Сталь 08Х18Н12Б (ЭИ402)
Позначення
| Назва |
Значення |
| Позначення ГОСТ кирилиця |
08Х18Н12Б |
| Позначення ГОСТ латиниця |
08X18H12B |
| Трансліт |
08H18N12B |
| За хімічними елементами |
08Cr18Н12Nb |
| Назва |
Значення |
| Позначення ГОСТ кирилиця |
ЭИ402 |
| Позначення ГОСТ латиниця |
EI402 |
| Трансліт |
EhI402 |
| За хімічними елементами |
- |
Опис
Сталь 08Х18Н12Б застосовуєтьсядля виготовлення різних деталей і конструкцій, що зварюються точкової зварюванням; деталей високої в’язкості в апаратах, холодильних машинах, загалом і в авіаційному машинобудуванні, що працюють при температурі до -253 °С; різних деталей, що працюють при температурі від -196 °С до +600 °С в агресивних середовищах; зварної апаратури, що працює в середовищах підвищеної агресивності (розчинах азотної, оцтової кислот, розчинах лугів та солей); зварюваних конструкцій точкової зварюванням; різних деталей і обладнання нафтовидобувної, нафтопереробної та хімічної галузей промисловості; зварних конструкцій і з'єднань, що працюють в радіоактивних середовищах.
Примітка
Сталь корозійностійка.
Стабілізована хромонікелева сталь аустенітного класу.
Сталь 08Х18Н12Б має більш високу стійкість до роботи в азотній кислоті і до точкової корозії ніж сталь марки 12Х18Н10Т.
Стандарти
| Назва |
Код |
Стандарти |
| Методи випробувань. Упаковка. Маркування |
В09 |
ГОСТ 11878-66 |
| Листи та смуги |
В33 |
ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, TУ 14-1-2186-77 |
| Класифікація, номенклатура та загальні норми |
В30 |
ГОСТ 5632-72 |
| Сортовий та фасонний прокат |
В32 |
ГОСТ 5949-75, TУ 14-11-245-88 |
| Труби сталеві та з'єднувальні частини до них |
В62 |
ГОСТ 9940-81, ГОСТ 9941-81, TУ 14-3-1654-89 |
| Болванки. Заготівлі. Сляби |
В31 |
ОСТ 3-1686-90, TУ 14-1-565-84 |
| Зварювання та різання металів. Пайка, клепка |
В05 |
ОСТ 95 10441-2002 |
| Термічна та термохімічна обробка металів |
В04 |
СТП 26.260.484-2004 |
Хімічний склад
| Стандарт |
C |
S |
P |
Mn |
Cr |
Si |
Ni |
Fe |
Cu |
V |
Ti |
Mo |
W |
| ГОСТ 5632-72 |
≤0.08 |
≤0.02 |
≤0.035 |
≤2 |
17-19 |
≤0.8 |
11-13 |
Залишок |
≤0.3 |
≤0.2 |
≤0.2 |
≤0.3 |
≤0.2 |
Механічні характеристики
| Сечение, мм |
sТ | s0,2, МПа |
sB, МПа |
d5, % |
y, % |
| Листовий гарячекатаний (1,5-3,9 мм) і холоднокатаний (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1080 °C |
| - |
- |
≥530 |
≥40 |
- |
| Листовий гарячекатаний (4,0-50,0 мм) і холоднокатаний (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Загартування у воду або на повітрі з 1000-1100 °C |
| - |
≥205 |
≥510 |
≥40 |
- |
| Сортовий прокат гарячекатаний і кований по ГОСТ 5949-75. Загартування на повітрі, в масло або у воду з 1020-1100 °C |
|
≥175 |
≥490 |
≥40 |
≥55 |
| Сортовий прокат гарячекатаний і кований по СТП 26.260.484-2004. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1100 °C |
|
≥200 |
≥500 |
≥40 |
≥55 |
| Сортовий прокат гарячекатаний і кований по СТП 26.260.484-2004. Стабілізуючий отжиг при 870-900 °C, охолодження на повітрі або Ступінчаста обробка по режиму: нагрів до 1050-1100 °С; час витримки при нагріванні для виробів з товщиною стінки до 10 мм - 30 хв, понад 10 мм - 20 хв + 1 хв на 1 мм максимальної товщини; охолодження з максимально можливою швидкістю до 870-900°С; витримка при 870-900 °С протягом 2-3 год; охолодження з піччю до 300 °С (швидкість - 50-100 °С/год), далі на повітрі |
|
≥180 |
≥500 |
≥35 |
≥50 |
| Труби в стані поставки |
|
- |
≥510 |
≥38 |
- |
|
- |
≥529 |
≥37 |
- |
Опис механічних позначень
| Назва |
Опис |
| Сечение |
Průřez |
| sТ | s0,2 |
Межа плинності або межа пропорційності з допуском на залишкову деформацію - 0,2% |
Фізичні характеристики
| Температура |
Е, ГПа |
r, кг/м3 |
R, НОм · м |
| 20 |
202 |
7900 |
730 |
Технологічні властивості
| Назва |
Значення |
| Особливості термічної обробки |
