ГОСТ Р 56403-2015

ГОСТ Р 56403-2015 Магістральний трубопровідний транспорт нафти та нафтопродуктів. Труби сталеві зварені. Технічні умови

ГОСТ Р 56403-2015

Група В62

НАЦІОНАЛЬНИЙ СТАНДАРТ РОСІЙСЬКОЇ ФЕДЕРАЦІЇ

Магістральний трубопровідний транспорт нафти та нафтопродуктів

Труби сталеві зварні

Технічні умови

Trunk pipelines for oil and oil products transportation. Welded steel pipes. Specifications

ГКС 77.140.75
ОКП 13 0300

Дата введення 2016-01-01

Передмова

1 РОЗРОБЛЕНО Товариством з обмеженою відповідальністю «Науково-дослідний інститут транспорту нафти та нафтопродуктів» (ТОВ «НДІ ТНН») та Товариством з обмеженою відповідальністю «ЧТПЗ-Інжиніринг» (ТОВ «ЧТПЗ-Інжиніринг»)

2 ВНЕСЕН ПІДКОМІТЕТОМ П. К. 7 «Магістральний трубопровідний транспорт нафти та нафтопродуктів» Технічного комітету зі стандартизації ТК 23 «Нафтова та газова промисловість"

3 ЗАТВЕРДЖЕНИЙ І ВВЕДЕНИЙ У ДІЮ Наказом Федерального агентства з технічного регулювання та метрології від 15 травня 2015 р. N 355-ст

4 ВВЕДЕНО ВПЕРШЕ

5 ПЕРЕВИДАННЯ. Січень 2017 р.


Правила застосування цього стандарту встановлені у статті 26 Федерального закону від 29 червня 2015 р. N 162-ФЗ «Про стандартизацію в Російській Федерації». Інформація про зміни до цього стандарту публікується у щорічному (станом на 1 січня поточного року) інформаційному покажчику «Національні стандарти», а офіційний текст змін та поправок — у щомісячному інформаційному покажчику «Національні стандарти». У разі перегляду (заміни) або скасування цього стандарту відповідне повідомлення буде опубліковано у найближчому випуску щомісячного інформаційного покажчика «Національні стандарти».

Вступ

У цьому стандарті на основі досвіду експлуатації магістральних нафтопроводів та нафтопродуктопроводів, сучасних досягненнях технології виробництва сталі, прокату та труб, аналізі технічних вимог національних стандартів Російської Федерації ГОСТ Р 52079 «Труби сталеві зварені для магістральних газопроводів, нафтопроводів та нафтопродуктів», ГОСТ Р ИСО 31 сталеві для трубопроводів нафтової та газової промисловості. Загальні технічні умови», а також міжнародні стандарти API Spec. 5L «Технічні умови на труби для трубопроводів», ISO 3183* «Нафтова та газова промисловість. Труби сталеві для систем трубопровідного транспорту» встановлені вимоги до сталевих електрозварних труб.

До цього стандарту внесено низку вимог, які відрізняють його від чинних у Російській Федерації стандартів на труби для магістральних нафтопроводів, а саме:

- введені вимоги до хімічного складу, параметрів зварюваності та мікроструктури металу для труб різного виконання;

- збільшено необхідні значення ударної в'язкості основного металу та зварних з'єднань труб;

- введено додаткові вимоги щодо оцінки в'язко-пластичних характеристик металу труб;

— введено додаткові вимоги щодо якості поверхні труб.

1 Область застосування

Цей стандарт поширюється на труби сталеві зварні прямошовні зовнішнім діаметром від 114 до 1220 мм, призначені для будівництва, ремонту та реконструкції магістральних нафтопроводів та нафтопродуктопроводів, що транспортують некорозійноактивні нафту та нафтопродукти при робочому тиску до 9,8 МПа.

Цей стандарт не поширюється на морські підводні трубопроводи.

2 Відповідність

2.1 У цьому стандарті застосовано одиниці міжнародної системи СІ.

2.2 Для забезпечення відповідності вимогам цього стандарту має бути застосована система управління якістю, що відповідає ГОСТ ISO 9001.

Виробник повинен забезпечити відповідність продукції вимогам цього стандарту. Споживач має право переконатися в тому, що виробник виконує встановлені вимоги та забракує будь-який виріб, що не відповідає цим вимогам.

2.3 При освоєнні виробником виробництва труб за цим стандартом повинні враховуватись вимоги ГОСТ Р 15.201-2000.

2.4 Виміряні або розраховані значення повинні бути округлені до останніх цифр, встановлених у цьому стандарті.

