ПН-3Ф)
Сталь 08Х18Н12Т (0Х18Н12Т)
Сталь 08Х18Н12Б (ЭИ402)
Сталь 08Х18Г8Н2Т (КО-3)
Сталь 08Х17Н6Т (ДІ-21)
Сталь 20Х13Н4Г9 (ЭИ100)
Сталь Х17Н14М3Т
Сталь Х17Н14М2Т
Сталь 95Х18 (ЭИ229)
Сталь 95Х13М3К3Б2Ф (ЭП766)
Сталь 65Х13
Сталь 40Х13 (4Х13)
Сталь 30Х13 (3Х13)
Сталь 26Х14Н2 (ЭП208)
Сталь 25Х17Н2Б
Сталь 25Х17Н2 (ЭП407)
Сталь 25Х13Н2 (ЭИ474)
Сталь 20Х17Н2 (2Х17Н2)
Сталь 08Х17Н15М3Т (ЭИ580)
Сталь 18Х13Н3
Сталь 15Х18Н12С4ТЮ (ЭИ654; 2Х18Н12С4ТЮ)
Сталь 15Х17АГ14 (ЭП213)
Сталь 13Х18Н10Г3С2М2 (ЗИ98)
Сталь 12Х21Н5Т (ЭИ811; 1Х21Н5Т)
Сталь 12Х18Н13АМ3 (ЭП878)
Сталь 12Х18Н10Е (ЭП47)
Сталь 12Х17Н8Г2С2МФ (ЗИ126)
Сталь 12Х17Г9АН4 (ЭИ878)
Сталь 12Х13Г12АС2Н2 (ДИ50)
Сталь 11Х13Н3
Сталь 03Х16Н15М3 (ЭИ844)
Сталь 04Х15СТ
Сталь 04X17H10M2
Сталь 03Х23Н6 (ЗИ68)
Сталь 03Х22Н6М2 (ЗИ67)
Сталь 03Х21Н25М5ДБ
Сталь 03Х21Н21М4ГБ (ЗИ35)
Сталь 03Х20Н45М5Б (ЧС32; 03ХН45МБ)
Сталь 03Х18Н12Т (000Х18Н12Т)
Сталь 03Х18Н12 (000Х18Н12)
Сталь 03Х18Н11 (000Х18Н11)
Сталь 03Х17Н14М2
Сталь 03Х17АН9 (ЭК177)
Сталь 04Х17Т
Сталь 03Х15Н35Г7М6Б (ЭП855)
Сталь 03Х13АГ19 (ЧС36)
Сталь 03Х12Н10МТР (ЭП810; ВНС-25)
Сталь 03Х12К10М6Н4Т (ЭП927)
Сталь 03Х11Н10М2Т2 (ЭП853)
Сталь 02Х25Н22АМ2 (ЧС108)
Сталь 02Х21Н25М5ДБ (ЭК5)
Сталь 02Х21Н21М4Г2Б (ЗИ69)
Сталь 02Х18Н11
Сталь 02Х17Н14М3
Сталь 015Х16Н15М3
Сталь 06Х14Н6Д2МБТ (ЭП817)
Сталь 08Х17Н13М2Т (0Х17Н13М2Т; ЭИ448)
Сталь 08Х10Н20Т2 (0Х10Н20Т2)
Сталь 08Х10Н16Т2 (0Х10Н16Т2)
Сталь 07Х21Г7АН5 (ЭП222)
Сталь 07Х18Н10Р (ЭП287)
Сталь 07Х16Н6 (ЭП288; СН-2А; Х16Н6)
Сталь 07Х16Н4Б
Сталь 07Х15Н7ЮМ2 (ЭП35; СН-4; Х15Н8М2Ю)
Сталь 07Х16Н6
Сталь 06Х18Н11 (ЭИ684)
Сталь 06Х15Н4ДМ
Сталь 08Х17Н5М3 (ЭИ925)
Сталь 06Х13Н4ДМ
Сталь 06Х12НЗД
Сталь 06Х12Н3Д (08Х12Н3Д)
Сталь 05ХГБ
Сталь 05Х20Н15АГ6 (ЧС109)
Сталь 05Х12Н9М2С3 (ЭП821)
Сталь 05Х12Н2К3М2АФ (ВНС-40)
Сталь 04Х32Н8 (ЭП535)
Сталь 04Х25Н5М2 (ДИ62)
Сталь 04Х19МАФТ
Сталь 04Х18Н10 (ЭИ842)
Позначення
| Назва | Значення |
|---|---|
| Позначення ГОСТ кирилиця | 95Х18 |
| Позначення ГОСТ латиниця | 95X18 |
| Трансліт | 95H18 |
| За хімічними елементами | 95Cr18 |
| Назва | Значення |
|---|---|
| Позначення ГОСТ кирилиця | ЭИ229 |
| Позначення ГОСТ латиниця | EI229 |
| Трансліт | EhI229 |
| За хімічними елементами | - |
Опис
Сталь 95Х18 застосовується: для виготовлення втулок, осей, стрижнів, кулькових і роликових підшипників, різних деталей авіабудування і авіаційного приладобудування та інших деталей, до яких пред’являються вимоги високої твёрдості і зносостійкості і працюють при температурі до +500 °С або піддаються дії помірних агресивних середовищ; шарикопідшипників високої твёрдості для нафтового обладнання; деталей підшипників кочення спеціального призначення; ножів вищої якості; втулок і інших деталей, що піддаються сильному зносу.
Примітка
Хромиста Сталь корозійностійка мартенситного класу.
