ГОСТ 5950-2000

ГОСТ 5950–2000 Прутки, смуги та мотки із інструментальної легованої сталі. Загальні технічні умови

ГОСТ 5950-2000

Група В32

МІЖДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ

ПРУТКИ, СМУГИ І МОТКИ З ІНСТРУМЕНТАЛЬНОЇ ЛЕГОВАНОЇ СТАЛІ

Загальні технічні умови

Tool alloy steel bars, strips and coils. General specifications

МКС 77.140.20
ОКП 09 6105

Дата введення 2002-01-01

Передмова

1 РОЗРОБЛЕН Технічним комітетом зі стандартизації ТК 6, Українським державним науково-дослідним інститутом спеціальних сталей, сплавів та феросплавів (УкрНДІспецсталь)

ВНЕСЕН Державним комітетом стандартизації, метрології та сертифікації України

2 ПРИЙНЯТЬ Міждержавною радою зі стандартизації, метрології та сертифікації (протокол N 17 від 22 червня 2000 р.)

За ухвалення проголосували:

3 Постановою Державного комітету Російської Федерації зі стандартизації та метрології від 4 червня 2001 р. N 220-ст міждержавний стандарт ГОСТ 5950-2000 введений у дію безпосередньо як державний стандарт Російської Федерації з 1 січня 2002 р.

4 ВЗАМІН ГОСТ 5950–73

5 ПЕРЕВИДАННЯ

ВНЕСЕНІ поправки, опубліковані в ІВД N 12, 2004 р., ІВД N 7, 2012 р.

Виправлення внесено виробником бази даних

1 Область застосування

Цей стандарт поширюється на гарячекатані прутки, смуги та мотки, ковані прутки та смуги, калібровані прутки та мотки, прутки зі спеціальним оздобленням поверхні (далі — металопродукція) з інструментальної легованої сталі.

На сталь марок 3Х2МНФ, 4ХМНФС, 9ХФМ, а також зливки, блюмси, сляби, заготівлі, поковки, лист, стрічку, труби та іншу металопродукцію стандарт поширюється лише у частині норм хімічного складу.

2 Нормативні посилання

У цьому стандарті використані посилання на такі стандарти:

ГОСТ 1051-73 Прокат калібрований. Загальні технічні умови

ГОСТ 1133-71 Сталь кована кругла та квадратна. Сортамент

ГОСТ 1763-68 (ІСО 3887-77) Сталь. Методи визначення глибини обезуглероженного шару

ГОСТ 1778-70 (ІСО 4967-79) Сталь. Металографічні методи визначення неметалічних включень

ГОСТ 2590-88* Прокат сталевий гарячекатаний круглий. Сортамент
________________
* На території Російської Федерації документ не діє. Діє ГОСТ 2590-2006 , тут і далі за текстом. - Примітка виробника бази даних.

ГОСТ 2591-88* Прокат сталевий гарячекатаний квадратний. Сортамент
________________
* На території Російської Федерації документ не діє. Діє ГОСТ 2591-2006 , тут і далі за текстом. - Примітка виробника бази даних.

ГОСТ 4405-75 Смуги гарячекатані та ковані з інструментальної сталі. Сортамент

ГОСТ 5639-82 Сталі та сплави. Методи виявлення та визначення величини зерна

ГОСТ 7417-75 Сталь калібрована кругла. Сортамент

ГОСТ 7565-81 (ІСО 377-2-89) Чавун, сталь та сплави. Метод відбору проб визначення хімічного складу

ГОСТ 7566-94 Металопродукція. Приймання, маркування, упаковка, транспортування та зберігання

ГОСТ 8233-56 Сталь. Еталони мікроструктури

ГОСТ 8559-75 Сталь калібрована квадратна. Сортамент

ГОСТ 8560-78 Прокат калібрований шестигранний. Сортамент

ГОСТ 9012-59 (ІСО 410-82, ІСО 6506-81) Метали. Метод вимірювання твердості за Брінеллем

ГОСТ 9013-59 (ІСО 6508-86) Метали. Метод вимірювання твердості за Роквеллом

ГОСТ 10243-75 Сталь. Метод випробувань та оцінки макроструктури

ГОСТ 12344-2003 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення вуглецю

ГОСТ 12345-2001 (ІСО 671-82, ІСО 4935-89) Стали леговані та високолеговані. Методи визначення сірки

ГОСТ 12346-78 (ІСО 439-82, ІСО 4829-1-86) Стали леговані та високолеговані. Методи визначення кремнію

ГОСТ 12347-77 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення фосфору

ГОСТ 12348-78 (ІСО 629-82) Стали леговані та високолеговані. Методи визначення марганцю

