ДСТУ ISO 10893-10-2014

ГОСТ Р ИСО 10893-10-2014 Труби сталеві безшовні та зварені. Частина 10. Ультразвуковий метод автоматизованого контролю для виявлення поздовжніх та (або) поперечних дефектів по всій поверхні

ГОСТ Р ІСО 10893-10-2014

НАЦІОНАЛЬНИЙ СТАНДАРТ РОСІЙСЬКОЇ ФЕДЕРАЦІЇ

Труби сталеві безшовні та зварені. Частина 10. Ультразвуковий метод автоматизованого контролю для виявлення поздовжніх та (або) поперечних дефектів по всій поверхні

Seamless and welded steel tubes. Part 10. Automated full peripheral ultrasonic testing for detection of longitudinal and/or transverse imperfections

ГКС 23.040.10, 77.040.20, 77.140.75

Дата введення 2015-01-01

Передмова

1 ПІДГОТОВЛЕНО Технічним комітетом зі стандартизації ТК 357 «Сталеві та чавунні труби та балони», Недержавною освітньою установою додаткової професійної освіти Науково-навчальний центр «Контроль та діагностика» (НУЦ «Контроль та діагностика») та Відкритим акціонерним товариством трубної промисловості» (ВАТ «РосНІТІ») на основі власного автентичного перекладу російською мовою стандарту, зазначеного в пункті 4

2 ВНЕСЕН Технічним комітетом зі стандартизації ТК 357 «Сталеві та чавунні труби та балони"

3 ЗАТВЕРДЖЕНИЙ І ВВЕДЕНИЙ У ДІЮ Наказом Федерального агентства з технічного регулювання та метрології від 22 жовтня 2014 р. N 1379-ст

4 Цей стандарт ідентичний міжнародному стандарту ISO 10893−10:2011* «Контроль сталевих труб, що не руйнує. Частина 10. Автоматичний ультразвуковий контроль по всьому колу безшовних та зварних сталевих труб (крім труб, отриманих дуговим зварюванням під флюсом) для виявлення поздовжніх та (або) поперечних дефектів» (ISO 10893−10:2011 «Nondestructive testing of steel tubes — Part 10 : Automated full peripheral ultrasonic testing of seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for detection of longitudinal and/or transverse imperfections», IDT).
Найменування міжнародного стандарту змінено щодо найменування зазначеного цього стандарту для приведення у відповідність до ГОСТ Р 1.7 (пункт 6.2) та уточнення галузі застосування.

При застосуванні цього стандарту рекомендується використовувати замість посилальних міжнародних стандартів відповідні їм національні стандарти Російської Федерації, відомості про які наведено у додатковому додатку ТАК

5 ВВЕДЕНО ВПЕРШЕ


Правила застосування цього стандарту встановлені в ГОСТ Р 1.0-2012 (розділ 8). Інформація про зміни до цього стандарту публікується у щорічному (станом на 1 січня поточного року) інформаційному покажчику «Національні стандарти», а офіційний текст змін та поправок — у щомісячному інформаційному покажчику «Національні стандарти». У разі перегляду (заміни) або скасування цього стандарту відповідне повідомлення буде опубліковано у найближчому випуску щомісячного інформаційного покажчика «Національні стандарти».

Вступ

Цей стандарт ідентичний міжнародному стандарту ISO 10893-10, підготовленому Технічним комітетом ISO/TC 17 «Сталь», підкомітетом SC 19 «Технічні умови постачання труб, що працюють під тиском».

Міжнародний стандарт ISO 10893-10 анулює та замінює ISO 9303:1989 та ISO 9305:1989, технічно переглянуті.