3 Нормативні посилання

У цьому стандарті використано нормативні посилання на такі стандарти:
ГОСТ 25.506-85 Розрахунки та випробування на міцність. Методи механічних випробувань металів. Визначення характеристик тріщиностійкості (в'язкості руйнування) при статичному навантаженні
ГОСТ 162-90 Штангенглибиноміри. Технічні умови
ГОСТ 166-89 (ІСО 3599-76) Штангенциркулі. Технічні умови
ГОСТ 427-75 Лінійки вимірювальні металеві. Технічні умови
ГОСТ 1497-84 Метали. Методи випробувань на розтягування
ГОСТ 1778-70 Сталь. Металографічні методи визначення неметалічних включень
ГОСТ 2601-84 Зварювання металів. Терміни та визначення основних понять
ГОСТ 2999-75 Метали та сплави. Метод вимірювання твердості за Віккерсом
ГОСТ 3845-75 Труби металеві. Методи випробування гідравлічним тиском
ГОСТ 5378-88 Кутоміри з ноніусом. Технічні умови
ГОСТ 5639-82 Сталі та сплави. Методи виявлення та визначення величини зерна
ГОСТ 5640-68 Сталь. Металографічний метод оцінки мікроструктури листів та стрічки
ГОСТ 6507-90 Мікрометри. Технічні умови
ГОСТ 6996-66 Зварні з'єднання. Методи визначення механічних властивостей
ГОСТ 7502-98 Рулетки вимірювальні металеві. Технічні умови
ГОСТ 7565-81 Чавун, сталь та сплави. Метод відбору проб визначення хімічного складу
ГОСТ 8026-92 Лінійки перевірочні. Технічні умови
ГОСТ 8695-75 Труби. Метод випробування на сплющування
ГОСТ 9454-78 Метали. Метод випробування на ударний вигин при знижених, кімнатній та підвищених температурах
ГОСТ 10006-80 Труби металеві. Метод випробування на розтягування
ГОСТ 10692-80 Труби сталеві, чавунні та сполучні частини до них. Приймання, маркування, упаковка, транспортування та зберігання
ГОСТ 11358-89 Товщиноміри та стінкомери індикаторні з ціною поділу 0,01 та 0,1 мм. Технічні умови
ГОСТ 12344-2003 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення вуглецю
ГОСТ 12345-2001 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення сірки
ГОСТ 12346-78 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення кремнію
ГОСТ 12347-77 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення фосфору
ГОСТ 12348-78 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення марганцю
ГОСТ 12349-83 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення вольфраму
ГОСТ 12350-78 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення хрому
ГОСТ 12351-2003 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення ванадію
ГОСТ 12352-81 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення нікелю
ГОСТ 12354-81 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення молібдену
ГОСТ 12355-78 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення міді
ГОСТ 12356-81 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення титану
ГОСТ 12357-84 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення алюмінію
ГОСТ 12358-2002 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення миш'яку
ГОСТ 12359-99 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення азоту
ГОСТ 12360-82 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення бору
ГОСТ 12361-2002 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення ніобію
ГОСТ 12362-79 Стали леговані та високолеговані. Методи визначення мікродомішок сурми, свинцю, олова, цинку та кадмію.
ГОСТ 17745-90 Сталі та сплави. Методи визначення газів
ГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоелектричного спектрального аналізу
ГОСТ 19903-74 Прокат листовий гарячекатаний. Сортамент
ГОСТ 21014-88 Прокат чорних металів. Терміни та визначення дефектів поверхні
ГОСТ 22536.0-87 Сталь вуглецевий і чавун нелегований. Загальні вимоги до методів аналізу
ГОСТ 22536.1-88 Сталь вуглецевий і чавун нелегований. Методи визначення загального вуглецю та графіту
ГОСТ 22536.2-87 Сталь вуглецевий і чавун нелегований. Методи визначення сірки
ГОСТ 22536.3-88 Сталь вуглецевий і чавун нелегований. Методи визначення фосфору
ГОСТ 22536.4-88 Сталь вуглецевий і чавун нелегований. Методи визначення кремнію
ГОСТ 22536.5-87 Сталь вуглецевий і чавун нелегований. Методи визначення марганцю
ГОСТ 22536.6-88 Сталь вуглецевий і чавун нелегований. Методи визначення миш'яку
ГОСТ 22536.7-88 Сталь вуглецевий і чавун нелегований. Методи визначення хрому
ГОСТ 22536.8-87 Сталь вуглецевий і чавун нелегований. Методи визначення міді
ГОСТ 22536.9-88 Сталь вуглецевий і чавун нелегований. Методи визначення нікелю
ГОСТ 22536.10-88 Сталь вуглецевий і чавун нелегований. Методи визначення алюмінію
ГОСТ 22536.11-87 Сталь вуглецевий і чавун нелегований. Методи визначення титану
ГОСТ 22536.12-88 Сталь вуглецевий і чавун нелегований. Методи визначення ванадію
ГОСТ 28033-89 Сталь. Метод рентгенофлюоресцентного аналізу
ГОСТ 30432-96 Труби металеві. Методи відбору проб, заготовок та зразків для механічних та технологічних випробувань
ГОСТ 30456-97 Металопродукція. Прокат листової та труби сталеві. Методи випробування на ударний вигин
ГОСТ ISO 9001-2011 Системи управління якістю. Вимоги
ГОСТ Р 15.201-2000 Система розробки та постановки продукції на виробництво. Продукція виробничо-технічного призначення Порядок розробки та постановки продукції на виробництво
ГОСТ Р 54795-2011 Контроль неруйнівний. Кваліфікація та сертифікація персоналу. Основні вимоги
ГОСТ Р ИСО 3183-2009 Труби сталеві для трубопроводів нафтової та газової промисловості. Загальні технічні умови
ДСТУ ISO 4967-2009 Визначення змісту неметалевих включень. Металографічний метод із використанням еталонних шкал
ГОСТ Р ИСО 10543-99 Труби сталеві напірні безшовні та зварені гарячетянуті. Метод ультразвукової товщинометрії