Сталь, як правило, застосовується після гартування з низьким відпуском.
Стандарти
| Назва | Код | Стандарти |
|---|---|---|
| Листи та смуги | В23 | ГОСТ 103-2006 |
| Сортовий та фасонний прокат | В22 | ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006 |
| Листи та смуги | В33 | ГОСТ 4405-75, TУ 14-1-1848-76 |
| Класифікація, номенклатура та загальні норми | В30 | ГОСТ 5632-72 |
| Сортовий та фасонний прокат | В32 | ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, TУ 14-1-377-72, TУ 14-1-3957-85, TУ 14-1-595-73, TУ 14-11-245-88 |
| Класифікація, номенклатура та загальні норми | В20 | ОСТ 1 90005-91 |
| Болванки. Заготівлі. Сляби | В21 | ОСТ 1 90176-75 |
| Болванки. Заготівлі. Сляби | В31 | ОСТ 3-1686-90, ОСТ 95-10-72 |
| Обробка металів тиском. Поковки | В03 | СТ ЦКБА 010-2004 |
| Термічна та термохімічна обробка металів | В04 | СТП 26.260.484-2004, СТ ЦКБА 016-2005 |
Хімічний склад
| Стандарт | C | S | P | Mn | Cr | Si | Fe | Cu | V | Ti | Mo | W |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| TУ 14-1-595-73 | 0.9-1 | ≤0.02 | ≤0.03 | ≤0.7 | 17-19 | ≤0.8 | Залишок | ≤0.3 | ≤0.2 | ≤0.2 | ≤0.3 | ≤0.2 |
| ГОСТ 5632-72 | 0.9-1 | ≤0.025 | ≤0.03 | ≤0.8 | 17-19 | ≤0.8 | Залишок | ≤0.3 | ≤0.2 | ≤0.2 | ≤0.3 | ≤0.2 |
Механічні характеристики
| Сечение, мм | t отпуска, °C | sТ | s0,2, МПа | sB, МПа | d5, % | y, % | KCU, кДж/м2 | HB, МПа | HRC |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Сортовий прокат. Загартування в масло від 1040 °С + Відпустку | ||||||||
| - | 200 | - | - | - | - | ≥265 | - | ≥59 |
| Градація показників властивостей готових термооброблених деталей по ОСТ 1 90005-91 | ||||||||
| - | - | - | - | - | - | - | - | ≥55 |
| Сортовий прокат. Загартування в масло від 1050 °С, обробка холодом при -70 °С + Відпустку при 400 °С | ||||||||
| - | - | - | - | - | - | - | - | 58-59 |
| Сортовий прокат. Загартування в масло від 1040 °С + Відпустку | ||||||||
| - | 300 | - | - | - | - | ≥285 | - | ≥53 |
| Сортовий прокат. Загартування в масло від 1050 °С, обробка холодом при -70 °С + Відпустку при 400 °С | ||||||||
| - | - | - | - | - | - | 120-180 | - | 57-58 |
| Градація показників властивостей готових термооброблених деталей по ОСТ 1 90005-91 | ||||||||
| - | - | - | - | - | - | - | - | 58-62 |
| Заготовки (поковки та штамповки) по ОСТ 95-10-72. Загартування в масло з 1000-1060 °С + Відпустку при 200-300 °С, охолодження в маслі або на повітрі (зразки) | ||||||||
| ≤200 | - | - | - | - | - | - | - | 50-60 |
| Сортовий прокат. Загартування в масло від 1040 °С + Відпустку | ||||||||
| - | 400 | - | - | - | - | ≥245 | - | ≥56 |
| Сортовий прокат. Загартування в масло від 1050 °С, обробка холодом при -70 °С + Відпустку при 400 °С | ||||||||
| - | - | - | - | - | - | 120-220 | - | 56-57 |