В зависимости от назначения, условий работы, агрессивности среды изделия подвергают: а) закалке (аустенизации); б) стабилизирующему отжигу; в) отжигу для снятия напряжений; г) ступенчатой обработке. Изделия закаливают для того, чтобы: а) предотвратить склонность к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре до 350 °С); б) повысить стойкость против общей коррозии; в) устранить выявленную склонность к межкристаллитной коррозии; г) предотвратить склонность к ножевой коррозии (изделия сварные работают в растворах азотной кислоты); д) устранить остаточные напряжения (изделия простой конфигурации); е) повысить пластичность материала. Закалку изделий необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С, детали с толщиной материала до 10 мм охлаждать на воздухе, свыше 10 мм - в воде. Сварные изделия сложной конфигурации во избежание поводок следует охлаждать на воздухе. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. При закалке изделий, предназначенных для работы в азотной кислоте, температуру нагрева под закалку необходимо держать на верхнем пределе (выдержка при этом сварных изделий должна быть не менее 1 ч). Стабилизирующий отжиг применяется для: а) предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре свыше 350 °С); б) снятия внутренних напряжений; в) ликвидации обнаруженной склонности к межкристаллитной коррозии, если по каким-либо причинам закалка нецелесообразна. Стабилизирующий отжиг допустим для изделий и сварных соединений из сталей, у которых отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Стабилизирующему отжигу для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии изделий, работающих при температуре более 350 °С, можно подвергать сталь, содержащую не более 0,08 % углерода. Стабилизирующий отжиг следует проводить по режиму: нагрев до 870-900 °С, выдержка 2-3 ч, охлаждение - на воздухе. При термической обработке крупногабаритных сварных изделий разрешается проводить местный стабилизирующий отжиг замыкающих швов по тому же режиму, при этом все свариваемые элементы должны быть подвергнуты стабилизирующему отжигу до сварки. При проведении местного стабилизирующего отжига необходимо обеспечить одновременно равномерные нагрев и охлаждение по всей длине сварного шва и прилегающих к нему зон основного металла на ширину, равную двум-трем ширинам шва, но не более 200 мм. Ручной способ нагрева недопустим. Для более полного снятия остаточных напряжений отжиг изделий из стабилизированных хромоникелевых сталей проводят по режиму: нагрев до 870-900 °С; выдержка 2-3 ч, охлаждение с печью до 300 °С (скорость охлаждения 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Отжиг проводят для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Ступенчатая обработка проводится для: а) снятия остаточных напряжений и предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии; б) для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии сварных соединений сложной конфигурации с резкими переходами по толщине; в) изделия со склонностью к межкристаллитной коррозии, устранить которую другим способом (закалкой или стабилизирующим отжигом) нецелесообразно. Ступенчатую обработку необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С; время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины; охлаждение с максимально возможной скоростью до 870-900°С; выдержка при 870-900 °С в течение 2-3 ч; охлаждение с печью до 300 °С (скорость - 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Для ускорения процесса ступенчатую обработку рекомендуется проводить в двухкамерных или в двух печах, нагретых до различной температуры. При переносе из одной печи в другую температура изделий не должна быть ниже 900 °С. Ступенчатую обработку разрешается проводить для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. |
