ГОСТ 17217-79

ГОСТ 17217-79 Труби з мідно-нікелевого сплаву марки МНЖ5-1. Технічні умови (зі змінами N 1, 2)

ГОСТ 17217-79

Група В64

ДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ СПІЛКИ РСР
ТРУБИ З МЕДНО-МИКЕЛЕВОГО СПЛАВУ
МАРКИ МНЖ5-1

Технічні умови

Tubes of copper-nickel alloy МНЖ 5-1.
Specifications

ОКП 18 4750

Дата введення 1981-01-01

Введено в дію постановою Державного комітету СРСР за стандартами від 21 серпня 1979 р. N 3166

Перевірено у 1985 р. Постановою Держстандарту від 23.04.85 N 1156 термін дії продовжено до 01.01.91*

________________

* Обмеження терміну дії знято за протоколом N 5-94 Міждержавної Ради зі стандартизації, метрології та сертифікації. (ІВД N 11-12 1994 р.). Примітка "КОДЕКС"

ВЗАМІН ГОСТ 17217–71

ПЕРЕВИДАННЯ (травень 1986 р.) зі Зміною N 1, затвердженим у квітні 1985 р. (ІУС 7-85).

ВНЕСЕН Зміна N 2, затверджена постановою Державного комітету СРСР з управління якістю продукції та стандартів від 20.02.90 N 236, введена в дію з 01.10.90 та опублікована в ІВС N 5 1990 р.

Зміна N 2 внесена юридичним бюро Кодекс за текстом ІКС N 5 1990 р.


Цей стандарт поширюється на холоднодеформовані та пресовані труби з мідно-нікелевого сплаву марки МНЖ5-1, призначені для суднобудівної промисловості.

1. СОРТАМЕНТ

1.1. Зовнішній діаметр, товщина стінки холоднодеформованих труб повинні відповідати зазначеним у таблиці. 1.

(Змінена редакція, Зм. N 2).

Таблиця 1

Примітка. Теоретична маса розрахована за номінальними розмірами при густині сплаву 8,9 г/см та є довідковою.

2. На вимогу споживача виготовляють труби з граничними відхиленнями по зовнішньому та внутрішньому діаметрам, при цьому граничні відхилення по внутрішньому діаметру повинні відповідати граничним відхиленням по зовнішньому діаметру, зазначеним у табл. 1 а найбільше відхилення по товщині стінки від номінального значення в будь-якій точці не повинно перевищувати значень, зазначених у табл. 1, більш ніж 50%.

(Змінена редакція, Зм. N 1, 2).

1.2. Холоднодеформовані труби всіх діаметрів виготовляють немірну довжину. Довжина немірних труб має відповідати зазначеній у табл. 2.

На вимогу споживача труби діаметром до 40 мм включно виготовляють мірну довжину від 0,5 до 6 м з інтервалом 50 мм.

Труби з товщиною стінки понад 6 мм виготовляють завдовжки не менше ніж 2 м.

Допускаються труби діаметром понад 45 мм довжиною, меншою, ніж зазначена в табл. 2, але не менше ніж 1 м у кількості до 10% маси партії.

Таблиця 2

1.3. Розміри пресованих труб та граничні відхилення по них повинні відповідати зазначеним у табл. 3.

Таблиця 3

Примітка. На вимогу споживача виготовляють труби з граничними відхиленнями по зовнішньому і внутрішньому діаметрам, при цьому граничні відхилення внутрішнього діаметра повинні відповідати граничним відхиленням по зовнішньому діаметру, зазначеним у табл. 3 а найбільше відхилення по товщині стінки від номінального значення в будь-якій точці не повинно перевищувати значень, зазначених у табл. 3, більш ніж 50%.


Пресовані труби виготовляють непомірну довжину.

1.4. Граничні відхилення по довжині мірних труб не повинні перевищувати:

+10 мм - при діаметрі труб до 20 мм;

+15 мм – при діаметрі труб понад 20 до 40 мм.

Умовні позначення труб проставляються за схемою:

Примітка. Замість відсутнього показника ставлять знак X.