Примітка — При користуванні цим стандартом доцільно перевірити дію стандартів посилань в інформаційній системі загального користування — на офіційному сайті Федерального агентства з технічного регулювання та метрології в мережі Інтернет або за щорічним інформаційним покажчиком «Національні стандарти», який опублікований станом на 1 січня поточного року та за випусками щомісячного інформаційного покажчика «Національні стандарти» за поточний рік. Якщо замінений стандарт посилання, на який дано недатоване посилання, рекомендується використовувати діючу версію цього стандарту з урахуванням усіх внесених до цієї версії змін. Якщо замінений стандарт, на який дано датоване посилання, то рекомендується використовувати версію цього стандарту із зазначеним вище роком затвердження (прийняття). Якщо після затвердження цього стандарту до посилального стандарту, на який дано датоване посилання, внесено зміну, що стосується положення, на яке дано посилання, то це положення рекомендується застосовувати без урахування цієї зміни. Якщо стандарт посилається без заміни, то положення, в якому дано посилання на нього, рекомендується застосовувати в частині, що не зачіпає це посилання.

4 Терміни та визначення

У цьому стандарті застосовані терміни за ГОСТ 2601 , ГОСТ 21014 , ГОСТ 1497 , а також такі терміни з відповідними визначеннями:

4.1 Вм'ятина: Дефект у вигляді поглиблення довільної форми, що призводить до місцевого зменшення прохідного перерізу труби.

4.2 Дефект труби: Відхилення від передбаченої нормативними документами якості труби.

4.3 задир: Дефект поверхні, що є поглибленням неправильної форми і довільного напрямку, що утворюється в результаті механічних пошкоджень, у тому числі при складуванні та транспортуванні металу.

4.4 заріз тіла труби: Зменшення товщини стінки, що утворюється при знятті опуклості зварних швів на кінцях труб за допомогою різального інструменту.

4.5 клас міцності труб: Міцність металу труб, що оцінюється тимчасовим опором та позначається символами від К34 до К60.

4.6 некорозійноактивні нафта та нафтопродукти: Нафта та нафтопродукти, що викликають рівномірну корозію незахищеної стінки труби зі швидкістю не більше 0,1 мм на рік.

4.7 Неметалічні включення: Дефект металургійного походження в металі труби різної форми у вигляді неметалевих включень.

4.8 контроль, що не руйнує: Контроль суцільності металу фізичними методами, що не руйнують метал.

4.9 розшарування: Внутрішнє порушення суцільності металу в поздовжньому та поперечному напрямку, що розділяє метал на шари технологічного походження.

4.10 термічна обробка труб: Теплова обробка труб для покращення пластичних та в'язкісних властивостей основного металу та зварних з'єднань труб.

4.11 експандування труб: Гідравлічне або гідромеханічне калібрування труб на експандері шляхом пластичної деформації стінки для отримання нормативних геометричних параметрів труб.

4.12 електронний паспорт труби: Структурований список даних, що містить відомості про виріб, у тому числі зафіксовані на стадіях виробничого процесу, та призначений для використання в системах керування життєвим циклом труби.

5 Позначення та скорочення

У цьому стандарті застосовані такі позначення та скорочення:

АУЗК - автоматичний ультразвуковий контроль;

ВІК - візуально-вимірювальний контроль;

ЗТВ - зона термічного впливу;

ІПГ - випробування падаючим вантажем;

ОС - оксиди рядкові;

ВІД - оксиди точкові;

РГК – рентгенографічний контроль (за допомогою плівок);

РУЗК - ручний ультразвуковий контроль;

РТК – рентгенотелевізійний контроль;

СН - силікати, що не деформуються;

СП - силікати пластичні;

СГ - силікати крихкі;

УЗК - ультразвуковий контроль;

D - Номінальний зовнішній діаметр труби, мм.