Міжнародний стандарт ISO 10893 складається з наступних частин під загальною назвою «Неруйнівний контроль сталевих труб»:

- частина 1. Автоматичний електромагнітний контроль сталевих безшовних і зварних труб (крім труб, отриманих дуговим зварюванням під флюсом) для верифікації герметичності;

- частина 2. Автоматичний контроль методом вихрових струмів сталевих безшовних і зварних труб (крім труб, отриманих дуговим зварюванням під флюсом) для виявлення дефектів;

- Частина 3. Автоматичний контроль методом розсіювання магнітного потоку по всьому колу безшовних та зварних труб з феромагнітної сталі (крім труб, отриманих дуговим зварюванням під флюсом) для виявлення поздовжніх та (або) поперечних дефектів;

- Частина 4. Контроль методом проникних рідин сталевих безшовних та зварних труб для виявлення поверхневих дефектів;

- Частина 5. Контроль методом магнітних частинок безшовних та зварних труб із феромагнітної сталі для виявлення поверхневих дефектів;

- Частина 6. Радіографічний контроль шва зварних сталевих труб виявлення дефектів;

- Частина 7. Цифровий радіографічний контроль шва зварних сталевих труб для виявлення дефектів;

- Частина 8. Автоматичний ультразвуковий контроль безшовних та зварних сталевих труб для виявлення ламінарних дефектів;

- Частина 9. Автоматичний ультразвуковий контроль для виявлення ламінарних дефектів у смузі/листі, що використовуються для виготовлення сталевих зварних труб;

- Частина 10. Автоматичний ультразвуковий контроль по всьому колу безшовних та зварних сталевих труб (крім труб, отриманих дуговим зварюванням під флюсом) для виявлення поздовжніх та (або) поперечних дефектів;

- Частина 11. Автоматичний ультразвуковий контроль шва зварних сталевих труб для виявлення поздовжніх та (або) поперечних дефектів;

— Частина 12. Автоматичний ультразвуковий контроль товщини по всьому колу безшовних та зварних сталевих труб (крім труб, одержаних дуговим зварюванням під флюсом).

1 Область застосування

Цей стандарт встановлює вимоги до ультразвукового методу (звичайним методом або за допомогою фазованих решіток) автоматизованого контролю поперечною хвилею по всій поверхні безшовних та зварних (за винятком труб, отриманих дуговим зварюванням під флюсом) сталевих труб для виявлення поздовжніх та (або) поперечних дефектів.

Якщо інше не зазначено у специфікації, даний метод контролю застосовується виявлення головним чином поздовжніх дефектів.

При контролі наявність поздовжніх дефектів на розсуд виробника можуть бути застосовані хвилі Лемба.

Для безшовних труб за згодою замовника та виробника, принципи контролю, викладені в цьому стандарті, можуть застосовуватися для виявлення дефектів, що мають іншу орієнтацію.

Цей стандарт слід застосовувати для контролю труб із зовнішнім діаметром більше або рівним 10 мм, і з відношенням зовнішнього діаметра до товщини стінки труби більшим або рівним 5.

Цей стандарт також може бути застосований до контролю круглих порожніх профілів.

Примітка — Варіанти контролю на поздовжні дефекти для труб із ставленням зовнішнього діаметра до товщини стінки менше ніж 5 розглянуті в додатку А.

2 Нормативні посилання

Для застосування цього стандарту необхідні наступні документи посилань*. Для датованих посилань використовують лише вказане видання документа, для недатованих посилань — останнє видання посилального документа, включаючи всі зміни:
________________
* Таблицю відповідності національних стандартів міжнародним див. за посиланням. - Примітка виробника бази даних.

ISO 5577 Контроль неруйнівний. Ультразвуковий контроль. Словник (ISO 5577 Nondestructive testing - Ultrasonic inspection - Vocabulary)

ISO 9712 Контроль неруйнівний. Кваліфікація та атестація персоналу (ISO 9712 Nondestructive testing — Qualification and certification of NDT personnel)

ІСО 11484 Труби сталеві напірні. Кваліфікація та сертифікація персоналу з неруйнівного контролю (ISO 11484 Steel products — Employer's qualification system for nondestructive testing (NDT) personnel)

3 Терміни та визначення

У цьому стандарті застосовані терміни та визначення ISO 5577 та ISO 11484, а також такі терміни з відповідними визначеннями:

3.1 калібрувальний відбивач (reference standard) Відбивач для налаштування обладнання неруйнівного контролю (наприклад, отвір, пази тощо )

3.2 настроювальний зразок-труба (reference tube): Труба або частина труби, які використовуються для налаштування.