Приклади умовних позначень

Труба холоднодеформована, нормальної точності виготовлення, тверда, зовнішнім діаметром 30 мм, товщиною стінки 1 мм, довжиною кратною 1,5 м зі сплаву марки МНЖ5-1:

Труба ДКРНТ 30Х1Х1500КД МНЖ5-1 ГОСТ 17217-79

Те ж, пресована, кругла, нормальної точності виготовлення, зовнішнім діаметром 270 мм, товщиною стінки 15 мм, немірної довжини зі сплаву марки МНЖ5-1:

Труба ГКРНХ 270Х15НД МНЖ5-1 ГОСТ 17217-79

(Змінена редакція, Зм. N 1, 2).

2. ТЕХНІЧНІ ВИМОГИ

2.1. Труби виготовляють відповідно до вимог цього стандарту за технологічним регламентом, затвердженим у встановленому порядку. Труби виготовляють зі сплаву марки МНЖ5-1 за ГОСТ 492-73 .

(Змінена редакція, зміна N 1).

2.2. Холоднодеформовані труби виготовляються в м'якому та твердому станах.

2.3. Поверхня труб (зовнішня та внутрішня) повинна бути вільною від забруднень, що ускладнюють візуальний огляд.

На поверхні труб не допускаються вм'ятини, сліди редагування, дрібні полони, ризики, подряпини, якщо вони при контрольній зачистці виводять труби за граничні відхилення за розмірами.

Допускаються кільчастість, кольори втечі та незначні окислення поверхні труб.

(Змінена редакція, зміна N 1).

2.4. У трубах не повинно бути розшарування, пресутяжини, тріщин, пухирів, раковин та інших дефектів.

2.5. Труби повинні бути рівно обрізані, без грубих задирок. Допустима косина різа не повинна виводити труби за граничні відхилення по довжині і не повинна перевищувати:

2 мм - для труб діаметром до 50 мм включ.;

4 мм - для труб діаметром св. 50 до 105 мм увімкн.;

5 мм - для труб діаметром св. 105 до 170 мм увімкн.;

7 мм - для труб діаметром св. 170мм.

2.6. Овальність і різниця не повинні виводити труби за граничні відхилення по зовнішньому діаметру і товщині стінки відповідно.

2.7. Труби мають бути прямими. Кривизна на 1 м холоднодеформованих твердих труб зовнішнім діаметром понад 10 мм не повинна перевищувати:

5 мм - для труб зовнішнім діаметром до 156 мм включ.;

7 мм – для труб зовнішнім діаметром понад 156 мм.

Кривизна пресованих труб повинна перевищувати 15 мм на 1 м довжини.

Кривизна твердих труб діаметром 10 мм і менше, а також м'яких труб не нормується.

(Змінена редакція, Зм. N 1, 2).

2.8. Механічні властивості труб повинні відповідати вказаним у табл. 4.

Таблиця 4

(Змінена редакція, зміна N 1).

2.9. Труби повинні витримувати випробування на сплющування в холодному стані без виявлення тріщин і надривів до зазору дві товщини стінки.

2.10. Труби діаметром 65-90 мм повинні витримувати випробування гідравлічним тиском. Величину випробувального тиску встановлюють за згодою споживача з виробником.

Випробувальний тиск ( ) у МПа (кгс/см ) для м'яких труб не повинно перевищувати значення, що обчислюється за формулою

,

де - Товщина стінки, мм;

- Внутрішній діаметр, мм.

(Змінена редакція, зміна N 1).

2.11. Труби повинні витримувати випробування на бортування без тріщин і надривів.

3. ПРАВИЛА ПРИЙМАННЯ

3.1. Труби приймають партіями. Партія повинна складатися з труб одного розміру, одного стану матеріалу та одного способу виготовлення та оформлена одним документом про якість, що містить:

товарний знак або найменування та товарний знак підприємства-виробника;

умовне позначення труб;

масу нетто партії;

номер партії;

Результати випробовувань.

Маса партії має бути не більше 3000 кг.

(Змінена редакція, зміна N 1).

3.2. Перевірці якості зовнішньої поверхні має бути піддана кожна труба.

