ГОСТ 19265-73
ГОСТ 19265–73 Прутки та смуги зі швидкорізальної сталі. Технічні умови (зі змінами N 1-6)
ГОСТ 19265-73
Група В32
МІЖДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ
ПРУТКИ І СМУГИ З ШВИДКОРІЖНОЇ СТАЛІ
Технічні умови
Bars and strips of high-speed steel. Specifications
МКС 77.140.60
ОКП 09 6200
Дата введення 1975-01-01
Введено в дію постановою Державного комітету стандартів Ради Міністрів СРСР від 10 грудня 1973 р. N 2678
Обмеження терміну дії знято за протоколом N 2-92 Міждержавної ради зі стандартизації, метрології та сертифікації (ІВД 2-93)
ВЗАМІН
Видання зі Змінами N 1, 2, 3, 4, 5, 6, затвердженими у червні 1977 р., серпні 1981 р., жовтні 1983 р., липні 1985 р., листопаді 1987 р., червні 1990 р. -77, 10-81, 2-84, 10-85, 2-88, 10-90).
Цей стандарт поширюється на гарячекатані, ковані, калібровані прутки та смуги, прутки зі спеціальним оздобленням поверхні (далі — металопродукція), у частині норм хімічного складу — на лист, стрічку, поковки, штампування та інші види металопродукції зі швидкорізальної сталі.
Стандарт повністю відповідає СТ РЕВ 3896-82.
(Змінена редакція, Зм. N 3).
1. МАРКИ
1.1. Марки та хімічний склад за плавковим аналізом повинні відповідати зазначеним у табл.1.
Таблиця 1
Примітки:
1. У марках стали літери та цифри означають: Р - швидкорізальна; цифра, яка йде за літерою, — середню масову частку вольфраму; М - молібден, Ф - ванадій, К - кобальт, А - азот; цифри, що йдуть за літерами, означають відповідно масову частку молібдену, ванадія, кобальту; Ш - електрошлаковий переплав.
У позначенні марок стали не вказують масову частку:
хрому - при будь-якій масовій частці,
молібдену - до 1% включно,
ванадію - в сталі марок Р18, Р6М5, Р9К5, Р6М5К5, Р9М4К8 і Р2АМ9К5,
азоту - в сталі марок 11Р3АМ3Ф2 та Р2АМ9К5.
2. На вимогу споживача виготовляють сталі марок Р6М5 та Р6М5Ф3 з легуванням азотом (масова частка азоту від 0,05% до 0,10%). У цьому випадку позначення марок - Р6АМ5 та Р6АМ5Ф3.
(Змінена редакція, Зм. N 2, 3, 4, 6).
1.2. У готовій продукції допускаються відхилення за хімічним складом, зазначені у табл.2.
Таблиця 2
(Змінена редакція, Зм. N 3, 4, 6).
2. СОРТАМЕНТ
2.1. Сталь виготовляють у вигляді прутків та смуг.
2.2. За формою, розмірами та граничними відхиленнями сталь повинна відповідати вимогам:
гарячекатана круглого та квадратного перерізів -
кована -
смугова -
калібрована -
сталь зі спеціальним оздобленням поверхні -
2.1, 2.2. (Змінена редакція, Зм. N 2).
2.3. Металопродукцію поділяють:
по макроструктурі та карбідної неоднорідності на групи:
I група (діаметр або товщина від 80 до 200 мм),
ІІ група (діаметр або товщина до 150 мм);
за способом подальшої обробки на підгрупи: - для гарячої обробки тиском,
- Для холодної механічної обробки.
Приклади умовних позначень:
Сталь гарячекатана кругла, звичайної точності прокатки, діаметром 40 мм за :
Сталь калібрована діаметром 18 мм. за
(Змінена редакція, Зм. N 3, 4, 6).
3. ТЕХНІЧНІ ВИМОГИ
3.1а. Прутки та смуги виготовляють відповідно до вимог цього стандарту за технологічним регламентом, затвердженим у встановленому порядку.
(Запроваджено додатково, Зм. N 3).
3.1. Твердість сталі у відпаленому стані, твердість зразків після загартування та відпустки, температура загартування та відпустки повинні відповідати значенням, зазначеним у табл.3.
