Відвідуючи цей сайт, ви приймаєте програму використання cookie. Докладніше про нашу політику використання cookie .

Сталь 08Х18Н12Т (0Х18Н12Т)

Сталь 10Х18Н5Г9АС4 (ЭП492; ВНС-3) Сталь 10Х32Н4Д (ЭП529) Сталь 10Х17Н5М2 (ЭП405) Сталь 10Х17Н13М3Т (ЭИ432) Сталь 10Х17Н13М2Т (ЭИ448) Сталь 10Х14Г14Н3 (ДІ-6) Сталь 10Х14АГ15 (ДІ-13) Сталь 09Х17Н7Ю1 (0Х17Н7Ю1) Сталь 09Х17Н7Ю (ЭИ973) Сталь 09Х16Н4Б (ЭП56; 1Х16Н4Б) Сталь 09Х15Н8Ю1 (09Х15Н8Ю; ЭИ904) Сталь 08ХГСДП Сталь 08Х22Н6Т (ЭП53) Сталь 08Х21Г11АН6 (ВНС-53) Сталь 08Х20Н4АГ10 (ПН-3) Сталь 08Х18Тч (ДІ-77) Сталь 08Х18Н7Г10АМ3 (08Х18Н7Г10АМ3С2) Сталь 08Х18Н5Г12АБ (ПН-3Б) Сталь 08Х18Н5Г11БАФ (ПН-3БФ) Сталь 08Х18Н4Г11АФ (ПН-3Ф) Сталь 08Х18Н12Т (0Х18Н12Т) Сталь 08Х18Н12Б (ЭИ402) Сталь 08Х18Г8Н2Т (КО-3) Сталь 08Х17Н6Т (ДІ-21) Сталь 20Х13Н4Г9 (ЭИ100) Сталь Х17Н14М3Т Сталь Х17Н14М2Т Сталь 95Х18 (ЭИ229) Сталь 95Х13М3К3Б2Ф (ЭП766) Сталь 65Х13 Сталь 40Х13 (4Х13) Сталь 30Х13 (3Х13) Сталь 26Х14Н2 (ЭП208) Сталь 25Х17Н2Б Сталь 25Х17Н2 (ЭП407) Сталь 25Х13Н2 (ЭИ474) Сталь 20Х17Н2 (2Х17Н2) Сталь 08Х17Н15М3Т (ЭИ580) Сталь 18Х13Н3 Сталь 15Х18Н12С4ТЮ (ЭИ654; 2Х18Н12С4ТЮ) Сталь 15Х17АГ14 (ЭП213) Сталь 13Х18Н10Г3С2М2 (ЗИ98) Сталь 12Х21Н5Т (ЭИ811; 1Х21Н5Т) Сталь 12Х18Н13АМ3 (ЭП878) Сталь 12Х18Н10Е (ЭП47) Сталь 12Х17Н8Г2С2МФ (ЗИ126) Сталь 12Х17Г9АН4 (ЭИ878) Сталь 12Х13Г12АС2Н2 (ДИ50) Сталь 11Х13Н3 Сталь 03Х16Н15М3 (ЭИ844) Сталь 04Х15СТ Сталь 04X17H10M2 Сталь 03Х23Н6 (ЗИ68) Сталь 03Х22Н6М2 (ЗИ67) Сталь 03Х21Н25М5ДБ Сталь 03Х21Н21М4ГБ (ЗИ35) Сталь 03Х20Н45М5Б (ЧС32; 03ХН45МБ) Сталь 03Х18Н12Т (000Х18Н12Т) Сталь 03Х18Н12 (000Х18Н12) Сталь 03Х18Н11 (000Х18Н11) Сталь 03Х17Н14М2 Сталь 03Х17АН9 (ЭК177) Сталь 04Х17Т Сталь 03Х15Н35Г7М6Б (ЭП855) Сталь 03Х13АГ19 (ЧС36) Сталь 03Х12Н10МТР (ЭП810; ВНС-25) Сталь 03Х12К10М6Н4Т (ЭП927) Сталь 03Х11Н10М2Т2 (ЭП853) Сталь 02Х25Н22АМ2 (ЧС108) Сталь 02Х21Н25М5ДБ (ЭК5) Сталь 02Х21Н21М4Г2Б (ЗИ69) Сталь 02Х18Н11 Сталь 02Х17Н14М3 Сталь 015Х16Н15М3 Сталь 06Х14Н6Д2МБТ (ЭП817) Сталь 08Х17Н13М2Т (0Х17Н13М2Т; ЭИ448) Сталь 08Х10Н20Т2 (0Х10Н20Т2) Сталь 08Х10Н16Т2 (0Х10Н16Т2) Сталь 07Х21Г7АН5 (ЭП222) Сталь 07Х18Н10Р (ЭП287) Сталь 07Х16Н6 (ЭП288; СН-2А; Х16Н6) Сталь 07Х16Н4Б Сталь 07Х15Н7ЮМ2 (ЭП35; СН-4; Х15Н8М2Ю) Сталь 07Х16Н6 Сталь 06Х18Н11 (ЭИ684) Сталь 06Х15Н4ДМ Сталь 08Х17Н5М3 (ЭИ925) Сталь 06Х13Н4ДМ Сталь 06Х12НЗД Сталь 06Х12Н3Д (08Х12Н3Д) Сталь 05ХГБ Сталь 05Х20Н15АГ6 (ЧС109) Сталь 05Х12Н9М2С3 (ЭП821) Сталь 05Х12Н2К3М2АФ (ВНС-40) Сталь 04Х32Н8 (ЭП535) Сталь 04Х25Н5М2 (ДИ62) Сталь 04Х19МАФТ Сталь 04Х18Н10 (ЭИ842)