3.3. Для перевірки якості внутрішньої поверхні труб діаметром до 40 мм включно відбирають п'ять труб від партії. Перевірці якості внутрішньої поверхні труб діаметром понад 40 мм має бути піддана кожна труба.

3.4. Контроль діаметра і товщини стінки проводять «наосліп» (методом найбільшої об'єктивності) за ГОСТ 18321-73 . Плани контролю відповідають ГОСТ 18242-72 .

Для контролю діаметра труб всіх розмірів та товщини стінки труб з внутрішнім діаметром більше 12 мм кількість контрольованих труб визначають відповідно до табл. 5.

Таблиця 5

Для контролю товщини стінки труб із внутрішнім діаметром 12 мм і менше кількість контрольованих труб визначають відповідно до табл. 6.

Таблиця 6

Кількість труб у партії обчислюють за формулою

,

де - Маса труб у партії, кг;

- Теоретична маса 1 м труби, кг;

- Середня довжина труби, м.м.

Партія вважається придатною, якщо кількість труб, що не відповідають вимогам пп.1.1 та 1.3, менша за бракувальне число, наведене в табл. 5 та 6.

При отриманні незадовільних результатів виробника дозволяється контролювати кожну трубу.

(Змінена редакція, Зм. N 2).

3.5. Перевірку труб діаметром 6-60 мм на відсутність розшарування, тріщин, пухирів, раковин та інших дефектів, а також труб діаметром 65-90 мм на герметичність виробляють на двох трубах від партії.

Для труб спеціального призначення перевірку проводять усім трубах партії.

3.6. Перевірку труб діаметром 100-275 мм відсутність пресутяжини проводять на всіх трубах партії.

Перевірку труб діаметром 100-275 мм з товщиною стінки 5 мм і менше відсутність прес-утяжин допускається за узгодженням виробника зі споживачем проводити на трьох трубах від партії.

(Змінена редакція, Зм. N 2).

3.7. Контроль косини різу та кривизни труб проводять на двох трубах від партії.

3.8. Випробування на розтяг проводять на двох трубах від партії.

3.9. Випробування на сплющення проводять на двох трубах від партії.

3.10. Випробовування на бортування проводять на трьох трубах від партії.

3.11. Для проведення хімічного аналізу відбирають дві труби від партії. На підприємстві-виробнику допускається відбір проб від розплавленого металу.

3.12. При отриманні незадовільних результатів випробування хоча б за одним із показників щодо нього проводять повторне випробування на подвійній вибірці, взятій від тієї ж партії. Результати повторних випробувань поширюються всю партію.

4. МЕТОДИ ВИПРОБУВАНЬ

4.1. Огляд зовнішньої та внутрішньої поверхонь труб повинен проводитись без застосування збільшувальних приладів.

Для огляду внутрішньої поверхні труб діаметром до 20 мм включно від кожної труби, взятої з вибірки, зразок відрізають довжиною 150 мм і розрізають уздовж на дві частини.

Огляд внутрішньої поверхні труб діаметром понад 20 до 40 мм включно слід проводити із застосуванням освітленого екрану.

(Змінена редакція, зміна N 1).

4.2. Зовнішній діаметр і товщину стінки труб перевіряють мікрометром за ГОСТ 6507-78 .

Допускається контролювати діаметр та товщину стінки труб іншим інструментом, що забезпечує необхідну точність.

Для перевірки товщини стінки труб діаметром до 12 мм від кожної труби, взятої з вибірки, зразок відрізають довжиною 150 мм і розрізають на дві частини.

Вимірювання зовнішнього діаметра проводять на відстані не менше ніж 30 мм від торця труби.

Контроль діаметра та товщини стінки проводять із заданою ймовірністю 96%.

(Змінена редакція, Зм. N 1, 2).

4.3. Для визначення хімічного складу кожної труби, взятої з вибірки, відбирають по одному зразку.

Відбір та підготовку проб для хімічного аналізу проводять за ГОСТ 24231-80 .