Таблиця 3
| Марка сталі | Твердість | Температура, °С | |||
| після відпалу | після гарту з відпусткою HRC | загартування | відпустки | ||
| НВ, не більше | діаметр відбитка, мм, не менше | ||||
| Р18 | 255 | 3,8 | 63 (62) | 1270 | 560 |
| Р6М5 | 255 | 3,8 | 64 (63) | 1220 | 550 |
| 11Р3АМ3Ф2 | 255 | 3,8 | 64 (63) | 1200 | 550 |
| Р6М5Ф3 | 269 | 3,7 | 65 (64) | 1220 | 550 |
| Р12Ф3 | 269 | 3,7 | 64 (63) | 1250 | 560 |
| Р18К5Ф2 | 285 | 3,6 | 64 (63) | 1280 | 570 |
| Р9К5 | 269 | 3,7 | 64 (63) | 1230 | 570 |
| Р6М5К5 | 269 | 3,7 | 65 (64) | 1230 | 550 |
| Р9М4К8 | 285 | 3,6 | 65 (64) | 1230 | 550 |
| Р2АМ9К5 | 285 | 3,6 | 65 (64) | 1200 | 540 |
Примітки:
1. Відхилення від наведених температур, що допускаються, не повинні перевищувати ±10 °С.
2. Значення твердості після гарту та відпустки в залежності від температури відпустки наведено в додатку 4.
На вимогу споживача сталь марок Р12Ф3, Р9К5, Р6М5Ф3, Р6М5К5 виготовляють з твердістю, що не перевищує 255 НВ (діаметр відбитка не менше 3,8 мм), сталь марок Р18К5Ф2, Р9М4К8 - з твердістю не менше 7 мм).
(Змінена редакція, Зм. N 3, 4, 5, 6).
3.2. У макроструктурі сталі не допускаються: подсадочна пухкість, розшарування, бульбашки, включення та тріщини.
Допускаються дефекти макроструктури, які перевищують значень, зазначених у табл.3а.
Таблиця 3а
Норми групи I забезпечуються електрошлаковим переплавом.
(Змінена редакція, Зм. N 3, 4).
3.3. (Виключений, Зм. N 2).
3.4. (Виключений, Зм. N 6).
3.5. Карбідна неоднорідність має перевищувати значень, наведених у табл.4.
Таблиця 4
Карбідна неоднорідність смуги повинна відповідати карбідній неоднорідності квадратного профілю з рівновеликою площею поперечного перерізу.
У прутках зі спеціальним оздобленням поверхні марок Р6М5, Р6М5Ф3, 11Р3АМ3Ф2, Р9К5, Р6М5К5, Р2АМ9К5 скупчення «незграбних» карбідів не допускаються. Допускаються поодинокі «незграбні» карбіди, що зустрічаються в окремих полях зору.
Норми групи I забезпечуються електрошлаковим переплавом.
(Змінена редакція, Зм. N 3, 4, 6).
3.5а, 3.5б (Виключені, Изм. N 3).
3.6. (Виключений, Зм. N 2).
3.7. Глибина обезуглероженного шару гарячекатаної, кованої та каліброваної сталей не повинна перевищувати набік:
0,3 мм плюс 2% від діаметра або товщини – для діаметрів або товщин до 20 мм;
0,5 мм плюс 1% від діаметра або товщини – для діаметрів або товщин понад 20 мм.
На прутках зі спеціальним оздобленням поверхні обезуглерожений шар не допускається.
3.8. Кінці прутків і смуг повинні бути обрізані або обрубані, без задирок і стружки.
Довжина зім'ятих кінців не повинна перевищувати:
1,5 діаметра або товщини – для металопродукції діаметром або товщиною до 10 мм;
40 мм – для металопродукції діаметром або товщиною понад 10 до 60 мм;
60 мм – для металопродукції діаметром або товщиною понад 60 мм.
3.7, 3.8. (Змінена редакція, Зм. N 3).
3.9. На поверхні прутків та смуг підгрупи не повинно бути розкочаних та розкутих бульбашок, забруднень, тріщин напруги та шліфувальних, закатів та заков, прокатних полон. Дефекти повинні бути видалені пологою вирубкою або зачисткою, глибина якої не повинна перевищувати допуску на розмір. Допускаються без зачистки окремі дрібні ризики, горобина, відбитки та інші дефекти механічного походження глибиною, яка не перевищує половини допуску на розмір.
На поверхні прутків та смуг підгрупи допускаються дефекти, якщо їх глибина, визначена контрольною запиловкою, не перевищує норм, наведених у п. 3.7 (глибини обезуглероженного шару).
(Змінена редакція, Зм. N 3, 4).
3.10. Поверхня каліброваної сталі повинна відповідати вимогам
Група обробки поверхні повинна бути вказана в замовленні.
