ДСТУ ISO 13680-2011

ГОСТ Р ІСО 13680-2011

НАЦІОНАЛЬНИЙ СТАНДАРТ РОСІЙСЬКОЇ ФЕДЕРАЦІЇ

ТРУБИ БЕЗШІВНІ ОБСАДНІ, НАСОСНО-КОМПРЕСОРНІ І ТРУБНІ ЗАГОТОВКИ ДЛЯ МУФТ З КОРОЗІЙНО-СТІЙКИХ ВИСОКОЛЕГОВАНИХ СТАЛІВ І СПЛАВІВ ДЛЯ НАФТОВОЇ ТА ГАЗОВОЇ

Технічні умови

Безкоштовні каширування, tubing і coupling stock з corrosion-resistant high-alloy steels and alloys for petroleum and natural gas industries. Specifications

ГКС 75.180.10
77.140.75
ОКП 13 2100
13 2780

Дата введення 2013-01-01

Передмова

Цілі та принципи стандартизації в Російській Федерації встановлені Федеральним законом від 27 грудня 2002 N 184-ФЗ «Про технічне регулювання», а правила застосування національних стандартів Російської Федерації - ГОСТ Р 1.0-2004 * «Стандартизація в Російській Федерації. Основні положення"
________________
* На території Російської Федерації документ не діє. Діє ГОСТ Р 1.0-2012. - Примітка виробника бази даних.

Відомості про стандарт

1 ПІДГОТОВЛЕНО Підкомітетом П. К. 7 «Труби нарізні нафтового сортаменту» Технічного комітету зі стандартизації ТК 357 «Сталеві та чавунні труби та балони» на основі автентичного перекладу на російську мову вказаного в пункті 4 стандарту, який виконаний Спеціалізованою перекладацькою фірмою

2 ВНЕСЕН Технічним комітетом зі стандартизації ТК 357 «Сталеві та чавунні труби та балони"

3 ЗАТВЕРДЖЕНИЙ І ВВЕДЕНИЙ У ДІЮ Наказом Федерального агентства з технічного регулювання та метрології від 30 листопада 2011 р. N 658-ст

4 Цей стандарт ідентичний міжнародному стандарту ISO 13680:2010* «Промисловість нафтова та газова. Труби безшовні з корозійно-стійких сплавів для застосування як обсадні, насосно-компресорні та сполучні. Технічні умови поставки» (ISO 13680:2010 «Petroleum and natural gas industries — Corrosion resistant alloy seamless tubes for use as casing, tubing and coupling stock — Technical delivery conditions»).
________________
* Доступ до міжнародних та зарубіжних документів, згаданих тут і далі за текстом, можна отримати, перейшовши за посиланням на сайт shop.cntd.ru. - Примітка виробника бази даних.

Найменування цього стандарту змінено щодо найменування зазначеного міжнародного стандарту для приведення у відповідність до ГОСТ Р 1.5 (підрозділ 3.5).

При застосуванні цього стандарту рекомендується використовувати замість посилальних міжнародних стандартів відповідні їм національні стандарти Російської Федерації та міждержавні стандарти, відомості про які наведено у додатковому додатку ДБ

5 ВВЕДЕНО ВПЕРШЕ


Інформація про зміни до цього стандарту публікується в інформаційному покажчику «Національні стандарти», що щорічно видається, а текст змін і поправок — у щомісячно видається інформаційному покажчику «Національні стандарти». У разі перегляду (заміни) або скасування цього стандарту відповідне повідомлення буде опубліковане у щомісячному інформаційному покажчику «Національні стандарти». Відповідна інформація, повідомлення та тексти розміщуються також в інформаційній системі загального користування - на офіційному сайті Федерального агентства з технічного регулювання та метрології в мережі Інтернет

Вступ

Цей стандарт ідентичний міжнародному стандарту ISO 13680:2010 «Промисловість нафтова та газова. Труби безшовні з корозійно-стійких сплавів для застосування як обсадні, насосно-компресорні та сполучні. Технічні умови постачання», що широко використовується у світовій практиці в частині встановлення вимог до труб з високолегованих сталей і сплавів для застосування в обладнанні та системах нафто- та газовидобутку, що контактують із сірководневмісними середовищами, а також в установках для очищення високосірчистих природних газів.

Цей стандарт розроблений з метою переходу російської нафтової та газової промисловості до світової практики застосування труб з високою стійкістю до розтріскування при транспортуванні сірководневмісних середовищ в агресивних умовах навколишнього середовища.

У цьому стандарті регламентовано технологію виробництва та простежуваність, встановлено вимоги, що забезпечують необхідну міцність та корозійну стійкість виробів, визначено вимоги до основного хімічного складу сталей та сплавів, механічних властивостей при розтягуванні, твердості, роботі удару, до макро- та мікроструктури, якості поверхні, сплющування. та суцільності, оцінки відповідності корозійної стійкості матеріалу виробів вимогам ISO 15156-3.

У тексті цього стандарту порівняно з ІСО 13680:2010 змінено окремі фрази, замінено деякі терміни та позначення на їх синоніми та еквіваленти з метою дотримання норм російської мови та відповідно до прийнятої національної термінології та системи позначень. Термін «corrosion-resistant alloy» замінений аналогічним національним терміном «корозійно-стійкі високолеговані сталі та сплави», терміни (за ISO 13680) 4.1.9 Ряд 1 (label 1) та 4.1.10 Ряд 2 (label 2) з визначеннями замінені термін «4.1.8 зовнішній діаметр» та «4.1.17 товщина стінки», прийнятими в національній промисловості для оформлення замовлення та встановлення вимог до трубних виробів. Виключено передбачене в ISO 13680 (11.3, другий абзац) маркування дати виготовлення виробів у перехідний період між двома різними виданнями ISO 13680.

З метою сумісності застосовуваних у національній промисловості корозійно-стійких сталей та сплавів, що мають корозійну стійкість у сірководневмісних середовищах та агресивних умовах навколишнього середовища, позначення сталей та сплавів у цьому стандарті зазначені відповідно до правил, прийнятих у національній стандартизації. Таблиця сумісності позначень марок матеріалів за цим стандартом та ІСО 13680 наведена в додатковому додатку ТАК.

Виключені значення одиниць величин в американській системі одиниць (USC) для приведення у відповідність до ГОСТ 8.417 та відповідний додаток С. Замінено позначення, прийняті в американських стандартах, що суперечать позначенням, прийнятим у міжнародних стандартах.

Виключено додаток F, пов'язаний з ліцензуванням Американського нафтового інституту.

1 Область застосування

Цей стандарт поширюється на безшовні обсадні, насосно-компресорні труби та трубні заготовки для муфт із корозійностійких високолегованих сталей та сплавів, що поставляються за двома рівнями вимог до виробів:

- PSL-1 - рівню, що встановлює основні вимоги цього стандарту до виробів;

- PSL-2 - рівню, що встановлює, крім основних, додаткові вимоги до корозійної стійкості та стійкості виробів до розтріскування під дією навколишнього середовища та атестації виробів відповідно до ІСО 15156-3, наведених у додатку Е.

На розсуд виробника замість виробів рівня PSL-1 можуть бути поставлені вироби рівня PSL-2.

Цей стандарт передбачає чотири класи матеріалів, з яких можуть бути виготовлені вироби:

a) клас 1 - мартенситні та мартенсито-феритні сталі;

b) клас 2 - аустеніто-феритні сталі;

c) клас 3 - аустенітні сплави на основі заліза;

d) клас 4 - аустенітні сплави на основі нікелю.

Цей стандарт не розглядає з'єднання труб.

Примітки

1 Корозійно-стійкі сталі та сплави, на які поширюється цей стандарт, є спеціальними сталями та сплавами, що відповідають ISO 4948-1 та ISO 4948-2.

2 На корозійну стійкість матеріалів за цим стандартом може впливати спосіб з'єднання труб.

3 Необхідно враховувати, що матеріали не всіх класів та груп міцності, призначені для виробів рівня PSL-1, мають стійкість до розтріскування, що відповідає вимогам ISO 15156-3, тому не всі вони призначені для виробів рівня PSL-2.

2 Відповідність

2.1 Подвійні нормативні посилання

Використання посилання одночасно на два стандарти означає, що ці стандарти взаємозамінні за своїми вимогами.

2.2 Одиниці виміру

У цьому стандарті застосовано одиниці міжнародної системи СІ.

У написанні значень показників як десятковий знак застосовна кома.

3 Нормативні посилання

Цей стандарт використовує нормативні посилання на наступні стандарти* :
_______________
* Для датованих посилань використовують лише зазначене видання стандарту. У разі недатованих посилань — це останнє видання стандарту, включаючи всі зміни та поправки.

Таблицю відповідності національних стандартів міжнародним див. за посиланням. - Примітка виробника бази даних.

ІСО 377 Сталь та сталеві вироби. Розташування та приготування випробуваних зразків та зразків для конкретних механічних випробувань (ISO 377, Steel and steel products — Location and preparation of samples and test pieces for mechanical testing)

ІСО 404 Сталь та сталеві заготовки. Загальні технічні умови постачання (ISO 404, Steel and steel products — General technical delivery requirements)

ISO 525 Абразиви зціментовані. Загальні вимоги (ISO 525, Bonded abrasive products — General requirements)

ISO 783 Матеріали металеві. Міцність на розрив при підвищеній температурі.

ISO 4885 Вироби із чорних металів. Види термообробки. Словник (ISO 4885, Ferrous products - Heat treatments - Vocabulary)

ISO 4948-1 Стали. Класифікація. Частина 1. Класифікація сталей на нелеговані та леговані за хімічним складом (ІSO 4948-1, Steels — Classification — Part 1: Classification of steels in unloyed and alloy steels based on chemical composition)

ISO 4948-2 Стали. Класифікація. Частина 2. Класифікація нелегованих та легованих сталей за основними класами якості та основною властивістю або сферою застосування (ISO 4948-2, Steels — Classification — Part 2: Classification of unloyed and alloy steels according to main quality classes and main property or application characteris

ISO 6508-1 Матеріали металеві. Випробування на твердість за Роквеллом. Частина 1. Метод випробувань (шкали А, В, С, D, Е, F, G, Н, K, N, Т) , B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)]

ISO 6892-1 Матеріали металеві. Випробування розтягування. Частина 1. Випробування при кімнатній температурі (ІSO 6892-1, Metallic materials - Tensile testing - Part 1: Method of test at room temperature)

ISO 6929 Продукти зі сталі. Визначення та класифікація (ISO 6929, Steel products - Definitions and classification)

ISO 8501-1:2007 Підготовка сталевої поверхні перед нанесенням фарб та продуктів, що відносяться до них. Візуальна оцінка чистоти поверхні. Частина 1. Ступені іржавості та ступеня підготовки непокритої сталевої поверхні та сталевої поверхні після повного видалення колишніх покриттів (ISO 8501−1:2007, and preparation grades of uncoated steel substrates and of steel substrates after overall removal of previous coatings)

ІСО 9303 Труби сталеві безшовні та зварні (крім труб, отриманих дуговим зварюванням під флюсом) напірні. Ультразвуковий контроль усієї периферійної поверхні для виявлення поздовжніх недосконалостей (ISO 9303, Seamless and welded (except submerged arc-welded))
_______________
* Діє ІСО 10893−10:2011 «Неруйнівний контроль сталевих труб. Частина 10. Автоматичний ультразвуковий контроль по всьому колу безшовних та зварних сталевих труб (крім труб, одержаних дуговим зварюванням під флюсом) для виявлення поздовжніх та/або поперечних дефектів».


ІСО 9304 Труби сталеві безшовні та зварні (крім труб, отриманих дуговим зварюванням під флюсом) напірні. Контроль методом вихрових струмів для виявлення недосконалостей (ISO 9304, Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pressure purposes — Eddy current testing for the detection of imperfections)*
_______________
* Діє ІСО 10893−2:2011 «Неруйнівний контроль сталевих труб. Частина 2. Автоматичний контроль методом вихрових струмів сталевих безшовних та зварних труб (крім труб, одержаних дуговим зварюванням під флюсом) для виявлення дефектів».


ISO 9305 Труби сталеві безшовні напірні. Ультразвуковий контроль усієї периферійної поверхні для виявлення поперечних недосконалостей (ISO 9305, Seamless steel tubes for pressure purposes — Full peripheral ultrasonic testing for the detection of transverse imperfections)*
_______________
* Діє ІСО 10893−10:2011 «Неруйнівний контроль сталевих труб. Частина 10. Автоматичний ультразвуковий контроль по всьому колу безшовних та зварних сталевих труб (крім труб, одержаних дуговим зварюванням під флюсом) для виявлення поздовжніх та/або поперечних дефектів».


ІСО 9402 Труби сталеві безшовні та зварні (крім труб, отриманих дуговим зварюванням під флюсом) напірні. Випробування труб з феромагнітної сталі методом розсіювання по всьому колу флюсу з використанням магнітного перетворювача для виявлення поздовжніх дефектів (ISO 9402, Seamless and welded) for detection of longitudinal imperfections)*
_______________
* Діє ISO 10893-3:2011 «Неруйнівний контроль сталевих труб. Частина 3. Автоматичний контроль методом розсіювання магнітного потоку по всьому колу безшовних та зварних труб з феромагнітної сталі (крім труб, одержаних дуговим зварюванням під флюсом) для виявлення поздовжніх та/або поперечних дефектів».


ISO 9598 Труби сталеві безшовні напірні. Контроль всієї периферійної поверхні труб з феромагнітної сталі шляхом дослідження магнітних полів розсіювання для виявлення поперечних недосконалостей
_______________
* Діє ISO 10893-3:2011 «Неруйнівний контроль сталевих труб. Частина 3. Автоматичний контроль методом розсіювання магнітного потоку по всьому колу безшовних та зварних труб з феромагнітної сталі (крім труб, одержаних дуговим зварюванням під флюсом) для виявлення поздовжніх та/або поперечних дефектів».


ІСО 10124 Труби сталеві напірні безшовні та зварні (крім труб, виготовлених дуговим зварюванням під флюсом). Ультразвуковий метод контролю для виявлення шаруватих недосконалостей (ISO 10124, Seamless and welded (except submerged arc-welded))

ІСО 10474 Сталь та сталеві вироби. Документи про контроль (ISO 10474, Steel and steel products — Inspection documents)

ІСО 10543 Труби сталеві напірні безшовні та зварні, обжаті при гарячій витяжці. Ультразвуковий контроль товщини по всій периферійній поверхні (ISO 10543, Seamless and hot-stretch-reduced welded steel tubes for pressure purposes — Full peripheral ultrasonic thickness testing)

ІСО 11484 Труби сталеві напірні. Кваліфікація та сертифікація персоналу з неруйнівного контролю (ISO 11484, Steel products — Employer's qualification system for nondestructive testing (NDT) personnel)

ІСО 11496 Труби сталеві безшовні та зварні напірні. Ультразвуковий контроль кінців труб для виявлення шаруватих недосконалостей (ISO 11496, Seamless and welded steel tubes for pressure purposes — Ultrasonic testing of tube ends for the detection of laminar imperfections)*
_______________
* Діє ISO 10893-8:2011 «Неруйнівний контроль сталевих труб. Частина 8. Автоматичний ультразвуковий контроль безшовних та зварних сталевих труб для виявлення ламінарних дефектів».


