ГОСТ 31447-2012

ГОСТ 31447–2012 Труби сталеві зварені для магістральних газопроводів, нафтопроводів та нафтопродуктопроводів. Технічні умови (з поправкою)

ГОСТ 31447–2012

Група В62

МІЖДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ

ТРУБИ СТАЛЬНІ ЗВАРНІ ДЛЯ МАГІСТРАЛЬНИХ ГАЗОПРОВІДІВ, НАФТОПРОВОДІВ І НАФТОПРОДУКТОПРОВІДІВ

Технічні умови

Steel welded pipes for trunk gas pipelines, oil pipelines and oil products pipelines. Specifications

МКС 77.140.75
ОКП 13 0000

Дата введення 2015-01-01

Передмова

Цілі, основні засади та основний порядок проведення робіт з міждержавної стандартизації встановлено ГОСТ 1.0-92 «Міждержавна система стандартизації. Основні положення» та ГОСТ 1.2-2009 «Міждержавна система стандартизації. Стандарти міждержавні, правила та рекомендації щодо міждержавної стандартизації. Правила розробки, прийняття, застосування, оновлення та скасування"

Відомості про стандарт

1 ПІДГОТОВЛЕНО Технічним комітетом зі стандартизації ТК 357 „Сталеві та чавунні труби та балони“, Відкритим акціонерним товариством „Російський науково-дослідний інститут трубної промисловості“ (ВАТ „РосНІТІ“)

2 ВНЕСЕН Технічним комітетом зі стандартизації ТК 357 „Сталеві та чавунні труби та балони"

3 ПРИЙНЯТЬ Міждержавною радою зі стандартизації, метрології та сертифікації (протокол від 15 березня 2012 р. N 49)

За ухвалення проголосували:

4 Цей стандарт підготовлений на основі застосування національного стандарту Російської Федерації ГОСТ Р 52079-2003 „Труби сталеві зварені для магістральних газопроводів, нафтопроводів та нафтопродуктопроводів. Технічні умови"

5 Наказом Федерального агентства з технічного регулювання та метрології від 5 червня 2013 р. N 133-ст міждержавний стандарт ГОСТ 31447–2012 введено в дію як національний стандарт Російської Федерації з 1 січня 2015 р.

6 ВВЕДЕНО ВПЕРШЕ


Інформація про зміни до цього стандарту публікується у щорічному інформаційному покажчику „Національні стандарти“, а текст змін та поправок — у щомісячному інформаційному покажчику „Національні стандарти“. У разі перегляду (заміни) або скасування цього стандарту відповідне повідомлення буде опубліковане у щомісячному інформаційному покажчику „Національні стандарти“. Відповідна інформація, повідомлення та тексти розміщуються також в інформаційній системі загального користування - на офіційному сайті Федерального агентства з технічного регулювання та метрології в мережі Інтернет


ВНЕСЕНА поправка, опублікована в ІВД N 12, 2015 рік

Виправлення внесено виробником бази даних

Вступ

У цьому стандарті, базуючись на сучасних досягненнях науки, техніки та технології, передовому вітчизняному та зарубіжному досвіді проектування та будівництва, з урахуванням міжнародних та національних стандартів API Spec.5L*, DIN 17120, EN 10208−2, BS 4515:1992 та ін. технічно розвинених країн, встановлено підвищені нормативні вимоги щодо якості та надійності газонафтопровідних труб.
Введено більш підвищені, порівняно з чинними нормативними документами, вимоги до геометричних параметрів труб, хімічного складу сталей, механічних властивостей та норм неруйнівного контролю. Розширено сортамент труб за діаметром, товщиною, класом міцності сталей, конструктивним оформленням.

1 Область застосування

Цей стандарт поширюється на сталеві зварні прямошовні та спірально-шовні труби діаметром 114-1420 мм, які застосовуються для будівництва та ремонту магістральних газопроводів, нафтопроводів та нафтопродуктопроводів, що транспортують некорозійно-активні продукти (природний газ, нафту та нафтопродукти) при надмірному робітнику. 8 МПа (100 кгс/см ) та температурі навколишнього середовища до мінус 60 °C.

