Сталь 08Х18Н12Т (0Х18Н12Т)
Позначення
| Назва |
Значення |
| Позначення ГОСТ кирилиця |
08Х18Н12Т |
| Позначення ГОСТ латиниця |
08X18H12T |
| Трансліт |
08H18N12T |
| За хімічними елементами |
08Cr18Н12Ti |
| Назва |
Значення |
| Позначення ГОСТ кирилиця |
0Х18Н12Т |
| Позначення ГОСТ латиниця |
0X18H12T |
| Трансліт |
0H18N12T |
| За хімічними елементами |
0Cr18Н12Ti |
Опис
Сталь 08Х18Н12Т застосовується: для виробництва холоднокатаного листа та стрічки підвищеної міцності; різних деталей і конструкцій, що зварюються точкової зварюванням; труб і виготовлення зварної апаратури, що працює в середовищах підвищеної агресивності (розчинах азотної, оцтової кислот, розчинах лугів та солей); зварюваних конструкцій точкової зварюванням; конструкцій корпусів кораблів, суден, виробів суднової техніки і верфей (трубопроводів, арматури, обтічників різної апаратури); труб безшовних гарячекатаних обточених і расточенных, призначених для печей і комунікацій нефтеперерабатыващих заводів.
Примітка
Сталь маломагнитная, корозійностійка.
Стабілізована хромонікелева сталь аустенітного класу.
Магнітна проникність μ ≤ 1,01 гс/е Сталь зазвичай не містить α-фази. При несприятливому співвідношенні легуючих елементів і вуглецю магнітна проникність може бути до 1,50 гс/е Термічна обробка - эустенизация або стабілізація, гаряча обробка тиском і згинання при температурах, праменяемых для гарячої деформації не змінюють магнітну проникність, а наклеп вище 5−10% при кімнатній або знижених температурах помітно підвищує її.
Сталь 08Х18Н12Т практично не має феритної фази і має більш високу стійкість до міжкристалітної корозії, ніж сталь 08Х18Н10Т.
Сталь має низькі антифрикційні властивості і схильна до утворення задирів, тому зазвичай не застосовується в парах тертя. Для покращення антифрикційних властивостей проводиться азотування за спеціальними режимами з використанням хлористого амонію для видалення окисної плівки.
Стандарти
| Назва |
Код |
Стандарти |
| Методи випробувань. Упаковка. Маркування |
В09 |
ГОСТ 11878-66 |
| Листи та смуги |
В33 |
ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77 |
| Класифікація, номенклатура та загальні норми |
В30 |
ГОСТ 5632-72 |
| Труби сталеві та з'єднувальні частини до них |
В62 |
ГОСТ 9940-81, ГОСТ 9941-81, ГОСТ 14162-79, TУ 14-3-1109-82, TУ 14-3-1120-82, TУ 14-3-1556-88, TУ 14-3-197-89, TУ 14-3-561-77, TУ 14-3-743-78, TУ 14-3Р-197-2001, TУ 14-3-1654-89 |
| Болванки. Заготівлі. Сляби |
В31 |
ОСТ 3-1686-90, TУ 14-1-1924-76, TУ 14-1-565-84, TУ 14-1-790-73, TУ 14-3-770-78, TУ 14-1-2583-78 |
| Виливки з кольорових металів та сплавів |
В84 |
РД 9257-76 |
| Термічна та термохімічна обробка металів |
В04 |
СТП 26.260.484-2004 |
| Зварювання та різання металів. Пайка, клепка |
В05 |
TУ 14-1-656-73 |
| Сортовий та фасонний прокат |
В32 |
TУ 14-11-245-88 |
Хімічний склад
| Стандарт |
C |
S |
P |
Mn |
Cr |
Si |
Ni |
Fe |
Cu |
N |
V |
Ti |
Mo |
W |
O |
Co |
| TУ 14-1-656-73 |
≤0.08 |
≤0.02 |
≤0.035 |
1-2 |
17-19 |
≤0.8 |
11-13 |
Залишок |
≤0.4 |
≤0.02 |
≤0.2 |
- |
≤0.3 |
≤0.2 |
≤0.006 |
- |
| РД 9257-76 |
≤0.08 |
≤0.02 |
≤0.035 |
≤2 |
17-19 |
≤0.8 |
11-13 |
Залишок |
≤0.4 |
- |
≤0.2 |
- |
≤0.3 |
≤0.2 |
- |
- |
| TУ 14-3-743-78 |
≤0.08 |
≤0.02 |
≤0.03 |
≤2 |
17-19 |
≤0.8 |
11-13 |
Залишок |
≤0.4 |
- |
≤0.2 |
0.3-0.6 |
≤0.3 |
≤0.2 |
- |
- |
| TУ 14-1-2583-78 |
≤0.08 |
≤0.015 |
≤0.025 |
≤1.5 |
17-19 |
≤0.8 |
11-13 |
Залишок |
≤0.25 |
≤0.04 |
- |
- |
- |
- |
- |
≤0.05 |
Механічні характеристики