ІСО 12095 Труби сталеві зварені та безшовні напірні. Випробування методом проникаючих рідин (ISO 12095, Seamless and welded steel tubes for pressure purposes — Liquid penetrant testing)*
_______________
* Діє ІСО 10893-4:2011 «Неруйнівний контроль сталевих труб. Частина 4. Контроль методом проникних рідин сталевих безшовних та зварних труб для виявлення поверхневих дефектів».


ІСО 13665 Труби сталеві напірні безшовні та зварні. Контроль тіла труби магнітопорошковим методом виявлення поверхневих недосконалостей (ISO 13665, Seamless and welded steel tubes for pressure purposes —
_______________
* Діє ІСО 10893-5:2011 «Неруйнівний контроль сталевих труб. Частина 5. Контроль методом магнітних частинок безшовних та зварних труб із феромагнітної сталі для виявлення поверхневих дефектів».


ISO 14284 Сталь і чавун. Відбір та приготування зразків для визначення хімічного складу (ІSO 14284, Steel and iron — Sampling and preparation of samples for the determination of chemical composition)

ІСО 15156−3:2003 Промисловість нафтова та газова. Матеріали для застосування в середовищах, що містять сірководень, при нафто- та газовидобутку. Частина 3. Тріщиностійкі корозійностійкі та інші сплави (ІSO 15156-3:2003, Petroleum and natural gas industries — Materials for use in -containing environments in oil and gas production — Part 3: Cracking-resistant CRAs (corrosion-resistant alloys) and other alloys)*
_______________
* Діє ІСО 15156-3:2009 «Промисловість нафтова та газова. Матеріали для застосування в середовищах, що містять сірководень, при нафто- та газовидобутку. Частина 3. Тріщиностійкі корозійностійкі (CRA) та інші сплави».


ІСО 80000-1 Величини та одиниці. Частина 1. Загальні положення (ISO 80000-1, Quantities and units - Part 1: General)

ASNT SNT-TC-1A Рекомендована практика N SNT-TC-1A. Неруйнівний контроль (ASNT SNT-TC-1A, Recommended practice N. SNT-TC-1А - Non-destructive testing)

АСТМ A 370 Стандартні методи випробувань та визначення для механічних випробувань сталевих виробів (ASTM, A 370, Standard test methods and definitions for mechanical testing of steel products)

АСТМ A 604/A 604M Дослідження макроструктури заготовок, виготовлених в електродуговій печі з витрачуваним електродом, методом травлення (ASTM, А 604/A 604М, Standard practice for macroetch testing consumable electrode remelted steel bars and billets)

АСТМ A 941 Термінологія зі сталей, нержавіючих сталей, споріднених сплавів та феросплавів (ASTM, А 941, Terminology relating to steel, stainless steel, related alloys, and ferroalloys)

АСТМ E 18 Стандартні методи контролю твердості за Роквеллом та поверхневою твердістю за Роквеллом металевих матеріалів (ASTM Е 18, Standard test methods for Rockwell hardness and Rockwell superficial hardness of metallic materials)

АСТМ E 21 Стандартні методи випробувань на розтягування металевих матеріалів при підвищеній температурі (ASTM Е 21, Standard test methods for elevated temperature tension tests of metallic materials)

АСТМ E 23 Стандартні методи випробування на ударний вигин металевих матеріалів на зразках з надрізом (ASTM Е 23, Standard test methods for notched bar impact testing of metallic materials)

АСТМ E 29 Стандартна методика використання значних розрядів у результатах випробувань для визначення відповідності вимогам стандартів

АСТМ E 45-05е3 Стандартні методи визначення вмісту неметалевих включень у сталях (ASTM Е 45-05е3, Standard test methods for determining the inclusion content of steel)

АСТМ E 165 Стандартний метод контролю для дослідження проникною рідиною (ASTM Е 165, Standard practice for liquid penetrant examination for general industry)

АСТМ E 213 Стандартна практика ультразвукового дослідження металевих труб та трубних виробів (ASTM Е 213, Standard practice for ultrasonic testing of metal pipe and tubing)

АСТМ E 309 Стандартна практика вихрострумового контролю сталевих трубних виробів із застосуванням ефекту магнітного насичення (ASTM Е 309, Standard practice for eddy-current examination of steel tubular products using magnetic saturation)

АСТМ E 340 Стандартний метод контролю макроструктури металів та сплавів травленням (ASTM Е 340, Standard test method for macroetching metals and alloys)

АСТМ E 381 Стандартний метод дослідження макроструктури сталевого прокату, сталевих заготівель, блюмів і поковок травленням (ASTM Е 381, Стандартний метод макетів макетів, барів, листів, капуста).

АСТМ E 562 Стандартний метод визначення об'ємної частки шляхом систематичного ручного підрахунку точок

АСТМ E 570 Стандартна практика контролю феромагнітних сталевих трубних виробів методом розсіювання магнітного потоку (ASTM Е 570, Standard practice for flux leakage examination of ferromagnetic steel tubular products)

АСТМ E 709 Стандартний посібник з проведення магнітопорошкових випробувань (ASTM Е 709, Standard guide for magnetic particle examination)

NACE MR 0175/ISO 15156-3 Нафтова та газова промисловість. Матеріали для застосування в сірководневмісних середовищах при видобутку нафти та газу. Частина 3. Стійкі до розтріскування корозійностійкі (CRA) сталі та сплави (NACE MR 0175/ISO 15156-3, Petroleum and natural gas industries — Materials for use in -Containing environments in oil and gas production)

4 Терміни та визначення, позначення, скорочення

4.1 Терміни та визначення

У цьому стандарті застосовані терміни з ISO 377, ISO 404, ISO 4885, ISO 4948-1, ISO 4948-2, ISO 6929, ISO 10474, АСТМ, А 941, а також наступні терміни з відповідними визначеннями:

4.1.1 Дефект : Недосконалість, яка має розмір, достатній для відбракування виробу на підставі критеріїв, встановлених цим стандартом.

4.1.2 загартоване зміцнення, загартування (quench hardening, quenching): Термообробка, що передбачає нагрівання вище критичної температури, витримку при цій температурі (аустенізацію) та подальше охолодження в умовах, за яких аустеніт перетворюється на мартенсит.

Примітки

1 Після загартування зазвичай проводять відпустку.

2 Наведено відповідно до ISO 4885.

4.1.3 виріб, трубний виріб (product, tubular product): Труба та/або трубна заготовка для муфт окремо або в сукупності.

4.1.4 виробник (manufacturer): Підприємство, компанія або корпорація, що має виробничі потужності для виготовлення безшовних обсадних та насосно-компресорних труб та трубних заготовок для муфт.

4.1.5 контрольна партія, партія (inspection lot, lot): Певна кількість продукції одного заданого зовнішнього діаметра та однієї товщини стінки, групи міцності, одного способу виробництва, в одному стані поставки після остаточної термообробки або з однаковим ступенем холодної деформації, довжиною, зазначеною у таблиці А.16 (додаток А).

Примітка — Максимальна кількість виробів у контрольній партії зазначена у таблиці А.21.

4.1.6 корозійностійка сталь або сплав; CRA (corrosion-resistant steel or alloy): Сталь або сплав, що має стійкість до загальної та локальної корозії та/або стійкість до розтріскування в навколишньому середовищі, що викликає корозію вуглецевих та низьколегованих сталей.

4.1.7 лінійна недосконалість (linear imperfection): Недосконалість, довжина якого значно перевищує його ширину, таке як полону, заходи сонця, тріщина, задир, поріз, подряпина та інші.

Примітка — У національній стандартизації до нелінійних недосконалостей належать недосконалості, довжина яких можна порівняти з їх шириною.

4.1.8 зовнішній діаметр: Номінальний зовнішній діаметр, що вказується під час замовлення виробів.

4.1.9 насосно-компресорна труба (tubing): Труба, що розміщується в свердловині та служить для підйому продукції свердловини або нагнітання робочого середовища.

4.1.10 Недосконалість : Несуцільність стінки або поверхні виробу, яка може бути виявлена візуальним контролем або методами неруйнівного контролю, передбаченими цим стандартом.

4.1.11 обсадна труба (casing): Труба, що опускається з поверхні для кріплення стін бурової свердловини.

4.1.12 відпал на твердий розчин, відпал (solution annealing): Термообробка, що передбачає нагрівання до заданої температури, витримку при цій температурі, тривалість якої повинна бути достатньою для переходу одного або декількох компонентів у твердий розчин, та подальше охолодження, швидкість якого повинна бути достатньою для того, щоб ці компоненти залишилися у твердому розчині.

4.1.13 відпустка : Термообробка, що передбачає одноразове або багаторазове нагрівання до заданої температури, нижче критичної температури, витримку при цій температурі та подальше охолодження.

Примітки

1 Відпустку зазвичай проводять після загартування.

2 Наведено відповідно до ISO 4885.

4.1.14 плавка (cast, heat): Вироби із сталі або сплаву однієї марки, виплавлених за один цикл одного виробничого процесу, розлитих у кілька злитків або безперервно-литих заготовок.

4.1.15 стан після гарячої деформації, гарячедеформований стан (hot-finished condition): Стан постачання виробу після пластичної деформації за певних температур і швидкості, при яких одночасно з деформацією відбувається рекристалізація, що запобігає деформаційному зміцненню.

4.1.16 стан після холодної деформації, холоднодеформований стан : стан поставки виробу, механічні властивості якого отримані в результаті остаточної холодної деформації без подальшої термообробки.

Примітки

1 Остаточна холодна деформація — пластична деформація металу при температурі нижче за температуру рекристалізації, при якій відбувається деформаційне зміцнення.

2 Ступінь холодної деформації визначається встановленим рівнем міцності для кожної марки сталі або сплаву, зазначеної в таблиці А.3 (додаток А).

4.1.17 товщина стінки: Номінальна товщина стінки, що вказується під час замовлення виробів.

4.1.18 Трубна заготівля для муфт (coupling stock): Безшовна товстостінна труба, яка використовується для виготовлення кількох муфтових заготовок.

Примітка — У національній промисловості муфтова заготовка — це заготовка для муфт без різьблення, яка використовується для виготовлення однієї муфти.

4.1.19 труба (pipe): Загальне найменування обсадної, насосно-компресорної труби та укороченої труби.

4.1.20 укорочена труба (pup joint): Обсадна або насосно-компресорна труба довжиною, меншою, ніж передбачена для групи довжин 1.

4.2 Позначення

У цьому стандарті застосовані такі позначення:

- Площа поперечного перерізу зразка для випробування на розтяг, мм ;

робота удару при випробуванні на ударний вигин за методом Шарпі зразка з V-подібним надрізом, Дж;

- Зовнішній діаметр виробу, мм;

- Внутрішній діаметр виробу, мм;

- Мінімальне подовження на розрахунковій довжині 50,0 мм, %;

- Коефіцієнт (для гідростатичного випробування), рівний 0,8 для всіх груп міцності та розмірів;

- Маса 1 м виробу, кг / м;

- Масова частка елемента в хімічному складі, %;

- Тиск гідростатичного випробування, МПа;

- Межа міцності, МПа;

- межа плинності (при непропорційному подовженні 0,2%), МПа;

- максимальна межа плинності, МПа;

- Мінімальна межа плинності, МПа;

- Відстань між плитами при випробуванні на сплющування, %;

- Товщина стінки виробу, мм;

- Критична товщина стінки, мм.

4.3 Скорочення

У цьому стандарті застосовані такі скорочення:

- Коефіцієнт для аустенітних сплавів на основі заліза класу 3;

- Коефіцієнт для аустенітних сплавів на основі нікелю класу 4;

AOD - аргонокисневе зневуглецювання;

СН - вироби у холоднодеформованому стані, холоднодеформовані вироби;

CRA - корозійностійка сталь або сплав;

EDX – енергодисперсна рентгенівська спектрометрія;

EMI – електромагнітний контроль;

ESR - електрошлаковий переплав;

HF - вироби у гарячедеформованому стані, гарячедеформовані вироби;

HRC - твердість за шкалою Роквелла;

L - поздовжній зразок;

МТ - магнітопорошковий контроль;

NA - не застосовується;

PRE - еквівалентний показник стійкості до піттингової корозії;

PSL – рівень вимог до виробів;

QT - стан після загартування та відпустки (покращення);

SA - стан після відпалу на твердий розчин (відпалу);

Т - поперечний зразок;

UT - ультразвуковий контроль;

UNS - єдина нумераційна система;

VAD - вакуумно-дугова дегазація;

VAR - вакуумно-дуговий переплав;

VIM - вакуумно-індукційна виплавка;

VOD - вакуумно-кисневе обезуглерожування.

5 Інформація, що надається споживачем

УВАГА — Відповідальність за вибір рівня вимог до виробів (PSL-1 або PSL-2), класу корозійностійких сталей і сплавів (CRA), групи міцності, марки сталі або сплаву, стану постачання та інших вимог, які є додатковими до встановлених у цьому У стандарті, для забезпечення відповідності виробів умовам експлуатації покладається на споживача. Для встановлення конкретних вимог до виробів, призначених для експлуатації в середовищі, що містить сірководень, рекомендується використовувати стандарти ISO 15156 (всі частини) або NACE MR 0175/ISO 15156 (див. додаток Е).

5.1 У замовленні споживач повинен зазначити таку інформацію відповідно до наведених посилань:

a) кількість виробів;

b) найменування виробів:

- Трубна заготівля для муфт;

- Обсадна або насосно-компресорна труба без різьблення;

- обсадна або насосно-компресорна труба без різьблення з висадкою (споживач повинен надати креслення висадки та вказати розмір оправки для контролю);

c) позначення цього стандарту;

d) марку сталі або сплаву та групу міцності (таблиці А.2 та А.3, додаток А);

e) зовнішній діаметр та товщину стінки труб (таблиця А.15 або спеціальні);

f) зовнішній діаметр та товщину стінки трубної заготовки для муфт у міліметрах (спеціальні);

g) групу довжин (8.2, таблиця А.16, додаток, А або спеціальну);

h) довжину трубної заготівлі для муфт (спеціальну);

i) критичну товщину стінки для випробування трубної заготовки для муфт на ударний вигин (7.4.2);

j) граничні відхилення зовнішнього діаметра, товщини стінки та маси трубної заготовки для муфт (8.3.1);

k) необхідність приймання, яке проводить представник споживача (додаток С).