ГОСТ 12349-83 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення вольфраму

ГОСТ 12350–78 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення хрому

ГОСТ 12351-2003 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення ванадію

ГОСТ 12352-81 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення нікелю

ГОСТ 12354-81 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення молібдену

ГОСТ 12355-78 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення міді

ГОСТ 12356-81 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення титану

ГОСТ 12361-2002 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення ніобію

ГОСТ 14955-77 Сталь якісна кругла зі спеціальним оздобленням поверхні. Технічні умови

ГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоелектричного спектрального аналізу

ГОСТ 26877-91 Металопродукція. Методи вимірювання відхилень форми

ГОСТ 28033-89 Сталь. Метод рентгенофлюоресцентного аналізу

ГОСТ 28473-90 Чавун, сталь, феросплави, хром, марганець металеві. Загальні вимоги до методів аналізу

3 Класифікація, основні параметри та розміри

3.1 Класифікація

Металопродукцію поділяють:

- За призначенням залежно від марки сталі - на дві групи (додаток А):

I — виготовлення інструменту, що використовується в основному для обробки металів та інших матеріалів в холодному стані;

II - для виготовлення інструменту, що використовується в подальшому у споживача для обробки металів тиском при температурах вище 300 °C;

— за способом подальшої обробки гарячекатану та ковану металопродукцію І та ІІ груп поділяють на підгрупи:

а - для гарячої обробки тиском (у тому числі для опади, висадки), а також для холодного волочіння без контролю структурних характеристик;

б - для холодної механічної обробки (обточування, стружки, фрезерування та ін) - з повним обсягом випробувань;

— за якістю та обробкою поверхні металопродукцію поділяють:

гарячекатану та ковану на:

2ГП - для підгрупи а;

3ГП - для підгрупи б підвищеної якості;

4ГП - для підгрупи б звичайної якості;

калібровану - на Б і В;

зі спеціальною обробкою поверхні - на В, Г, Д.

Позначення обробки поверхні вказують на замовлення.

3.2 Марки

3.2.1 Марки та хімічний склад сталі за плавковим аналізом повинні відповідати таблиці 1.

Таблиця 1

3.2.1.1 Масова частка сірки та фосфору в сталі не повинна перевищувати 0,030% (кожного елемента).

3.2.1.2 У сталь марки 4ХМНФС вводять за розрахунком 0,05% цирконію та 0,003% бору.

У сталь марки 05Х12Н6Д2МФСГТ вводять за розрахунком магній та кальцій по 0,03% кожного елемента та 0,015% цирконію.

Елементи, що вводяться за розрахунком, хімічним аналізом не визначають.

3.2.1.3 Масова частка залишкового нікелю у сталях усіх марок, не легованих нікелем, допускається до 0,40%, у сталі марки 4Х4ВМФС – до 0,60%.

3.2.1.4 Масова частка залишкової міді сталі не повинна перевищувати 0,30%.

3.2.1.5 Допускається виготовлення сталей вольфраму з залишковим молібденом до 0,30% (при масовій частці вольфраму в сталі до 3,00%) і до 0,50% (при масовій частці вольфраму в сталі понад 3,00%) з дотриманням всіх інших вимог цього стандарту.

3.2.1.6 У сталі, не легованій вольфрамом, ванадієм, молібденом та титаном, допускається масова частка вольфраму та молібдену до 0,20% кожного, ванадія – до 0,15% та титану – до 0,03%.

3.2.1.7 У вольфрамовмісних сталях допускається часткова заміна вольфраму молібденом з розрахунку: одна масова частка вольфраму еквівалентна одній масовій частці молібдену.

Кількість вольфраму, що замінюється, у сталях з масовою часткою вольфраму до 1,5% має бути не більше 0,1%, у сталях з масовою часткою вольфраму більше 1,5% — не більше 0,2%.

Сумарна масова частка вольфраму та молібдену має бути в межах масової частки вольфраму.

3.2.1.8 У молібденсодержащих сталях допускається часткова заміна молібдену вольфрамом з розрахунку: одна масова частка молібдену еквівалентна двом масовим часткам вольфраму.

Кількість заміненого молібдену в сталях із масовою часткою молібдену до 1,2% включно має бути не більше 0,1%, у сталях із масовою часткою молібдену понад 1,2% — не більше 0,2%.

Сумарна масова частка вольфраму, перерахованого на молібден, та молібдену має бути в межах масової частки молібдену.