| Заготовки деталей трубопровідної арматури по СТ ЦКБА 016-2005. Гарт з 1000-1050 °С масло + Відпустку при 200-300 °С, охолодження на повітрі | ||||||||
| ≤60 | - | - | 1470-1666 | - | - | 29.4-49 | - | 56.5 |
| Сортовий прокат. Загартування в масло від 1040 °С + Відпустку | ||||||||
| - | 500 | - | - | - | - | ≥205 | - | ≥56 |
| Сортовий прокат. Загартування в масло від 1050 °С, обробка холодом при -70 °С + Відпустку при 400 °С | ||||||||
| - | - | - | - | - | - | 120-220 | - | 56-57 |
| Прутки гарячекатані, ковані та шліфованиє в стані поставки після відпалу за ТУ 14-1-595-73 | ||||||||
| - | - | - | - | - | - | ≤255 | - | |
| Сортовий прокат. Загартування в масло від 1050 °С + Відпустку | ||||||||
| - | 150 | - | - | - | - | - | - | 59-64 |
| Прутки та смуги. Підігрів до 850-860 °С. Гарт від 1000-1070 °С масло або на повітрі + обробка холодом при мінус 70-80 °С + відпустку при 150-160 °С, охолодження на повітрі | ||||||||
| ≤60 | - | - | 1980-2300 | - | - | ≥63 | - | 59 |
| Сортовий прокат. Загартування в масло від 1050 °С + Відпустку | ||||||||
| - | 200 | - | - | - | - | - | - | 58-62 |
| Сортовий прокат гарячекатаний і кований по СТП 26.260.484-2004. Загартування в масло з 1000-1050 °C + Відпустку при 150-300 °С, охолодження на повітрі | ||||||||
| - | ≥1900 | ≥2000 | ≥2 | ≥10 | ≥196 | - | - | |
| Сортовий прокат. Загартування в масло від 1050 °С + Відпустку | ||||||||
| - | 300 | - | - | - | - | - | - | 55-59 |
| Сортовий прокат. Неповний відпал при 730-790 °С (витяг 2-6 год) | ||||||||
| ≤60 | - | ≥770 | ≥880 | ≥12 | ≥25 | - | - | 24-29 |
| Сортовий прокат. Загартування в масло від 1050 °С + Відпустку | ||||||||
| - | 400 | - | - | - | - | - | - | 56-59 |
| Сортовий прокат. Повний відпал при 885-920 °C (витяг 1-2 ч.) | ||||||||
| ≤60 | - | ≥420 | ≥770 | ≥15 | ≥30 | - | - | - |
| Сортовий прокат. Загартування в масло від 1050 °С + Відпустку | ||||||||
| - | 500 | - | - | - | - | - | - | 51-54 |
| Штампування по ОСТ 1 90176-75. Загартування в масло з 1010-1040 °C + Відпустку при 200-300 °С, охолодження на повітрі або в маслі | ||||||||
| - | - | - | - | - | - | - | ≥55 | |
| Сортовий прокат. Загартування в масло від 1050 °С + Відпустку | ||||||||
| - | 600 | - | - | - | - | - | - | 41-44 |
Опис механічних позначень
| Назва | Опис |
|---|---|
| Сечение | Průřez |
| sТ | s0,2 | Межа плинності або межа пропорційності з допуском на залишкову деформацію - 0,2% |
Фізичні характеристики
| Температура | Е, ГПа | r, кг/м3 | l, Вт/(м · °С) | a, 10-6 1/°С | С, Дж/(кг · °С) |
|---|---|---|---|---|---|
| 20 | 204 | 7750 | 24 | - | - |
| 100 | - | 7730 | - | 118 | 483 |
| 800 | - | 7540 | - | - | - |
| 200 | - | - | - | 123 | - |
| 300 | - | - | - | 127 | 483 |
| 400 | - | - | - | 131 | - |
| 500 | - | - | - | 131 | - |
| 700 | - | - | - | 134 | - |
Технологічні властивості
| Назва | Значення |