5.2 На свій вибір споживач може вказати такі вимоги відповідно до наведених посилань:

a) хімічний склад та граничні відхилення масової частки елементів для матеріалів рівня PSL-1 (7.1);

b) механічні властивості при розтягуванні за підвищеної температури (7.2);

c) рівень PSL-2 (додаток Е). Якщо рівень PSL-2 не вказано, то вироби поставляють за рівнем PSL-1;

d) температуру випробування на ударний вигин, якщо вона нижча за мінус 10 °C (7.4.6);

е) спеціальний стан поверхні (7.10);

f) другий метод неруйнівного контролю зовнішньої поверхні для виробів із сталі класу 1 (9.16.9);

g) контроль зниження поверхневого вмісту хрому (9.3.3);

h) захист поверхні виробів із сталі класу 1 (розділ 12);

i) проведення гідростатичного випробування (7.12 та 9.14);

j) проведення випробування корозійної стійкості (7.8);

k) частку фериту для сталі 03X1ЗН (7.9.1);

I) розмір альтернативної оправки (8.3.4);

m) калібрування кінців холодним експандуванням (6.3.2);

n) додаткове маркування у зазначеному форматі (11.1);

о) захист поверхні виробів із сталі класу 1 для тривалого зберігання (12.2);

р) для сплаву UNS N06975 - обмеження суми масових часток молібдену та вольфраму не менше 6% (таблиця А.28, додаток А);

q) додаткове випробування на сплющення для виробів зі сплаву класів 3 та 4 (7.7).

6 Спосіб виробництва

6.1 Виробництво корозійностійких сталей та сплавів

Сталі та сплави, передбачені цим стандартом, повинні бути виготовлені киснево-конвертерним, електросталеплавильним або мартенівським способом виплавки (тільки для виробів із сталі класу 1) з проведенням наступних процесів AOD, VOD, VAR, ESR, VIM або VAD.

6.2 Виробництво виробів

Спосіб виробництва виробів, вихідна заготівля, стан постачання після холодної деформації або термічної обробки наведені в таблиці А.1 (додаток А).

При постачанні труб з висадкою труби зі сталі класу 2, що постачаються у стані після відпалу, і труби зі сталі класу 1 після висадки повинні бути піддані термічній обробці по всій довжині.

При проведенні термообробки виробів виробник повинен застосовувати план контролю процесу, що виключає фактори, які можуть призвести до зміни стану поверхні виробів (наприклад, для виробів з матеріалу класів 2, 3 та 4 – до зниження поверхневого вмісту хрому менше 12,0%) та зміни корозійної стійкість.

Вироби із сталі класу 2 виготовляють у наступних станах постачання:

a) після відпалу зі швидким охолодженням у рідкому середовищі;

b) після відпалу зі швидким охолодженням у рідкому середовищі та наступній холодній деформації.

6.3 Калібрування кінців труб

6.3.1 Після остаточної термообробки допускається калібрування кінців труб із сталі класу 1, наприклад, обтисканням або експандуванням. Якщо пластична деформація кінців труб при цьому перевищує 3%, труби повинні бути піддані відпалу для зняття напруги при відповідній температурі або термічній обробці по всій довжині відповідно до документованої процедури.

Якщо виробником документально підтверджено, що обтиск не надає несприятливого впливу на корозійну стійкість виробів, то за узгодженням між виробником і споживачем труби зі сталі класу 1 можуть бути піддані холодному обтиску з пластичною деформацією, що перевищує 3%, без подальшої термообробки.

Якщо калібрування кінців труб проводять до остаточної термічної обробки труб по всій довжині, допускається не піддавати відпалу труби для зняття напруги.

6.3.2 Допускається калібрування кінців труб із матеріалу класів 2, 3 та 4 способами холодного обтиснення або експандування перед нарізуванням різьблення. Однак калібрування кінців труб холодним експандуванням проводять лише в тому випадку, якщо це узгоджено між виробником та споживачем.

Примітки

1 Відпал для зняття напруги труб з двофазних сталей може призвести до утворення сигма-фази.

2 Калібрування кінців може призвести до зниження корозійної стійкості труб, встановленої в цьому стандарті.

6.4 Виправлення

Не допускається після остаточної термічної обробки піддавати холодній деформації розтягуванням або експандуванням труби зі сталі класу 2, що постачаються у стані після відпалу, і труби з мартенситної сталі класу 1, якщо тільки така деформація не є звичайною складовою виправлення труб і не перевищує 3%.

При необхідності труби зі сталі класу 1 повинні бути піддані гарячій ротаційній редагуванню при температурі кінця редагування не нижче 400 °C, якщо в замовленні не вказана більш висока температура. Допускається проведення холодної ротаційної правки труб з наступним відпалом для зняття напруги при температурі не нижче 510 °C.

Допускається редагування труб на правильному пресі з пластичною деформацією, що не перевищує 3%.

6.5 Процеси, які потребують валідації

Заключні операції, що виконуються під час виготовлення виробів, що впливають на їхню відповідність вимогам цього стандарту (крім хімічного складу та розмірів), повинні пройти процедуру валідації.

Процеси, які потребують валідації:

- Неруйнівний контроль (9.16.8);

- остаточна термообробка (включаючи остаточну термообробку перед будь-якою холодною деформацією);

- холодна деформація, якщо застосовується.

6.6 Простежуваність

Виробник повинен встановити та виконувати процедури збереження ідентифікації вихідної плавки, плавки після переплаву та/або партії до закінчення проведення всіх необхідних для них випробувань та отримання результатів, що відповідають вимогам цього стандарту.

7 Технічні вимоги

7.1 Хімічний склад

У таблиці А.2 (додаток А) наведено хімічний склад сталей та сплавів для виробів рівня PSL-1.

У таблиці А.28 (додаток А) наведено хімічний склад сталей та сплавів для виробів рівня PSL-2.

Для виробів рівня PSL-1 узгоджені між виробником та споживачем хімічний склад та граничні відхилення масової частки елементів мають бути вказані у замовленні.

Відповідно до цього стандарту вироби зі сталі класу 2 повинні мати стійкість до піттингової корозії, що відповідає вимогам, зазначеним у таблиці А.2 для виробів рівня PSL-1 або в таблиці А.28 для виробів рівня PSL-2.

7.2 Механічні властивості при розтягуванні

Механічні властивості при кімнатній температурі виробів, виготовлених за цим стандартом, повинні відповідати вимогам, зазначеним у таблиці А.3 для виробів рівня PSL-1 та таблиці А.27 для виробів рівня PSL-2.

Крім того, вироби повинні відповідати вимогам, зазначеним у перерахунку а) або b):

a) межа міцності виробу повинна перевищувати встановлену мінімальну межу плинності на 70 МПа;

b) якщо виріб не відповідає вимогі перерахування а), то різниця між виміряними межею міцності та межею плинності виробу повинна бути не менше 35 МПа. Допускається за узгодженням між виробником і споживачем зниження цієї різниці до значення менше 35 МПа.

Якщо споживач вимагає проведення випробувань механічних властивостей при підвищеній температурі, рівень властивостей та процедура випробувань повинні бути узгоджені між виробником та споживачем.

7.3 Твердість

Твердість виробів, виготовлених за цим стандартом, повинна відповідати вимогам, наведеним у таблиці А.3 для виробів рівня PSL-1 та таблиці А.27 для виробів рівня PSL-2.

Розкид твердості по товщині стінки повинен відповідати вимогам, зазначеним у таблиці А.4.

Окреме значення твердості має перевищувати встановленого середнього значення твердості більш як 2 HRC.

7.4 Властивості при випробуванні на ударний вигин методом Шарпі зразків з V-подібним надрізом. Загальні вимоги

7.4.1 Оцінка результатів випробування

Випробовують комплект з трьох зразків від одного відібраного для випробувань виробу. Середнє значення результатів випробувань трьох зразків має бути не нижчим за мінімальне значення роботи удару, зазначеного в 7.5 та 7.6. Для одного із зразків допускається робота удару менш встановленого мінімального значення, але не менше двох третин встановленого значення.

Для визначення відповідності цим вимогам результат випробування округляють до цілого числа. Значення роботи удару для комплекту зразків (тобто середнє значення за результатами випробувань трьох зразків) також вказують у вигляді цілого числа, за необхідності, із заокругленням. Округлення виконують відповідно до методу округлення ISO 80000-1 або АСТМ Е 29.

7.4.2 Критична товщина стінки

Мінімальні значення удару встановлені для критичної товщини стінки виробу. Для труби критичною товщиною стінки є номінальна товщина стінки. Для трубної заготовки для муфт критична товщина стінки має бути вказана у замовленні.

Критична товщина стінки трубних заготовок для муфт повинна бути не меншою за розрахункову товщину стінки муфти в площині торця ніпеля (при механічному згвинчуванні з'єднання).

7.4.3 Розмір, орієнтація та порядок вибору зразків

Якщо не можуть бути виготовлені поперечні зразки повного розміру (10х10 мм), повинен бути виготовлений найбільший із можливих поперечних зразків меншого розміру, зазначених у таблиці А.5 (додаток А). Якщо не можуть бути проведені випробування з використанням одного з таких поперечних зразків, то для виробів зі сталі класу 1 необхідно використовувати найбільший з поздовжніх можливих зразків, зазначених у таблиці А.6, а для виробів з матеріалу класів 2, 3 і 4 — провести випробування на сплющування. Порядок вибору зразків для випробування на ударний вигин за орієнтацією та розмірами наведено в таблиці А.6.

У таблиці А.7 (для поперечних зразків) та таблиці А.8 (для поздовжніх зразків) наведено значення розрахункової товщини стінки, необхідної для механічної обробки зразків повного розміру або менших зразків для випробування на ударний згин (див. таблицю А.5) . За цими таблицями повинен бути обраний найбільший із зразків для випробування на ударний вигин з розрахунковою товщиною стінки менш заданої товщини стінки труби або заготовки трубної для муфт.

7.4.4 Зразки для випробування на ударний вигин альтернативного розміру

На вибір виробника замість зразків найменшого розміру, зазначеного в таблиці А.7 або в таблиці А.8, допускається використовувати зразки розмірів, альтернативних наведеним у таблиці А.5. Однак альтернативний зразок повинен вибиратися відповідно до порядку вибору зразків, наведеного в таблиці А.6, а необхідна робота удару повинна бути скоригована з урахуванням орієнтації та розміру зразка.

7.4.5 Зразки меншого розміру

Робота удару при випробуванні на ударний вигин зразків меншого розміру повинна бути не меншою за встановлене мінімальне значення для зразків повного розміру, помноженого на знижувальний коефіцієнт, наведений у таблиці А.5.

7.4.6 Температура випробування

Випробування повинні бути проведені за температури мінус 10 °C. На вимогу споживача, зазначеному в замовленні, або на вибір виробника випробування матеріалу будь-якого класу може бути проведено при альтернативній, нижчій температурі. Граничні відхилення температури випробування – ±3 °С.

7.5 Властивості при випробуванні на ударний вигин методом Шарпі зразків з V-подібним надрізом. Вимоги до роботи удару для трубних заготовок для муфт

7.5.1 Загальні положення

Трубні заготовки для муфт, які можуть бути використані для нарізування кількох типів з'єднань, повинні бути випробувані на відповідність найвищим вимогам.

7.5.2 Вимоги до всіх матеріалів

Вимоги до роботи удару для зразків повного розміру наведено у таблицях А.9-А.11. Необхідні значення розраховані за формулами, наведеними в таблиці 1,

де - Встановлена максимальна межа плинності, МПа;

- Критична товщина стінки (7.4.2), мм.


Таблиця 1 - Формули розрахунку вимог до роботи удару для заготовок для муфт при випробуванні зразків повного розміру

7.6 Властивості при випробуванні на ударний вигин методом Шарпі зразків з V-подібним надрізом. Вимоги до роботи удару для труб

Вимоги до роботи удару для зразків повного розміру наведено у таблицях А.12-А.14. Необхідні значення розраховані за формулами, наведеними в таблиці 2,

де - Встановлена максимальна межа плинності, МПа;

- Критична товщина стінки (7.4.2), мм.


Таблиця 2 - Формули розрахунку вимог до роботи удару для труб при випробуванні зразків повного розміру

7.7 Властивості при випробуванні на сплющування

Для виробів з матеріалу класів 2, 3 і 4 випробування на сплющування проводять як альтернативне випробування у разі, якщо зовнішній діаметр або товщина стінки виробу не дозволяють вирізати зразок для випробування на ударний вигин розміру ½ або більшого розміру. За узгодженням між виробником та споживачем для виробів зі сплаву класів 3 і 4 випробування на сплющення може бути проведене як додаткове випробування, крім випробування на ударний вигин, для якого можуть бути виготовлені зразки ½ розміру або більшого розміру.

Якщо випробування на сплющування необхідне, йому піддають вироби з ставленням від 3 до 15 і проводять його до тих пір, поки відстань між плитами не стане рівною або меншою від відстані, розрахованої за наступною формулою

, (1)

де - Відстань між плитами при випробуванні на сплющування, %;

- натуральний логарифм встановленої максимальної межі плинності;

- Задана максимальна межа плинності, МПа;

- Номінальний зовнішній діаметр, мм;

- Номінальна товщина стінки виробу, мм.

Якщо ставлення більш-менш зазначених меж, проведення випробування на сплющування має бути узгоджено між виробником та споживачем.

Кожен кільцевий зразок повинен бути сплющений до вказаної максимальної відстані між плитами.

Падіння навантаження до досягнення необхідного сплющування має визначатися за діаграмою залежності навантаження від величини сплющування. Падіння навантаження, що перевищує 5% значення навантаження, що передує падінню, є підставою для відбраковування. Якщо діаграма не показує падіння навантаження, що перевищує 5%, тріщини не повинні бути підставою для відбраковування.

7.8 Корозійна стійкість

Випробування корозійної стійкості матеріалу виробів не є обов'язковою вимогою цього стандарту. Таке випробування може бути проведене на вимогу споживача, вказаних у замовленні.

7.9 Мікроструктура

7.9.1 Клас 1

Для мартенситних сталей вміст дельта-фериту не повинен перевищувати 5%.

Для сталі 03X13Н допускається вміст фериту, що перевищує 5%, за погодженням між виробником та споживачем.

Мікроструктура сталей не повинна мати суцільних виділень фаз за межами зерен або феритної сітки.

7.9.2 Клас 2

Мікроструктура сталі має бути феритно-аустенітною.