Виняток становлять сталі марок 5ХНМ та 5Х2МНФ. Мінімальна масова частка молібдену у сталі 5ХНМ має бути 0,10%. Сумарна масова частка молібдену та вольфраму, перерахованого на молібден, має бути в межах від 0,15% до 0,30%. Мінімальна масова частка молібдену у сталі марки 5Х2МНФ має бути 0,40%. Сумарна масова частка молібдену та вольфраму, перерахованого на молібден, має бути в межах від 0,80% до 1,20%. При масовій частці вольфраму понад 0,20% сталь повинна маркуватися 5Х2ВМНФ.

3.2.2 У готовому прокаті, злитках, блюмсах, слябах, заготовках, поковках та виробах подальшого переділу допускаються відхилення за хімічним складом від норм таблиці 1 відповідно до таблиці 2.

Таблиця 2

3.3 Сортамент

3.3.1 Металопродукцію виготовляють у вигляді прутків круглого та квадратного перерізів, смуг та мотків.

3.3.2 За формою, розмірами та граничними відхиленнями металопродукція повинна відповідати вимогам:

- Кована круглого та квадратного перерізів - ГОСТ 1133 ;

- гарячекатана круглого перерізу - ГОСТ 2590 ;

- гарячекатана квадратного перерізу - ГОСТ 2591 та інших нормативних документів;

- Смугова - ГОСТ 4405 ;

- калібрована - ГОСТ 7417 , ГОСТ 8559 , ГОСТ 8560 квалітетів h11 та h12;

- Зі спеціальною обробкою поверхні - ГОСТ 14955 квалітетів h11 і h12.

Приклади умовних позначень

Пруток гарячекатаний круглий, звичайної точності прокатки (В), I класу по кривизні, немірної довжини (НД), діаметром 80 мм за ГОСТ 2590-88 зі сталі марки 9ХС, підгрупи а, групи якості поверхні 2ГП:

Коло В-I-ПД-80 ГОСТ 2590-88 / 9ХС-а-2ГП ГОСТ 5950-2000

Пруток калібрований, круглий, з граничними відхиленнями h11, мірної довжини (МД), діаметром 20 мм за ГОСТ 7417-75 , зі сталі марки ХВГ, групи якості поверхні (В) по ГОСТ 1051-73:

Коло h11-МД-20 ГОСТ 7417-75 / ХВГ-В ГОСТ 5950-2000

Смуга кована, мірної довжини (МД), товщиною 40 мм, шириною 60 мм за ГОСТ 4405-75 зі сталі марки 7ХГ2ВМФ, підгрупи б, звичайної якості поверхні 4ГП:

Смуга МД-40 60 ГОСТ 4405-75 / 7ХГ2ВМФ-б-4ГП ГОСТ 5950-2000

4 Загальні технічні вимоги

4.1 Характеристики базового виконання

4.1.1 Стан постачання

4.1.1.1 Металопродукцію виготовляють відповідно до вимог цього стандарту за технологічним регламентом, затвердженим у встановленому порядку.

4.1.1.2 Металопродукцію виготовляють термічно обробленою (після відпалу або високої відпустки). Металопродукцію із сталі марок 11ХФ, 13Х, 9Х1, X, 12Х1, 9ХС, В2Ф, ХГС, 9ХВГ, ХВГ, ХВСГФ для ріжучого інструменту виготовляють відпаленою (ВІД).

Призначення вказується на замовлення.

4.1.1.3 Кінці прутків та смуг повинні бути обрізані або обрубані без задирок та стружки. Довжина зім'ятих кінців не повинна перевищувати:

- 1,5 діаметра або товщини - для металопродукції діаметром або товщиною до 10 мм;

- 40 мм - для металопродукції діаметром або завтовшки св. 10 до 60 мм;

- 60 мм - для металопродукції діаметром або завтовшки св. 60мм.

4.1.2 Властивості

4.1.2.1 Твердість металопродукції всіх марок сталі, призначеної для гарячої обробки тиском та холодного волочіння (підгрупа а), за винятком металопродукції зі сталі марки 05Х12Н6Д2МФСГТ, повинна бути не більше НВ 255 (діаметр відбитка не менше 3,8 мм).

Твердість металопродукції зі сталі марки 05Х12Н6Д2МФСГТ повинна бути не більшою за НВ 293 (діаметр відбитка не менше 3,5 мм).

Твердість у стані постачання металопродукції, призначеної для холодної механічної обробки (підгрупа б), повинна відповідати зазначеній у таблиці 3.

Таблиця 3

Для металопродукції зі сталі марки 05Х12Н6Д2МФСГТ підгруп, а й значення твердості не є бракувальними до 2003 р., але заносяться в документ про якість.

4.1.2.2 Твердість зразків металопродукції після загартування та загартування з відпусткою повинна відповідати таблиці 4.