6 Класи міцності та стан постачання

6.1 Труби виготовляють класами міцності К34, К38, К42, К48, К50, К52, К54, К55, К56, К60.

6.2 За способом виготовлення труби поділяють на два типи:

- тип 1 - труби діаметром від 114 до 630 мм, зварені високочастотним зварюванням, з одним поздовжнім швом;

- тип 2 - труби діаметром від 530 до 1220 мм, зварені дуговим зварюванням під флюсом, з одним або двома поздовжніми швами.

6.3 Встановлюється три рівні якості труб:

- рівень якості I - труби у звичайному виконанні;

- рівень якості II - труби у холодостійкому виконанні;

- Рівень якості III - труби з підвищеними експлуатаційними характеристиками.

Відповідність між класом міцності труб та рівнем якості встановлена в таблиці 1.


Таблиця 1 - Класи міцності труб та рівні якості

6.4 Труби типу 1 повинні виготовлятися із застосуванням високочастотного зварювання.

Труби піддають об'ємній термообробці або локальній термообробці зварного шва.

6.5 Труби типу 2 повинні виготовлятися із застосуванням двостороннього дугового зварювання під флюсом по суцільному технологічному шву без додаткової термообробки.

За погодженням між виробником та споживачем допускається термообробка труб.

6.6 Двошовні труби типу 2 виготовляють із:

- двох листів однієї плавки та одного стану поставки (виду термообробки);

- двох аркушів різних плавок та одного стану поставки (виду термообробки), різниця фактичних значень механічних властивостей (тимчасовий опір розриву та межа плинності) за даними, наведеними в документах про якість, не перевищує 50 МПа.

6.7 Умови експлуатації, зберігання, транспортування та проведення будівельно-монтажних робіт, за яких зберігаються експлуатаційні властивості труб, виготовлених відповідно до вимог цього стандарту, наведено у додатку А.

7 Інформація, яка має бути надана споживачем

7.1 Споживачем має бути надана така інформація:

- Тип труби;

- Розміри труби (номінальні зовнішній діаметр і товщина стінки);

- Клас міцності труби;

- Рівень якості труби;

- Довжина труби (при замовленні мірних труб);

- Вказівку про використання труби у складі підводного переходу трубопроводу.

7.2 Умовне позначення труби при замовленні має містити такі параметри: позначення типу труби, значення номінального зовнішнього діаметра та номінальної товщини стінки труби, клас міцності труби, рівень якості труби та довжину (при замовленні мірної труби).

Приклади умовних позначень

1 Труба типу 1, зовнішнім діаметром 219 мм, із товщиною стінки 4,0 мм, класу міцності К38, рівня якості I, немірної довжини:

Труба 1-219х4, 0-К38-I.

2 Труба типу 2, зовнішнім діаметром 820 мм, із товщиною стінки 10,0 мм, класу міцності К52, рівня якості I, мірної довжини 11,3 м:

Труба 2-820х10, 0-К52-I, L = 11,3.

3 Труба типу 2, зовнішнім діаметром 1020 мм, із товщиною стінки 14,0 мм, класу міцності К56, рівня якості II, немірної довжини, призначена для будівництва підводного переходу трубопроводу:

Труба 2-1020x14, 0-К56-II, ПП.

8 Виробництво

8.1 Рулонний або листовий прокат, що застосовується як вихідна заготовка для виробництва труб, повинні бути виготовлені з повністю розкисленої (спокійної) сталі, отриманої киснево-конвертерним або електросталеплавильним процесом.

8.2 Прокат повинен виготовлятися з безперервнолитих заготовок і бути в гарячекатаному, нормалізованому стані, після термічного зміцнення (загартування з подальшою відпусткою), контрольованої прокатки або контрольованої прокатки з прискореним охолодженням.

8.3 Труби типу 2 повинні виготовлятися з листового прокату, що пройшов УЗК зі 100% скануванням площі кожного листа.

8.4 Труби рівня якості III повинні виготовлятися з прокату, отриманого контрольованою прокаткою або контрольованою прокаткою з прискореним охолодженням.

8.5 На поверхні прокату, призначеного для виготовлення труб, не повинно бути рванин, полон, тріщин, розкочаних пригарів та скорин, вкатаної окалини та інших забруднень.

Глибина рисок, подряпин, раковин, задир не повинна перевищувати 0,2 мм.

Не допускаються розшарування, що виходять на поверхню та торцеві ділянки.

8.6 Прокат та зварювальні матеріали, що використовуються при виробництві труб, повинні мати документи про якість та піддаватися вхідному контролю.