Мікроструктура сталі повинна мати суцільних виділень фаз за межами зерен. Загальний вміст інтерметалічних фаз, нітридів та карбідів не повинен перевищувати 1,0%. Зміст сигма-фази не повинен перевищувати 0,5%.

У сталях 02Х22Н5М3 та 02Х25Н7М3 об'ємна частка фериту повинна становити від 40% до 60%.

У сталях 02Х25Н7М4 та 04Х26Н5М3 об'ємна частка фериту повинна становити від 35% до 55%.

7.9.3 Класи 3 та 4

Мікроструктура сплавів повинна мати суцільних виділень фаз за межами зерен. Загальний вміст інтерметалічних фаз, нітридів та карбідів не повинен перевищувати 1,0% у сумі. Зміст сигма-фази не повинен перевищувати 0,5%.

7.10 Стан поверхні

На внутрішній поверхні труб не повинно бути окалини та залишкових продуктів відпалу. Якщо споживач має спеціальні вимоги до поверхні труб, то вони повинні бути узгоджені та вказані в замовленні. У цьому випадку споживач має вказати метод, періодичність, критерії та обсяг контролю.

7.11 Дефекти

7.11.1 Труби

Труби не повинні мати таких дефектів:

a) загартованих тріщин та пропалів;

b) поверхневих недосконалостей, що зменшують товщину стінки до значень менше 87,5% номінального значення для гарячедеформованих виробів та 90% для холоднодеформованих виробів;

c) лінійних недосконалостей будь-якої орієнтації на зовнішній або внутрішній поверхні глибиною понад 5% номінальної товщини стінки або 0,3 мм залежно від того, що більше;

d) неповерхневих недосконалостей, проекція яких на зовнішню поверхню має площу понад 260 мм. ;

e) поверхневих недосконалостей на висаджених кінцях труб будь-якої орієнтації глибиною більше 5% номінальної товщини стінки на перехідній частині висадки і збігаються внутрішніх і зовнішніх недосконалостей на будь-якій ділянці, що призводять до зменшення товщини стінки, що залишилася, менше 87,5% номінальної товщини стінки;

f) на всіх виробах із внутрішньою висадкою — гострих кутів або різких змін перерізу, які можуть спричинити зависання Г-подібного інструменту (див. рисунок В.3, додаток В).

7.11.2 Трубні заготовки для муфт

Трубні заготівлі для муфт не повинні мати загартованих тріщин і пропалів. Трубні заготовки для муфт не повинні мати недосконалостей, що порушують суцільність зовнішньої поверхні, мають глибину більше 5% товщини стінки або виводять зовнішній діаметр або товщину стінки за граничні значення, або такі недосконалості повинні бути чітко позначені. Крім цього, до трубних заготовок для муфт застосовується вимога, наведена в 7.11.1, перерахування d).

7.11.3 План контролю процесу

Виробник з урахуванням особливостей технології виробництва та вимог розділу 9 повинен застосовувати план контролю процесу, що забезпечує виконання зазначених вище вимог.

7.12 Гідростатичне випробування

Труби HF, SA та QT повинні проходити гідростатичні випробування, якщо інше не зазначено у замовленні.

Випробування труб СН проводять за погодженням між виробником та споживачем.

Через можливі обмеження випробувального обладнання тиск гідростатичного випробування за погодженням між виробником та споживачем може бути обмежений значенням 69,0 МПа. У такому разі виробник повинен мати документоване обґрунтування фізичного обмеження можливостей обладнання для гідростатичного випробування. Це не виключає проведення наступних гідростатичних випробувань при напрузі не більше 80% межі плинності відповідно до 9.14.

8 Розміри, маса та граничні відхилення

8.1 Зовнішній діаметр, товщина стінки та маса

8.1.1 Зовнішній діаметр, товщина стінки та маса обсадних та насосно-компресорних труб без різьблення, на які поширюється цей стандарт, зазначені в таблиці А.15. Значення маси, зазначені в таблиці А.15, розраховані з використанням коефіцієнта, що дорівнює 1. Для визначення значень маси різних сталей і сплавів необхідно значення, наведені в таблиці А.15, помножити на один із наступних коефіцієнтів:

- 0,989 - для мартенситних та мартенсито-феритних сталей класу 1;

- 1 - для аустеніто-феритних сталей класу 2;

- - Для аустенітних сплавів на основі заліза класу 3;

- - Для аустенітних сплавів на основі нікелю класу 4.

Значення і мають бути визначені виробником.

8.1.2 За погодженням між виробником та споживачем труби можуть бути виготовлені розмірами, що відрізняються від зазначених у таблиці А.15.

8.1.3 Діаметр труб понад 168,28 мм повинен вимірюватися з точністю до одного десяткового знака після коми. Значення діаметрів у цьому стандарті наведено з точністю до двох десяткових знаків після коми для забезпечення взаємозамінності.

8.2 Довжина

Труби повинні поставлятися групами довжин у інтервалах, зазначених у таблиці А.16.

8.3 Граничні відхилення

8.3.1 Граничні відхилення зовнішнього діаметра, товщини стінки та маси

Зовнішній діаметр, товщина стінки та маса труб, призначених для використання як обсадні та насосно-компресорні, повинні бути в межах відхилень, зазначених у таблиці А.17.

Граничні відхилення зовнішнього діаметра, товщини стінки та маси трубних заготовок для муфт повинні бути узгоджені та вказані у замовленні.

8.3.2 Внутрішній діаметр

Граничні відхилення внутрішнього діаметра обмежені граничними відхиленнями зовнішнього діаметра та маси.

8.3.3 Прямолінійність

Відхилення від прямолінійності не повинні перевищувати наступних значень:

a) відхилення від загальної прямолінійності - 0,2% загальної довжини труби, виміряної від одного торця до іншого, для труб діаметром більше 101,6 мм (рисунок В.1, додаток);

b) відхилення від кінцевої прямолінійності - 3,18 мм на довжині 1,52 м від кожного торця труби (рисунок В.2, додаток).

8.3.4 Контроль оправлення

Кожна труба повинна контролюватись оправкою по всій довжині. Розміри стандартних оправ для обсадних і насосно-компресорних труб вказані в таблиці А.18.

На вимогу споживача труби можуть бути контрольовані альтернативними оправками. Розміри альтернативних оправок вказані у таблиці А.19.

8.4 Кінці виробів

Вироби мають поставлятися з гладкими кінцями. На кінцях виробів не повинно бути задирок, відхилення перпендикулярності торців не повинні перевищувати 0,01 .

9 Контроль та випробування

9.1 Випробувальне обладнання

Виробник повинен встановити та документувати необхідну періодичність калібрування та підготувати контрольні еталони для того, щоб забезпечити можливість підтвердження відповідності всіх виробів вимогам цього стандарту.

Якщо випробувальне або вимірювальне обладнання, яке піддається калібруванню або повірці відповідно до вимог цього стандарту, використовується в незвичайних або несприятливих умовах, що може вплинути на його точність, перед використанням обладнання слід провести його повторне калібрування або повірку.

9.2 Види та періодичність випробувань

Види та періодичність випробувань труб зазначені у таблиці А.20.

Для укорочених труб, виготовлених з обсадних або насосно-компресорних труб, не потрібне проведення випробувань за умови, що ці труби були випробувані раніше, відповідають встановленим вимогам і після цього не піддавалися термічній обробці.

9.3 Контроль хімічного складу

9.3.1 Хімічний аналіз

Виробник має надати результати хімічного аналізу кожної плавки.

Результати повинні включати кількісне визначення наступних хімічних елементів:

- для виробів рівня PSL-1 - елементів, перерахованих у таблиці А.2, а також , , , і ;

- для виробів рівня PSL-2 - елементів, перерахованих у таблиці А.28;

— для виробів рівнів та PSL-1 та PSL-2 — будь-яких інших елементів, що використовуються виробником для отримання необхідних властивостей виробів.

Для аналізу готових виробів відбирають:

a) для плавки сталі та сплаву, що не піддаються переплаву, - дві проби;

b) для плавки сталі та сплаву, що піддаються переплаву, - одну пробу.

За узгодженням між виробником та споживачем проби можуть бути відібрані від передільних труб.

Відбір проб проводять відповідно до ISO 14284.

9.3.2 Метод контролю

Метод хімічного аналізу вибирає виробник. Зазвичай використовують метод спектрального аналізу.

У спірних випадках метод аналізу виробів має бути узгоджений з урахуванням міжнародних стандартів.

Примітка — Перелік стандартів, в яких вказані методи хімічного аналізу, в тому числі інформація про їх сферу застосування та точності, наведено у стандартах [2]-[5].

9.3.3 Контроль зниження поверхневого вмісту хрому для класів 2, 3 та 4

Якщо це зазначено у замовленні, повинен бути проведений контроль поверхневого вмісту хрому методом енергодисперсної рентгенівської спектрометрії (EDX) або еквівалентним методом однієї проби від партії (4.1.5). Пробу відбирають від виробу остаточному стані поставки і до випробування не проводять ніякої спеціальної підготовки поверхні. Вміст хрому на зовнішній та внутрішній поверхнях проби має бути не менше 12,0%. Між виробником та споживачем може бути узгоджено більш високий мінімальний вміст хрому.

Якщо проба не відповідає встановленим вимогам, проводять контроль двох додаткових проб того самого виробу. Якщо результат контролю будь-якої з додаткових проб незадовільний, то виробник може провести контроль кожного з інших виробів у контрольній партії або переробку виробів (тобто, додаткове травлення та/або шліфування) та випробувати партію як нову.

9.4 Контроль механічних властивостей

9.4.1 Контрольна партія

Кількість виробів у контрольній партії (4.1.5) має відповідати вимогам, зазначеним у таблиці А.21.

9.4.2 Відбір та підготовка проб та зразків

Проби та зразки повинні бути відібрані від кінців виробів та повинні відповідати вимогам ISO 377.

9.5 Випробування розтягування

9.5.1 Орієнтація зразків

Відбір зразків проводять у напрямку, поздовжньому до осі виробу, відповідно до вимог ISO 6892-1 або АСТМ, А 370.

9.5.2 Метод випробування

Випробування на розтягування проводять при кімнатній температурі відповідно до ISO 6892-1 або АСТМ, А 370.

При випробуванні на розтягнення визначають межу міцності , межа плинності та відносне подовження після руйнування .

Результати випробування на розтягування повинні відповідати вимогам 7.2 та значенням, зазначеним для конкретного матеріалу та групи міцності у таблиці А.3 для виробів рівня PSL-1 або у таблиці А.27 для виробів рівня PSL-2.

Якщо це узгоджено при замовленні, то випробування на розтягування проводять при підвищеній температурі відповідно до ISO 783 або АСТМ Е 21. Межа плинності визначають при температурі, узгодженій та зазначеній у замовленні. Результати випробування на розтягнення повинні відповідати вимогам, узгодженим та зазначеним у замовленні.

9.5.3 Визнання випробування недійсним

Якщо будь-який із зразків для випробування на розтягнення виявиться неправильно підготовленим або дефектним, він може бути забракований та замінений іншим зразком.

Зразки з неякісною підготовкою або недосконалістю матеріалу, виявленими до або після випробувань і які не мають відношення до випробування, можуть бути забраковані і замінені іншими зразками від того ж виробу. Зразки не повинні вважатися дефектними лише тому, що результати їх випробувань не відповідають встановленим вимогам.

9.5.4 Повторні випробування

Якщо результат випробування на розтяг виробу, що представляє партію, не відповідає встановленим вимогам, виробник може провести повторні випробування трьох додаткових виробів з тієї ж партії. Якщо контрольна партія складається з трьох або менше виробів, випробовують кожен виріб. Якщо результати повторних випробувань відповідають встановленим вимогам, партія повинна бути прийнята, за винятком виробу, що не пройшов випробування.

Якщо результат повторних випробувань хоча б одного зі зразків відповідає встановленим вимогам, виробник може провести випробування кожного з інших виробів партії. Вироби, які показали незадовільні результати під час випробувань, мають бути забраковані. Зразки для повторних випробувань відбирають так, як зазначено в 9.4.2.

Забракована партія може бути піддана повторній термообробці і випробувана як нова партія, якщо це можна застосувати.

9.6 Контроль твердості

9.6.1 Зразки

Зразок контролю у вигляді кільця повинен бути відрізаний від кінця виробу, відібраного для контролю. Довжина зразка має бути не менше 12,7 мм.

9.6.2 Метод випробування

Контроль проводять на поперечному перерізі зразка в одному з квадрантів контролю твердості, як показано на малюнку В.4. У кожному положенні (поблизу зовнішньої поверхні, посередині товщини стінки, поблизу внутрішньої поверхні) виконують три відбитки і визначають середнє значення твердості для кожного положення.

Контроль твердості проводять за Роквеллом відповідно до ІСО 6508-1 або АСТМ Е 18. Для контролю використовують шкалу С Роквелла. Середнє значення твердості в кожному з положень повинно відповідати вимогам 7.3 та вимогам, зазначеним у таблиці А.4, а також вимогам до твердості, зазначеним для матеріалів та груп міцності у таблиці А.3 для виробів рівня PSL-1 та таблиці А.27 для виробів рівня PSL-2

Перший відбиток на зразку контролю твердості виконують приблизно посередині товщини стінки зразка для того, щоб поліпшити осадку зразка і зменшити можливі похибки. Результат виміру твердості за цим відбитком можна не враховувати.

9.6.3 Визнання випробування недійсним

Якщо будь-який зразок контролю твердості виявиться неправильно підготовленим чи дефектним, може бути забракований і замінений іншим зразком.

Зразки з неякісною підготовкою або недосконалістю матеріалу, виявленими до або після випробувань і які не мають відношення до випробування, можуть бути забраковані і замінені іншими зразками від того ж виробу. Зразки не повинні вважатися дефектними лише тому, що результати їх випробувань не відповідають встановленим вимогам.

9.6.4 Повторний контроль твердості

Якщо середнє значення твердості не відповідає встановленим вимогам, але при цьому перевищує встановлене значення не більше ніж на 2 HRC, у безпосередній близькості від нього повинні бути виконані три додаткові відбитки та визначено додаткове середнє значення.

Якщо додаткове середнє твердість відповідає встановленим вимогам, виріб повинен бути прийнятий.

Якщо додаткове середнє твердість не відповідає встановленим вимогам, виріб повинен бути забракований.

Якщо результати контролю твердості виробу перевищують максимальне середнє значення твердості або розкид твердості, виробник може провести повторний контроль трьох додаткових виробів з тієї ж партії, відбираючи зразки від кінців виробів, що і при початковому контролі. Якщо результати повторного контролю відповідають встановленим вимогам, то партія має бути ухвалена. Якщо хоча б один із зразків, підданих повторному контролю, не відповідає встановленим вимогам, виробник може ухвалити рішення про проведення контролю кожного з інших виробів партії або про відбракування партії.