Хімічний склад труб визначають за ГОСТ 6689.1-80 - ГОСТ 6689.23-80 або іншими методами, що забезпечують задану точність. При розбіжностях щодо оцінки хімічного складу його аналіз проводять за ГОСТ 6689.1-80 - ГОСТ 6689.23-80.

На предприятии-изготовителе хімічний аналіз допускається проводити на пробах, узятих від розплавленого металу.

На підприємстві-виробнику допускається контролювати вміст миш'яку, сурми, вісмуту, фосфору, сірки, вуглецю періодично, один раз на три місяці, за умови забезпечення відповідності їхнього змісту вимогам ГОСТ 492-73 .

(Змінена редакція, Зм. N 1, 2).

4.4. Перевірку труб діаметром 6-60 мм на відсутність розшарування, тріщин, пухирів, раковин та інших дефектів, а також труб діаметром 100-275 мм на відсутність пресутяжини проводять неруйнівними методами контролю за методиками, зазначеними в обов'язкових додатках 1-3.

При ультразвуковому контролі труб діаметром 6-60 мм налаштування чутливості проводять на штучному ризику, нанесеному на зовнішній та внутрішній поверхні труби, глибиною 5% від товщини стінки, довжиною 10 мм.

При ультразвуковому контролі труб діаметром 100-275 мм відсутність пресутяжини чутливість налаштовують по радіальному отвору з плоским дном діаметром 1,6 мм.

При токовихревому контролі налаштування чутливості проводять за наскрізним отвором у стінці труби діаметром 0,8 мм для труб діаметром до 19 мм та 1,0 мм – для труб діаметром від 20 до 30 мм.

Допускається при токовихревому контролі налаштування чутливості проводити по наскрізному отворі в стінці труби інших діаметрів, узгоджених між виробником та споживачем.

Контроль труб спеціального призначення роблять ультразвуковим методом.

(Змінена редакція, Зм. N 1, 2).

4.5. Випробування гідравлічним тиском повинно проводитись згідно з ГОСТ 3845-75 з витримкою 10-15 с.

Допускається контролювати неруйнівним методом.

4.6. Овальність, кривизну, косину різання труб вимірюють за ГОСТ 26877-86 . Овальність визначають з відривом щонайменше 100 мм від торця труби.

(Змінена редакція, Зм. N 2).

4.7. Виключено. Змін. N2.

4.8. Випробування на розтягування повинно проводитись згідно з ГОСТ 10006-80 на довгих зразках.

Зразки, відібрані від холоднодеформованих труб, що виготовляються у твердому стані, випробовують після відпалу в повітряному середовищі протягом 1 години при 650-700°С.

Для випробування на розтяг від кожної труби, взятої з вибірки, відрізають по одному зразку.

(Змінена редакція, зміна N 1).

4.9. Випробування на сплющення повинно проводитись за ГОСТ 8695-75 на зразках завдовжки 20-50 мм.

Зразки, відібрані від труб, що виготовляються у твердому стані, випробовують після відпалу за режимом, зазначеним у п. 4.8.

Для випробування на сплющування кожної труби, взятої з вибірки, відрізають по одному зразку.

(Змінена редакція, зміна N 1).

4.10. Вимоги щодо п. 2.11 забезпечуються технологією виробництва. При розбіжностях щодо оцінки якості випробування на бортування має проводитися за ГОСТ 8693-80 . Від кожної труби, взятої з вибірки, відрізають за одним зразком. Зразки, відібрані від труб, що виготовляються у твердому стані, випробовують після відпалу за режимом, зазначеним у п. 4.8.

(Змінена редакція, зміна N 1).

5. УПАКОВКА, МАРКУВАННЯ, ТРАНСПОРТУВАННЯ ТА ЗБЕРІГАННЯ

5.1. Тверді труби з товщиною стінки до 1 мм включно та м'які труби з товщиною стінки до 1,5 мм включно, а також тверді та м'які труби з товщиною стінки до 2 мм включно та зовнішнім діаметром 60 мм та більше повинні бути упаковані у щільні або ґратчасті дерев'яні ящики типів I, II-1, II-2, III-1, III-2, VI-1, VI-2 за ГОСТ 2991-85 , типів I-1, I-2, II-1, III-1, VII-1 за ГОСТ 10198-78 . Розміри ящиків - за ГОСТ 21140-75 або нормативно-технічної документації.