3.3 зразок налаштування (reference sample): Зразок (наприклад, сегмент труби, пластини або стрічки), що використовується для налаштування.

Примітка - Термін "зразок-труба", що використовується в цьому стандарті, також включає термін "зразок налаштування".

3.4 труба (tube): Порожнистий довгий продукт, відкритий з обох кінців, будь-якої форми в поперечному перерізі.

3.5 безшовна труба (seamless tube): Труба, виготовлена шляхом прошивання твердої заготовки для отримання порожнистої труби, яка надалі обробляється (гарячим або холодним способом) до остаточних розмірів.

3.6 зварна труба (welded tube): Труба, виготовлена шляхом формування порожнистого профілю з плоского продукту та зварювання суміжних кромок разом і яка після зварювання може бути додатково оброблена (гарячим або холодним способом) до її остаточних розмірів.

3.7 виробник (manufacturer): Організація, яка виготовляє продукцію відповідно до відповідного стандарту та заявляє відповідність поставленої продукції всім чинним положенням відповідного стандарту.

3.8 угода (agreement): Контрактні відносини між виробником та замовником у момент запиту та замовлення.

3.9 середнє значення товщини : Середнє із зазначених товщин, що визначається за формулою

,

де і — максимальна та мінімальна допустима товщина згідно стандарту на продукцію з урахуванням допусків.

4 Загальні вимоги

4.1 Якщо специфікація на продукцію або угоду між замовником та виробником не обумовлюють інше, то ультразвуковий контроль повинен проводитись на трубах після завершення всіх первинних технологічних операцій виробництва (прокатки, термічної обробки, холодної та гарячої деформації, обробки у розмірі, попередньої правки тощо) . ).

4.2 Труби мають бути достатньо прямими, щоб забезпечити достовірність контролю. Поверхня труби повинна бути вільна від сторонніх речовин, які можуть стати на заваді проведенню достовірного контролю.

4.3 Контроль повинен проводитися тільки підготовленими операторами, кваліфікованими відповідно до ISO 9712, ISO 11484 або еквівалентних документів та під керівництвом компетентного персоналу, призначеного виробником (заводом-виробником). У разі інспекції третьою стороною це має бути узгоджено між замовником та виробником. Контроль за дозволом роботодавця повинен проводитись відповідно до письмової процедури. Процедура неруйнівного контролю має бути узгоджена спеціалістом 3 рівня та особисто затверджена роботодавцем.

Примітка — Визначення рівнів 1, 2 та 3 дивитися у відповідних міжнародних стандартах, наприклад, у ISO 9712 та ISO 11484.

5 Технологія контролю

5.1 Контроль труб на наявність поздовжньо та поперечно орієнтованих дефектів повинен бути проведений з використанням поперечних ультразвукових хвиль. Для виявлення поздовжньо орієнтованих дефектів також можна використовувати хвилі Лемба.

5.2 Під час контролю труба та блок перетворювачів повинні переміщатися відносно один одного таким чином, щоб вся поверхня труби була просканована з урахуванням розташування та розмірів перетворювачів. Відносна швидкість сканування у процесі контролю не повинна змінюватись більш ніж на ±10%. Допустимо наявність коротких відрізків на обох кінцях труби, які не можуть бути проконтрольовані. Всі кінці труб, що не пройшли контроль, повинні бути проконтрольовані відповідно до вимог відповідного стандарту на виріб (Додаток В).

5.3 Якщо інше не узгоджено між виробником та замовником, то зазначений вид контролю повинен проводитись у двох протилежних напрямках розповсюдження звуку, за годинниковою стрілкою та проти годинникової стрілки для виявлення поздовжніх дефектів, вперед та назад вздовж осі труби для виявлення поперечних дефектів.