Таблиця 4

4.1.3 Стан поверхні металопродукції

4.1.3.1 Глибина обезуглероженного шару (ферит + перехідна зона) гарячекатаної та кованої металопродукції не повинна перевищувати набік (вважаючи від дійсного розміру):

- 0,35 мм - для металопродукції діаметром або завтовшки від 4 до 8 мм;

- 0,4 мм - для металопродукції діаметром або завтовшки св. 8 до 15 мм;

- 0,5 мм - для металопродукції діаметром або завтовшки св. 15 до 30 мм;

- 0,7 мм - для металопродукції діаметром або завтовшки св. 30 до 50 мм;

- 1,0 мм - для металопродукції діаметром або завтовшки св. 50 до 70 мм;

- 1,3 мм - для металопродукції діаметром або завтовшки св. 70-100 мм.

Глибина обезуглероженного шару каліброваної металопродукції має перевищувати набік:

- 1,5% дійсного діаметру або товщини - для металопродукції зі сталі, що містить до 0,5% кремнію або 1,0% молібдену;

- 2,0% дійсного діаметра або товщини - для металопродукції зі сталі, що містить св. 0,5% кремнію чи св. 1,0% молібдену.

На прутках зі спеціальним оздобленням поверхні обезуглерожений шар не допускається.

4.1.3.2 На поверхні металопродукції групи якості поверхні 2ГП не повинно бути тріщин, заходів, полон, розкочаних або розкутих пухирів та забруднень.

Дефекти повинні бути видалені пологою вирубкою або зачисткою, ширина якої повинна бути не менше п'ятикратної глибини.

Глибина зачистки не повинна перевищувати (вважаючи від дійсного розміру металопродукції):

- для прутків діаметром або товщиною менше 80 мм - половини суми граничних відхилень від розміру;

- для прутків діаметром або завтовшки від 80 до 140 мм - суми граничних відхилень від розміру;

- для прутків розміром перерізу понад 140 мм - 5% номінального розміру (діаметра чи товщини);

- Для смуг - суми граничних відхилень на розмір.

В одному перерізі допускається не більше двох зачисток.

Допускаються без зачистки окремі дрібні подряпини, відбитки, горобина та інші дефекти механічного походження глибиною, яка не перевищує половини суми граничних відхилень на розмір.

На поверхні гарячекатаних мотків допускаються без зачистки окремі дрібні полони, розкочені забруднення та бульбашки, дефекти механічного походження (відбитки, подряпини, ризики, горобина та ін), що не перевищують 0,25 суми граничних відхилень, рахуючи від дійсного розміру.

4.1.3.3 На поверхні металопродукції груп якості поверхні 3ГП та 4ГП допускаються місцеві дефекти, глибина яких не повинна перевищувати половини суми граничних відхилень на розмір – для металопродукції, діаметр або товщина якої менше 80 мм; суми граничних відхилень на розмір – для металопродукції, діаметр або товщина якої 80 мм та більше.

Для металопродукції групи якості поверхні 3ГП глибину дефектів вважають від номінального розміру, групи 4ГП від дійсного.

4.1.3.4 Поверхня каліброваної металопродукції повинна відповідати вимогам групи В ГОСТ 1051 , каліброваної шліфованої групи Б ГОСТ 1051 , зі спеціальною обробкою поверхні — груп В, Г, Д ГОСТ 14955 .

4.1.4 Структурні характеристики

4.1.4.1 Макроструктура металопродукції при контролі на протруєних темплетах не повинна мати підсадочної пухкості, пухирів, розшарування, тріщин, включень, раковин та флокінів.

Допускаються дефекти макроструктури, зазначені у таблиці 5.

Таблиця 5

4.1.4.2 Мікроструктура гарячекатаної, кованої металопродукції підгрупи б, каліброваної та зі спеціальною обробкою поверхні сталі марок 11ХФ, 13Х, 9Х1, X, 12Х1, 9ХС, В2Ф, ХГС, 9ХВГ, ХВСГФ, ХВГ, ТВГ має відповідати:

- зернистий перліт - балам від 1 до 6 (додаток Г);

- залишки карбідної сітки сталі марок 11ХФ, 9Х1, X, 9ХС, В2Ф, ХГС, 9ХВГ, ХВСГФ не повинні перевищувати бала 3, сталі марки 12Х1 - 4, сталі марок 13Х і ХВГ - 3 або 4 (додаток Ж). Бал карбідної сітки вказують у замовленні на металопродукцію зі сталі марок 13Х та ХВГ.