8.7 Будь-які мастильно-охолоджувальні речовини, які забруднюють зону обробки шва або прилеглі ділянки, повинні бути видалені до виконання зварних швів.

8.8 Труби типу 2 повинні піддаватися експандуванню по всій довжині. Пластична деформація по периметру труби у будь-якому перерізі повинна бути в межах від 0,3 до 1,2%.

Для експандування слід використовувати гідромеханічні експандери.

9 Критерії приймання

9.1 Сортамент

9.1.1 Труби виготовляють немірної та мірної довжини.

Довжина немірних труб має бути від 10,50 до 12,20 м. Допускається виготовлення до 10% (за масою) труб завдовжки від 10,00 до 10,49 м.

За погодженням із споживачем допускається постачання труб завдовжки до 18,3 м.

За узгодженням зі споживачем поставляються двотрубні секції довжиною до 24,00 м, отримані зварюванням встик двох труб.

Довжина мірних труб має бути:

- Від 6,00 до 12,20 м при діаметрі від 114 до 219 мм включно;

- Від 10,00 до 12,20 м при діаметрі понад 219 мм.

Відхилення довжини мірних труб від номінального значення – не більше 200 мм.

9.1.2 Сортамент та теоретична маса труб наведена у таблиці 2.

Теоретична маса M одного погонного метра труби, кг/м, розраховується за формулою

M = 0,02466 ( D -S ) S , (1)

де D - Номінальний зовнішній діаметр труби, мм;

S - Номінальна товщина стінки труби, мм.

При виготовленні труб 2 типу теоретичну масу збільшують на 1% за рахунок опуклості шва (швів).

За погодженням між виробником та споживачем допускають виготовлення труб з проміжною товщиною стінки та діаметром у межах таблиці 2.


Таблиця 2 - Сортамент та теоретична маса труб

Закінчення таблиці 2

9.1.3 Граничні відхилення по товщині стінки труб:

- плюсовий допуск повинен відповідати допускам згідно з ГОСТ 19903 для максимальної ширини прокату нормальної точності;

- мінусовий допуск для труб типу 1 повинен відповідати допускам згідно з ГОСТ 19903 для максимальної ширини прокату нормальної точності;

— мінусовий допуск для труб типу 2 не повинен перевищувати 5% номінальної товщини стінки, але не більше 0,8 мм.

9.1.4 Граничні відхилення зовнішнього номінального діаметра корпусу труб повинні відповідати значенням, наведеним в таблиці 3.


Таблиця 3 - Граничні відхилення номінального зовнішнього діаметра корпусу труб

У міліметрах

9.1.5 Граничні відхилення зовнішнього номінального діаметра кінців труб на довжині не менше 200 мм від торця повинні відповідати значенням, наведеним в таблиці 4.


Таблиця 4 - Граничні відхилення номінального зовнішнього діаметра кінців труб

У міліметрах

9.1.6 Овальність кінців труб типу 1 не повинна виводити зовнішній діаметр за межі допустимих значень, наведених у таблиці 3.

Овальність кінців труб типу 2, яка визначається як різниця найбільшого і найменшого діаметрів, не повинна перевищувати наступних значень:

- 0,010 D - для труб із товщиною стінки до 20,0 мм включно;

- 0,008 D - для труб з товщиною стінки понад 20 мм.

9.1.7 Відхилення від прямолінійності труб не повинно перевищувати 1,5 мм на 1 м довжини. Загальне відхилення від прямолінійності труб має перевищувати 0,2% від довжини труби.

9.1.8 Відхилення від перпендикулярності торця труби щодо утворюючої (косина різу) не повинно перевищувати наступних значень:

- 1,0 мм - для труб діаметром до 219 мм включно;

- 1,5 мм - для труб діаметром понад 219 до 426 мм включно;

- 1,6 мм - для труб діаметром понад 426 мм.

9.1.9 Форма та розміри оброблення кромок торців труб з товщиною стінки понад 5,0 мм під зварювання повинні відповідати зазначеним на малюнку 1 та в таблиці 5.

Допустиме відхилення розміру (див. малюнок 1) в зоні зварного шва (40 мм по обидва боки від осі шва) - ±1,5 мм.

Малюнок 1 — Форма та розміри оброблення торців труб

Малюнок 1 — Форма та розміри оброблення торців труб

Таблиця 5 - Розмір B в залежності від товщини стінки труби

У міліметрах

9.1.10 Відхилення профілю зовнішньої поверхні труб типу 2 від кола по корпусу труби та в зоні зварного з'єднання на кінцевих ділянках довжиною 200 мм від торців та по дузі периметра 200 мм не повинно перевищувати 0,0015 D .