Позначення

Назва Значення
Позначення ГОСТ кирилиця 08Х18Н12Т
Позначення ГОСТ латиниця 08X18H12T
Трансліт 08H18N12T
За хімічними елементами 08Cr18Н12Ti
Назва Значення
Позначення ГОСТ кирилиця 0Х18Н12Т
Позначення ГОСТ латиниця 0X18H12T
Трансліт 0H18N12T
За хімічними елементами 0Cr18Н12Ti

Опис

Сталь 08Х18Н12Т застосовується: для виробництва холоднокатаного листа та стрічки підвищеної міцності; різних деталей і конструкцій, що зварюються точкової зварюванням; труб і виготовлення зварної апаратури, що працює в середовищах підвищеної агресивності (розчинах азотної, оцтової кислот, розчинах лугів та солей); зварюваних конструкцій точкової зварюванням; конструкцій корпусів кораблів, суден, виробів суднової техніки і верфей (трубопроводів, арматури, обтічників різної апаратури); труб безшовних гарячекатаних обточених і расточенных, призначених для печей і комунікацій нефтеперерабатыващих заводів.

Примітка

Сталь маломагнитная, корозійностійка.
Стабілізована хромонікелева сталь аустенітного класу.
Магнітна проникність μ ≤ 1,01 гс/е Сталь зазвичай не містить α-фази. При несприятливому співвідношенні легуючих елементів і вуглецю магнітна проникність може бути до 1,50 гс/е Термічна обробка — эустенизация або стабілізація, гаряча обробка тиском і згинання при температурах, праменяемых для гарячої деформації не змінюють магнітну проникність, а наклеп вище 5−10% при кімнатній або знижених температурах помітно підвищує її.
Сталь 08Х18Н12Т практично не має феритної фази і має більш високу стійкість до міжкристалітної корозії, ніж сталь 08Х18Н10Т.
Сталь має низькі антифрикційні властивості і схильна до утворення задирів, тому зазвичай не застосовується в парах тертя. Для покращення антифрикційних властивостей проводиться азотування за спеціальними режимами з використанням хлористого амонію для видалення окисної плівки.