5.4 Для виявлення поздовжніх дефектів ширина кожного окремого перетворювача, виміряна паралельно до осі труби, повинна бути не більше 25 мм. Для труб із рівнем приймання U1 та зовнішнім діаметром не більше 50 мм ширина будь-якого з перетворювачів повинна бути не більше 12,5 мм.

При використанні хвиль Лемба або фазованих грат максимальна ширина перетворювача або окремого елемента решітки, виміряна паралельно осі труби, повинна бути обмежена 35 мм.

Для виявлення поперечних дефектів ширина кожного окремого активного елемента перетворювача, виміряна перпендикулярно до осі труби, повинна бути не більше 25 мм.

5.5 Номінальна частота перетворювачів залежить від стану поставки та властивостей виробу, а також товщини та обробки поверхні труб, що підлягають контролю, і має бути в діапазоні від 1 МГц до 15 МГц для поперечних хвиль та в діапазоні від 0,3 до 1 МГц для хвиль Лемб .

5.6 Обладнання повинно класифікувати труби або як допустимі, або як сумнівні, за допомогою автоматичної системи сигналізації за перевищенням рівня сигналу у поєднанні з маркуванням та (або) системою сортування.

6 Настроювальний зразок-труба

6.1 Загальні положення

6.1.1 Цей стандарт визначає настроювальні зразки, які підходять для налаштування обладнання неруйнівного контролю. Розміри настроювальних відбивачів у цих зразках не повинні бути витлумачені як мінімальний розмір дефектів, які виявляються цим обладнанням.

6.1.2 Для виявлення поздовжніх дефектів налаштування ультразвукового обладнання повинне проводитися з використанням поздовжніх пазів на зовнішній та внутрішній поверхнях настроювального зразка-труби.

Для виявлення поперечних дефектів налаштування ультразвукового обладнання повинне проводитися з використанням поперечних пазів на зовнішній та внутрішній поверхнях настроювального зразка-труби.

При обох варіантах контролю, якщо внутрішній діаметр труби становить менше 15 мм, виробник і замовник можуть за згодою відмовитися від налаштування внутрішнього паза.

Для безшовних труб, схильних до контролю на виявлення дефектів, орієнтованих по-іншому, відповідні вимоги, що замінюють або доповнюють вимоги цього стандарту, повинні бути узгоджені в момент замовлення.

6.1.3 Настроювальні зразки-труби повинні мати ті ж номінальні діаметр і товщину, та ж якість обробки поверхні та умови поставки (наприклад, після прокату, нормалізації, поліпшення, відпустки), що і труби, що підлягають контролю, і повинні мати схожі акустичні властивості (наприклад, швидкість звуку та коефіцієнт загасання).

6.1.4 Пази повинні бути розташовані на такій відстані від кінців настроювальних зразків-труб та один від одного, щоб отримані від них сигнали були чітко помітні.

6.2 Типи пазів

6.2.1 Пази повинні розташовуватися паралельно (подовжні пази) або перпендикулярно (поперечні пази) осі настроювального зразка-труби.

Пази повинні бути "N"-типу (нормальний до поверхні паз), а якщо висота паза становить менше 0,5 мм, то на розсуд виробника можуть бути використані пази "V"-типу (V-подібний паз) (рисунок 1). У разі використання паза N-типу його сторони повинні бути паралельні, а профіль повинен бути по можливості прямокутної форми.

Примітка — Дно або придонні кути паза можуть бути заокруглені.

Малюнок 1 — Типи пазів

а) паз V-типу

b) паз N-типу

- Ширина; - Висота

Малюнок 1 — Типи пазів

6.2.2 При використанні поперечних пазів виробник повинен використовувати форми пазів, показаних на малюнку 2.