| Сечение, мм |
sТ | s0,2, МПа |
sB, МПа |
d5, % |
y, % |
KCU, кДж/м2 |
| Трубки малих розмірів (капілярні) термооброблені або нагартованные в стані поставки по ГОСТ 14162-79 |
|
- |
≥510 |
≥26 |
- |
- |
| Листовий гарячекатаний (1,5-3,9 мм) і холоднокатаний (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Загартування у воду або на повітрі з 1050-1080 °C |
| - |
- |
≥510 |
≥35 |
- |
- |
| Листовий гарячекатаний (4,0-50,0 мм) і холоднокатаний (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Загартування у воду або на повітрі з 1030-1080 °C |
| - |
≥205 |
≥510 |
≥43 |
- |
- |
| Прутки гарячекатані і ковані по ТУ 14-1-656-73. Зразки поздовжні. Загартування у воду з 1000-1050 °С |
|
- |
≥441 |
≥50 |
≥60 |
- |
| Сортовий прокат гарячекатаний і кований по СТП 26.260.484-2004. Загартування у воду або на повітрі з 1000-1080 °C |
|
≥180 |
≥500 |
≥40 |
≥55 |
- |
| Труби безшовні гарячодеформовані в стані поставки по ГОСТ 9940-81 |
|
- |
≥510 |
≥40 |
- |
- |
| Труби безшовні гарячекатані по ТУ 14-3-743-78. Аустенизация при 1040-1060 °С, охолодження на повітрі або у воді |
|
≥216 |
≥490 |
≥35 |
≥55 |
≥1176 |
| Труби безшовні особотонкостінні діаметром до 60 мм в нагартованому стані за ТУ 14-3-770-78 |
|
≥196 |
≥530 |
≥35 |
- |
- |
| Труби безшовні холодно-і теплодеформированные поліпшеної якості в стані поставки за ТУ 14-3-1109-82 |
|
- |
≥549 |
≥37 |
- |
- |
| Труби гарячекатані, холоднокатані і холоднотягнуті. Загартування у воду або на повітрі з 1060-1080 °C |
|
- |
≥550 |
≥37 |
- |
- |
Опис механічних позначень
| Назва |
Опис |
| Сечение |
Průřez |
| sТ | s0,2 |
Межа плинності або межа пропорційності з допуском на залишкову деформацію - 0,2% |
Фізичні характеристики
| Температура |
Е, ГПа |
r, кг/м3 |
l, Вт/(м · °С) |
R, НОм · м |
a, 10-6 1/°С |
С, Дж/(кг · °С) |
| 20 |
1962 |
7950 |
1510 |
750 |
- |
5024 |
| 100 |
- |
- |
1633 |
- |
1660 |
- |
| 200 |
- |
- |
1758 |
- |
1700 |
- |
| 300 |
- |
- |
1884 |
- |
1720 |
- |
| 400 |
- |
- |
2135 |
- |
1750 |
- |
| 500 |
- |
- |
2303 |
- |
1790 |
- |
| 600 |
- |
- |
2470 |
- |
1820 |
- |
| 700 |
- |
- |
2680 |
- |
1860 |
- |
| 800 |
- |
- |
2800 |
- |
- |
- |
| 900 |
- |
- |
2910 |
- |
- |
- |
| 1000 |
- |
- |
3080 |
- |
- |
- |
| 1100 |
- |
- |
3230 |
- |
- |
- |
| 1200 |
- |
- |
3410 |
- |
- |
- |
Технологічні властивості
| Назва |
Значення |
| Зварюваність |
Удовлетворительно свариваемая. Способы сварки: РДС электродами ЦТ-15-1 для корневого шва, ЦТ-15 для последующих слоев. ЦТ-26 для тех случаев, когда нет требований к стойкости против МКК, КТС и ЭШС. Рекомендуется последующая термообработка. Для соединений оборудования АЭС рекомендуется автоматическая дуговая сварка под флюсом. |
| Оброблюваність різанням |
Имеет удовлетворительную обрабатываемость резанием. В закаленном состоянии при НВ 170 и sВ=470 МПа Kn тв.спл.=0,85 Kn б.ст.=0,35. |
| Мікроструктура |
Содержание ферритной фазы в прутках диаметром или стороной квадрата 80 мм и более не должно превышать 1,0 баллов (2,5-3,5 %) Прутки диаметром или стороной менее 80 мм и полосы не подвергают определению ферритной фазы. |
| Особливості термічної обробки |