3.11. За узгодженням сторін гарячекатана та кована сталь круглого перерізу виготовляється з грубошліфованою або обточеною поверхнею.
На поверхні грубошліфованих або обточених прутків допускаються дефекти та обезуглерожування, що не перевищують 25% від норм, зазначених у п. 3.7.
3.12. (Виключений, Зм. N 2).
3.13, 3.14. (Виключені, Зм. N 3).
3.15. Величина зерна аустеніту сталі після гарту повинна відповідати зазначеній у табл.5.
Таблиця 5
(Запроваджено додатково, Зм. N 3).
4. ПРАВИЛА ПРИЙМАННЯ
4.1. Металопродукцію приймають партіями.
Партія повинна складатися із металопродукції однієї плавки, однієї групи, одного розміру, однієї підгрупи та однакового режиму термічної обробки.
Кожна партія супроводжується документом про якість відповідно до вимог ГОСТ 7566-94.
(Змінена редакція, Зм. N 3).
4.2. Якість поверхні перевіряють на всіх прутках та смугах партії.
4.3. Для перевірки хімічного складу відбирають одну пробу від плавки, від партії прутків чи смуг – один пруток чи смугу.
4.4. Для перевірки розмірів — 10% прутків, смуг від партії, але не менше ніж п'ять штук.
4.5. Для контролю твердості відпаленої сталі:
для металопродукції діаметром або товщиною до 30 мм відбирають два прутки або дві смуги від 1 т, але не менше восьми прутків або смуг від партії; для металопродукції діаметром або товщиною понад 30 мм — 15% прутків від партії, але не менше ніж п'ять штук або дві смуги від 1 т, але не менше ніж п'ять смуг від партії.
4.3-4.5. (Змінена редакція, Зм. N 3).
4.6. Для перевірки макроструктури — два дроти, дві заготівлі або смуги від партії.
4.7. (Виключений, Зм. N 6).
4.8. Для перевірки карбідної неоднорідності відбирають два прутки, дві смуги від партії.
4.9. Для перевірки глибини обезуглероженного шару — два дроти або дві смуги від партії.
Прутки діаметром і товщиною понад 100 мм на знеуглерожування допускається не контролювати.
4.10. Для перевірки твердості після гарту з відпусткою та величини зерна аустеніту — один пруток або одна смуга від партії, але не менше двох від плавки.
4.9-4.10. (Змінена редакція, Зм. N 3).
4.11. При отриманні незадовільних результатів випробувань хоча б за одним із показників проводять випробування за
4.12. Карбідна неоднорідність, макроструктура та твердість після загартування та відпуску прутків діаметром або товщиною до 40 мм включно забезпечується технологією виготовлення.
(Змінена редакція, Зм. N 1, 6).
4.13. (Виключений, Зм. N 3).
5. МЕТОДИ ВИПРОБУВАНЬ
5.1. Відбір та підготовку проб для визначення хімічного складу стали слід проводити за
(Змінена редакція, Зм. N 1, 4, 5, 6).
5.2. Розміри гарячекатаної та кованої сталі перевіряють вимірювальними інструментами та шаблонами, а каліброваної сталі та сталі зі спеціальним оздобленням поверхні – мікрометрами або скобами.
(Змінена редакція, Зм. N 2).
5.3. Твердість готової відпаленої сталі перевіряють згідно з
Випробування проводять на одному кінці дроту або смуги на відстані приблизно 100 мм від кінця.
Кількість відбитків має бути не менше трьох. Кожне значення твердості має відповідати вказаному у табл.3.
5.4. Твердість після гарту та відпустки визначають за
Температура нагрівання для гартування та відпуску зразків повинна відповідати значенням, зазначеним у табл.3.
Охолодження зразків після загартування проводять у маслі.
Відпустку зразків проводять дво-, триразовий, з витримкою по 1 год та охолодженням на повітрі.
Час витримки при нагріванні встановлюють згідно з рис.1.
Чорт.1
1 - для прямокутних зразків; 2 - для круглих зразків
Чорт.1
Схема вирізки, форма та розміри зразків вказані в табл.6а.
Таблиця 6а
мм
| Контрольована характеристика | Діаметр або товщина дроту | Схема вирізки, форма та розміри зразка |
| Твердість після загартування та відпустки Карбідна неоднорідність Зерно аустеніту | До 30 | |
| Св. 30 до 60 | ||
| Св. 60 |
5.3, 5.4. (Змінена редакція, Зм. N 3).