Малюнок 2 - Типовий поперечний паз

а) зовнішній частковий кільцеподібний паз

b) внутрішній частковий кільцеподібний паз

- Висота

Малюнок 2 - Типовий поперечний паз

6.2.3 Пази повинні виготовлятися шляхом механічної, електроерозійної обробки.

6.3 Розміри пазів

6.3.1 Ширина, (Див. малюнок 1)

Ширина паза не повинна бути більшою за 1,0 мм і не повинна перевищувати його висоту більш ніж удвічі.

6.3.2 Висота, (див. малюнки 1 та 2)

6.3.2.1 Висота паза повинна відповідати висоті, зазначеній у таблиці 1.

Примітка — Значення висоти паза, зазначені в таблиці 1, є такими ж для відповідних категорій у всіх міжнародних стандартах, що регламентують неруйнівний контроль сталевих труб, де є посилання на різні рівні приймання. Хоча настроювальні зразки ідентичні, застосування різних методів контролю може давати різні результати.


Таблиця 1 — Рівні приймання та відповідна висота настроювальних пазів

6.3.2.2 Мінімальна висота паза пов'язана з типом труби, яка використовується для конкретного обладнання, і називається підкатегорією, як зазначено в таблиці 2, якщо немає іншої угоди між замовником та виробником. У разі відсутності угоди щодо зазначеної підкатегорії мінімальна висота паза має бути 0,2 мм для холоднотягнутих, холоднокатаних або оброблених труб та 0,5 мм для всіх інших умов виробництва труб.


Таблиця 2 — Рівні приймання та відповідна висота пазів

6.3.2.3 Максимальна висота паза для всіх приймальних рівнів та підкатегорій повинна бути 1,5 мм, за винятком труб з товщиною стінки понад 50 мм, для яких вона може бути збільшена до 3,0 мм, якщо не погоджено інше.

6.3.2.4 Допуск на вис. 03 мм.

6.3.3 Довжина паза

Якщо інше не передбачено стандартом на продукцію або угодою між замовником та виробником, довжина паза повинна бути більшою за ширину кожного перетворювача або ефективного розміру перетворювача з урахуванням наступних обмежень:

- максимум 25 мм для холоднотягнутих, холоднокатаних або оброблених труб;

- Максимально 50 мм для всіх інших умов виробництва труб.

6.3.4 Перевірка настроювальних зразків

Визначення розмірів та форми паза здійснюється методом прямих вимірювань із застосуванням засобів лінійно-кутових вимірювань. Заявлені значення параметрів настроювальних зразків, що містять відбивачі настроювання, повинні бути підтверджені виміряними значеннями в установленому порядку.

7 Налаштування та перевірка налаштування обладнання

7.1 Загальні положення

На початку кожного циклу контролю обладнання незалежно від застосовуваних типів хвиль має бути налаштоване по одноманітним сигналам, що чітко ідентифікуються, від пазів. Система сигналізації має спрацьовувати за рівнем цих сигналів.

7.2 Налаштування рівня спрацьовування сигналізації

7.2.1 При використанні одного строба перетворювачі повинні бути встановлені так, щоб ехо-сигнали від внутрішнього та зовнішнього пазів були по можливості однаковими. Для встановлення рівня спрацьовування сигналізації має бути використана максимальна амплітуда меншого із двох сигналів.

7.2.2 При використанні різних стробів для внутрішнього та зовнішнього пазів максимальна амплітуда ехо-сигналу від кожного паза повинна бути використана для встановлення відповідних рівнів спрацьовування сигналізації. Положення початку та ширини стробів має бути відрегульовано таким чином, щоб контролю піддавалася вся товщина стінки труби.

7.2.3 Якщо при налаштуванні використовується тільки зовнішній паз, то максимальний рівень амплітуди ехо-сигналу від зовнішнього паза повинен бути використаний замість максимального рівня амплітуди ехо-сигналу від внутрішнього паза, а тимчасова ділянка строба повинна включати область ехо-сигналів від зовнішнього та внутрішнього пазів.