4.1.4.3 Карбідна неоднорідність сталі марок 9Х5ВФ, 8Х6НФТ, 8Х4В2МФС2, Х6ВФ, Х12, Х12ВМФ, Х12МФ, Х12Ф1, 6Х6В3МФС, 11Х4В2МФ3С2, 11Х4В2МФ3С2, 11Х4В2МФ3С2, 11Х4В2МФ3С2 .

Таблиця 6

4.1.4.4 Розмір зерна аустеніту в сталі для металопродукції підгрупи б, залежно від розмірів, має відповідати таблиці 7.

Таблиця 7

4.1.4.5 Норми структурних характеристик: перліту, карбідної сітки, карбідної неоднорідності, величини зерна аустеніту для смуг повинні відповідати нормам для прутків квадратного профілю з рівновеликою площею поперечного перерізу.

4.2 Характеристики, що встановлюються за згодою виробника зі споживачем

4.2.1 Виготовлення сталі методом електрошлакового переплаву з масовою часткою сірки трохи більше 0,015%.

4.2.2 Масова частка марганцю від 0,15% до 0,60% (за плавковим аналізом) у сталі марок Х12, Х12ВМФ, Х12МФ, Х12Ф1.

4.2.3 Металопродукція із сталі марки Х12ВМФ без вольфраму та марки 6Х3МФС без молібдену. У цьому випадку сталь позначається відповідно Х12М1Ф та 6Х3ФС.

4.2.4 Звужені межі масової частки окремих елементів порівняно з таблицею 1. Норми обумовлюються у замовленні.

4.2.5 Масова частка (за плавковим аналізом) не більше: сірки та фосфору – 0,020% кожного елемента, нікелю – 0,20% у сталі марок 8ХФ, 9ХФ, В2Ф.

4.2.6 Металопродукція зі сталі марок 8ХФ, 9ХФ та 11ХФ без ванадію. І тут сталь позначається відповідно 8Х, 9Х, 11Х.

4.2.7 Масова частка вуглецю від 0,78% до 0,92% і хрому від 1,4% до 1,9% (за плавковим аналізом) сталі марки 9Х1.

4.2.8 Глибина обезуглероженного шару для металопродукції після відпалу у печах без захисної атмосфери. Норми встановлюють за згодою.

4.2.9 Твердість металопродукції зі сталі марок 8ХФ, 9ХФ, 6Х3МФС після відпалу або високої відпустки не вище 217 НВ (діаметр відбитка – не менше 4,1 мм).

4.2.10 Контроль зернистого перліту та карбідної сітки для металопродукції діаметром або товщиною св. 60 мм для сталі марок, зазначених у 4.1.4.2 . Норми встановлюють за згодою.

4.2.11 Норми зернистого перліту від 1 до 7 балів для металопродукції діаметром або товщиною до 60 мм із сталі марки 9ХС.

4.2.12 Контроль карбідної неоднорідності стали марок 11ХФ, 13Х, 9Х1, X, 12Х1, 9ХС, В2Ф, ХГС, 9ХВГ, ХВГ, ХВСГФ за шкалою 6А ГОСТ 8233 . Норми встановлюють за згодою.

4.2.13 Карбідна неоднорідність сталі марок 9Х5ВФ, 11Х4В2МФ3С2, 6Х4М2ФС нижче на 1 бал норм, зазначених у таблиці 6.

4.2.14 Контроль неметалічних включень у всіх марках сталі. Допустимі норми забрудненості стали неметалевими включеннями повинні відповідати таблиці 8 або встановлюватися за згодою сторін.

Таблиця 8

4.2.15 Твердість після гарту з відпусткою зразків із сталі марок, не зазначених у таблиці 4. Норми встановлюють за згодою.

4.3 Маркування, пакування

4.3.1 Загальні правила маркування - за ГОСТ 7566 . Металопродукцію, отриману методом електрошлакового переплаву, додатково маркують буквою Ш через дефіс марки сталі, наприклад 3Х3М3Ф-Ш.

Прутки діаметром або товщиною понад 50 мм піддають 100%-го таврування.

4.3.2 Упаковка гарячекатаної та кованої металопродукції повинна проводитись відповідно до вимог ГОСТ 7566 .

Упаковка металопродукції зі спеціальним оздобленням поверхні - за ГОСТ 14955 , каліброваної - за ГОСТ 1051 .

5 Правила приймання

5.1 Металопродукцію приймають партіями, що складаються з прутків, смуг або мотків однієї плавки, однієї підгрупи, одного розміру, однієї якості поверхні та одного режиму термообробки.

Кожна партія металопродукції повинна супроводжуватись документом про якість, заповненим відповідно до вимог ГОСТ 7566 .