Тверді труби з товщиною стінки 1,5 мм, тверді і м'які труби з товщиною стінки 2 мм і зовнішнім діаметром 55 мм і менше, а також труби з товщиною стінки 2,5 мм і більше діаметрів повинні транспортуватися у зв'язках без упаковки в ящики. Кожна зв'язка труб має бути перев'язана не менш ніж у двох місцях шпагатом із синтетичного матеріалу за нормативно-технічною документацією або стрічкою розміром не менше 0,3х30 мм за ГОСТ 3560-73 або дротом діаметром не менше 1,2 мм за ГОСТ 3282-74 таким чином, щоб унеможливлювалося взаємне переміщення труб. Скріплення кінців: дроту - скруткою не менше 5 витків, стрічки - в замок.

Укрупнення вантажних місць у транспортні пакети провадиться відповідно до вимог ГОСТ 24597-81 , ГОСТ 23238-78 .

Пакетування здійснюється на піддонах за ГОСТ 9557-87 або без піддонів з використанням брусків товщиною не менше 50 мм і обв'язкою не менше ніж у двох місцях або хрестоподібним дротом діаметром не менше 3 мм за ГОСТ 3282-74 або стрічкою розміром не менше 0,3х30 мм за ГОСТ 3560-73 .

(Змінена редакція, Зм. N 1, 2).

5.1a. Маса вантажного місця має перевищувати 5000 кг. Під час транспортування у критих залізничних вагонах маса вантажного місця не повинна перевищувати 1250 кг.

(Запроваджено додатково, Зм. N 1).

5.2. Транспортне маркування вантажу - за ГОСТ 14192-77 .

(Змінена редакція, зміна N 1).

5.3. До кожного зв'язування труб або окремої труби повинен бути прикріплений ярлик або наклеєна на внутрішню поверхню труби етикетка, на яких вказують:

найменування чи товарний знак підприємства-виробника;

марку металу;

розмір труб;

стан матеріалу;

номер партії.

При транспортуванні труб у спеціалізованих контейнерах без зв'язок труб допускається не маркувати кожну трубу. У цьому випадку маркування наносять на ярлик, прикріплений до труби з верхнього ряду.

(Змінена редакція, Зм. N 1, 2).

5.4. У кожну скриньку або контейнер повинен бути вкладений пакувальний лист, у якому вказують дані, перелічені у п. 5.3, а також масу партії.

(Змінена редакція, зміна N 1).

5.5. Труби транспортують транспортом усіх видів відповідно до правил перевезення вантажів, що діють на транспорті цього виду.

Транспортування труб залізничним транспортом проводиться дрібними та повагонними відправками.

Допускається транспортувати труби в універсальних контейнерах за ГОСТ 20435-75 , ГОСТ 15102-75 або у спеціалізованих контейнерах з нормативно-технічної документації без упаковки в ящики та без зв'язок.

5.6. Упаковка та транспортування труб, призначених для районів Крайньої Півночі та важкодоступних районів, проводиться відповідно до вимог ГОСТ 15846–79 .

(Змінена редакція, зміна N 1).

5.7. Труби повинні зберігатися в критих приміщеннях, в умовах, що виключають механічні пошкодження труб, потрапляння на них вологи та активних хімічних реагентів.

(Змінена редакція, зміна N 1).

ДОДАТОК 1 (обов'язковий). МЕТОД АВТОМАТИЗОВАНОГО УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЮ ТРУБ

ДОДАТОК 1
Обов'язкове

Метод застосовується при контролі труб діаметром від 4 мм і більше з товщиною стінки від 1 до 45 мм включно і забезпечує виявлення в трубах природних дефектів, для яких амплітуда відбитого сигналу дорівнює або більше амплітуди сигналу від штучного дефекту, вибраного як норму відбраковування при ультразвуковому контролі . Контроль дає відомості про переріз труби, що містить дефект, та його умовну протяжність.