2 Нормативні посилання

У цьому стандарті використано нормативні посилання на такі міждержавні стандарти:

ГОСТ 8.315-97 Державна система забезпечення єдності вимірів. Стандартні зразки складу та властивостей речовин та матеріалів. Основні положення

ГОСТ 8.586.1-2005 (ІСО 5167-1:2003) Державна система забезпечення єдності вимірів. Вимірювання витрати та кількості рідин та газів за допомогою стандартних пристроїв, що звужують. Частина 1. Принцип методу вимірювань та загальні вимоги

ГОСТ 8.586.2-2005 (ІСО 5167-2:2003) Державна система забезпечення єдності вимірів. Вимірювання витрати та кількості рідин та газів за допомогою стандартних пристроїв, що звужують. Частина 2. Діафрагми. Технічні вимоги

ГОСТ 8.586.3-2005 (ІСО 5167-3:2003) Державна система забезпечення єдності вимірів. Вимірювання витрати та кількості рідин та газів за допомогою стандартних пристроїв, що звужують. Частина 3. Сопла та сопла Вентурі. Технічні вимоги

ГОСТ 8.586.4-2005 (ІСО 5167-4:2003) Державна система забезпечення єдності вимірів. Вимірювання витрати та кількості рідин та газів за допомогою стандартних пристроїв, що звужують. Частина 4. Труби Вентурі. Технічні вимоги

ГОСТ 8.586.5-2005 Державна система забезпечення єдності вимірів. Вимірювання витрати та кількості рідин та газів за допомогою стандартних пристроїв, що звужують. Частина 5. Методика виконання вимірювань

ГОСТ 162-90 Штангенглибиноміри. Технічні умови

ГОСТ 166-89 (ІСО 3599-76) Штангенциркулі. Технічні умови

ГОСТ 380-2005 Сталь вуглецева звичайної якості. Марки

ГОСТ 427-75 Лінійки вимірювальні металеві. Технічні умови

ГОСТ 1050-88 Прокат сортовий, калібрований, зі спеціальним оздобленням поверхні із вуглецевої якісної конструкційної сталі. Загальні технічні умови

ГОСТ 1497-84 (ІСО 6892-84) Метали. Методи випробувань на розтягування

ГОСТ 2216-84 Калібри-скоби гладкі регульовані. Технічні умови

ГОСТ 3845-75 Труби металеві. Метод випробування гідравлічним тиском

ГОСТ 5378-88 Кутоміри з ноніусом. Технічні умови

ГОСТ 6507-90 Мікрометри. Технічні умови

ГОСТ 6996-66 (ІСО 4136-89, ІСО 5173-81, ІСО 5177-81) Зварні сполуки. Методи визначення механічних властивостей

ГОСТ 7502-98 Рулетки вимірювальні металеві. Технічні умови

ГОСТ 7565-81 (ІСО 377-2-89) Чавун, сталь та сплави. Метод відбору проб визначення хімічного складу

ГОСТ 8695-75 Труби. Метод випробування на сплющування

ГОСТ 9454-78 Метали. Метод випробування на ударний вигин при знижених, кімнатній та підвищених температурах

ГОСТ 10006-80 (ІСО 6892-84) Труби металеві. Метод випробування на розтягування

ГОСТ ИСО 10124-2002 Труби сталеві напірні безшовні та зварні (крім труб, виготовлених дуговим зварюванням під флюсом). Ультразвуковий метод контролю розшарування*
_______________
* У Російській Федерації діє ГОСТ Р ИСО 10124-99 „Труби сталеві напірні безшовні та зварні (крім труб, виготовлених дуговим зварюванням під флюсом). Ультразвуковий метод контролю розшарування“.


ГОСТ ИСО 10332-2002 Труби сталеві напірні безшовні та зварні (крім труб, виготовлених дуговим зварюванням під флюсом). Ультразвуковий метод контролю суцільності*
_______________
* У Російській Федерації діє ГОСТ Р ИСО 10332-99 „Труби сталеві напірні безшовні та зварні (крім труб, виготовлених дуговим зварюванням під флюсом). Ультразвуковий метод контролю суцільності“.


ГОСТ ИСО 10543-2002 Труби сталеві напірні безшовні та зварені гарячетянуті. Метод ультразвукової товщинометрії*
_______________
* У Російській Федерації діє ГОСТ Р ИСО 10543-99 „Труби сталеві напірні безшовні та зварні гарячетянуті. Метод ультразвукової товщинометрії“.


ГОСТ 10692-80 Труби сталеві, чавунні та сполучні частини до них. Приймання, маркування, упаковка, транспортування та зберігання

ГОСТ 11358-89 Товщиноміри та стінкомери індикаторні з ціною поділу 0,01 та 0,1 мм. Технічні умови

ГОСТ 12344-2003 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення вуглецю

ГОСТ 12345-2001 (ІСО 671-82, ІСО 4935-89) Стали леговані та високолеговані. Методи визначення сірки

ГОСТ 12346-78 (ІСО 439-82, ІСО 4829-1-86) Стали леговані та високолеговані. Методи визначення кремнію

ГОСТ 12347-77 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення фосфору

ГОСТ 12348-78 (ІСО 629-82) Стали леговані та високолеговані. Методи визначення марганцю

ГОСТ 12349-83 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення вольфраму

ГОСТ 12350-78 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення хрому

ГОСТ 12351-2003 (ІСО 4942:1988, ІСО 9647:1989) Стали леговані та високолеговані. Методи визначення ванадію

