ГОСТ 24890-81

ГОСТ 24890-81 Труби зварені з титану та титанових сплавів. Технічні умови (зі зміною N 1)

ГОСТ 24890-81

Група В64

ДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ СПІЛКИ РСР

ТРУБИ ЗВАРНІ З ТИТАНУ І ТИТАНОВИХ СПЛАВІВ

Технічні умови

Вельми вирізані з титанів і титанів всіх.
Specifications

ОКП 18 2550

Строк дії з 01.01.1983

у частині труб групи, А з 01.01.1984 р.
до 01.01.1988 *
________________
* Обмеження терміну дії знято за протоколом
Міждержавної Ради зі стандартизації,
метрології та сертифікації. (ІВД N 2 1993 р.).
Примітка "КОДЕКС"

Введено в дію постановою Державного комітету СРСР за стандартами від 24 липня 1981 р. N 3517

ПЕРЕВИДАННЯ. Квітень 1982

ВНЕСЕН Зміна N 1, затверджена постановою Державного комітету зі стандартів СРСР від 29.06.87 N 2801, введена в дію з 01.01.88 та опублікована в ІВС N 11, 1987 р.

Зміна N 1 внесено юридичним бюро Кодекс за текстом ІКС N 11, 1987 р.

Цей стандарт поширюється на круглі зварні труби з титану марок ВТ1-00, ВТ1-0 і титанового сплаву марки ОТ4-0.

1. СОРТАМЕНТ

1.1 Зовнішній діаметр, товщина стінки та граничні відхилення по них, а також теоретична маса 1 м труб повинні відповідати зазначеним у табл. 1.

(Змінена редакція, зміна N 1).

1.2. Допускається виготовлення труб із проміжними розмірами по зовнішньому діаметру та товщині стінки. При цьому граничні відхилення приймаються як для найближчого меншого розміру.

(Змінена редакція, зміна N 1).

1.3. По довжині труби виготовляють:

немірної довжини від 1,0 до 6,0 м;

мірної та кратної мірної довжини в межах немірної.

За погодженням виробника із споживачем допускається виготовляти труби іншої довжини.

1.4. Граничне відхилення по довжині труб мірної довжини та довжини, кратної мірної, повинно перевищувати +15 мм.

1.5. Труби кратної мірної довжини виготовляють з урахуванням припуску кожен різ +5 мм.

1.6. Теоретична маса 1 м труби з титану марок ВТ1−00 та ВТ1−0 обчислена за номінальним діаметром та номінальною товщиною стінки при щільності 4,50 г/см. .

Для обчислення теоретичної лінійної щільності труб з титанового сплаву марки ОТ4-0 слід скористатися перекладним коефіцієнтом 1,011.

Таблиця 1

Приклади умовних позначень

Труба із сплаву марки ОТ4-0, зовнішнім діаметром 25 мм, товщиною стінки 2,0 мм, немірної довжини:

Труба ОТ4-0 25х2, 0х ГОСТ 24890-81

Те ж, у відпаленому стані (М), довжиною кратної (КД) 2000 мм:

Труба ОТ4-0.М 25х2, 0х2000 КД ГОСТ 24890-81

(Змінена редакція, зміна N 1).

2. ТЕХНІЧНІ ВИМОГИ

2.1. Труби виготовляють відповідно до вимог цього стандарту за технологічним регламентом, затвердженим у встановленому порядку. Труби виготовляють з титану марок ВТ1-00 і BT1-0 і титанового сплаву марки ОТ4-0 з хімічним складом відповідно до ГОСТ 19807-74 .

(Змінена редакція, зміна N 1).

2.2. Труби в залежності від показників якості виготовляють груп, А та Б.

Труби групи А виготовляють у відпаленому стані з травленою поверхнею.

Труби групи Виготовляють без термічної обробки безпосередньо після зварювання без травлення поверхні.

Допускається труби групи Б виготовляти у відпаленому стані із травленою поверхнею або без травлення поверхні.

(Змінена редакція, зміна N 1).

2.3. Труби виготовляють із стрічки методом безперервного аргоно-дугового зварювання або іншими методами зварювання.

Сортамент та технічні вимоги до стрічки мають відповідати нормативно-технічній документації.

(Змінена редакція, зміна N 1).

2.4. Механічні властивості труб при розтягуванні повинні відповідати зазначеним у таблиці. 2.

Таблиця 2

(Змінена редакція, зміна N 1).

2.5. Поверхня труб (зовнішня та внутрішня) не повинна мати тріщин, розшарування, раковин, полон, глибоких рисок, грубих слідів зачистки та непровару шва.

На поверхні труб допускаються:

ризики, подряпини, вибоїни, вм'ятини, сліди зачистки та відбитків, якщо вони не виводять труби за граничні відхилення за розмірами;

наявність грата на внутрішній поверхні труби;

кольору втечі в зоні зварного шва;

поперечно-кільцеві та спіральні сліди технологічної обробки.