Працюючи за даною методикою застосовується эхо-импульсный імерсійний метод дефектоскопії, у своїй реалізуються схеми контролю за ГОСТ 17410–78 .

Контроль труб на поздовжні дефекти здійснюється ультразвуковими хвилями, що розповсюджуються по колу у двох протилежних напрямках відповідно до ГОСТ 17410-78 .

При роботі зі стикувачем кінці труби довжиною до 90 мм не контролюються.

1. Загальні вимоги

1.1. Вимоги до ділянки ультразвукової дефектоскопії

1.1.1. Робоча ділянка для проведення ультразвукового контролю повинна бути розташована далеко від установок, що забруднюють повітря промисловим пилом, джерел радіоперешкод і яскравих джерел світла, з огородженням апаратури та робочого місця дефектоскопіста.

1.1.2. На робочій ділянці мають бути:

підведення мережі змінного струму частотою 50 Гц та напругою 220 і 380 В. Якщо коливання мережі перевищує В, живлення установки повинно здійснюватися через стабілізатор напруги (СНЕ 220-0,5 та ін);

підведення та стік промислової води;

підведення мережі стисненого повітря тиском 1,5-2,5 атм;

стелаж для зберігання випробувальних зразків;

додаткова ванна або інший пристрій для попереднього змочування труб (у разі потреби);

металеві лінійки, обтиральний матеріал, маркувальні олівці, фломастери та рисунки для позначення дефектних місць;

робочий стіл для запису результатів контролю та зберігання необхідних матеріалів;

робочі випробувальні зразки для налаштування установки та періодичної перевірки її чутливості;

стикувальні труб;

місцеве освітлення простору над імерсійною ванною.

2. Апаратура

2.1. Апаратура контролю металу труб повинна задовольняти вимогам ГОСТ 17410–78 .

Для проведення автоматизованого ультразвукового контролю застосовують дефектоскопічні установки типу «Мікрон», ІДЦ-8 УДГ-4М, Дніпро, ІДЦ-3М та інші з технічними характеристиками НТД, що не поступаються перерахованим.

2.2. До складу установки входять:

електронні блоки типу ДУК-66, УД-10УА, УДМ-3, УДМ-1М та ін, що забезпечують частоту посилок ультразвукових імпульсів не менше 900 Гц та робочу частоту контролю 1,8; 2,5 та 5,0 мГц;

блок автоматики, що здійснює розбраковування труб і забезпечує 100% фіксацію штучних дефектів на випробувальному зразку при роботі установки в автоматичному режимі:

акустичний блок, що складається з механізмів орієнтації датчиків і самих датчиків, що фіксуються нерухомо щодо поступально переміщається і обертається труби в імерсійній ванні, або спеціального акустичного блоку, що обертається навколо труби, що поступово переміщається і містить один або кілька датчиків.

Для труб зовнішнім діаметром до 140 мм включно слід використовувати фокусовані датчики.

Рекомендується використовувати лінзи з відношенням фокусної відстані до поперечного розміру перетворювача трохи більше двох. Застосовують круглі перетворювачі діаметром 8, 10 та 22 мм та інші прямокутні розміром 15х4 та 15х10 мм та ін.

Фокусна відстань у мм циліндричної лінзи обчислюють за формулою

,

де - Радіус кривизни увігнутої поверхні лінзи, мм;

- показник переломлення;

- Швидкість звуку в навколишній рідині, см / с;

- Швидкість поздовжніх хвиль в матеріалі лінзи, см / с.

Датчик контролю труби діаметром більше 140 мм може мати робочу частоту 1,8 і 2,5 МГц.

2.3. Трубопротяжний пристрій, що здійснює поступально-обертальне переміщення труби з регульованим кроком подачі (наприклад, КК-1).

3. Випробувальні зразки

3.1. На кожен типорозмір труб повинен бути виготовлений робочий та контрольний випробувальні зразки.

Робочі випробувальні зразки призначені для налаштування та періодичної перевірки чутливості апаратури, контрольні для встановлення придатності робочих випробувальних зразків.