ГОСТ 12352-81 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення нікелю

ГОСТ 12354-81 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення молібдену

ГОСТ 12355-78 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення міді

ГОСТ 12356-81 Стали леговані та високолеговані. Метод визначення титану

ГОСТ 12357-84 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення алюмінію

ГОСТ 12358-2002 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення миш'яку

ГОСТ 12359-99 (ІСО 4945-77) Стали вуглецеві, леговані та високолеговані. Методи визначення азоту

ГОСТ 12360-82 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення бору

ГОСТ 12361-2002 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення ніобію

ГОСТ 12362-79 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення мікродомішок сурми, свинцю, олова, цинку та кадмію.

ГОСТ 14637-89 (ІСО 4995-78) Прокат товстолистової з вуглецевої сталі звичайної якості. Технічні умови

ГОСТ 16523-97 Прокат тонколистової з вуглецевої сталі якісної та звичайної якості загального призначення. Технічні умови

ГОСТ 17745-90 Сталі та сплави. Методи визначення газів

ГОСТ 18360-93 Калібри-скоби листові для діаметрів від 3 до 260 мм. Розміри

ДЕРЖСТАНДАРТ 18365−93 Калібри-скоби листові зі змінними губками для діаметрів понад 100 до 360 мм. Розміри

ГОСТ 18442-80 Контроль неруйнівний. Капілярні методи. Загальні вимоги

ГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоелектричного спектрального аналізу

ГОСТ 19281-89 (ІСО 4950-2-81, ІСО 4950-3-81, ІСО 4951-79, ІСО 4995-78, ІСО 4996-78, ІСО 5952-83) Прокат із сталі підвищеної міцності. Загальні технічні умови

ГОСТ 19903-74 Прокат листовий гарячекатаний. Сортамент

ГОСТ 21105-87 Контроль неруйнівний. Магнітно-порошковий метод

ГОСТ 22536.0-87 Сталь вуглецевий і чавун нелегований. Загальні вимоги до методів аналізу

ГОСТ 28033-89 Сталь. Метод рентгенофлюоресцентного аналізу

ГОСТ 30415-96 Сталь. Неруйнівний контроль механічних властивостей та мікроструктури металопродукції магнітним методом

ГОСТ 30432-96 Труби металеві. Методи відбору проб, заготовок та зразків для механічних та технологічних випробувань

ГОСТ 30456-97 Металопродукція. Прокат листової та труби сталеві. Методи випробування на ударний вигин

Примітка — При користуванні цим стандартом доцільно перевірити дію стандартів посилань в інформаційній системі загального користування — на офіційному сайті Федерального агентства з технічного регулювання та метрології в мережі Інтернет або за щорічним інформаційним покажчиком „Національні стандарти“, який опублікований станом на 1 січня поточного року та за випусками щомісячного інформаційного покажчика „Національні стандарти“ за поточний рік. Якщо стандарт посилається (змінений), то при користуванні цим стандартом слід керуватися замінним (зміненим) стандартом. Якщо стандарт зв'язку скасовано без заміни, то положення, в якому дано посилання на нього, застосовується в частині, що не зачіпає це посилання.

3 Терміни та визначення

У цьому стандарті застосовані такі терміни з відповідними визначеннями:

3.1 високочастотне контактне зварювання; ВЧС: Зварювання із застосуванням тиску, при якому нагрівання здійснюється струмами високої частоти.

3.2 дугове зварювання під флюсом; ДСФ: Зварювання плавленням, при якому нагрівання здійснюється електричною дугою, що горить під шаром зварювального флюсу.

3.3 дугове зварювання у захисному газі; ДСГ: Зварювання плавленням, при якому нагрівання здійснюється електричною дугою, коли дуга і розправлений метал, а в деяких випадках і шов, що остигає, знаходяться в захисному газі, що подається в зону зварювання за допомогою спеціальних пристроїв.

3.4 зварне з'єднання: Нероз'ємне з'єднання, виконане зварюванням і являє собою сукупність характерних зон у трубі.

3.4.1 метал шва; МШ: Сплав, утворений основним розплавленим і наплавленим металами або тільки переплавленим основним металом.

3.4.2 зона сплавлення; ЗС: Зона зерен, що частково оплавилися, на межі основного металу і металу шва.

3.4.3 зона термічного впливу; ЗТВ: Ділянка основного металу, що не зазнала розплавлення, структура та властивості якого змінилися в результаті нагрівання при зварюванні.

При ВЧС утворюються дві зони - МШ та ЗТВ. При ДСФ та ДСГ утворюються три зони - МШ, ЗС та ЗТВ.