Стандарти

Назва Код Стандарти
Методи випробувань. Упаковка. Маркування В09 ГОСТ 11878-66
Листи та смуги В33 ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77
Класифікація, номенклатура та загальні норми В30 ГОСТ 5632-72
Труби сталеві та з'єднувальні частини до них В62 ГОСТ 9940-81, ГОСТ 9941-81, ГОСТ 14162-79, TУ 14-3-1109-82, TУ 14-3-1120-82, TУ 14-3-1556-88, TУ 14-3-197-89, TУ 14-3-561-77, TУ 14-3-743-78, TУ 14-3Р-197-2001, TУ 14-3-1654-89
Болванки. Заготівлі. Сляби В31 ОСТ 3-1686-90, TУ 14-1-1924-76, TУ 14-1-565-84, TУ 14-1-790-73, TУ 14-3-770-78, TУ 14-1-2583-78
Виливки з кольорових металів та сплавів В84 РД 9257-76
Термічна та термохімічна обробка металів В04 СТП 26.260.484-2004
Зварювання та різання металів. Пайка, клепка В05 TУ 14-1-656-73
Сортовий та фасонний прокат В32 TУ 14-11-245-88

Хімічний склад

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu N V Ti Mo W O Co
TУ 14-1-656-73 ≤0.08 ≤0.02 ≤0.035 1-2 17-19 ≤0.8 11-13 Залишок ≤0.4 ≤0.02 ≤0.2 - ≤0.3 ≤0.2 ≤0.006 -
РД 9257-76 ≤0.08 ≤0.02 ≤0.035 ≤2 17-19 ≤0.8 11-13 Залишок ≤0.4 - ≤0.2 - ≤0.3 ≤0.2 - -
TУ 14-3-743-78 ≤0.08 ≤0.02 ≤0.03 ≤2 17-19 ≤0.8 11-13 Залишок ≤0.4 - ≤0.2 0.3-0.6 ≤0.3 ≤0.2 - -
TУ 14-1-2583-78 ≤0.08 ≤0.015 ≤0.025 ≤1.5 17-19 ≤0.8 11-13 Залишок ≤0.25 ≤0.04 - - - - - ≤0.05

Механічні характеристики

Сечение, мм sТ | s0,2, МПа sB, МПа d5, % y, % KCU, кДж/м2
Трубки малих розмірів (капілярні) термооброблені або нагартованные в стані поставки по ГОСТ 14162-79
- ≥510 ≥26 - -
Листовий гарячекатаний (1,5-3,9 мм) і холоднокатаний (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1080 °C
- - ≥510 ≥35 - -
Листовий гарячекатаний (4,0-50,0 мм) і холоднокатаний (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Загартування у воду або на повітрі з 1030-1080 °C
- ≥205 ≥510 ≥43 - -
Прутки гарячекатані і ковані по ТУ 14-1-656-73. Зразки поздовжні. Загартування у воду з 1000-1050 °С
- ≥441 ≥50 ≥60 -
Сортовий прокат гарячекатаний і кований по СТП 26.260.484-2004. Загартування у воду або на повітрі з 1000-1080 °C
≥180 ≥500 ≥40 ≥55 -
Труби безшовні гарячодеформовані в стані поставки по ГОСТ 9940-81
- ≥510 ≥40 - -
Труби безшовні гарячекатані по ТУ 14-3-743-78. Аустенизация при 1040-1060 °С, охолодження на повітрі або у воді
≥216 ≥490 ≥35 ≥55 ≥1176
Труби безшовні особотонкостінні діаметром до 60 мм в нагартованому стані за ТУ 14-3-770-78
≥196 ≥530 ≥35 - -
Труби безшовні холодно-і теплодеформированные поліпшеної якості в стані поставки за ТУ 14-3-1109-82
- ≥549 ≥37 - -
Труби гарячекатані, холоднокатані і холоднотягнуті. Загартування у воду або на повітрі з 1060-1080 °C
- ≥550 ≥37 - -

Опис механічних позначень

Назва Опис
Сечение Průřez
sТ | s0,2 Межа плинності або межа пропорційності з допуском на залишкову деформацію - 0,2%

Фізичні характеристики

Температура Е, ГПа r, кг/м3 l, Вт/(м · °С) R, НОм · м a, 10-6 1/°С С, Дж/(кг · °С)
20 1962 7950 1510 750 - 5024
100 - - 1633 - 1660 -
200 - - 1758 - 1700 -
300 - - 1884 - 1720 -
400 - - 2135 - 1750 -
500 - - 2303 - 1790 -
600 - - 2470 - 1820 -
700 - - 2680 - 1860 -
800 - - 2800 - - -
900 - - 2910 - - -
1000 - - 3080 - - -
1100 - - 3230 - - -
1200 - - 3410 - - -