3.2. Контрольний випробувальний зразок зберігається на ділянці, що займається звірянням випробувальних зразків.

Робочі випробувальні зразки є дублерами контрольних і звіряються з ними відповідно до ГОСТ 17410-78 .

Оцінка амплітуд сигналів від штучних дефектів на робочому та контрольному випробувальних зразках для гарячедеформованих труб може здійснюватися контактним методом.

3.3. Випробувальні зразки виготовляють із труб без дефектів того ж матеріалу та типорозміру, що й контрольована партія труб.

Допускається виготовляти випробувальні зразки з труб, близьких за хімічним складом та геометричними розмірами, відповідно до ГОСТ 17410-78 .

3.4. Довжина випробувального зразка визначається технічними можливостями трубопротяжного пристрою та акустичного блоку.

Допускається виготовляти складовий (зварний) випробувальний зразок для труб діаметром понад 57 мм та товщиною стінки, що дорівнює або більше 6 мм.

3.5. При виготовленні випробувального зразка на зовнішній та внутрішній поверхні труби без дефекту наносять штучні дефекти типу рисок.

Для холоднодеформованих труб із товщиною стінки до 6 мм профіль рисок трикутний, для решти — відповідно до вимог ГОСТ 17410–78 .

Ризики на випробувальних зразках наносять відповідно до вимог ГОСТ 17410-78 . Відстань між ризиками не менше 50 мм, а розташування рисок від торця труби визначається конструкцією імерсійної ванни та трубопротяжного пристрою.

Ризики можуть наноситися на різних відрізках труб. Допускається наносити ризики вздовж труби не по одній твірній.

Поздовжні ризики повинні бути паралельні осі труби, відхилення від паралельності не повинно перевищувати 1°.

На випробувальному зразку в одного з торців електроолівцем або креслцем повинні бути нанесені:

номер випробувального зразка;

тип зразка;

марка металу;

Розмір труби.

3.6. Глибина та довжина штучних рисок, за якими проводиться налаштування чутливості ультразвукових установок та розбракування труб, встановлюється цим стандартом.

3.7. Штучні дефекти типу рисок наносяться механічним способом. Ризики трикутної форми наносять різцем із кутом заточування 30±5°. Після виготовлення кожної ризики різець знову заточують з доведенням ріжучих граней по шорсткості поверхні мкм за ГОСТ 2789-73 .

(Змінена редакція, Зм. N 2).

3.8. Допускається виготовляти ризики електроіскровим способом, якщо сигнал від неї відрізняється від сигналу ризики, виготовленої механічним способом, не більше ніж ±2 дБ.

3.9. До кожного випробувального зразка додається паспорт, в якому зазначено:

номер зразка, марка матеріалу, діаметр та товщина стінки;

призначення (робочий чи контрольний);

глибина, протяжність дефекту та його характер (поздовжня чи поперечна ризику);

дата виготовлення.

3.10. Для перевірки зразків внутрішньої поверхні 4-5 відібраних патрубків наносять від 5 до 10 рисок. Оцінюють максимальну амплітуду сигналів від рисок при контролі ймовірних випробувальних зразків на ультразвуковій установці в статичному режимі. Налаштування електронно-акустичного блоку при цьому виробляють за будь-яким із виготовлених рисок, або за наявними випробувальними зразками відповідного типорозміру. Положення ручок управління на дефектоскопі в оцінці має бути фіксованим.

Оцінку проводять за допомогою атенюаторів на приладах ДУК-66 та УД-10УА та пристроїв чистоти імпульсів на приладах УДМ-1М та УДМ-3.

Ризики об'єднують в одну групу, якщо розбіжність амплітуд сигналів від них не перевищує ±1,5 дБ для приладів ДУК-66 та УД-10УА або ±10% виміряної величини для дефектоскопів УДМ.

В одній групі має бути не менше 5 рисок.

Всі ризики кожної групи, крім двох для контрольного та робочого випробувального зразка, розкриваються та заміряються їх розміри по мікрошліфу на мікроскопах МІМ-7, МІМ-8 або за допомогою МІС-11, ОРІМ-1 та інших інструментальних мікроскопів, які не поступаються їм за технічними характеристик.