9.1.11 Відносне зміщення кромок у зварному з'єднанні не повинно перевищувати таких значень:

- 1,0 мм - для всіх труб типу 1 та труб типу 2 з товщиною стінки до 10,0 мм;

- 10% від номінальної товщини стінки - для труб типу 2 із товщиною стінки від 10,0 до 20,0 мм включно;

- 2,0 мм - для труб типу 2 із товщиною стінки понад 20,0 мм.

9.1.12 Зовнішній та внутрішній грат зварних швів труб типу 1 повинен бути видалений. Висота залишку грата не повинна перевищувати 0,5 мм.

У місці зняття грата допускається потонання стінки труби, що не виводить товщину за межі мінусового допуску.

9.1.13 Випуклість зовнішніх та внутрішніх зварних швів труб типу 2 повинна перебувати в межах:

- Від 0,5 до 2,5 мм - для труб з товщиною стінки до 10,0 мм включно;

- Від 0,5 до 3,0 мм - для труб з товщиною стінки понад 10,0 мм.

9.1.14 На кінцях труб типу 2 на довжині не менше 150 мм, але не більше 200 мм, від торців опуклість внутрішнього зварного шва має бути видалена до висоти від 0 до 0,5 мм.

За узгодженням між споживачем та виробником проводиться зняття опуклості зовнішнього зварного шва на кінцях труб на довжині не менше 150 мм, але не більше 200 мм, від торців до висоти від 0 до 0,5 мм.

Заріз тіла труби під час зняття опуклості зварних швів не допускається.

Зняття опуклості зварних швів повинне проводитися до проведення гідровипробувань та неруйнівного контролю зварного шва на кінцях труб.

9.1.15 Ширина опуклості зварних швів труб типу 2 повинна бути не більше:

- 20,0 мм - для труб із товщиною стінки до 10,0 мм;

- 25,0 мм - для труб із товщиною стінки від 10,0 до 16,0 мм включно;

- 30,0 мм - для труб із товщиною стінки понад 16,0 до 27,0 мм включно;

- 35,0 мм - для труб із товщиною стінки понад 27,0 мм.

У місцях ремонту допускається збільшення ширини опуклості зварного шва на 4,0 мм.

Шліфування опуклості зварного шва з метою приведення ширини зварних швів до необхідних параметрів не допускається.

9.1.16 Зміщення осей зовнішнього та внутрішнього швів ( n ) на торцях труб типу 2 (рисунок 2) повинно бути не більше:

- 3,0 мм при товщині стінки до 10,0 мм включно з перекриттям не менше ніж 1,5 мм;

- 4,0 мм при товщині стінки понад 10,0 мм із перекриттям швів не менше 2,0 мм.

Малюнок 2 — Зміщення осей зовнішнього та внутрішнього швів труб типу 2

Малюнок 2 — Зміщення осей зовнішнього та внутрішнього швів труб типу 2

9.2 Хімічний склад металу труб

9.2.1 Хімічний склад металу труб, значення еквівалента вуглецю C та параметра стійкості проти розтріскування P , що характеризують зварюваність сталі, повинні відповідати вимогам таблиці 6

9.2.2 Розрахунок значень еквівалента вуглецю C та параметра стійкості проти розтріскування P , що характеризують зварюваність сталі, проводять за формулами:

, (2)

, (3)

де C, Mn, Cr, Mo, V, Cu, Ni та Si — масові частки сталі, відповідно вуглецю, марганцю, хрому, молібдену, ванадію, міді, нікелю і кремнію, %.

Параметр P застосовується для сталей з масовою часткою вуглецю до 0,12% включно.


Таблиця 6 - Масова частка хімічних елементів у сталі

9.3 Мікроструктура металу труб

9.3.1 Метал труб діаметром 530 мм і більше повинен контролювати мікроструктуру.

9.3.2 Забрудненість неметалевими включеннями металу труб рівнів якості І та ІІ не повинна перевищувати значень, наведених у таблиці 7.


Таблиця 7 - Неметалічні включення в основному металі труб рівня якості I та II

Забрудненість металу труб рівня якості III не повинна перевищувати значень, наведених у таблиці 8.


Таблиця 8 - Неметалічні включення в основному металі труб рівня якості III

9.3.3 Смугастість структури металу з феритно-перлітною структурою не повинна перевищувати бала 3.

9.3.4 Величина дійсного зерна металу з феритно-перлітною структурою має бути:

— не більше 7 номерів для труб рівня якості I;

— не більше 8 номерів для труб рівня якості II;

— не більше 9 номерів для труб рівня якості III.

Норми оцінки величини дійсного зерна металу з іншою структурою встановлюються за узгодженням між виробником та споживачем.

9.4 Механічні та технологічні властивості металу труб та зварних з'єднань

9.4.1 Механічні властивості основного металу труб, визначені за результатами випробувань зразків на розтягування, повинні відповідати значенням, наведеним у таблиці 9.