3.5 зварюваність металу: Властивості металу утворювати при встановленій технології зварювання з'єднання, що відповідає вимогам, зумовленим конструкцією та експлуатацією виробу.

3.6 сідловина зварного шва: Плавне поглиблення на посиленні зварного шва, що виникає при формуванні шва на внутрішній стінці труби через кривизну.

3.7 термічна обробка труб: Теплова обробка труб для покращення пластичних та в'язкісних властивостей основного металу та зварних з'єднань труб.

3.7.1 об'ємна термічна обробка всього тіла (корпусу) труби; ТОО: Термічна обробка всієї труби.

3.7.2 локальна термічна обробка зварного з'єднання по всій довжині труби; ЛТО: Термічна обробка зварного шва труби.

3.8 контроль, що не руйнує: Контроль суцільності металу фізичними методами, що не руйнують метал.

3.9 приймально-здавальні випробування: Контрольні випробування труб на відповідність вимогам стандарту під час приймального контролю на підприємстві-виробнику.

3.10 документ про якість: Документ про якість труб, що містить основні технічні дані про партію труб та що підтверджує відповідність фактичних властивостей нормативним вимогам цього стандарту. Сертифікат якості представляють споживачеві разом із трубами.

3.11 некорозійно-активні продукти, що транспортуються: Продукти, що викликають рівномірну корозію незахищеної стінки труби зі швидкістю не більше 0,1 мм на рік.

3.12 експандування труб: Гідравлічне або гідромеханічне калібрування труб на експандері шляхом пластичної деформації стінки для отримання нормативних геометричних параметрів труб.

3.13 Дефект: Відхилення від передбачених нормативними документами якості труб.

3.14 стандартний зразок підприємства; СОП: Зразок труби зі штучними дефектами, що служить для налаштування та перевірки чутливості засобів неруйнівного контролю суцільності матеріалу, виконаний з того самого матеріалу, того ж типорозміру, що і труби, що контролюються.

3.15 клас міцності труб: Міцність металу труб, що оцінюється тимчасовим опором та позначається символами від К34 до К60, що відповідає нормативним значенням (кгс/мм ).

4 Сортамент

4.1 Труби за способом виготовлення поділяють на три типи:

1 - прямошовні, діаметром 114-530 мм, зварені ВЧС з одним поздовжнім швом;

2 - спірально-шовні, діаметром 159-1420 мм, зварені ДСФ спіральним швом;

3 - прямошовні, діаметром 530-1420 мм, зварені ДСФ з одним або двома поздовжніми швами.

4.1.1 Труби виготовляють двох виконань:

- холодостійкого виконання, при якому основний метал та зварний шов труби забезпечують вимоги щодо ударної в'язкості на зразках з V-подібним концентратором при мінус 20 °C та ударної в'язкості на зразках з U-подібним концентратором при мінус 60 °C та вимоги щодо частки в'язкої складової у зламі зразка з основного металу при мінус 20 °C;

- звичайного виконання, при якому основний метал і зварний шов труби забезпечують вимоги щодо ударної в'язкості на зразках з V-подібним концентратором при 0 °C та ударної в'язкості на зразках з U-подібним концентратором при мінус 40 °C та вимоги щодо частки в'язкої складової зламі зразка з основного металу при 0 °C.

За узгодженням між виробником та споживачем труби холодостійкого або звичайного виконання можуть поставлятися з ударною в'язкістю основного металу та зварного шва при інших температурах випробування.

4.2 Сортамент та теоретична маса труб відповідають наведеним у таблиці 1.


Таблиця 1 - Сортамент та теоретична маса труб

Продовження таблиці 1

Закінчення таблиці 1

4.3 Труби виготовляють немірної довжини від 10,5 до 12,0 м. Допускають виготовлення до 10% мас, труб типів 1-3 завдовжки не менше ніж 8 м і до 3% мас, труб типу 1 завдовжки не менше ніж 5 м.

За узгодженням між виробником та споживачем допускається виготовлення труб мірної довжини всіх типів з граничним відхиленням плюс 100 мм від загальної довжини: при діаметрі від 114 до 219 мм включно - від 6 до 9 м; при діаметрі понад 219 мм - від 10 до 12 м-коду.

Граничні відхилення загальної довжини мірних труб не повинні перевищувати плюс 100 мм. За узгодженням між виробником та споживачем допускається виготовлення труб номінальною довжиною від 12 до 24 м включно з одним кільцевим швом або без нього.

4.4 Граничні відхилення по товщині стінки труб повинні відповідати граничним відхиленням по товщині металу згідно з ГОСТ 19903 для листового та рулонного прокату нормальної точності.

Для труб типів 2 і 3 із сталі контрольованої прокатки плюсовий допуск для листового та рулонного прокату нормальної точності - за ГОСТ 19903 для максимальної ширини, листового та рулонного прокату, а мінусовий допуск не повинен перевищувати 5% номінальної товщини стінки, але не більше 0,8 мм для товщин більше 16 мм.