5.2 Для перевірки хімічного складу відбирають пробу від плавки; від партії прутків, смуг чи мотків — один пруток, одну смугу чи моток.

5.3 Для перевірки розмірів відбирають 10% прутків, смуг або мотків від партії.

5.4 Для перевірки твердості у стані постачання відбирають:

- від прутків діаметром або товщиною до 30 мм - два прутки від 1 т, але не менше шести прутків від партії;

- від прутків діаметром або товщиною понад 30 мм - 5% прутків від партії, але не менше п'яти прутків;

- від смуг і мотків - дві смуги або два мотки від 1 т, але не менше п'яти від партії.

5.5 Для перевірки твердості після гарту або гарту з відпусткою відбирають один пруток, одну смугу або один моток від партії, але не менше двох від плавки.

5.6 Якість поверхні перевіряють на всіх прутках, смугах та мотках партії.

5.7 Для перевірки глибини обезуглероженного шару відбирають два прутки, дві смуги або два мотки від партії.

5.8 Для перевірки макроструктури відбирають два прутки, дві смуги або два мотки від партії.

5.9 Для перевірки мікроструктури (зернистого перліту, карбідної сітки, карбідної неоднорідності, величини зерна аустеніту) відбирають два прутки, дві смуги або два мотки від партії.

5.10 Для перевірки неметалічних включень відбирають два прутки, дві смуги або два мотки від партії, але не менше шести зразків.

5.11 При отриманні незадовільних результатів випробувань хоча б за одним із показників (крім розмірів та флокінів) повторні випробування проводять за ГОСТ 7566 .

У разі виявлення флокенів партію не приймають, а при невідповідності розмірів партію піддають 100%-ного розсортування.

5.12 Макроструктура, карбідна неоднорідність, величина зерна аустеніту, твердість металопродукції діаметром або завтовшки до 40 мм забезпечуються технологією виготовлення. Вказані характеристики не контролюються, а гарантуються.

6 Методи контролю

6.1 Відбір проб визначення хімічного складу стали — за ГОСТ 7565 . Хімічний аналіз сталі - за ГОСТ 12344 - ГОСТ 12352 , ГОСТ 12354 - ГОСТ 12356 , ГОСТ 12361 , ГОСТ 18895 , ГОСТ 28033 , ГОСТ 28473 або іншими методами, що забезпечують необхідну точность.

6.2 Розміри та відхилення форми гарячекатаної, кованої металопродукції перевіряють універсальними вимірювальними інструментами або шаблонами, а каліброваною та зі спеціальним оздобленням поверхні — мікрометрами та скобами за ГОСТ 26877 .

6.3 Для проведення випробувань за 5.4, 5.5, 5.7-5.10 від кожної відібраної одиниці металопродукції відрізають за одним зразком.

6.4 Твердість відпаленої або високовідпущеної металопродукції перевіряють за ГОСТ 9012 після зняття обезуглероженного шару.

Випробування слід проводити за довжиною дроту, смуги або мотка на відстані не менше 100 мм від кінця.

Кількість відбитків має бути не менше трьох, кожне значення твердості має відповідати зазначеним у таблиці 3.

6.5 Твердість після загартування або загартування з відпусткою перевіряють за ГОСТ 9013 на зразках, загартованих чи загартованих та відпущених від оптимальних температур, зазначених у таблиці 4.

Кількість вимірів має бути не менше трьох, причому перший вимір не враховується.

Форма та розміри зразків такі ж, як і для контролю величини зерна аустеніту.

6.6 Глибину обезуглероженного шару металопродукції визначають за ГОСТ 1763 . Прокат зі спеціальною обробкою поверхні допускається контролювати методом термоелектрорушійної сили.

У разі розбіжностей між споживачем та виробником контроль глибини обезуглероженного шару повинен проводитись методом М.

Примітка - Глибину обезуглероженного шару смуг слід вимірювати по широкій стороні.

6.7 Якість поверхні металопродукції перевіряють без застосування збільшувальних приладів; у разі потреби проводять зачистку поверхні (кільцями або змійкою).

6.8 Макроструктуру металопродукції необхідно перевіряти на протруєних темплетах без застосування збільшувальних приладів згідно з ГОСТ 10243 .

Дозволяється результати контролю макроструктури у великих профілях металопродукції поширювати більш дрібні профілі тієї ж плавки. Підвищена травність оцінюється за шкалою для оцінки підсадкової ліквації.

Для прутків та смуг діаметром або товщиною св. 140 мм допускається проби перековувати на коло або квадрат діаметром або завтовшки від 90 до 140 мм.

Контроль на флокени допускається проводити в профілі, що поставляється.