9.4.2 Відносне рівномірне подовження основного металу труб рівня якості ІІІ має бути не менше 6%.

Відносне звуження поперечного перерізу круглих зразків основного металу труб рівня якості ІІІ має бути не менше 70%.

9.4.3 Твердість основного металу труб не повинна перевищувати 250 HV10.

9.4.4 Тимчасовий опір зварних з'єднань труб при випробуванні плоских зразків зі знятими опуклостями швів або грата повинен бути не нижчим за нормативне значення, встановленого для основного металу в таблиці 9.


Таблиця 9 - Механічні властивості металу труб

9.4.5 Максимальні фактичні значення тимчасового опору не повинні перевищувати встановлені норми більш ніж на 108 МПа для класів міцності до К55 та більш ніж на 98 МПа для класів міцності К55 та більше.

9.4.6 Відношення фактичних значень межі плинності до тимчасового опору ( / ) основного металу труб:

- для труб типу 1 - не більше 0,90;

- Для труб типу 2 класу міцності до К52 включно - не більше 0,87;

- Для труб типу 2 класу міцності понад К52 не більше 0,90.

9.4.7 Зварні з'єднання труб діаметром менше 530 мм повинні витримувати випробування на сплющування. Сплющування труб слід проводити до відстані, що дорівнює 2/3 номінального зовнішнього діаметра, між сплющувальними площинами без появи видимих неозброєним оком тріщин, надривів і розшарування в зварному з'єднанні та основному металі.

9.4.8 Зварні з'єднання труб діаметром 530 мм і більше повинні витримувати випробування на статичний вигин. Плоскі поперечні щодо осі труби зразки зварних з'єднань зі знятими опуклостями швів або гратом повинні витримувати загин на кут до 120 ° без утворення тріщин і протяжних надривів. Допускаються одиночні надриви довжиною трохи більше 3,0 мм і глибиною трохи більше 12,5% товщини зразка.

9.4.9 Твердість металу зварного шва та ЗТВ (для труб типу 2) має бути не більше 260 HV10.

9.5 Характеристики опору руйнуванню металу труб та зварних з'єднань

9.5.1 Для труб рівнів якості I і II ударна в'язкість основного металу і металу зварного з'єднання труб з товщиною стінки 6,0 мм і більше, визначена за результатами випробувань зразків з концентратором виду V (KCV) на ударний вигин, і частка в'язкої складової зламі зразків основного металу, визначена за результатами ІПГ, повинні відповідати значенням, наведеним у таблиці 10.


Таблиця 10 - Ударна в'язкість і частка в'язкої складової основного металу труб рівнів якості І та ІІ

Випробування на ударний вигин основного металу та зварних з'єднань, а також ІПГ основного металу труб рівня якості I повинні проводитися за температури мінус 5 °C, а труб рівня якості II — за температури мінус 20 °C.

9.5.2 Для труб рівня якості III ударна в'язкість основного металу та металу зварного з'єднання, визначена за результатами випробувань зразків з концентратором виду V (KCV) на ударний вигин, та частка в'язкої складової у зламі зразків основного металу, визначена за результатами ІПГ, повинні відповідати значенням, наведеним у таблиці 11.


Таблиця 11 - Ударна в'язкість і частка в'язкої складової основного металу труб рівня якості III

Випробування на ударний вигин основного металу та зварних з'єднань труб повинні проводитися за температури мінус 40 °C.

ІПГ основного металу має проводитися за температури мінус 20 °C.

9.5.3 Основний метал та зварні з'єднання (центр шва та зона термічного впливу) труб рівня якості III повинні піддаватися випробуванням на тріщиностійкість при температурі мінус 20 °C. Величина розкриття у вершині тріщини (CTOD) має бути не менше 0,2 мм для основного металу та не менше 0,15 мм для зварного з'єднання.

9.6 Випробування гідравлічним тиском

9.6.1 Кожна труба повинна пройти випробування внутрішнім гідравлічним тиском. Параметри гідравлічного випробування записують діаграму.

9.6.2 Труби, при гідравлічних випробуваннях яких виявлені течі, потіння, зміни форми або здуття, вважають такими, що не відповідають цьому стандарту, і відбраковують.

9.7 Стан поверхні та дефекти зварних з'єднань труб

9.7.1 Якість поверхні

9.7.1.1 На зовнішній та внутрішній поверхнях основного металу не повинно бути рванин, полон, тріщин, розкочаних пригарів та скорин, вкатаної окалини та інших забруднень.

Глибина рисок, подряпин, раковин, задир не повинна перевищувати 0,2 мм.

9.7.1.2. Не допускаються розшарування, що виходять на зовнішні та внутрішні поверхні та торцеві ділянки.

9.7.1.3 На поверхні труб не допускаються вм'ятини глибиною понад 3,2 мм.