(Поправка. ІКС N 12-2015).

4.5 Відхилення профілю зовнішньої поверхні труб типів 2 і 3 від кола в області зварного з'єднання на кінцевих ділянках довжиною 200 мм від торців та по дузі периметра 200 мм не повинно перевищувати 0,15% номінального діаметра.

4.6 Відхилення від перпендикулярності торця труби щодо утворювальної (косина різу) не повинно перевищувати: 1,0 мм – при діаметрі труб до 219 мм включно, 1,5 мм – при діаметрі понад 219 до 426 мм включно, 1,6 мм – при діаметрі понад 426 мм.

4.7 Кривизна труб усіх типів має перевищувати 1,5 мм на 1 м довжини. Загальна кривизна труб має перевищувати 0,2% довжини труби.

4.8 Граничні відхилення зовнішнього діаметра корпусу труб від номінальних розмірів повинні відповідати зазначеним у таблиці 2.


Таблиця 2

У міліметрах

4.9 Граничні відхилення від номінального зовнішнього діаметра на кінцях труб на довжині не менше ніж 200 мм від торця повинні відповідати таблиці 3.


Таблиця 3

У міліметрах

4.10 Допуск на овальність кінців труб типу 1 діаметром до 530 мм включно та типу 2 діаметром до 426 мм включно (різниця найбільшого та найменшого діаметрів) не повинен перевищувати граничних відхилень за таблицею 2.

Допуск на овальність кінців труб типів 2 і 3 діаметром більше 530 мм і більше (відношення різниці найбільшого та найменшого діаметрів до номінального діаметру) не повинен перевищувати 1% - при товщині стінки труби до 20 мм включно, 0,8% - при товщині стінки понад 20мм.

На вимогу споживача для труб типів 2 і 3 діаметром 530 мм і товщиною стінки понад 25 мм допуск на овальність кінців труб повинен бути не більше 0,5%.

4.11 Форма та розміри оброблення кромок торців труб під зварювання в залежності від товщини стінки повинні відповідати встановленим на малюнку 1.

Малюнок 1 — Форма та розміри оброблення торців труб

а - при до 5,0 мм включно; б - при від 5,0 до 16,0 мм включно; в - при більше 16,0 мм

Малюнок 1 — Форма та розміри оброблення торців труб

Допускають у зоні зварного шва з відривом 40 мм обидві сторони від осі шва збільшення притуплення торця до 4 мм.

На вимогу споживача виготовляють труби інших форм та розмірів оброблення кромок. Задирок на торцях труб довжиною більше 0,5 мм видаляють.

4.12 Висота посилення зовнішніх швів труб типів 2 і 3 має бути 0,5-3,0 мм, а внутрішніх швів - 0,5-3,5 мм. На кінцях труб (за винятком труб типу 2 діаметром 159-325 мм) на довжині не менше 150 мм посилення внутрішніх швів має бути видалено. Залишкова висота посилення має перевищувати 0,5 мм.

Зміщення осей зовнішнього та внутрішнього швів на торцях труб типів 2 та 3 не повинно перевищувати 3,2 мм для товщини стінки до 21,3 мм з перекриттям не менше 1,5 мм, а при товщині стінки понад 21,3 мм зміщення не повинно перевищувати 15% номінальної товщини стінки з перекриттям швів щонайменше 1,0 мм. Перекриття швів забезпечується технологією зварювання.

4.13 Зовнішній грат зварного шва на трубах типу 1 повинен бути видалений. Внутрішню грату зварного шва на вимогу споживача видаляють. У місці зняття грата допускають потонання стінки труби, що не виводить товщину за межі мінусового допуску.

Висота залишку віддаленого грата не повинна перевищувати 0,5 мм.

4.14 Зварні з'єднання труб типів 2 та 3 повинні мати плавний перехід від основного металу до металу шва без гострих кутів. У цій зоні допускаються підрізи глибиною: до 5% номінальної товщини стінки для стінки товщиною до 10 мм включно, не більше 0,5 мм для стінки товщиною більше 10 мм.

4.15 У зварному з'єднанні труб типу 1 допускається відносне зміщення кромок за висотою не більше 1 мм, типів 2 та 3 – до 10% номінальної товщини стінки, але не більше 3 мм.