В зависимости от назначения, условий работы, агрессивности среды изделия подвергают: а) закалке (аустенизации); б) стабилизирующему отжигу; в) отжигу для снятия напряжений; г) ступенчатой обработке. Изделия закаливают для того, чтобы: а) предотвратить склонность к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре до 350 °С); б) повысить стойкость против общей коррозии; в) устранить выявленную склонность к межкристаллитной коррозии; г) предотвратить склонность к ножевой коррозии (изделия сварные работают в растворах азотной кислоты); д) устранить остаточные напряжения (изделия простой конфигурации); е) повысить пластичность материала. Закалку изделий необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С, детали с толщиной материала до 10 мм охлаждать на воздухе, свыше 10 мм - в воде. Сварные изделия сложной конфигурации во избежание поводок следует охлаждать на воздухе. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. При закалке изделий, предназначенных для работы в азотной кислоте, температуру нагрева под закалку необходимо держать на верхнем пределе (выдержка при этом сварных изделий должна быть не менее 1 ч). Стабилизирующий отжиг применяется для: а) предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре свыше 350 °С); б) снятия внутренних напряжений; в) ликвидации обнаруженной склонности к межкристаллитной коррозии, если по каким-либо причинам закалка нецелесообразна. Стабилизирующий отжиг допустим для изделий и сварных соединений из сталей, у которых отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Стабилизирующему отжигу для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии изделий, работающих при температуре более 350 °С, можно подвергать сталь, содержащую не более 0,08 % углерода. Стабилизирующий отжиг следует проводить по режиму: нагрев до 870-900 °С, выдержка 2-3 ч, охлаждение - на воздухе. При термической обработке крупногабаритных сварных изделий разрешается проводить местный стабилизирующий отжиг замыкающих швов по тому же режиму, при этом все свариваемые элементы должны быть подвергнуты стабилизирующему отжигу до сварки. При проведении местного стабилизирующего отжига необходимо обеспечить одновременно равномерные нагрев и охлаждение по всей длине сварного шва и прилегающих к нему зон основного металла на ширину, равную двум-трем ширинам шва, но не более 200 мм. Ручной способ нагрева недопустим. Для более полного снятия остаточных напряжений отжиг изделий из стабилизированных хромоникелевых сталей проводят по режиму: нагрев до 870-900 °С; выдержка 2-3 ч, охлаждение с печью до 300 °С (скорость охлаждения 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Отжиг проводят для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Ступенчатая обработка проводится для: а) снятия остаточных напряжений и предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии; б) для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии сварных соединений сложной конфигурации с резкими переходами по толщине; в) изделия со склонностью к межкристаллитной коррозии, устранить которую другим способом (закалкой или стабилизирующим отжигом) нецелесообразно. Ступенчатую обработку необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С; время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины; охлаждение с максимально возможной скоростью до 870-900°С; выдержка при 870-900 °С в течение 2-3 ч; охлаждение с печью до 300 °С (скорость - 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Для ускорения процесса ступенчатую обработку рекомендуется проводить в двухкамерных или в двух печах, нагретых до различной температуры. При переносе из одной печи в другую температура изделий не должна быть ниже 900 °С. Ступенчатую обработку разрешается проводить для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. |