Допускається контролювати флокени у заготівлі.

6.9 Мікроструктуру металопродукції оцінюють:

- Перліт - за шкалою N 1 відповідно до додатками Г і К;

- карбідну сітку - за шкалою N 4 відповідно до додатків Ж і К.

6.10 Карбідну неоднорідність стали марок Х12, Х12ВМФ, Х12МФ, Х12Ф1 оцінюють за шкалою N 2 відповідно до додатків Д і К; сталі марок 9Х5ВФ, 8Х6НФТ, Х6ВФ, 6Х6В3МФС, 6Х4М2ФС, 11Х4В2МФ3С2, 8Х4В2МФС2 - за шкалою N 3 відповідно до додатків Е та К.

6.11 Величину зерна аустеніту допускається контролювати мікроструктурою або зламу.

Для отримання зламу зразок надрізають з одного або двох сторін, після чого відламують. Контроль величини зерна аустеніту зламу проводять оглядом без застосування збільшувальних приладів шляхом порівняння зразка з еталонами шкали N 5 додатка І. За формою та розмірами зразки повинні відповідати вимогам ГОСТ 10243 .

Величину зерна аустеніту по мікроструктурі визначають на загартованих зразках, відібраних від профілю, що поставляється. Схема відбору зразків, їх форма та розмір для контролю величини зерна аустеніту по мікроструктурі наведені у додатку До.

Зерно аустеніту виявляють шляхом травлення меж зерен. Контроль величини зерна аустеніту проводять за ГОСТ 5639 .

6.12 Контроль неметалічних включень проводять за ГОСТ 1778 на поздовжніх шліфах методом Ш1 або Ш4 (порівнянням з еталонними шкалами). Метод контролю обирають за згодою зі споживачем.

6.13 Допускається застосовувати статистичні та неруйнівні методи контролю за нормативними документами.

У разі розбіжностей застосовують методи контролю, регламентовані цим стандартом.

7 Транспортування та зберігання

7.1 Транспортування та зберігання металопродукції повинні відповідати вимогам ГОСТ 7566 .

7.2 Калібрована та зі спеціальним оздобленням поверхні металопродукція повинна зберігатися у закритих складських приміщеннях.

8 Гарантії виробника

Виробник гарантує відповідність металопродукції вимогам цього стандарту за умови дотримання умов транспортування та зберігання з моменту відпустки її споживачеві.

ДОДАТОК, А (довідкове). Зразкове призначення інструментальних легованих сталей

ДОДАТОК А
(довідкове)

Приблизне призначення інструментальних сталей легованих різних марок наведено в таблиці A.1.

Таблиця A.1

ДОДАТОК Б (довідкове). Твердість після загартування інструментальної легованої сталі

ДОДАТОК Б
(довідкове)

Твердість зразків після гарту від оптимальних температур для різних марок інструментальної легованої сталі наведена в таблиці Б.1.

Таблиця Б.1

ДОДАТОК В (довідкове). Криві залежності твердості за Роквеллом (HRC) від температури відпустки

ДОДАТОК В
(довідкове)

Малюнок В.37

ДОДАТОК Г (обов'язковий). Опис шкали N 1 та шкала N 1 для оцінки мікроструктури інструментальної легованої сталі (х500)

ДОДАТОК Г
(обов'язкове)

Опис шкали N 1 та шкала N 1 для оцінки мікроструктури інструментальної легованої сталі ( 500)

Шкала N 1 включає 10 оцінок у балах можливих мікроструктур відпаленої або високовідпущеної сталі.

Мікроструктури балів від 1 до 5 - структури зернистого перліту розмірами зерен цементиту менше 1 до 10 мкм.

Мікроструктури балів від 6 до 10 - структури зернистого перліту з постійно зростаючою кількістю пластинчастого перліту (за площею):

бал 6 - до 10% пластинчастого перліту;

бал 7 - до 30% пластинчастого перліту;

бал 8 - до 50% пластинчастого перліту;

бал 9 - до 80% пластинчастого перліту;

бал 10 - до 100% пластинчастого перліту.

Мікроструктури сталі, що лежать між сусідніми балами шкали, відносяться при оцінці більшого балу.

ДОДАТОК Д (обов'язковий). Опис шкали N 2 та шкала N 2 для оцінки карбідної неоднорідності стали марок Х12, Х12ВМФ, Х12МФ, Х12Ф1 (х100)

ДОДАТОК Д
(обов'язкове)

Опис шкали N 2 та шкала N 2 для оцінки карбідної неоднорідності стали марок Х12, Х12ВМФ, Х12МФ, Х12Ф1 ( 100)

За шкалою N 2 мікроструктуру карбідної неоднорідності стали оцінюють 10 балами, причому кожен бал має два зразки мікроструктур. Верхня мікроструктура призначена для оцінки карбідної неоднорідності сталі на зразках після термічної обробки (загартування - відпустка).