7.3 Перевірка налаштування та повторне налаштування

7.3.1. Налаштування обладнання в процесі контролю повинно перевірятися в динамічному режимі через регулярні проміжки часу при виготовленні труб одного і того ж діаметра, товщини стінки та марки шляхом проходу (прогону) зразка налаштування-труби через установку.

Перевірка налаштування повинна проводитися не рідше ніж кожні 4 години, а також при зміні оператора і на початку і в кінці виробничого циклу.

7.3.2 Під час динамічної перевірки налаштування відносна швидкість руху блоку перетворювача (їй) та настроювального зразка-труби повинна бути такою самою, як і під час виробничого контролю. Допускаються інші умови перевірки настройки, якщо виробник може довести, що отримані результати такі самі, як і динамічної перевірці настройки.

7.3.3 Обладнання має бути налаштовано повторно, якщо змінився будь-який з параметрів, використаний під час початкового налаштування.

7.3.4 Якщо при проведенні перевірки в процесі виконання вимоги налаштування не виконуються, то всі труби, що пройшли контроль з моменту попереднього прийнятного налаштування обладнання, повинні бути повторно проконтрольовані після того, як обладнання було налаштовано заново.

8 Приймання

8.1 Будь-яка труба, яка не спричинила спрацювання автоматичної системи сигналізації, вважається придатною.

8.2 Будь-яка труба, що викликала спрацювання автоматичної системи сигналізації, позначається сумнівною або на розсуд виробника може бути проконтрольована повторно. Якщо після двох поспіль операцій повторного контролю усі ехо-сигнали нижчі, ніж рівень спрацьовування автоматичної системи сигналізації, труба вважається придатною; інакше труба вважається сумнівною.

8.3 Для сумнівних труб з урахуванням вимог стандарту на продукт повинні бути здійснені одна або кілька таких операцій:

a) підозріле місце має бути зачищене або проконтрольоване іншим відповідним методом. Переконавшись, що товщина стінки, що залишилася, знаходиться в межах допуску, труба повинна бути повторно проконтрольована, як зазначено вище. Якщо після повторного контролю всі ехо-сигнали нижчі за рівень спрацьовування автоматичної системи сигналізації, труба вважається придатною.

Підозрювальні області можуть бути повторно проконтрольовані іншими методами неруйнівного контролю за узгодженими між замовником та виробником рівнями приймання;

b) сумнівна область має бути обрізана;

c) труба вважається непридатною.

9 Протокол контролю

Якщо узгоджено, то виробник повинен надати замовнику протокол контролю, який повинен включати, як мінімум, таку інформацію:

a) посилання на цей стандарт;

b) висновок про придатність;

c) будь-яке відхилення від угоди чи узгоджених процедур;

d) позначення продукту, марку сталі та розміри;

e) опис технології контролю;

f) використаний спосіб налаштування обладнання;

g) опис зразка для налаштування та рівня приймання;

h) дату випробування;

i) дані оператора контролю.

Додаток, А (обов'язковий). Контроль на поздовжні дефекти труб із відношенням зовнішнього діаметра до середнього значення товщини стінки менше 5

Додаток А
(обов'язкове)

А.1 Загальні положення

А.1.1 Якщо відношення зовнішнього діаметра до середнього значення товщини стінки труби ( ) становить менше 5, то за згодою між замовником та виробником повинні виконуватись вимоги А.1.2 або А.1.3.

А.1.2 Якщо відношення зовнішнього діаметра до середнього значення товщини стінки труби ( ) становить менше 5, але більше або дорівнює 4, то висота внутрішнього паза має бути збільшена по відношенню до висоти зовнішнього паза згідно з даними таблиці А.1.

А.1.3 Якщо відношення зовнішнього діаметра до середнього значення товщини стінки труби ( ) становить менше 5, але більше або дорівнює 3, то кут введення повинен бути зменшений. Тоді спільно з поперечною хвилею, що вводиться, слід використовувати трансформовану з поздовжньої хвилі поперечну (рисунок А.1). У цьому випадку відношення висот внутрішнього та зовнішнього пазів повинно бути визначено за згодою між замовником та виробником, але за жодних обставин відношення не може бути меншим, ніж 1,0, або більше, ніж відповідні відносини, наведені в таблиці А.1.