Висота грата на внутрішній поверхні труб групи А не повинна перевищувати 0,7 мм.

2.6. Товщина стінки в зоні зварного шва повинна бути не меншою за мінімальну товщину стінки, зазначеної в табл. 1.

2.7. Труби повинні бути рівно обрізані і не мати задирок.

2.8. Овальність труб (без зони зварного шва) повинна виводити їх розміри за граничні відхилення по зовнішньому діаметру.

2.9. Різниця труб (без зони зварного шва) не повинна виводити їх розміри за граничні відхилення по товщині стінки.

2.10. Відхилення від прямолінійності труби групи А не повинна перевищувати 1,5 мм на один метр довжини. Кривизна труби групи Б не повинна перевищувати 3 мм на метр довжини труби.

(Змінена редакція, зміна N 1).

2.11. Труби повинні витримувати гідравлічний тиск не менше 4,90 МПа (50 кгс/см ).

На вимогу споживача труби повинні витримувати гідравлічний тиск щонайменше 9,80 МПа (100 кгс/см ).

2.12. Труби повинні витримувати випробування на роздачу на виправленні конусністю 1:10.

Збільшення початкового діаметра має бути не менше ніж 10%.

2.13. Труби повинні витримувати випробування на сплющування до відстані між поверхнями, що сплющуються, до ½ початкового діаметра.

2.14. Труби повинні витримувати випробування на загин.

2.15. Труби групи А повинні витримувати випробування на бортування. Величина відбортування встановлюється за погодженням виробника зі споживачем.

3. ПРАВИЛА ПРИЙМАННЯ

3.1. Труби приймають партіями. Партія повинна складатися з труб однієї марки сплаву, одного стану матеріалу, однієї плавки, однієї групи та одного розміру та оформлена одним документом про якість.

Допускається складати партію із труб, взятих із кількох плавок, за умови, що кожна плавка відповідає вимогам цього стандарту.

Документ про якість має містити:

товарний знак або найменування та товарний знак підприємства-виробника;

марку сплаву та групу;

стан матеріалу;

розміри труб;

номер партії та плавки;

масу нетто партії;

Результати випробовувань;

кількість пакувальних місць;

позначення цього стандарту.

3.2. Для визначення хімічного складу відбирають дві труби від партії.

Допускається виробнику визначати хімічний склад у злитках: основних компонентів на кожній плавці, а домішок - на кожній десятій плавці.

Вміст інших домішок контролю не підлягає.

(Змінена редакція, зміна N 1).

3.3. Перевірку зовнішнього діаметра, товщини стінок та кривизни проводять на кожній трубі.

3.4. Перевірці якості зовнішньої поверхні піддають кожну трубу.

3.5. Перевірці якості внутрішньої поверхні піддають одну трубу від партії.

3.6. Для перевірки механічних властивостей відбирають 2% труб, але не менше двох труб від партії.

3.7. Перевірці на герметичність та якість зварного шва піддають кожну трубу. Перевірці якості зварного шва труб групи А неруйнівними методами піддають кожну трубу, при цьому для перевірки на герметичність відбирають 2% труб, але не менше двох труб від партії.

3.8. Контроль на роздачу та сплющування проводять на 2% труб, але не менш як на двох трубах партії.

3.9. Контроль на загин проводять на 2% труб, але не менш як на двох трубах. Контроль загинання виробник проводить на вимогу споживача.

3.10. Контроль за бортуванням проводять на 2% труб, але не менше ніж на двох трубах. Контроль за бортуванням виробник проводить на вимогу споживача.

(Пункти 3.9, 3.10. Змінена редакція, Зм. N 1).

3.11. При отриманні незадовільних результатів випробувань при вибірковому контролі хоча б по одному з показників щодо нього проводять повторні випробування на подвійній вибірці, взятій від тієї ж партії.

Результати повторних випробувань поширюються всю партію.

Допускається у виробника при отриманні незадовільних результатів повторної перевірки проводити поштучний контроль труб.

(Змінена редакція, зміна N 1).

4. МЕТОДИ ВИПРОБУВАНЬ

4.1. Відбір та підготовку проб для визначення хімічного складу труб проводять за ГОСТ 24231-80 .

Визначення хімічного складу титану і титанових сплавів проводять за ГОСТ 25086-81 , ГОСТ 19863.1-80 - ГОСТ 19863.13-80 або спектральним методом за ГОСТ 23902-79 , або іншим методом, що не поступається за точністю стандарт.

За наявності розбіжностей хімічний склад визначають за ГОСТ 25086-81 , ГОСТ 19863.1-80 - ГОСТ 19863.13-80.

(Змінена редакція, зміна N 1).

4.2. Обмір труб по зовнішньому діаметру та товщині стінки проводять мікрометром за ГОСТ 6507-78 тип МТ або іншим інструментом, що забезпечує необхідну точність вимірювання. Контроль товщини стін проводять з обох кінців труби.