Забракована партія може бути піддана повторній термообробці і випробувана як нова партія, якщо це можна застосувати.

9.7 Випробування на ударний згин або сплющування

9.7.1 Зразки

a) Зразки для випробування на ударний вигин відбирають відповідно до АСТМ Е 23 та 7.4-7.6 (див. рисунок В.5).

Поверхня поперечних зразків після механічної обробки може зберігати вихідну кривизну поверхні виробу за умови дотримання вимог, що вказані на малюнку В.6.

Зразки для випробування на ударний вигин від виробів зі сталі класу 1 і відпалу виробів зі сталі класу 2, що піддаються, не повинні піддаватися випрямленню.

Поперечні зразки від виробів з матеріалу класів 2, 3 і 4, що піддаються холодному зміцненню, можуть бути випрямлені тільки за погодженням між виробником і споживачем.

b) Зразок для випробування на сплющення повинен бути у вигляді кільця або відрізка кінця виробу завдовжки не менше 50,8 мм. Допускається видалення задирок з торців зразка перед сплющуванням.

9.7.2 Періодичність випробувань

Випробування повинні проводитися з наступною періодичністю:

a) для обсадних та насосно-компресорних труб із сталі класу 1 - для кожного з кінців двох труб від кожної плавки;

b) для обсадних та насосно-компресорних труб з матеріалу класів 2, 3 та 4 — для кожного з кінців двох труб, виготовлених з кожного злитка або безперервнолитої заготовки: однієї труби, виготовленої з верхньої частини злитка або безперервнолитої заготовки, іншої труби — з нижньої частини зливка або безперервнолитої заготовки.

На розсуд виробника можуть бути проведені альтернативні випробування на ударний вигин або на сплющування для кожного з кінців двох труб, відібраних довільно від кожної контрольної партії, за умови, що виробник має документовану процедуру обрізання кінців злитків або безперервнолитих заготовок та підтвердження якості матеріалу, що гарантує відповідність поставок виробів вимогам додатку D. Періодично повинна проводитись перевірка якості матеріалу для підтвердження відповідності встановленим критеріям. На вимогу споживача йому мають надаватися відповідні дані;

c) для трубних заготовок для муфт — для кожного з кінців кожної трубної заготовки для муфт.

На розсуд виробника можуть бути проведені альтернативні випробування на ударний вигин або сплющування для кожного з кінців двох трубних заготовок для муфт, відібраних довільно від кожної контрольної партії, за умови, якщо виробник виконає одну з наступних дій:

— продемонструє простежуваність всіх трубних заготовок для муфт у контрольній партії до вихідних заготовок та підтвердить, що вони виготовлені не з верхньої та не з нижньої частин злитка або безперервнолитої заготовки;

— представить документовану процедуру обрізання кінців злитків або безперервнолитих заготовок та підтвердження якості матеріалу, що гарантує відповідність поставлених виробів вимогам додатку D. Періодично повинна проводитись перевірка якості матеріалу для підтвердження відповідності встановленим критеріям. На вимогу споживача йому мають надаватися відповідні дані.

9.7.3 Метод випробування на ударний вигин

Випробування зразків з V-подібним надрізом на ударний вигин проводять відповідно до АСТМ, А 370 та АСТМ Е 23. Оцінку результатів випробувань проводять відповідно до 7.4.1.

9.7.4 Метод випробування на сплющення

9.7.4.1 Метод випробування

Зразки сплющують між паралельними плитами. За кожним випробуванням на сплющення повинні зберігатися діаграми залежності навантаження від величини сплющення. Діаграми повинні бути ідентифіковані по кожному з кінців виробу.

Кільцевий зразок сплющують доти, доки відстань між плитами не стане такою, як зазначено в 7.7.

Точність вимірювання навантаження має становити ±1,0% максимального значення, а точність вимірювання відстані між плитами - ±1,0% вихідного зовнішнього діаметра кільцевого зразка. Записи з випробувань повинні включати необхідну точність вимірювань навантаження та відстані між плитами. Швидкість сплющення під час випробування не повинна перевищувати 1 см/хв.

9.7.4.2 Критерії приймання та відбраковування

Вироби повинні відповідати вимогам, наведеним у 7.7.

9.7.5 Повторне випробування на ударний вигин

Для сталей класу 1, якщо результат випробування будь-якого зразка від одного з кінців виробу не відповідає встановленим вимогам, виробник може провести випробування трьох додаткових зразків від кінця виробу. Перед відбором проб для повторного випробування кінець виробу може бути обрізаний додатково. Робота удару кожного із зразків при повторному випробуванні повинна бути не меншою за встановлену мінімальну роботу удару або виріб повинен бути забракований.

Якщо результати повторного випробування не відповідають вимогам цього стандарту, проводять випробування зразків від обох кінців додаткових трьох виробів з тієї ж партії. Якщо результати всіх додаткових випробувань відповідають встановленим вимогам, то контрольна партія має бути прийнята, крім виробу, який був спочатку забракований. Якщо результат хоча б одного з додаткових випробувань не відповідає встановленим вимогам, виробник може провести окремі випробування інших виробів з контрольної партії або забракувати партію. Забракована партія може бути піддана повторній термообробці та випробувана як нова партія.

Для матеріалів класів 2, 3 та 4 при випробуванні виробів, виготовлених з верхньої та нижньої частин зливка або безперервнолитої заготовки, якщо результат випробування будь-якого зразка від одного з кінців виробу не відповідає встановленим вимогам, виробник може провести випробування трьох додаткових зразків від того ж кінця виробу. Перед відбором проб для повторного випробування кінець виробу може бути обрізаний додатково. Якщо результат випробування будь-якого зразка при повторному випробуванні не відповідає встановленим вимогам, виробник може знову обрізати кінець виробу та провести ще одне випробування або забракувати цей виріб та провести випробування кожного з кінців інших виробів, виготовлених із цього зливка або безперервнолитої заготовки. Виробник може провести повторну термообробку партії виробів, виготовлених з цього зливка або безперервнолитої заготівлі та які постачаються у стані після відпалу, та випробувати її як нову партію.

Для матеріалу класів 2, 3 та 4 при випробуванні виробу, обраного довільно з контрольної партії, якщо результат випробування будь-якого зразка від одного з кінців виробу не відповідає встановленим вимогам, виробник може провести випробування трьох додаткових зразків від того ж кінця виробу, проте обрізання кінця виробу при цьому не допускається. Робота удару кожного із зразків при повторному випробуванні повинна бути не меншою за встановлену мінімальну роботу удару або виріб повинен бути забракований. Виробник може провести випробування кожного з кінців інших виробів, виготовлених з цього зливка або безперервнолитої заготовки. Виробник може провести повторну термообробку партії виробів, виготовлених з цього зливка або безперервнолитої заготівлі та які постачаються у стані після відпалу, та випробувати її як нову партію.

9.7.6 Повторні випробування на сплющення

При випробуванні виробів, виготовлених з верхньої та нижньої частин злитка або безперервнолитої заготовки, якщо результат випробування будь-якого зразка від одного з кінців виробу не відповідає встановленим вимогам, виробник може провести випробування двох додаткових зразків від того самого кінця виробу. Перед відбором проб для повторного випробування кінець виробу може бути обрізаний додатково. Якщо результат випробування будь-якого зразка при повторному випробуванні не відповідає встановленим вимогам, виробник може знову обрізати кінець виробу та провести ще одне випробування або забракувати цей виріб та провести випробування кожного з кінців інших виробів, виготовлених із цього зливка або безперервнолитої заготовки.

При випробуванні виробу, вибраного довільно з контрольної партії, якщо результат випробування будь-якого зразка від одного з кінців виробу не відповідає встановленим вимогам, виробник може провести випробування двох додаткових зразків від того ж кінця виробу, однак обрізання кінця виробу при цьому не допускається. Якщо результат випробування будь-якого зразка при повторному випробуванні не відповідає встановленим вимогам, виробник може забракувати цей виріб або провести випробування кожного з кінців інших виробів, виготовлених з цього зливка або безперервнолитої заготовки. Виробник може провести повторну термообробку партії виробів, виготовлених з цього зливка або безперервнолитої заготівлі та які постачаються у стані після відпалу, та випробувати її як нову партію.

9.7.7 Визнання випробування недійсним

Зразки з неякісною підготовкою або недосконалістю матеріалу, виявленими до або після випробувань і які не мають відношення до випробування, можуть бути забраковані і замінені іншими зразками від того ж виробу. Зразки не повинні вважатися дефектними лише тому, що результати їх випробувань не відповідають встановленим вимогам.

9.8 Контроль мікроструктури

9.8.1 Зразки

Контроль мікроструктури матеріалу проводять на перерізі зразка з поздовжнім щодо осі виробу напрямком волокон.

Зразок повинен включати всю товщину стінки виробу та мати довжину не менше 6 мм.

Зразки відбирають після остаточної термообробки та до холодної деформації виробів.

9.8.2 Метод контролю

Контроль мікроструктури матеріалу проводять відповідно до АСТМ Е 562 не менш ніж у 30 полях зору. Об'ємну частку фериту визначають тим самим методом зі збільшенням щонайменше 400 .

9.8.3 Повторне випробування

Якщо результати контролю мікроструктури не відповідають встановленим вимогам, виробник може провести повторні випробування трьох довільно вибраних виробів із партії. При безперервному процесі термообробки для випробувань відбирають вироби, оброблені на початку, середині та наприкінці циклу термообробки.

Якщо результати повторного контролю відповідають встановленим вимогам, то контрольна партія має бути прийнята, крім виробу, який був спочатку забракований.

Якщо хоча б один із результатів повторного контролю не відповідає встановленим вимогам, партія має бути забраковано. Якщо виробник може підтвердити випадковість незадовільного результату контролю, він може провести контроль мікроструктури кожного виробу партії та за його результатами відбракувати вироби, які не відповідають вимогам.

Забракована партія може бути піддана повторній термообробці і випробувана як нова партія, якщо це можна застосувати.

9.9 Контроль розмірів

9.9.1 Загальні положення

Кожний виріб повинен контролюватись для перевірки відповідності вимогам розділу 8.

9.9.2 Зовнішній діаметр

Зовнішній діаметр вимірюють з використанням механічного засобу вимірювань або мікрометра в положеннях 0 і 90 на кожному кінці виробу або за допомогою безперервної лазерної установки в положеннях 0 і 90, або по спіралі в одному напрямку вздовж всієї довжини виробу.

Періодичність вимірювання може бути зменшена за умови, що виробник застосовує план контролю процесу для підтвердження відповідності вимогам цього стандарту.

9.9.3 Товщина стінки на кінцях виробу

Вимірювання товщини стінки проводять з використанням механічного засобу вимірювання або каліброваного пристрою для неруйнівного контролю відповідної точності. У разі розбіжностей перевага має бути віддана вимірюванням, які проводяться механічним засобом вимірювань. Необхідно застосовувати механічний засіб вимірювання з контактними наконечниками з перерізом діаметром не більше 6,35 мм. Торець наконечника, що контактує з внутрішньою поверхнею виробу, повинен бути заокруглений радіусом не менше 3,18 мм і не більше 38,10 мм - для виробів зовнішнім діаметром 168,28 мм і вище, радіусом не більше - Для виробів зовнішнім діаметром менше 168,28 мм. Торець наконечника, що контактує із зовнішньою поверхнею труби, повинен бути плоским або заокругленим, з радіусом заокруглення не менше 38,10 мм.

9.9.4 Товщина стінки тіла труби

Повинен бути проведений безперервний контроль товщини стінки тіла труби відповідно до ISO 10543. Охоплення автоматичного контролю повинне становити не менше 25% поверхні тіла труби. Якщо довжина труби надто мала для застосування автоматичного обладнання, проводять ручний контроль товщини стінки.

9.10 Контроль за оправкою

9.10.1 Труби без висадки та із зовнішньою висадкою

Контроль проводять стандартною оправкою з циліндричною частиною, розміри якої наведені у таблиці А.18, або, якщо це зазначено у замовленні, альтернативною оправкою, розміри якої наведені у таблиці А.19. Кромки циліндричної частини оправлення повинні бути заокруглені для того, щоб полегшити введення оправки в трубу. Оправлення повинне вільно проходити через всю трубу при її просуванні вручну або механічним способом. У спірних випадках перевагу надають просуванню оправки вручну. Труба повинна бути очищена від сторонніх матеріалів та встановлена належним чином для запобігання провисанню, щоб це не могло стати причиною відбраковування під час контролю оправкою.

9.10.2 Труби з внутрішньою висадкою

Контроль оправлення насосно-компресорних та обсадних труб з внутрішньою висадкою проводять по всій довжині труби до висадки за допомогою стандартної оправки розмірами, наведеними в таблиці А.18, або альтернативної оправки розмірами, наведеними в таблиці А.19, або за допомогою оправлення розмірами, узгодженими та вказаними у замовленні. Контроль оправлення кінців труб після висадки не потрібно.

9.10.3 Покриття оправлення

Оправлення повинно мати зовнішнє покриття або повинно бути виготовлене із спеціального незалізного матеріалу або з того ж металу, що й труби, для виключення контакту із залізом. На поверхні оправки не повинно бути стороннього залізовмісного матеріалу.

9.11 Контроль за довжиною

Довжину кожного готового виробу вимірюють за допомогою ручного або автоматичного пристрою.

9.12 Контроль прямолінійності

Труби піддають візуальному контролю.

Прямолінійність труб, що мають надмірний вигин або загнуті кінці, перевіряють за допомогою:

- перевірочної лінійки або струни, натягнутої між кінцями труби (рисунок В.1);

- перевірочної лінійки довжиною не менше 1,83 м, що спирається на поверхню труби за межами загнутого кінця (8.3.3 та малюнок В.2).

9.13 Визначення маси

Труби, призначені для використання як обсадні або насосно-компресорні труби, зважують окремо або зручними для зважування партіями. Для визначення відповідності вимогам таблиці А.17 має бути розрахована маса труб на одиницю довжини.

9.14 Гідростатичне випробування

Стандартний гідростатичний випробувальний тиск обчислюють за формулою (2) із заокругленням до 0,5 МПа. За умови дотримання умов, наведених у 7.12, випробувальний тиск може бути обмежений верхньою межею 69,0 МПа.

, (2)

де - Коефіцієнт, рівний 0,8 для всіх груп міцності та розмірів;

- Задана мінімальна межа плинності тіла труби, МПа;

- Номінальна товщина стінки, мм;

- Номінальний зовнішній діаметр, мм.

Трубу витримують під повним випробувальним тиском щонайменше 5 з.