Нижня мікроструктура варта оцінки карбідної неоднорідності отожженных зразків стали.

Опис мікроструктур, що відповідають окремим балам шкали:

бал 1 - рівномірний розподіл карбідів;

бал 2 - слабо виражена полосчастість, тонкі рядки карбідів;

бал 3 - рядкове розташування карбідів;

бал 4 - різко виражена полосчастість, грубі рядки карбідів;

бал 5 - значно деформована, місцями розірвана сітка карбідів;

бал 6 - деформована сітка евтектичних карбідів;

бал 7 - суцільна деформована сітка карбідів з ділянками евтектики;

бал 8 - слабо деформована сітка карбідів з ділянками евтектики;

бал 9 - слабо деформована сітка з грубою карбідною евтектикою;

бал 10 - структура, що відповідає структурі литої сталі.

ДОДАТОК Е (обов'язковий). Опис шкали N 3 та шкала N 3 для оцінки карбідної неоднорідності сталі марок 9Х5ВФ, 8Х6НФТ, 8Х4В2МФС2, Х6ВФ, 6Х6В3МФС, 11Х4В2МФ3С2, 6Х4М2ФС (х100)

ДОДАТОК Е
(обов'язкове)

Опис шкали N 3 і шкала N 3 для оцінки карбідної неоднорідності сталі марок 9Х5ВФ, 8Х6НФТ, 8Х4В2МФС2, Х6ВФ, 6Х6В3МФС, 11Х4В2МФ3С2, 6Х4М2ФС ( 100)

За шкалою N 3 карбідну неоднорідність стали оцінюють 10 балами.

Опис мікроструктур, що відповідають окремим балам шкали:

бал 1 - рівномірний розподіл карбідів;

бал 2 - слабо виражена полосчастість;

бал 3 - полосчастість;

бал 4 - різко виражена полосчастість;

бал 5 - різко виражена полосчастість зі скупченнями;

бал 6 - різко виражена смугастість зі скупченнями, сильнодеформована розірвана сітка евтектичних карбідів;

бал 7 - деформована сітка евтектичних карбідів, розірвана в окремих місцях;

бал 8 - суцільна деформована сітка евтектичних карбідів;

бал 9 - суцільна деформована сітка зі скупченнями карбідів;

бал 10 - структура, що відповідає структурі литої сталі.

ДОДАТОК Ж (обов'язковий). Опис шкали N 4 та шкала N 4 для оцінки карбідної сітки інструментальної легованої сталі (х500)

ДОДАТОК Ж
(обов'язкове)

Опис шкали N 4 та шкала N 4 для оцінки карбідної сітки інструментальної легованої сталі ( 500)

Шкала N 4 включає два еталони можливих видів карбідної сітки в сталі, по шість еталонів кожного виду:

- Верхній - крупноячеіста сітка (середній відносний діаметр комірки - ~ 0,045 мм);

- нижній - дрібної сітки (середній відносний діаметр комірки - ~ 0,025 мм).

Еталони відрізняються мірою замкнутості карбідної сітки та відповідають наступним балам:

бал 1 - практично рівномірний розподіл карбідних частинок;

бал 2 - мають місце окремі ланцюжки карбідних частинок;

бал 3 - ланцюжки карбідних частинок у вигляді уривків слабо вираженої сітки;

бал 4 - ланцюжки карбідних частинок у вигляді помітно вираженої сітки;

бал 5 - ланцюжки карбідних частинок утворюють сітку з окремими повністю замкнутими осередками;

бал 6 - карбідні частинки утворюють сітку з повністю замкнутими осередками, причому сторони осередків мають вигляд не тільки ланцюжків карбідів, а й суцільних ліній.

ДОДАТОК І (обов'язковий). Шкала N 5 для оцінки величини зерна аустеніту інструментальної легованої сталі зламу

ДОДАТОК І
(обов'язкове)

Шкала N 5 включає п'ять номерів зерна аустеніту сталі.

Опис шкали N 5 для оцінки зламу величини зерна аустеніту інструментальної легованої сталі наведено в таблиці І.1

Таблиця І.1

ДОДАТОК (обов'язковий). Методика контролю мікроструктури інструментальної легованої сталі

ДОДАТОК ДО
(обов'язкове)

Схема відбору зразків, їх форма та розмір наведені у таблиці К.1.

Таблиця К.1