За глибину ризики приймають середнє арифметичне значення глибин, виміряних у центральному перерізі та у перерізах, розташованих на відстані 1 мм у ту чи іншу сторону від центрального перерізу для рисок довжиною 5 мм; 2 мм для рисок завдовжки 10 мм; 7 мм для рисок довжиною 25 мм та 15 мм для решти рисок.

Середні арифметичні значення розмірів розкритих рисок групи вважаються розмірами рисок на передбачуваних робочому і контрольному випробувальних зразках, що залишилися.

Як контрольний і робочий випробувальних зразків вибираються ті, для яких середньоарифметична глибина рисок відрізняється від значення глибин, що встановлюються спеціальними документами не більше ніж на ±10%.

Якщо жодна пара з передбачуваних випробувальних зразків не укладається на полі допуску по глибині штучного дефекту, що задається, або якщо в групі не міститься п'яти рисок з однаковою (з точністю ±1,5 дБ або ±10%) амплітудою сигналу, то процес виготовлення випробувальних зразків слідує повторити.

3.11. Оцінку розмірів штучних рисок на внутрішній поверхні зразка допускається проводити методом пластмасових відбитків (зліпків) для труб із внутрішнім діаметром не менше 13 мм.

3.11.1. Точність вимірювання ризику за допомогою відбитків за даною методикою — не менше чверті допуску на глибину ризику згідно з ГОСТ 17410-78 .

3.11.2. Матеріалом відбитку служить пластмаса, що самотвердіє, на основі карилових смол (протакрил).

Перед зняттям відбитка готують пластмасу. Для цього необхідно змішати порошок і рідину протакрил у скляній або фарфоровій посудині у співвідношенні 2:1 (за обсягом). Порошок повинен повністю просочитися рідиною, поверхня маси має бути блискучою та однорідною. При змішуванні порошку та рідини потрібно уникати попадання бульбашок повітря в рідину, для цього штапель при перемішуванні маси весь час торкається дна судини. Перед заливкою маса повинна мати консистенцію молока, що згущує|згущає|.

Час приготування та затвердіння пластмаси залежить від температури. При температурі 20-40 ° С час розбухання пластмаси близько 5 хв, час затвердіння - близько 20 хв.

Поверхня дефекту та сусідні з ним ділянки поверхні труби повинні бути промиті дихлоретаном, просушені стисненим повітрям та змочені рідиною протакрил.

Заливка маси на дефект віддалений від торця труби на відстань до 300 мм проводиться за допомогою «ложки» з довгою ручкою.

Відразу після цього, як маса залита на дефект, до неї вставляється знімач.

Перед зняттям відбитка трубу слід охолодити, рясно змочуючи холодною водою. Відділення відбитка полегшується, якщо труба перед охолодженням була теплою (30-40 ° C).

Затверділий відбиток відокремлюється від труби разом зі знімачем. Відбиток слід відкривати обережно, уникаючи зсувів знімачів вздовж труби та в сторони.

Ділянку пластмаси з відбитком дефекту відокремлюють від наймача за допомогою ножа. Пластмаса, що залишилася на знімнику, знімається з нього після розігріву до пластичного стану.

3.11.3. Якість відбитка визначають при візуальному огляді.

3.11.4. Висоту відбитка (глибину дефекту) вимірюють на мікроскопі МІС-11.

У разі необхідності зняття повторного відбитка при неякісному першому відбитку, пластмасу, що залишилася в дефекті, можна не видаляти, так як при повторній заливці дефекту частинки пластмаси, що застрягли, міцно з'єднуються з основною масою і разом з нею відокремлюються від ризику.

Розміри рисок на внутрішній поверхні зразків можна вимірювати також індикаторами годинного типу з голчастим наконечником з ціною розподілу 0,001 мм для вимірювання рисок глибиною менше 0,1 мм і ціною розподілу 0,01 мм для інших рисок.

Довжина ризику визначається за допомогою будь-якого вимірювального інструменту, що має ціну поділу не більше 10% заданої величини.