Випробувальна установка має бути оснащена пристроями, які гарантують виконання вимог щодо заданого випробувального тиску та тривалості витримки під тиском. Пристрій для вимірювання тиску повинен бути калібрований за допомогою манометра вантажопоршневого або еквівалентного приладу не раніше ніж за чотири місяці до кожного використання. Записи з калібрування та перевірки повинні зберігатися, як зазначено в 13.2.

9.15 Візуальний контроль

9.15.1 Загальні положення

Вироби піддають візуальному контролю для підтвердження відповідності вимогам 7.11 та 8.4. Візуальний контроль виробів повинен виконуватись відповідно до затвердженої документованої процедури.

Візуальний контроль повинен здійснювати навчений персонал, який має гостроту зору, що забезпечує виявлення поверхневих недосконалостей. Виробник повинен мати документовані норми висвітлення для візуального контролю. Мінімальний рівень освітленості контрольованої поверхні має становити 500 люкс.

Візуальний контроль має піддаватися поверхню виробів після механічної обробки, але до нанесення покриття, якщо це передбачено.

9.15.2 Тіло труб та трубні заготовки для муфт

Кожна труба або трубна заготовка для муфт повинна проходити візуальний контроль по всій зовнішній поверхні для виявлення недосконалостей.

9.15.3 Кінці труб

Візуальний контроль внутрішньої поверхні кінців труб без висадки проводять на довжині щонайменше 2,5 або 450 мм, залежно від того, що менше.

Візуальний контроль внутрішньої поверхні кінців труб з висадкою проводять на довжині не менше довжини висадки, включаючи перехідну зону.

Візуальний контроль не потрібний, якщо застосовують інший метод контролю з документованою здатністю виявляти дефекти, зазначені у 7.11.

Якщо для видалення дефектів обрізають кінець труби, то після обрізки він повинен бути повторно підданий такому контролю внутрішньої поверхні, як і проведений раніше.

9.15.4 Дії, що приймаються за виявленими недосконалостями

За поверхневими недосконалостями, виявленими під час візуального контролю, приймають дії відповідно до 9.16.12-9.16.14.

9.16 Неруйнівний контроль

9.16.1 Загальні положення

Вимоги до неруйнівного контролю та рівні контролю труб та трубних заготовок для муфт встановлені в 9.16.2-9.16.14. Перелік обов'язкових операцій неруйнівного контролю труб і трубних заготовок для муфт наведено у таблиці А.20. Труби та трубні заготовки для муфт, для яких потрібне проведення неруйнівного контролю (крім візуального контролю), піддають дефектоскопічного контролю по всій довжині (від торця до торця).

Стандартні методи неруйнівного контролю труб є традиційними перевіреними методами та передбачають процедури неруйнівного контролю, які широко застосовуються для контролю трубних виробів у всьому світі. Допускається, однак, застосування інших методів і процедур контролю, що не руйнують, здатних виявляти дефекти, зазначені в 7.11. Записи з неруйнівного контролю повинні зберігатися відповідно до 9.16.8.

На вибір виробника штучні дефекти, наведені в таблиці А.22, можуть бути орієнтовані під таким кутом, щоб оптимізувати виявлення дефектів, типових для виробничого процесу. Для зміни орієнтації має бути розроблено документоване технічне обґрунтування.

Якщо в замовленні зазначено вимогу про проведення споживачем приймання труб та/або про присутність споживача при проведенні контролю, що не руйнує, то це повинно проводитися відповідно до додатку С.

Задовільні результати контролю, проведеного відповідно до 9.16 за допомогою обладнання, каліброваного за штучними дефектами, зазначеними в таблиці А.22, не слід розглядати як гарантію відповідності виробів вимогам 7.11.

9.16.2 Персонал з неруйнівного контролю

Усі операції неруйнівного контролю за цим стандартом, крім візуального контролю, повинен здійснювати персонал з неруйнівного контролю, атестований відповідно до ISO 11484 або ASNT SNT-TC-1А, відповідальність за проведення контролю покладається на персонал рівня 3, сертифікований за ASNT SNT-TC- 1А або за еквівалентним документом.

9.16.3 Вироби

Якщо не зазначено інше, всі обов'язкові операції неруйнівного контролю повинні проводитись після остаточної термообробки або для виробів СН після остаточного холодного зміцнення, а також після виправлення з наступними винятками:

a) для укорочених труб відповідно до 9.16.4;

b) для виробів із сталі класу 1 при застосуванні більше одного методу неруйнівного контролю - контроль по одному з них (крім ультразвукового контролю) може проводитися до термообробки та ротаційної редагування.

9.16.4 Укорочені труби

Для укорочених труб, виготовлених з обсадних та насосно-компресорних труб повної довжини, обов'язковий контроль внутрішньої та зовнішньої поверхонь повинен проводитися до або після порізки на кінцеві довжини за умови, що після цього не проводиться висаджування або термообробка.

9.16.5 Неконтрольовані кінці виробів

Невеликі ділянки з обох кінців виробів залишаються такими, що не охоплюються автоматичним неруйнівним контролем, передбаченим цим стандартом. У таких випадках:

a) неконтрольовані кінці виробів відрізають;

b) неконтрольовані кінці виробів піддають ручному або напівавтоматичному контролю з досягненням не менш ніж такої ж міри достовірності контролю, як при автоматичному неруйнівному контролі (ISO 11496);

c) неконтрольовані кінці виробів із сталі класу 1 піддають магнітопорошковому контролю зовнішньої та внутрішньої поверхонь по всьому периметру та на всій довжині неконтрольованих кінців;

d) неконтрольовані кінці виробів з матеріалу класів 2, 3 та 4 піддають капілярному контролю зовнішньої та внутрішньої поверхонь по всьому периметру та всій довжині.

9.16.6 Висаджені кінці

Висаджені кінці (включаючи перехідну частину висадки) труб всіх груп міцності піддають після остаточної термообробки неруйнівному контролю, передбаченому цим стандартом, для виявлення поперечних і поздовжніх дефектів на зовнішній і внутрішній поверхнях висадки, слідуючи критеріям приймання, наведеним в 7.

9.16.7 Стандартні зразки

Для перевірки сигналу від штучних дефектів обладнання ультразвукового та електромагнітного контролю, за винятком контролю розшарування та перевірки товщини стінки, слід використовувати стандартні зразки з надрізами або отворами, зазначеними в таблиці А.22.

Штучний дефект для виявлення розшарування повинен бути точеним плоскодонним отвіром на внутрішній поверхні виробу площею не більше 260 мм. . Форма штучного дефекту визначається на розсуд виробника і повинна забезпечувати виявлення дефектів, типових для виробничого процесу, що використовується виробником.

Виробник може використовувати будь-які документовані процедури для встановлення порогу відбраковування при ультразвуковому або електромагнітному контролі за умови, що штучні дефекти таблиці А.22 можуть бути виявлені в динамічному режимі за звичайних умов роботи. Така здатність виявляти дефекти повинна бути підтверджена в динамічному режимі та на вибір виробника у виробничому потоці або поза потоком.

У таблицях А.23 та А.22 наведено рівні приймання та штучні дефекти, які повинен використовувати виробник при встановленні порогових значень відбраковування при контролі труб, що мають дефекти по 7.11, крім розшарування. Штучні дефекти, які використовуються при автоматичному ультразвуковому або електромагнітному контролі, не повинні розглядатися як дефекти розмірами, описаними в 7.11, або використовуватися кимось, крім виробника, як єдина підстава для відбраковування труб.

При калібруванні обладнання для контролю вихрострумовим методом або методом магнітного потоку розсіювання система контролю повинна показувати сигнали від надрізів на зовнішній та внутрішній поверхнях, що рівні або перевищують поріг відбраковування, встановлений за допомогою свердленого отвору. Записи з контролю повинні зберігатися відповідно до 9.16.8.

9.16.8 Записи про можливості системи неруйнівного контролю

Виробник повинен зберігати записи про систему неруйнівного контролю, у яких підтверджується перевірка її здатності виявляти штучні дефекти, які використовуються встановлення чутливості устаткування.

Перевірка повинна включати:

a) розрахунок зони контролю (тобто план сканування), включаючи контроль товщини стінки;

b) придатність для контрольованої товщини стінки;

c) збіжність;

d) орієнтацію перетворювача, що забезпечує виявлення дефектів, типових для виробничого процесу (9.16.1);

e) документацію, що підтверджує, що дефекти, типові для виробничого процесу, виявляються за допомогою методів неруйнівного контролю за таблицею А.23;

f) параметри встановлення граничного значення.

Крім того, виробник повинен зберегти наступну документацію щодо:

- Робочим процедурам системи неруйнівного контролю;

- Опису обладнання для неруйнівного контролю;

— інформації про атестацію персоналу контролю, що не руйнує;

- Даним динамічних випробувань, що підтверджує, що система неруйнівного контролю володіє необхідними можливостями в умовах виробництва.

9.16.9 Неруйнівний контроль за всім тілом виробів із сталі класу 1

Вироби повинні піддаватися:

— ультразвуковому контролю для виявлення поздовжніх та поперечних недосконалостей на зовнішній та внутрішній поверхнях з рівнем приймання L2 відповідно до ІСО 9303 або АСТМ Е 213 (поздовжні недосконалості) та ІСО 9305 або АСТМ Е 213 (поперечні недосконалості) та

- ультразвуковому контролю для виявлення розшарування, площа проекції яких на зовнішню поверхню становить не більше 260 мм. , відповідно до ISO 10124.

Відношення сигнал/шум має бути не менше 3:1, якщо інше не узгоджено між виробником та споживачем.

Примітка — Переважно вище мінімальне значення, яке може бути вказане споживачем.


Крім того, якщо це зазначено у замовленні, вироби повинні піддаватися для виявлення недосконалостей на зовнішній поверхні одного з таких видів контролю:

a) контролю розсіювання магнітного потоку з рівнем приймання L2 відповідно до ІСО 9402 або АСТМ Е 570 (поздовжні недосконалості) та ІСО 9598 або АСТМ Е 570 (поперечні недосконалості);

b) вихрострумовий контроль з рівнем приймання L2 відповідно до ІСО 9304 або АСТМ Е 309;

c) магнітопорошковому контролю відповідно до ISO 13665 або АСТМ Е 709.

9.16.10 Неруйнівний контроль по всьому тілу виробів із матеріалу класів 2, 3 та 4

Вироби піддають:

a) ультразвуковому контролю для виявлення поздовжніх та поперечних недосконалостей на зовнішній та внутрішній поверхнях з рівнем приймання L2 відповідно до ІСО 9303 або АСТМ Е 213 (поздовжні недосконалості) та ІСО 9305 або АСТМ Е 213 (поперечні недосконалості) та

b) ультразвуковому контролю для виявлення розшарування, площа проекції яких на зовнішню поверхню становить не більше 260 мм. , відповідно до ISO 10124.

Відношення сигнал/шум має бути не менше 3:1, якщо інше не узгоджено між виробником та споживачем.

Примітка — Бажано, щоб споживач вказав більш високе відношення сигнал/шум, однак для таких сплавів, як UNS N 10276, може знадобитися нижче відношення сигнал/шум.

9.16.11 Труби та трубні заготовки для муфт, що вимагають додаткової оцінки

При отриманні в результаті проведення неруйнівного контролю показань, що перевищують пороговий рівень, повинна бути проведена оцінка отриманих показань відповідно до 9.16.12, якщо тільки не може бути підтверджено, що недосконалості, що спричинили свідчення, не є дефектами, описаними в 7.11.

9.16.12 Оцінка показань

За наявності показання, що дорівнює або перевищує поріг відбраковування, виробник повинен оцінити його відповідно до цього пункту або вжити дій за цим показанням як за дефектом відповідно до 9.16.14. оцінку показань проводять фахівці з неруйнівного контролю, атестовані за рівнем 1, під наглядом фахівців NDE, атестованих за рівнем 2, або інспекторів, сертифікованих за рівнем 3, або проводиться фахівцями NDE, атестованими за рівнем 2, або інспекторами, серт. показань проводиться відповідно до документованих процедур.

Якщо в області спочатку отриманого показання ніяких недосконалостей не виявлено і не знайдено пояснення причини виникнення показання, то виріб повинен бути забракований або на вибір виробника повторно проконтрольований по всій довжині тим же методом контролю або за допомогою методів ультразвукового контролю. Устаткування може бути налаштоване на вибір виробника на той самий рівень чутливості, що і при початковому контролі, або на знижену чутливість, але відповідну встановленим вимогам.

Для оцінки виявлених недосконалостей необхідно виміряти їх глибину одним із таких способів:

a) з використанням механічного вимірювального пристрою (наприклад, глибиноміру, штангенциркуля тощо ). При зачистці труб шліфуванням або іншим способом для полегшення вимірювання глибини недосконалості не повинна зменшуватися товщина стінки, що залишилася, до значення менш передбаченого в 7.11.1, перерахування b), при зачистці трубної заготовки для муфт — не повинен зменшуватися зовнішній діаметр, що залишився, або товщина стінки нижче мінімального значення , Вказаного в замовленні. Різкі зміни товщини стінки, пов'язані з видаленням металу під час зачистки, повинні бути згладжені;

b) ультразвуковим (і) методом (ами), заснованим (і) на вимірі часу та/або амплітуди або іншим порівнянним методом. Повірка ультразвукового обладнання має бути документована з підтвердженням його здатності розрізняти недосконалість більшого та меншого розміру, ніж встановлений розмір дефекту 7.11.

Якщо виробник та споживач не погоджуються з оцінкою результатів контролю, будь-який з них може вимагати проведення руйнівного контролю виробів; подальші дії щодо таких виробів наведено у додатку С.

За недосконалостями, визнаними дефектами, повинні бути вжиті дії відповідно до 9.16.13 та 9.16.14 за застосовністю.

9.16.13 Дії щодо труб із дефектами

Недосконалості, що відповідають вимогам до виробів та мають розміри, що не перевищують розміри дефектів, зазначених у 7.11, допускається не видаляти.

Ремонт зварювання не допускається.

Щодо труб з дефектами можуть бути прийняті такі дії:

a) проведено абразивне зачищення або механічне оброблення.

Абразивне зачищення або механічне оброблення загартованих тріщин або пропалів не допускається.

Інші дефекти повинні бути повністю видалені абразивною зачисткою або механічною обробкою, при цьому товщина стінки повинна залишатися в межах, зазначених у таблиці А.17. Радіус зачистки повинен унеможливлювати різкі зміни товщини стінки труби. Шорсткість поверхні після місцевої зачистки або механічної обробки повинна бути не гіршою за шорсткість, що отримується при шліфуванні абразивним колом номер 36 по ІСО 525. Товщина стінки після зачистки повинна бути перевірена на відповідність вимогам 9.9.3 і повинна знаходитися у встановлених межах. Документовані процедури виробника з оцінки недосконалостей повинні враховувати можливість наявності дефектів, що збігаються, на ділянці зачистки або механічної обробки. Після видалення дефекту повинен бути проведений повторний контроль ділянки зачистки за одним із таких варіантів:

1) тим самим методом і за тієї ж чутливості, що і при початковому контролі;

2) капілярним методом відповідно до ІСО 12095 або АСТМ Е 165 або для виробів із сталі класу 1 магнітопорошковим контролем відповідно до ІСО 13665 або АСТМ Е 709, або

3) іншим методом неруйнівного контролю або комбінацією методів, що мають таку ж або більш високу чутливість, ніж початковий метод неруйнівного контролю.