|---|---|
| Зварюваність | Не применяется для сварных конструкций. |
| Схильність до відпускної крихкості | Склонна при температуре отпуска 450-600 °C. |
| Температура кування | Начала - 1180 °C, конца - 850 °C. Сечения до 700 мм подвергаются отжигу с перекристаллизацией, отпуску. |
| Флокеночутливість | Незначительная. |
| Оброблюваність різанням | В отожженном состоянии при НВ 212-217 и sВ=700 МПа Kn тв.спл.=0,86 Kn б.ст.=0,35. Для улучшения обрабатываемости и получения твердости НВ ≤ 240 заготовки подвергают отжигу при 740-780 °C в течение 2-6 ч с охлаждением на воздухе. |
| Макроструктура та забрудненість | Загрязненность прутков неметалличсекими включениями по ТУ 14-1-595-73 не должна превышать (в баллах, не более): для прутков до 20 мм включительно - по оксидам и силикатам - 1,5, по сульфидам - 1,0, по глобулям - 1,0; для прутков свыше 20 до 110 мм включительно - по оксидам и силикатам - 1,5, по сульфидам - 1,5, по глобулям - 1,5; для прутков свыше 110 до 150 мм включительно - по оксидам и силикатам - 2,0, по сульфидам - 2,0, по глобулям - 2,0. При оценке макроструктуры стали допускаются: центральная пористость ≤1,0 балла; общая пористость ≤1,0 балла; ликвационный квадрат ≤0,50 балла. |
| Мікроструктура | Горячекатаные и кованые прутки размером до 11 мм включительно контролируются на наличие карбидной неоднородности. |
| Особливості термічної обробки | Изделия из стали можно подвергать закалке, отпуску, отжигу. Закалку и отпуск изделий проводят для достижения: а) максимальной коррозионной стойкости; б) заданного уровня механических свойств. Закалку изделий из стали проводят в масло с 1000-1050 °С. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки или диаметром до 10 мм - 20 мин, свыше 10мм-20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. Нагрев деталей (заготовок) в интервале температур от 500 °С до 800 °С должен производиться со скоростью не более 200 °С в час. В интервале температур 750 - 800 °С необходимо дать выдержку до полного прогрева садки. Дальнейший нагрев до температуры закалки производится по мощности печи. Для деталей толщиной (диаметром) до 120 мм скорость нагрева не лимитируется и выдержка при температуре от 750 °С до 800 °С не производится. Время между закалкой и началом отпуска - не более 3 часов. Изделия из стали 95X18 после закалки подвергают отпуску по режиму: нагрев до 150-300 °С, выдержка 1-3 ч, охлаждение на воздухе. С целью смягчения стали марки 95X18 производят полный отжиг при 880-920 °С, 1-2 ч. (НВ 95-99) или неполный отжиг при 730-790 °С. 2-6 ч. (HRC 22-27). Не допускается производить отпуск при 450-550 °С, так как это приводит к снижению ударной вязкости. Заготовки для улучшения механической обрабатываемости подвергают промежуточному отжигу при 600-760 °С в течение 2-4 ч. |