5.5. Якість поверхні сталі перевіряють без застосування збільшувальних приладів. У разі потреби поверхню попередньо зачищають кільцями або змійкою.
5.6. Для проведення випробувань з пп.4.5-4.10 від кожної відібраної одиниці продукції відрізають по одному темплету (зразку).
Одну пробу можна використовувати для різних видів випробувань.
5.7. Макроструктуру прутків та смуг перевіряють без застосування збільшувальних приладів згідно з
Оцінку точково-плямистої неоднорідності проводять за шкалою, наведеною у додатку 2а.
5.6, 5.7. (Змінена редакція, Зм. N 3).
5.8. Контроль виду зламу проводять зовнішнім оглядом без застосування збільшувальних приладів.
Для контролю зламу загартування піддають зразки, вирізані з готового відпаленого металу.
5.9. Оцінку карбідної неоднорідності прутків і смуг проводять на зразках, вирізаних на відстані не менше 30 мм від зони зминання кінця згідно з табл.6а на площині, паралельної напрямку витяжки, а незграбних карбідів - на площині, перпендикулярній до напрямку витяжки.
Вирізку зразків для шліфів проводять способами, що виключають зминання та викривлення волокон у контрольованій частині зразка.
Зразки у вигляді секторів піддають загартування за режимом, вказаним у табл.3 для випробуваної марки сталі, відпустці з витримкою не менше 1 год при 680 °C - 700 °C після прогріву і наступного травлення в 4% розчині азотної кислоти в етиловому спирті .
Допускається контроль карбідної неоднорідності на зразках після загартування від температури 900 °C без відпустки з подальшим травленням в 10% розчині азотної кислоти в етиловому спирті.
Карбідну неоднорідність залежно від форми поперечного перерізу сталі слід контролювати відповідно до табл.7.
Таблиця 7
Оцінку карбідної неоднорідності проводять зі збільшенням (90-100) . Скупчення «кутастих» карбідів у сталі зі спеціальною обробкою поверхні оцінюють при збільшенні (400-500)
.
Бал карбідної неоднорідності визначають порівнянням з еталонами шкали N 1 - для сталі марок Р18, Р12Ф3, Р18К5Ф2, Р9М4К8 і шкали N 2 - для сталі марок Р6М5, Р6М5Ф3, 11РЗАМ3Ф2, Р9К5, Р2М5.
Бал карбідної неоднорідності кожного шліфу встановлюється як середньоарифметичне з оцінок п'яти найгірших полів зору.
Примітка. Якщо при отриманні дробового бала число, яке стоїть після коми, менше або дорівнює 5, округлення слід проводити у бік меншого бала, якщо більше 5 — у бік більшого бала.
(Змінена редакція, Зм. N 2, 3, 4, 5, 6).
5.10. (Виключений, Зм. N 2).
5.11. Глибину обезуглероженного шару визначають за
Глибину обезуглероженного шару смугової сталі необхідно вимірювати на широкій стороні смуги.
(Змінена редакція, Зм. N 6).
5.12. (Виключений, Зм. N 3).
5.13. Величину зерна аустеніту визначають за
Контроль проводять на площині шліфу перпендикулярної до напрямку витяжки.
Зразки піддають загартування від температур, зазначених у табл.3. Час витримки при нагріванні встановлюють згідно з рис.1, наведеним у п. 5.4.
(Змінена редакція, Зм. N 6).
5.14. Допускається застосовувати статистичні та неруйнівні методи контролю.
У разі розбіжностей застосовують методи контролю, регламентовані цим стандартом.
(Запроваджено додатково, Зм. N 3).
6. МАРКУВАННЯ, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТУВАННЯ ТА ЗБЕРІГАННЯ
6.1. Маркування, упаковка, транспортування та зберігання згідно з
сталь, отриману методом електрошлакового переплаву, додатково маркують буквою Ш: наприклад, Р6М5-Ш;
прутки діаметром або товщиною понад 40 мм піддають 100%-го таврування;
упаковка сталі зі спеціальним оздобленням поверхні - за
калібрована сталь та сталь із спеціальним оздобленням поверхні повинні зберігатися в закритих складських приміщеннях.
Розд.6. (Змінена редакція, зміна N 4).
ДОДАТОК 1. ОПИС ЕТАЛОНІВ ШКАЛ КАРБІДНОЇ НЕОДНОРІДНОСТІ ШВИДКОРІЖЧОЇ СТАЛІ
ДОДАТОК 1
Примітка. За смугу приймається скупчення карбідів, довжина якого більша або дорівнює 5-кратній ширині. Дві поруч смуги, що лежать, приймаються за одну, якщо відстань між ними менше ширини більш вузької смуги.