Якщо використовують варіант 3), то застосовуваний метод або комбінація методів контролю, що не руйнує, повинна бути документована з підтвердженням чутливості не нижче, ніж у початкового методу контролю. Крім того, варіант 3) повинен враховувати, що на цій ділянці можуть бути інші дефекти, що збігаються;

b) ділянку труби з дефектом відрізано з урахуванням вимог до довжини виробу;

c) труба забракована.

Труби із загартованими тріщинами повинні бути забраковані.

9.16.14 Дії щодо трубних заготовок для муфт з дефектами

Недосконалості, що відповідають вимогам до виробів та мають розміри, що не перевищують розміри дефектів, зазначених у 7.11, допускається не видаляти. Ремонт зварювання не допускається. Щодо трубної заготовки для муфт з дефектами можуть бути вжиті такі дії:

а) проведено абразивну зачистку або механічну обробку.

Абразивне зачищення або механічне оброблення загартованих тріщин або пропалів не допускається.

Інші дефекти повинні бути повністю видалені абразивною зачисткою або механічною обробкою, причому зовнішній діаметр повинен залишатися в допустимих межах. Абразивне зачищення або механічне оброблення повинно виконуватися таким чином, щоб зачищена ділянка плавно переходила в контур трубної заготовки для муфт. Після видалення дефекту необхідно виміряти зовнішній діаметр на ділянці зачистки, щоб перевірити відповідність його встановленим вимогам. Повинний бути проведений повторний контроль ділянки зачистки по одному з наступних варіантів:

1) тим самим методом і за тієї ж чутливості, що і при початковому контролі;

2) капілярним методом відповідно до ІСО 12095 або АСТМ Е 165 або для виробів із сталі класу 1 магнітопорошковим контролем відповідно до ІСО 13665 або АСТМ Е 709;

3) іншим методом неруйнівного контролю або комбінацією методів, що мають таку ж або більш високу чутливість, ніж початковий метод неруйнівного контролю.

Якщо використовують варіант 3), то застосовуваний метод або комбінація методів контролю, що не руйнує, повинна бути документована з підтвердженням чутливості не нижче, ніж у початкового методу контролю. Крім того, варіант 3) повинен враховувати, що на цій ділянці можуть бути інші дефекти, що збігаються;

b) позначено область розташування дефекту.

Якщо дефект не може бути видалений з трубної заготовки для муфт при дотриманні допустимих меж, то область розташування дефекту повинна бути позначена фарбою у вигляді смуги по колу трубної заготовки для муфт, що покриває всю область розташування дефекту, якщо довжина цієї області в поздовжньому напрямку не перевищує 50 мм; якщо ж довжина цієї області перевищує 50 мм, то її позначають смугами, що перехрещуються. Колір смуги встановлюють за узгодженням між виробником та споживачем;

c) обрізано ділянку з дефектом з урахуванням вимог до довжини виробу;

d) забраковано трубну заготівлю для муфт.

Трубні заготівлі для муфт із загартованими тріщинами повинні бути забраковані.

10 Обробка поверхні

10.1 Клас 1

Труби повинні поставлятися з внутрішньою поверхнею після травлення або дробоструминного очищення. Дробеструминне очищення повинно виконуватися за допомогою дробу з нержавіючої сталі або окису алюмінію.

Рівень дробоструминного очищення повинен відповідати ІСО 8501-1, Sa 2 ½.

10.2 Класи 2, 3 та 4

Труби повинні поставлятися із чистими зовнішньою та внутрішньою поверхнями.

Очищення має включати такі операції у зазначеній послідовності:

- Знежирення (для холоднодеформованих виробів);

- Промивання у воді;

- травлення;

- Остаточне промивання в чистій воді з вмістом іонів хлориду менше 200 мг/л.

Примітка — При низьких концентраціях одиниця вимірювання міліграм/літр приблизно еквівалентна ppm (числу частин на мільйон), що не рекомендується для застосування.


Наприкінці циклу очищення вся поверхня труби має бути сухою.

11 Маркування

11.1 Загальні положення

Вироби, виготовлені за цим стандартом, повинні мати маркування, виконане виробником відповідно до цього розділу.

Маркування виробів повинно складатися з кольорового маркування та маркування даних, виконаним фарбою. Маркування тавруванням наносять тільки в тому випадку, якщо воно вказане у замовленні.

Розташування, послідовність та розмір знаків маркування повинні відповідати вимогам 11.2 та 11.3. Допускається нанесення додаткового маркування, узгодженого та вказаного у замовленні. Знаки маркування не повинні перекриватися і наноситися таким чином, щоб не пошкодити поверхню виробу.

11.2 Маркування виробів

11.2.1 Розташування та розмір маркування

Маркування даних, виконане тавруванням або фарбою, розміщують на зовнішній поверхні кожного виробу після нанесення кольорового маркування.

Висота знаків маркування повинна відповідати зазначеній у таблиці А.24.

11.2.2 Колірне маркування

Якщо в замовленні не зазначено інше, вироби повинні мати таке кольорове маркування:

- Дві смуги - для ідентифікації марки матеріалу відповідно до таблиці А.25;

- одна смуга - для ідентифікації групи міцності відповідно до таблиці А.26.

Смуги повинні розташовуватись на відстані не більше 600 мм від кінця виробу.

Смуги, що ідентифікують марку матеріалу, мають поруч зі смугою, що ідентифікує групу міцності, як показано на малюнку В.7.

Ширина смуг має бути не менше 25 мм, за винятком муфт із мідним покриттям зовнішньої поверхні, для яких максимальна ширина смуг повинна бути не менше 12,7 мм.

Примітка — Мідне покриття зовнішньої поверхні муфт може призвести до зниження адгезії фарби та утруднення видалення фарби.


Склад фарби або чорнила не повинен шкідливо впливати на вироби.

11.2.3 Маркування тавруванням

Якщо в замовленні зазначено маркування тавруванням, то воно має бути виконане заокругленими таврами, вібраційним тавруванням або еквівалентним способом і повинно включати індивідуальну ідентифікацію кожного виробу (індивідуальний ідентифікаційний номер).

11.2.4 Маркування фарбою або чорнилом

Маркування фарбою або чорнилом має наноситися в наступній послідовності:

a) найменування або товарний знак виробника;

b) позначення цього стандарту;

c) дату виготовлення;

d) марка матеріалу та група міцності;

e) якщо узгоджено (див. 7.2), - літери TY, після яких наносять узгоджене значення замість 35 МПа;

f) для виробів рівня PSL-2 – знак L2 та номер UNS; для виробів по Е.2 - знак L2A (Е.3 та Е.4, додаток Е);

g) номер плавки;

h) зовнішній діаметр та товщина стінки;

i) ідентифікаційний номер виробу;

j) довжина в міліметрах, округлена до цілого значення, або в метрах із двома десятковими знаками після коми;

k) номер контрольної партії під час механічних та інших випробувань;

I) гідростатичний випробувальний тиск (МПа); якщо вироби не піддавалися гідростатичному випробуванню у виробника, вказують два нулі: 00.

Після зазначеного маркування може бути нанесене додаткове маркування, узгоджене між виробником та споживачем.

11.3 Дата виготовлення

Дату виготовлення виробів вказують у вигляді чотиризначного числа, в якому перші два знаки відповідають останнім цифрам року, два останні — номеру місяця маркування.

12 Захист поверхні виробів із сталі класу 1

12.1 Для забезпечення захисту поверхні під час транспортування зовнішня поверхня виробів повинна бути покрита лаком.

Рекомендується враховувати таке:

a) немає необхідності видаляти захисне покриття перед встановленням труб у свердловину;

b) для правильного нанесення покриття слід оцінювати такі фактори:

1) чистоту поверхні труби;

2) температуру нанесення покриття;

3) товщину захисного шару.

Після висушування на торці труб повинні бути встановлені запобіжні пристрої або внутрішня поверхня виробів повинна бути захищена будь-яким іншим способом, проте запобіжні пристрої повинні мати вентиляційний отвір для запобігання утворенню конденсату всередині виробу.

12.2 Зовнішнє та внутрішнє захисні покриття та торцеві запобіжні пристрої для тривалого зберігання повинні бути узгоджені між виробником та споживачем.

13 Документація

13.1 Електронні дані

Протоколи випробувань, документи про приймальний контроль та інші документи, що використовуються в електронній формі або роздруковані із системи електронного обміну даними (EDI), повинні мати таку саму силу, як і відповідні документи, надруковані виробником на паперовому носії. Зміст таких документів має відповідати вимогам цього стандарту та чинним угодам між виробником та покупцем щодо EDI.

13.2 Збереження записів

Контроль та випробування, що вимагають збереження записів, перелічені у таблиці А.20. Виробник повинен зберігати ці записи, і вони повинні бути доступні на вимогу споживача протягом трьох років після продажу виробів виробником.

13.3 Документ про якість

Документ про якість виробника повинен містити посилання на цей стандарт, за яким виготовлені вироби, рік його затвердження та рівень PSL. Для кожної позиції замовлення на поставку виробник повинен вказати в ньому такі дані, якщо це застосовується:

a) заданий зовнішній діаметр, товщину стінки, клас матеріалу, марку матеріалу, групу міцності, номер матеріалу за UNS (якщо застосовно), спосіб виробництва, вид термообробки або спосіб холодної деформації, кількість труб у плавці або контрольній партії;

b) мінімальну температуру відпустки, допустиму за документованою процедурою термообробки для кожної партії виробів, що піддаються гартуванню та відпустці;

c) хімічний склад (плавки та виробів) із зазначенням масової частки у відсотках усіх елементів, які мають обмеження або мають бути зазначені за цим стандартом;

d) результати випробування на розтягування, необхідні за цим стандартом, включаючи межу плинності, межу міцності та подовження, із зазначенням орієнтації зразків.

Повинна бути зазначена номінальна ширина зразка для випробувань, якщо застосовувався зразок у вигляді смуги, діаметр та розрахункова довжина, якщо застосовувався циліндричний зразок, або має бути зазначено, що застосовувалися зразки повного перерізу;

e) результати випробування на ударний вигин, включаючи критерії випробування, розмір, розташування та орієнтацію зразків, номінальну температуру випробування, виміряну роботу удару для кожного зразка та середнє значення роботи удару для кожного комплекту зразків, якщо такі випробування потрібні за цим стандартом;

f) результати контролю твердості, включаючи кожне значення твердості за Роквеллом і середнє значення твердості, критерій випробування та розташування зразка;

g) результати випробування на сплющення;

h) результати контролю мікроструктури, якщо застосовно, вміст дельта-фериту, об'ємну частку фериту та/або процентний вміст сигма-фази;

i) мінімальний випробувальний гідростатичний тиск та тривалість випробування;

j) результати візуального контролю;

k) результати неруйнівного контролю із зазначенням застосовуваного методу контролю (ультразвуковий, електромагнітний або магнітопорошковий), типу (орієнтація, зовнішній або внутрішній) та розміру штучного дефекту, що застосовується;

I) вказівку про відповідність встановленим вимогам кожного геометричного параметра виробів, у тому числі діаметра, товщини стінки, довжини, прямолінійності, обробки кінців (перпендикулярність торців), а також маси та результатів контролю оправлення;

m) результати всіх випробувань або контролю, які проводяться на вимогу споживача.

14 Вантажно-розвантажувальні операції, упаковка та зберігання

14.1 Загальні положення

Вантажно-розвантажувальні операції, упаковка та зберігання повинні відповідати групі міцності виробів та вимогам до транспортування та зберігання, а також вимогам замовлення на постачання.

14.2 Вантажно-розвантажувальні операції

Схема навантаження повинна запобігати пошкодженню виробів під час переміщення. Не допускається застосування гаків або подібних підйомних пристроїв для зачеплення за кінці виробів, також для виробів із матеріалу класів 2, 3 та 4 не допускається контакт виробів із металевими залізовмісними матеріалами.

14.3 Упаковка

14.3.1 Загальні положення

Вироби упаковують у ящики або за погодженням між виробником та споживачем до іншої транспортної тари. Для запобігання контакту між виробами слід застосовувати пластмасові або інші прокладки, між виробами та дерев'яними матеріалами полімерну плівку товщиною не менше 0,2 мм. Повинні бути вжиті необхідні запобіжні заходи для запобігання утворенню конденсату під полімерною плівкою.

Матеріал упаковки повинен запобігати контакту виробів із залізом.

14.3.2 Маркування

На упаковці мають бути вказані:

a) найменування або товарний знак виробника;

b) вид виробів та позначення цього стандарту;

c) марка матеріалу та група міцності;

d) рівень вимог до виробів PSL;

e) розміри;

f) кількість виробів;

g) маса-брутто;

h) номер замовлення;

i) найменування та адресу споживача.

14.4 Зберігання

Вироби до відправлення їх споживачеві або подальшої механічної обробки слід зберігати в закритому сухому місці, де немає таких джерел забруднення, як металевий пил, бризки морської води або прямий доступ води.

На поверхні виробів не повинно бути корозії та споживачеві не повинні постачати вироби з корозією.

Ящики або інша транспортна тара повинні бути розміщені не нижче ніж 100 мм від підлоги. При завантаженні необхідно дотримуватися запобіжних заходів для уникнення пошкодження упаковки та захисних пристроїв.