Приклади умовних позначень:

Труба типу 1, діаметром 159 мм, товщиною стінки 5 мм, класу міцності К42, з локальною термообробкою зварного з'єднання, звичайного виконання:

Труба 1-159х5-К42-ЛТО ГОСТ 31447-2012

Труба холодостійкого виконання, типу 2, діаметром 530 мм, товщиною стінки 10 мм, класу міцності К52, з об'ємною термообробкою всієї труби:

Труба ХЛ-2-530х10-К52-ТО ГОСТ 31447–2012

Труба типу 3, діаметром 1020 мм, товщиною стінки 21 мм, класу міцності К60, без термообробки, звичайного виконання:

Труба 3-1020х21-К60 ГОСТ 31447-2012

5 Технічні вимоги

5.1 Труби повинні виготовлятися відповідно до вимог цього стандарту за технологічним регламентом, затвердженим у встановленому порядку.

5.2 Труби виготовляють класів міцності: К34, К38, К42, К48, К50, К52, К54, К55, К56, К60. За узгодженням із споживачем виготовляють труби проміжних класів міцності.

5.3 Труби виготовляють з листового або рулонного прокату за ГОСТ 14637 , ГОСТ 16523 , ГОСТ 19281 , ГОСТ 19903 та іншими нормативними документами (НД).

5.4 Марку (хімічний склад) сталі вибирає виробник труб за погодженням із споживачем.

5.5 Хімічний склад сталі за плавковим аналізом ковшової проби або контрольного аналізу повинен відповідати для вуглецевої сталі вимогам ГОСТ 380 та ГОСТ 1050 , низьколегованої та мікролегованої сталі - вимогам ГОСТ 19281 та іншим НД.

5.6 Значення вуглецевого еквівалента та значення параметра стійкості проти розтріскування металу шва при зварюванні , що характеризують зварюваність сталі, не повинні перевищувати 0,44 та 0,24 відповідно. Параметр встановлений для труб класу міцності К55 і вище з вмістом вуглецю сталі не більше 0,12%.

Розрахунок і проводять за такими формулами:

; (2)

, (3)

де , , , , , , , , - масові частки вуглецю, кремнію, марганцю, хрому, молібдену, ванадія, нікелю, міді, бору, сталі відповідно, %.

(Поправка. ІКС N 12-2015).

При розрахунку і мідь, нікель, хром, що містяться в сталях як домішки, не враховують, якщо їх сумарний вміст не перевищує 0,20% при розрахунку не враховують бор за його змістом менше 0,001%.

За погодженням між виробником та споживачем можуть бути встановлені інші значення і сталі.

5.7 Труби типу 1 виготовляють з об'ємною або локальною термічною обробкою зварного з'єднання, труби типу 2 діаметром до 426 мм включно без термічної обробки, а діаметром більше 426 мм з об'ємною термічною обробкою або без термічної обробки, труби типу 3 без термічної обробки.

Допускається за узгодженням із споживачем труби типу 1 діаметром від 114 до 219 мм включно виготовляти без термічної обробки.

5.8 Труби типів 2 і 3 зварюють двостороннім дуговим зварюванням під шаром флюсу по суцільному технологічному шву. Допускається зварювати труби товщиною стінки до 16 мм без технологічного шва при зварюванні зовнішнього шва в жорсткій кліті зварювального стану, що виключає викривлення кромок, що зварюються по всій довжині труби.

5.9 Механічні властивості основного металу труб залежно від класу міцності при випробуванні зразків на розтяг повинні відповідати нормам, зазначеним у таблиці 4.


Таблиця 4

Максимальні значення тимчасового опору та межі плинності не повинні перевищувати встановлені норми більш ніж на 118 Н/мм (12 кгс/мм ) для всіх типів труб, а для труб типу 1 класу міцності К55 і вище – більш ніж на 98,1 Н/мм (10 кгс/мм ).

Допускається зниження до 5% тимчасового опору основного металу труб типів 1 і 3 сталі контрольованої прокатки класу міцності К52 і вище в поздовжньому напрямку.

5.10 Відношення межі плинності до тимчасового опору ( ) основного металу труб не повинно перевищувати 0,90.

5.11 Тимчасовий опір зварного з'єднання труб усіх типів при випробуванні плоского зразка зі знятими посиленнями швів або грата має бути не меншим за значення для основного металу, встановленого у таблиці 4.

5.12 Ударна в'язкість основного металу та металу шва для труб усіх типів на зразках із концентратором виду U повинні задовольняти нормам, зазначеним у таблиці 5.


Таблиця 5

5.13 Ударна в'язкість основного металу та металу шва труб усіх типів товщиною стінки 6 мм і більше на зразках з концентратором виду V та частка в'язкої складової у зламі спеціального зразка основного металу залежно від діаметра труби, робочого тиску та температури повинні відповідати зазначеним у таблиці 6.


Таблиця 6

5.14 На вимогу споживача проводять випробування зварних з'єднань труб типів 2 і 3 на ударну в'язкість на зразках з надрізом ЗС або ЗТВ. Тип зразка, місце нанесення концентратора та норми на ударну в'язкість встановлюють за узгодженням між виробником та споживачем.