Не допускаються вм'ятини будь-яких розмірів з механічними пошкодженнями поверхні металу та вм'ятини на зварному шві.

9.7.1.4 Довжина вм'ятин у будь-якому напрямку не повинна перевищувати 50% номінального зовнішнього діаметра труби. Не допускаються вм'ятини глибиною понад 1,5 мм, розташовані на відстані менше ніж 40 мм від осі зварного шва та/або менше ніж 40 мм від торця труби.

Глибина вм'ятини вимірюється як зазор між найглибшою точкою вм'ятини та продовженням контуру труби.

Виправлення вм'ятин та шліфування механічних пошкоджень у вм'ятинах не допускаються.

9.7.2 Оцінка якості основного металу та зварних з'єднань труб фізичними методами

9.7.2.1 В основному металі труб не допускаються розшарування, розміри яких перевищують зазначені в таблиці 12.


Таблиця 12 - Максимальні розміри розшарування

Кожне розшарування довжиною 25 мм і більше повинне відстояти від наступного більш ніж 500 мм.

Не допускаються ланцюжки розшарування, сумарна довжина яких перевищує 55 мм. Ланцюжком вважаються розшарування розміром до 25 мм, що віддаляються один від одного на відстані менше товщини стінки труби.

Контроль за суцільністю основного металу проводиться:

- Для труб типу 1 при виробництві труб;

- Для труб типу 2 при виробництві листового прокату, призначеного для виготовлення труб.

9.7.2.2 У зонах основного металу труб шириною 40 мм, що примикають до ліній сплавлення поздовжніх швів труб типу 2, не допускаються розшарування, розмір яких у будь-якому напрямку перевищує 6,4 мм.

Налаштування обладнання здійснюється відповідно до додатка Б.

9.7.2.3 На кінцевих ділянках труб діаметром 530 мм і більше шириною 40 мм не допускаються розшарування, розмір яких у будь-якому напрямку перевищує 6,4 мм.

Налаштування обладнання здійснюється відповідно до додатка Б.

9.7.2.4 Скошені поверхні на торцях труб діаметром 530 мм і більше повинні пройти магнітопорошковий контроль або контроль люмінесцентним методом.

Несуцільності, індикація яких перевищує індикацію від штучних дефектів, не допускаються.

Налаштування чутливості обладнання проводиться за допомогою зразка зі штучними дефектами довжиною (3,2±0,1) мм та шириною розкриття (0,05±0,01) мм, орієнтованими в кільцевому та радіальному напрямках.

За узгодженням зі споживачем контроль скошених поверхонь торців труб типу 1 не проводиться.

9.7.2.5 Зварні з'єднання труб типу 1 після гідровипробувань повинні бути піддані УЗК або електромагнітному контролю. Електромагнітний контроль допускається проводити труб діаметром до 426 мм включно.

9.7.2.6 Зварні з'єднання труб типу 2 повинні бути піддані неруйнівному контролю такими методами:

а) при технологічному контролі зварних з'єднань труб (після зварювання):

- 100% АУЗК зварних швів з розшифровкою ділянок швів, зазначених АУЗК, РГК або РТК та РУЗК;

- 100% РУЗК по кінцях труб на довжині до 100 мм, не контрольованих АУЗК;

- РГК або РТК та РУЗК ділянок зварного з'єднання, відремонтованих зварюванням;

б) при здавальному контролі (після гідровипробувань труб):

- 100% АУЗК зварних швів з розшифровкою ділянок швів, зазначених АУЗК, РГК або РТК та РУЗК;

- 100% РГК або РТК кінцевих ділянок зварних швів на довжині не менше ніж 200 мм.

Зварні з'єднання труб, призначених для спорудження підводних переходів, повинні бути піддані 100% РГК або РТК при технологічному чи здавальному контролі.

9.7.2.7 Відбраковування зварних з'єднань за результатами неруйнівного контролю повинно проводитись відповідно до додатків БГ.

9.7.3 Дефекти зварних з'єднань труб

9.7.3.1 Зварні з'єднання повинні бути без непроварів, тріщин, пропалів, нориць, пір, напливів та різких звужень.

Початкові ділянки та кінцеві кратери зварних швів у труб типу 2 повинні бути повністю видалені.

9.7.3.2 Глибина одиночних підрізів в одному перерізі шва труб типу 2 повинна бути не більше 0,4 мм для труб рівнів якості I та II і не більше 0,2 мм для труб рівня якості III та для труб, призначених для підводних переходів. Довжина підрізів – не більше 150 мм.

Не допускаються невідремонтовані підрізи в одному перерізі труби із зовнішньої та внутрішньої поверхні швів.

9.8 Гранична намагніченість труб

Залишкова магнітна індукція на торцях труб не повинна перевищувати 3 мТл.