Довжину труб перевіряють рулеткою за ГОСТ 7502-80 або металевою лінійкою за ГОСТ 427-75 .

4.3. Відхилення від прямолінійності труби перевіряють наступним способом: трубу поміщають на контрольну плиту за нормативно-технічною документацією, прикладають вимірювальну металеву лінійку довжиною 1 м за ГОСТ 427-75 і за допомогою щупів за ГОСТ 882-75 вимірюють максимальну відстань між лінійкою і трубою 7 -86 .

Дозволяється застосовувати інші методи та вимірювальні інструменти, що забезпечують необхідну точність.

За наявності розбіжностей відхилення від прямолінійності визначають за ГОСТ 26877-86 .

(Змінена редакція, зміна N 1).

4.4. Перевірку поверхні труб проводять візуальним оглядом без застосування збільшувальних приладів.

Перевірку внутрішньої поверхні проводять візуальним оглядом на освітленому екрані.

4.5. Випробування механічних властивостей проводять за ГОСТ 10006-80 .

Для перевірки механічних властивостей від кожної труби, що перевіряється, в поздовжньому напрямку вирізають один зразок.

Відбір та вирізку зразків проводять поза зоною термічного впливу зварного шва.

Розрахункову довжину зразка встановлюють за формулою:

.

Швидкість пересування захватів (при холостому ході машини) має бути 10-15 мм/хв.

Відбір та підготовку зразків для випробування на розтягування проводять за ГОСТ 24047-80 або ГОСТ 10006-80 .

(Змінена редакція, зміна N 1).

4.6. Випробування на герметичність та якість зварного шва проводять гідравлічним тиском за ГОСТ 3845-75 .

4.7. Перевірку якості зварного шва труб групи А проводять рентгенотелевізійним методом за методикою підприємства-виробника.

(Змінена редакція, зміна N 1).

4.8. Випробування на сплющування проводять у холодному стані за ГОСТ 8695-75 .

4.9. Випробування на роздачу проводять у холодному стані за ГОСТ 8694-75 .

4.10. Випробування на загин проводять за ГОСТ 3728-78 на оправці. Величину розміну оправлення встановлюють за погодженням виробника із споживачем. Від кожної контрольованої труби відбирають за одним зразком.

(Змінена редакція, зміна N 1).

4.11. Випробування на бортування проводять за ГОСТ 8693-80 .

(Змінена редакція, зміна N 1).

5. МАРКУВАННЯ, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТУВАННЯ ТА ЗБЕРІГАННЯ

5.1. На кожній трубі із зовнішнім діаметром до 35 мм на відстані не більше 50 мм від одного з кінців повинно бути фарбою нанесено тавро відділу технічного контролю виробника.

На кожній трубі із зовнішнім діаметром понад 35 мм на відстані не більше 50 мм від одного з кінців повинно бути ударним способом нанесено тавро відділу технічного контролю виробника.

Допускається замість таврування наносити маркування фарбою або наклеювати етикетку.

5.2. Труби укладають у пучки, що складаються з труб однакового розміру, однієї марки сплаву та одного стану матеріалу.

Пучки труб пов'язують м'якою сталевою стрічкою товщиною 0,3-0,5 мм і шириною до 20 мм за ГОСТ 3560-73 , ГОСТ 6009-74 або дротом діаметром до 5 мм за ГОСТ 3282-74 , ОСТ 14-15-193-86 не менше ніж у двох місцях при довжині труби до 3 м включно та у трьох-п'яти місцях при довжині труби більше 3 м.

Кінці стрічки під час обв'язування з'єднують за допомогою замків.

Зв'язування дротом проводиться не менше ніж у 2-3 обороти з щільною укруткою кінців.

Маса пучка має перевищувати 500 кг.

Допускається ув'язування пучків труб довжиною до 3 м в одне вантажне місце масою не більше 1000 кг.

5.2.1. При відправленні труб до районів Крайньої Півночі та важкодоступних районів упаковка повинна відповідати вимогам ГОСТ 15846–79 .

5.3. До кожного зв'язаного пучка труб кріплять ярлик із зазначенням марки сплаву, стану матеріалу та розміру труб, номера партії або плавки, маси нетто пучка та тавра відділу технічного контролю підприємства-виробника.

5.4. Транспортне маркування вантажних місць - за ГОСТ 14192-77 із зазначенням:

найменування напівфабрикату;

марки сплаву;

номери партії.

5.5. Труби транспортують транспортом усіх видів у критих транспортних засобах відповідно до правил перевезення вантажів, що діють на транспорті цього виду.

5.5.1. Розміщення та кріплення вантажних місць у залізничних засобах повинні проводитись відповідно до умов навантаження та кріплення вантажів, затверджених Міністерством шляхів сполучення СРСР.

(Пункти 5.2 - 5.5.1. Змінена редакція, Зм. N 1).

5.6. Труби повинні зберігатися у критих складських приміщеннях захищеними від механічних пошкоджень та дії активних хімічних реагентів.