5.15 Труби типу 1 повинні витримувати випробування на сплющування. Сплющування труб слід проводити до відстані, що дорівнює 2/3 номінального зовнішнього діаметра, між сплющувальними площинами без появи видимих неозброєним оком тріщин, надривів і розшарування в зварному з'єднанні та основному металі.

Труби типу 1 діаметром від 426 до 530 мм включно випробовують на сплющення факультативно протягом 2 років після дати введення стандарту, яка повинна вказуватися виробником у документі якості.

5.16 Труби діаметром 530 мм і більше від усіх типів класу міцності К42 і вище повинні витримувати випробування зварного з'єднання на статичний загин. Кут загину зразка повинен бути не менше 180° за відсутності тріщин або надривів довжиною понад 3 мм та глибиною понад 12,5% товщини зразка.

5.17 Труби всіх типів зазнають гідравлічного тиску . Параметри гідравлічного випробування записують діаграму.

Випробувальний тиск , МПа, для всіх типів труб розраховують за нормативною межею плинності за формулою

, (4)

де - Мінімальна (з урахуванням мінусового допуску) товщина стінки, мм;

- Розрахункове значення окружних напруг у стінці, що приймається рівним 95% нормативної межі плинності, встановленого в таблиці 4, Н/мм ;

- Внутрішній діаметр труби, мм.

При визначенні необхідно враховувати вплив осьового підпору, що розраховується згідно з ГОСТ 3845 . Допускають значення округляти до 0,1 МПа.

Допускається за узгодженням між виробником і споживачем на трубах діаметром 273 мм і менше проводити випробування гідравлічним тиском 12 МПа (120 кгс/см ) протягом не менше 10 с. Дані випробування труб проводять, якщо , що розраховується за формулою (4), перевищує випробувальний тиск 12 МПа (120 кгс/см ).

Труби, при гідравлічних випробуваннях яких виявлені течі, запотівання та зміни форми або здуття стінки внаслідок можливого потонання стінки у цій зоні, вважають такими, що не відповідають вимогам цього стандарту.

5.18 Допускається проводити гідравлічні випробування труб типу 1 діаметром до 219 мм включно обсягом до 20% партії. Випробувальний гідравлічний тиск повинен гарантувати виробник труб на всю партію, і його слід вказувати в документі про якість при постачанні труб споживачеві.

5.19 Залишкова магнітна індукція на торцях труб класу міцності від К52 до К60 не повинна перевищувати 3 мТл.

5.20 На поверхні труби діаметром 530 мм і більше не допускаються вм'ятини глибиною більше 6,35 мм, виміряні як зазор між найглибшою точкою вм'ятини та продовженням контуру труби. На поверхні вм'ятин не повинно бути тріщин, розшарування металу та гострих заглиблень.

5.21 В основному металі та зварних з'єднаннях труб, а також у вихідному прокаті не допускаються дефекти, що виявляються методами неруйнівного контролю. Класифікація та норми несплошностей у трубах наведені у додатку А.

5.22 Листовий та рулонний прокат, зварні з'єднання по всій довжині труб повинні контролюватись об'ємом 100% неруйнівними методами.

Неруйнівний контроль основного металу труб типу 1 слід проводити по всьому периметру. В цьому випадку неруйнівний контроль прокату у вихідному стані не проводять.

5.23 На кінцевих ділянках труб усіх типів на довжині не менше 40 мм від торця по всьому периметру та кінцевих ділянках зварних з'єднань на довжині не менше 200 мм від торця не допускаються дефекти, що виявляються неруйнівними методами. Зварні кільцеві з'єднання труб типу 1 і поперечні стики рулонів для труб типу 2 повинні бути піддані неруйнівному контролю.

5.24 Пластична деформація металу стінки труб типу 3 при експандуванні повинна бути не більше ніж 1,2%.

5.25 Допускається ремонт дефектних ділянок зварних з'єднань труб, виконаних ДСФ, за допомогою вирубки або виплавки з подальшим зашліфуванням поверхні, що утворилася, і заварювання із застосуванням ручного, автоматичного або механізованого дугового зварювання в захисному газі, суміші захисних газів або під флюсом. Технологія ремонту дефектних ділянок швів повинна забезпечувати якість відремонтованих ділянок відповідно до вимог цього стандарту.

Ремонтний зварний шов, виконаний шляхом вирубування або виплавлення дефектів з наступним зварюванням, повинен бути довжиною не менше ніж 50 мм і не більше ніж 300 мм. Окремі ремонтні шви повинні відстояти один від одного не менше ніж на 500 мм. Сумарна довжина відремонтованих ділянок має перевищувати 10% довжини зварного шва. Не допускається проведення ремонту на зовнішній та внутрішній сторонах в одному поперечному перерізі шва. Після ремонту ділянки зварного шва повинні бути перевірені методами контролю, що не руйнують.