Технологічні властивості

Назва Значення
Зварюваність Удовлетворительно свариваемая. Способы сварки: РДС электродами ЦТ-15-1 для корневого шва, ЦТ-15 для последующих слоев. ЦТ-26 для тех случаев, когда нет требований к стойкости против МКК, КТС и ЭШС. Рекомендуется последующая термообработка. Для соединений оборудования АЭС рекомендуется автоматическая дуговая сварка под флюсом.
Оброблюваність різанням Имеет удовлетворительную обрабатываемость резанием. В закаленном состоянии при НВ 170 и sВ=470 МПа Kn тв.спл.=0,85 Kn б.ст.=0,35.
Мікроструктура Содержание ферритной фазы в прутках диаметром или стороной квадрата 80 мм и более не должно превышать 1,0 баллов (2,5-3,5 %) Прутки диаметром или стороной менее 80 мм и полосы не подвергают определению ферритной фазы.
Особливості термічної обробки В зависимости от назначения, условий работы, агрессивности среды изделия подвергают: а) закалке (аустенизации); б) стабилизирующему отжигу; в) отжигу для снятия напряжений; г) ступенчатой обработке. Изделия закаливают для того, чтобы: а) предотвратить склонность к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре до 350 °С); б) повысить стойкость против общей коррозии; в) устранить выявленную склонность к межкристаллитной коррозии; г) предотвратить склонность к ножевой коррозии (изделия сварные работают в растворах азотной кислоты); д) устранить остаточные напряжения (изделия простой конфигурации); е) повысить пластичность материала. Закалку изделий необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С, детали с толщиной материала до 10 мм охлаждать на воздухе, свыше 10 мм - в воде. Сварные изделия сложной конфигурации во избежание поводок следует охлаждать на воздухе. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. При закалке изделий, предназначенных для работы в азотной кислоте, температуру нагрева под закалку необходимо держать на верхнем пределе (выдержка при этом сварных изделий должна быть не менее 1 ч). Стабилизирующий отжиг применяется для: а) предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре свыше 350 °С); б) снятия внутренних напряжений; в) ликвидации обнаруженной склонности к межкристаллитной коррозии, если по каким-либо причинам закалка нецелесообразна. Стабилизирующий отжиг допустим для изделий и сварных соединений из сталей, у которых отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Стабилизирующему отжигу для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии изделий, работающих при температуре более 350 °С, можно подвергать сталь, содержащую не более 0,08 % углерода. Стабилизирующий отжиг следует проводить по режиму: нагрев до 870-900 °С, выдержка 2-3 ч, охлаждение - на воздухе. При термической обработке крупногабаритных сварных изделий разрешается проводить местный стабилизирующий отжиг замыкающих швов по тому же режиму, при этом все свариваемые элементы должны быть подвергнуты стабилизирующему отжигу до сварки. При проведении местного стабилизирующего отжига необходимо обеспечить одновременно равномерные нагрев и охлаждение по всей длине сварного шва и прилегающих к нему зон основного металла на ширину, равную двум-трем ширинам шва, но не более 200 мм. Ручной способ нагрева недопустим. Для более полного снятия остаточных напряжений отжиг изделий из стабилизированных хромоникелевых сталей проводят по режиму: нагрев до 870-900 °С; выдержка 2-3 ч, охлаждение с печью до 300 °С (скорость охлаждения 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Отжиг проводят для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Ступенчатая обработка проводится для: а) снятия остаточных напряжений и предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии; б) для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии сварных соединений сложной конфигурации с резкими переходами по толщине; в) изделия со склонностью к межкристаллитной коррозии, устранить которую другим способом (закалкой или стабилизирующим отжигом) нецелесообразно. Ступенчатую обработку необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С; время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины; охлаждение с максимально возможной скоростью до 870-900°С; выдержка при 870-900 °С в течение 2-3 ч; охлаждение с печью до 300 °С (скорость - 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Для ускорения процесса ступенчатую обработку рекомендуется проводить в двухкамерных или в двух печах, нагретых до различной температуры. При переносе из одной печи в другую температура изделий не должна быть ниже 900 °С. Ступенчатую обработку разрешается проводить для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8.

Наш консультант заощадить ваш час

+49(1516) 758 59 40
Telegram:
WhatsApp:

Передплата

Спеціальні пропозиції та знижки. :)