Шкала N 1 для оцінки карбідної неоднорідності швидкорізальної сталі (збільшення 100 (х))
Шкала N 1 для оцінки карбідної неоднорідності швидкорізальної сталі (збільшення 100 )
Шкала N 2 для оцінки карбідної неоднорідності швидкорізальної сталі (збільшення 100_(х))
Шкала N 2 для оцінки карбідної неоднорідності швидкорізальної сталі (збільшення 100 )
ДОДАТОК 1. (Змінена редакція, Зм. N 6).
ДОДАТОК 2. (Виключено, Зм. N 2).
ДОДАТОК 2а - див. вкладку.
ДОДАТОК 2а (обов'язковий). ШКАЛА ТОЧКОВО-П'ЯТНИСТОЇ НЕОДНОРІДНОСТІ ШВИДКОРІЖЧОЇ СТАЛІ
ДОДАТОК 2а
Обов'язкове
ДОДАТОК 3 (довідкове). ВЛАСТИВОСТІ ТА ПРИКЛАДИ ЗАСТОСУВАННЯ ШВИДКІСНОЇ СТАЛІ
ДОДАТОК 3
Довідкове
| Марка | В'язкість | Опір зносу | Шліфування | Червоно-стійкість 59HRC | Особливі властивості | Призначення |
| Р18 | Гарна | Гарне | Підвищена | 620 | Знижена схильність до перегріву при загартуванні | Для всіх видів різального інструменту при обробці вуглецевих легованих конструкційних сталей |
| Р6М5 | Підвищена | Гарне | Гарна | 620 | Підвищена схильність до обезуглерожування | Те ж, що і для сталі марки Р18, переважно для виготовлення різьбонарізного інструменту, а також інструменту, що працює з ударними навантаженнями |
| 11Р3АМ3Ф2 | Підвищена | Гарне | Знижена | 620 | Підвищена схильність до перегріву при загартуванні | Для інструменту простої форми при обробці вуглецевих та малолегованих сталей із міцністю не більше 784 МПа (80 кгс/мм) |
| Р6М5Ф3 | Гарна | Підвищене | Гарна | 630 | Підвищена схильність до обезуглерожування | Для чистових та напівчистових інструментів (фасонні різці, розгортки, протяжки, фрези та ін.) при обробці нелегованих та легованих конструкційних сталей |
| Р12Ф3 | Гарна | Підвищене | Знижена | 630 | Знижена схильність до перегріву при загартуванні | Для чистових інструментів при обробці в'язкої аустенітної сталі та матеріалів, що мають абразивні властивості |
| Р18К5Ф2 | Знижена | Підвищене | Гарна | 640 | Знижена схильність до перегріву при загартуванні | Для чорнових та напівчистових інструментів при обробці високоміцних, нержавіючих та жароміцних сталей та сплавів. |
| Р9К5 | Знижена | Підвищене | Знижена | 630 | Знижена схильність до перегріву при загартуванні | Для обробки нержавіючих сталей та жароміцних сплавів, а також сталей підвищеної твердості |
| Р6М5К5 | Гарна | Підвищене | Гарна | 630 | Підвищена схильність до обезуглерожування | Для чорнових та напівчистових інструментів при обробці покращених легованих, а також нержавіючих сталей |
| Р9М4К8 | Знижена | Підвищене | Знижена | 630 | Підвищена схильність до обезуглерожування | Для різних інструментів при обробці високоміцних, жароміцних та нержавіючих сталей та сплавів, а також покращених легованих сталей |
| Р2АМ9К5 | Гарна | Гарне | Знижена | 630 | Підвищена схильність до обезуглерожування та перегріву при загартуванні | Для різальних інструментів при обробці покращених легованих, а також нержавіючих сталей |
ДОДАТОК 3. (Змінена редакція, Зм. N 3, 4, 6).
ДОДАТОК 4 (довідкове). КРИВІ ЗАЛЕЖНОСТІ ТВЕРДОСТІ ВІД ТЕМПЕРАТУРИ ВІДПУСТКИ
ДОДАТОК 4
Довідкове
Чорт.2, 3, 5, 6
|
|
|
|
Черт.7, 8, 9, 10, 11, 12, 13
|
|
|
|
|
|
| |
ДОДАТОК 4. (Змінена редакція, Зм. N 3, 6).