5.26 Не допускається ремонт зварюванням зварних з'єднань труб на ділянках, що віддаляються від торця труби на відстані до 300 мм, а також мають пропали та тріщини. Дефектні ділянки труб можна відрізати. Не допускається повторний ремонт однієї й тієї ж ділянки зварного з'єднання, за винятком труб типу 2 з ВТО при обов'язковому повторному ВТО труби.

5.27 Дозволяються без виправлення підрізи глибиною до 0,5 мм і довжиною до 50 мм, а також якщо вони не виводять товщину стінки за мінімально допустиме значення. Допускаються плавні заглиблення (сідловина) на посиленні зварних швів за відсутності пористості шва глибиною не нижче від мінімальної висоти зварного шва. Підрізи в зварному з'єднанні труб, що перевищують допустимі, виправляють зварюванням з наступним зачищенням, повторним гідравлічним випробуванням і контролем, що не руйнує.

5.28 Зварні з'єднання труб після експандування, які мають наскрізні дефекти, не підлягають ремонту зварюванням.

5.29 Зварні з'єднання труб типу 1 з тріщинами, пропалами та непроварами ремонту зварюванням не підлягають.

Допускається ремонтувати зварюванням поверхневі дефекти в зварному з'єднанні з наступним зачищенням і зашліфуванням врівень з основним металом і проведенням гідравлічного випробування та неруйнівного контролю.

5.30 Допускається виготовляти труби типів 2 і 3 діаметром 720 мм і більше з одним кільцевим зварним з'єднанням, виконаним двостороннім дуговим зварюванням, за умови проведення неруйнівного контролю.

5.31 Допускається виготовлення двошовних труб типу 3 із листів сталі однієї марки, але різних плавок. При цьому різниця фактичних значень межі плинності за документом про якість на аркуші не повинна перевищувати 49 Н/мм. (5 кгс/мм ).

6 Правила приймання

6.1 Загальні правила приймання труб проводять за ГОСТ 10692 . Труби приймають партіями. Партія повинна складатися з труб одного розміру, однієї марки сталі, одного класу міцності, одного типу, однієї або декількох плавок, одного виду термообробки та супроводжуватись документом про якість, що містить:

— найменування та товарний знак підприємства-виробника;

- Найменування підприємства-споживача;

- Номер замовлення або контракту;

- Дату виписки документа про якість;

- Позначення цього стандарту;

- Тип, розмір, марку сталі, клас міцності;

- Номер партії та плавки, вид термообробки;

- Номери труб типів 2 і 3 діаметром 530 мм і більше;

- хімічний склад металу труб, параметри та/або ;

- результати механічних випробувань основного металу та зварного з'єднання;

- Позначення стандарту або технічного документа на вихідний прокат;

- Розрахункове значення гідравлічного тиску (з осьовим або без осьового підпору);

- Позначку про проведення неруйнівного контролю;

- Масу та загальну довжину труб. Труби діаметром до 426 мм включно поставляють за теоретичною чи фактичною масою. Труби діаметром понад 426 мм поставляють за теоретичною масою;

штамп служби технічного контролю.

Кількість труб у партії має бути не більше, шт.:

400 - при діаметрі від 114 до 159 мм включно;

200 - при діаметрі від 168 до 426 мм включно;

100 - при діаметрі понад 426 до 1420 мм включно.

6.2 Для перевірки відповідності труб вимогам цього стандарту проводять приймально-здавальні випробування.

6.3 Вхідний контроль вихідних матеріалів для виготовлення труб проводять згідно з регламентом, розробленим виробником та затвердженим у встановленому порядку.

6.4. Прийомо-здатні випробування щодо контролю відповідності показників якості труб вимогам цього стандарту повинні проводити на кожній трубі або на окремих трубах від партії згідно з таблицею 7.


Таблиця 7

При отриманні незадовільних результатів при проведенні приймально-здавальних випробувань хоча б за одним із показників щодо нього проводять повторне випробування на подвійній вибірці, взятій від тієї ж партії або плавки.

Результати повторних випробувань поширюють всю партію чи плавку.

Допускається здача труб забракованої партії поштучно, при цьому проводиться приймання труб тільки за тим показником, за яким було забраковано партію труб.

6.5 Кожну трубу контролюють неруйнівними методами виявлення дефектів.

Труби типу 1 контролюють неруйнівним методом по всьому периметру та по всій довжині зварного з'єднання після проведення гідравлічних випробувань труб.

Труби типів 2 і 3 проходять неруйнівний контроль якості зварного з'єднання по всій довжині та основного металу на кінцях труб після проведення гідравлічних випробувань. Контроль основного металу даних труб проводять на технологічних лініях листопрокатного або трубоелектрозварювальних станів.