Додаток, А (обов'язковий). Таблиці

Додаток А
(обов'язкове)

Таблиця А.1 - Спосіб виробництва, вихідна заготівля, спосіб деформації та вид термічної обробки виробів

Таблиця А.2 - Хімічний склад сталей та сплавів для виробів рівня PSL-1

Таблиця А.3 - Механічні властивості при кімнатній температурі

Таблиця А.4 - Допустимий розкид середнього значення твердості

Таблиця А.5 - Допустимі розміри зразків для випробування на ударний вигин і понижувальний коефіцієнт для розрахунку роботи удару

Таблиця А.6 - Порядок вибору зразків за орієнтацією та розміром

Таблиця А.7 - Вимоги до розмірів поперечних зразків для випробування на ударний вигин

Таблиця А.8 - Вимоги до розмірів поздовжніх зразків для випробування на ударний вигин

Таблиця А.9 - Вимоги до роботи удару при випробуванні на ударний вигин у поперечному напрямку трубних заготовок для муфт зі сталі класу 1

Таблиця А.10 - Вимоги до роботи удару при випробуванні на ударний вигин у поздовжньому напрямку для трубних заготовок для муфт із сталі класу 1

Таблиця А.11 - Вимоги до роботи удару при випробуванні на ударний вигин у поперечному напрямку для заготовок трубних для муфт з матеріалу класів 2, 3 і 4

Таблиця А.12 - Вимоги до роботи удару при випробуванні на ударний вигин у поперечному напрямку для труб із сталі класу 1

Таблиця А.13 - Вимоги до роботи удару при випробуванні на ударний вигин у поздовжньому напрямку для труб із сталі класу 1

Таблиця А.14 - Вимоги до роботи удару при випробуванні на ударний вигин у поперечному напрямку для труб із матеріалу класів 2, 3 та 4

Таблиця А.15 - Розміри та маса труб

Таблиця А.16 - Групи довжин

У метрах

Таблиця А.17 - Граничні відхилення розмірів та маси труб

Таблиця А.18 - Розміри стандартних оправок

У міліметрах

Таблиця A.19 - Розміри альтернативних оправок

Таблиця А.20 - Вид і періодичність випробувань труб

Таблиця А.21 - Максимальна кількість виробів у контрольній партії

Таблиця А.22 - Штучні дефекти

Таблиця А.23 - Рівень приймання

Таблиця А.24 - Висота знаків маркування

Таблиця А.25 - Колірне маркування марок сталей або сплавів

Таблиця А.26 - Колірне маркування груп міцності

Таблиця А.27 - Механічні властивості при кімнатній температурі виробів рівня PSL-2

Таблиця А.28 - Хімічний склад сталей та сплавів для виробів рівня PSL-2

Додаток (обов'язковий). Малюнки

Додаток
(обов'язкове)

Малюнок В.1 - Вимір відхилення від загальної прямолінійності

1 - натягнута струна або дріт; 2 - труба

Малюнок В.1 - Вимір відхилення від загальної прямолінійності

Малюнок В.2 - Вимір відхилення від кінцевої прямолінійності

1 - повірочна лінійка; 2 - труба; 3 - загнутий кінець труби

Малюнок В.2 - Вимір відхилення від кінцевої прямолінійності

Малюнок В.3 - Приклад типового Г-подібного інструменту з кутом 90 °

Малюнок В.3 - Приклад типового Г-подібного інструменту з кутом 90 °

Малюнок В.4 - Контроль твердості

_______________
Зовнішні та внутрішні відбитки виконують на відстані 2,54-3,81 мм від відповідної поверхні таким чином:

- При товщині стінки до 7,62 мм включно - в один ряд;

- при товщині стінки понад 7,62 до 11,43 мм включно - у два ряди;

- При товщині стінки понад 11,43 мм - в три ряди.

Якщо відбиток розташований на відстані менше 2 діаметр відбитка від краю зразка (вважаючи від центру відбитка) або ближче 3 діаметрів відбитка від іншого відбитка (відстань між центрами), це може призвести до помилки вимірювання.

Середнє значення твердості визначають за трьома значеннями твердості за Роквеллом однією ділянці.

Показання, отримані під час виконання відбитків щодо твердості по Роквеллу, називаються значеннями твердості по Роквеллу.

1 - відбиток посередині товщини стінки; 2 - відбиток поблизу зовнішньої поверхні; 3 - відбиток поблизу внутрішньої поверхні; 4 - блок відбитків для контролю твердості

Примітка — Випробування проводять лише в одному квадранті. На цьому малюнку чотири квадранти показані лише з метою докладної ілюстрації розташування відбитків.

Малюнок В.4 - Контроль твердості

Малюнок В.5 - Орієнтація зразків для випробування на ударний вигин

1 - поздовжній зразок; 2 - поперечний зразок

Малюнок В.5 - Орієнтація зразків для випробування на ударний вигин

Малюнок В.6 - Допустима кривизна зразка для випробування на ударний вигин

_______________
Кривизна, яка обумовлена зовнішнім діаметром виробу.

Малюнок В.6 - Допустима кривизна зразка для випробування на ударний вигин

Малюнок В.7 - Положення смуг кольорового маркування

1 - торець виробу; 2 - лінії, що вказують на марку матеріалу; 3 - смуга, що вказує на групу міцності

Малюнок В.7 - Положення смуг кольорового маркування

Додаток С (обов'язковий). Інспекція, яку проводить споживач

Додаток С
(обов'язкове)

С. 1 Повідомлення про інспекцію

Якщо інспектор, що представляє споживача, повинен контролювати вироби або бути присутніми під час проведення контролю, виробник повинен сповістити його про час початку виготовлення виробів та проведення контролю.

С. 2 Доступ до обладнання

Інспектор, що представляє споживача, повинен мати необмежений доступ протягом усього часу виконання замовлення будь-які ділянки підприємства, пов'язані з виконанням замовлення. Виробник повинен надати стороні, що перевіряє, повну можливість переконатися в тому, що вироби виготовляють відповідно до цього стандарту. Якщо у замовленні не зазначено інше, перевірка повинна бути проведена на місці виготовлення або обробки виробів до їх відвантаження, причому її проведення не повинно перешкоджати процесу виробництва.

С. 3 Відповідність вимогам

Виробник несе відповідальність за відповідність усім вимогам цього стандарту. Споживач має право проводити будь-які дослідження, необхідні для підтвердження відповідності, та може забракувати будь-які вироби, що не відповідають цьому стандарту.

С. 4 Відбраковування

Якщо між виробником та споживачем не погоджено інше, то вироби, прийняті на підприємстві виробника, але які опинилися при подальшому контролі або експлуатації не відповідними встановленим вимогам, можуть бути забраковані, а виробник повинен бути повідомлений про це. При проведенні руйнівних випробувань будь-який виріб, що не відповідає вимогам цього стандарту, має бути забракований. Дії щодо забракованих виробів повинні бути узгоджені між виробником та споживачем.

Додаток D (обов'язковий). Вимоги до якості матеріалу

Додаток D
(обов'язкове)

D.1 Якість макроструктури металу

Контроль макроструктури металу повинен проводитися на темплетах від першого та останнього зливків у послідовному розливанні кожної плавки металу. При безперервному розливанні контроль повинен проводитися на темплетах від заготовок, що становлять початок і кінець розливання.

Темплети повинні бути піддані травленню відповідно до АСТМ Е 340 при швидкості травлення, що відповідає АСТМ Е 381 для металу звичайної виплавки або АСТМ, А 604 - для металу, що піддається переплаву, та вимогам, зазначеним у таблицях D.1 та D.2.


Таблиця D.1 - Критерії приймання при контролі макроструктури травленням металу звичайної виплавки

Таблиця D.2 - Критерії приймання при контролі макроструктури травленням для металу, що піддається переплаву

Якщо при контролі макроструктури металу після травлення будуть відзначені інші особливості, аномалії або серйозні дефекти, то метал повинен бути забракований або, якщо припустимо, повторно контролює, або представлений споживачеві для прийняття рішення.

Зливки або безперервнолиті заготівлі, що мають неприпустиму якість макроструктури, повинні бути забраковані або підрізані та піддані повторному контролю до отримання результатів, що відповідають критеріям приймання. Також має бути проведений додатковий контроль мікроструктури інших злитків або безперервнолитих заготовок із плавки, що викликають розбіжності. Для безперервного розливання, якщо обидві заготовки, що становлять початок і кінець розливу, забраковані, допускається проведення контролю макроструктури подальшої та попередньої заготовок. Якщо послідовність заготовок не простежується або відсутня ідентифікація переднього та заднього кінців заготовок, то контролю повинні бути піддані обидва кінці кожної заготовки.

D.2 Якість мікроструктури металу

Контроль мікроструктури металу за забрудненістю неметалевими включеннями повинен проводитися на темплетах від першого та останнього зливків у послідовному розливанні кожної плавки металу. При безперервному розливанні контроль повинен проводитися на темплетах від заготовок, що становлять початок і кінець розливання.

Контроль мікроструктури проводять після травлення відповідно до методу А АСТМ Е 45-05е3 на поздовжньому перерізі кованих або катаних зразків. Критерії приймання, що відповідають методу, А АСТМ Е45-05е3, вказані в таблиці D.3.


Таблиця D.3 - Критерії приймання мікроструктури

Якщо будь-який темплет не відповідає встановленим вимогам, зливки або безперервно-литі заготовки можуть бути підрізані та піддані повторному контролю до отримання результатів, що відповідають критеріям приймання. Також має бути проведений додатковий контроль мікроструктури злитків або безперервно-литих заготовок тієї ж плавки, що викликають розбіжності. Для безперервного розливання, якщо обидві заготовки, що становлять початок і кінець розливу, забраковані, допускається проведення контролю мікроструктури подальшої та попередньої заготовок. Якщо послідовність заготовок не простежується або відсутня ідентифікація переднього та заднього кінців заготовок, то контролю повинні бути піддані обидва кінці кожної заготовки.

Додаток Е (обов'язковий). Вимоги до виробів рівня PSL-2

Додаток Е
(обов'язкове)

Е.1 Загальні положення

У цьому додатку наведено вимоги до виробів рівня PSL-2. Вироби рівня PSL-2 виготовляють на вимогу споживача або на розсуд виробника. Вимоги рівня PSL-2 є додатковими до вимог рівня PSL-1, які є основними для цього стандарту. За своїм призначенням вироби рівня PSL-2 повинні відповідати вимогам ІСО 15156-3, в якому передбачається, що вироби повинні мати корозійну стійкість і стійкість до розтріскування під дією навколишнього середовища, і відповідно до вимог якого вони атестовані.

Вироби рівня PSL-2 можуть бути виготовлені зі сталі та сплаву будь-якої марки, зазначеної в таблиці А.2 (додаток А), за умови виконання всіх вимог ISO 15156-3 на додаток до вимог цього стандарту. Вимоги рівня PSL-2 до маркування та маркування упаковки виробів наведені в Е.3 та Е.4.

УВАГА - Цей стандарт був підготовлений на основі ISO 15156-3:2003. Відповідальність за ознайомлення зі змінами, внесеними до ISO 15156-3:2003 після публікації цього стандарту, покладається на споживача та виробника. Таким чином, якщо в ISO 15156-3:2003 були внесені відповідні зміни до публікації цього стандарту, такі зміни мають бути зазначені в замовленні, щоб гарантувати задовільне функціонування виробів при видобуванні нафти та газу. Корозійностійкі сталі та сплави (CRA), вибрані за допомогою ІСО 15156-3 або NACE MR0175/ІCO 15156, є стійкими до розтріскування в описаних сірководневмісних нафтових та газових середовищах, але не обов'язково стійкими до розтріскування за всіх умов експлуатації. Відповідальність за вибір CRA, придатних для конкретних умов експлуатації, лежить на користувачеві обладнання. При визначенні ступеня агресивності сірководневмісних середовищ слід також розглядати впливи, яким може піддаватися обладнання при осаді або зупинці систем та інших подій.

Примітка — Деякі матеріали високої міцності, зазначені в таблиці А.2 (додаток А), не можуть поставлятися як вироби рівня PSL-2 через їх невідповідність вимогам ISO 15156-3.

Е.2 Вироби рівня PSL-2

Сталі і сплави різних груп міцності, перелічені в таблиці А.2 (додаток А), оцінюють на відповідність вимогам ISO 15156-3. Також беруть до уваги документовану інформацію про постачання (надану виробниками) та про експлуатацію виробів як труби для свердловин (надану споживачами). На їх основі підготовлено:

- таблиця А.27 (додаток А), в якій наведено конкретні механічні властивості при розтягуванні та твердість виробів;

- таблиця А.28 (додаток А), в якій наведено конкретні хімічні склади матеріалів виробів (ідентифіковані за номерами UNS), взяті з NACE MR0175/ІCO 15156-3, частина 3, додаток D.

При підготовці таблиць А.27 та А.28 робоча група ISO/ТС 67/SC 5/WG 3 зайняла навмисно консервативну позицію, щоб уникнути застосування виробів не за призначенням; тому вимоги в цих таблицях є в деяких випадках суворішими, ніж в ISO 15156-3.

З урахуванням досвіду успішних лабораторних випробувань та/або задовільного досвіду експлуатації у конкретних умовах за погодженням між виробником та споживачем можуть бути встановлені інші значення, що відрізняються від значень, зазначених у таблиці А.27. Однак ці значення повинні повністю відповідати вимогам ISO 15156-3 на момент узгодження. Такі вироби можуть бути позначені як вироби рівня PSL-2, але повинні мати маркування відповідно до застосовних вимог Е. З та/або Е.4 (додаток Е). Крім того, узгоджені значення та відповідні результати випробувань мають бути внесені до документа про якість виробів.

Е.3 Маркування

На вироби, що відповідають вимогам рівня PSL-2, наносять фарбою або чорнилом знак L2, як зазначено в 11.2.4, перерахування f). Вироби, що відповідають вимогам, узгодженим між виробником та споживачем (Е.2), замість знака L2 маркують знаком L2A.

Е.4 Маркування упаковки

На вироби, що відповідають вимогам рівня PSL-2, наносять знак L2, як зазначено в 14.3.2, перелік d). Вироби, що відповідають вимогам, узгодженим між виробником та споживачем (Е.2), замість знака L2 маркують знаком L2A.

Е.5 Процес модернізації хімічного складу та/або груп міцності

У таблиці А.28 наведено хімічні склади тільки тих матеріалів із ІСО 15156-3 (включаючи додаток D), які надійно зарекомендували себе під час виробництва та експлуатації як матеріали для груп міцності з вимогами, встановленими в таблиці А.27 (додаток А).

Якщо користувачам цього стандарту відомі інші хімічні склади з ISO 15156-3, які також добре зарекомендували себе, просимо запропонувати такі склади підкомітету ISO/TC 67/SC 5 з підтверджуючими даними для визначення можливості їх включення до цього стандарту.

Якщо користувачі цього стандарту вважають, що той чи інший з хімічних складів, наведених у таблиці А.28 (додаток А), або ту чи іншу з марок, що в даний час включені до таблиці А.28, слід модифікувати або вилучити з цього стандарту, то до цього слід привернути увагу підкомітету ISO/TC 67/SC 5.

Додаток ТАК (довідковий). Сумісність позначень марок матеріалів за цим стандартом та ISO 13680:2010

Додаток ТАК
(довідкове)

Таблиця Д. А. .1

Додаток ДБ (довідковий). Відомості про відповідність посилальних міжнародних стандартів національним стандартам Російської Федерації (і міждержавним стандартам, що діють у цій якості)

Додаток ДБ
(довідкове)

Таблиця Д. Б. .1