Малюнок А.1 - Іммерсійний метод із трансформацією поздовжньої хвилі в поперечну

_______________
- Поздовжня хвиля.

- Введена поперечна хвиля.

- Трансформована поперечна хвиля.

1 — суміщений перетворювач (випромінювач та приймач) або роздільний (випромінювач та приймач у різних корпусах)

Малюнок А.1 - Іммерсійний метод із трансформацією поздовжньої хвилі в поперечну

Таблиця А.1

А.2 Відносини

таблицю А.1.

Додаток (обов'язково). Ручний/напівавтоматичний контроль кінців труб, що не піддавалися контролю, і сумнівних зон

Додаток
(обов'язково)

В.1 кінці труб, що не пройшли контроль

Якщо в стандарті на продукцію встановлено, то кінці труб, що не пройшли автоматичний контроль, повинні бути проконтрольовані ручним/напівавтоматичним методом по всьому колу від кінця і по всій довжині спочатку не пройшли контроль зон плюс 10%.

Ручний/напівавтоматичний ультразвуковий контроль повинен бути проведений так, щоб вся поверхня кінців, що не пройшли, була просканована з 10% перекриттям сусідніх траєкторій сканування щодо ширини використаного ультразвукового перетворювача, виміряної в напрямку осі труби.

Ручний/напівавтоматичний ультразвуковий контроль повинен бути проведений за допомогою поперечних хвиль або хвиль Лемба. Чутливість контролю (висота паза) та параметри контролю повинні відповідати використаним під час первинного автоматичного контролю труби, але з обмеженнями, наведеними у В.3.

В.2 Локальні підозрілі ділянки

Локальні області труби, які вважаються сумнівними за результатами автоматизованого ультразвукового контролю, повинні бути піддані ручному контролю поперечними хвилями або хвилями Лемба таким чином, щоб проконтролювати всю сумнівну область. При цьому чутливість (висота паза) та параметри контролю повинні бути такими ж, як були використані під час початкового автоматичного контролю, але з обмеженнями, наведеними у В.3.

B.3 Обмеження для ручного/напівавтоматичного ультразвукового контролю

Існують такі обмеження щодо застосування ручного/напівавтоматичного ультразвукового контролю поперечними хвилями для не пройшли контроль зон у кінці труби та (або) в сумнівних місцях:

a) кут введення, що використовується для ручного ультразвукового контролю поперечними хвилями, повинен бути номінально таким же, як був використаний під час початкового автоматичного контролю;

b) контроль повинен бути здійснений з поширенням звуку у двох кільцевих та (або) поздовжніх напрямках;

c) швидкість сканування не повинна перевищувати 150 мм/с;

d) тип ультразвукового перетворювача, який використовується при ручному контролі поперечними хвилями, повинен бути контактним, щілинним або імерсійним. Повинні бути передбачені пристрої для того, щоб гарантувати правильне положення перетворювача по відношенню до поверхні труби під час контролю, наприклад, для контактного перетворювача поверхню контакту слід профільувати по відношенню до кривизни труби;

e) ширина перетворювача, який використовується при ручному контролі, виміряна в напрямку осі труби, не повинна перевищувати ширини використаного під час початкового автоматичного контролю;

f) номінальна частота перетворювача, який використовується при ручному контролі, не повинна відрізнятися від використаного під час початкового автоматичного контролю більш ніж на ±1 МГц. Якщо при початковому автоматичному контролі були використані хвилі Лемб, то частота перетворювачів поперечних хвиль, якщо вони використовуються для ручного контролю, повинна бути в діапазоні від 4 МГц до 5 МГц.

Додаток ТАК (довідковий). Відомості про відповідність посилальних міжнародних стандартів до посилальних національних стандартів Російської Федерації

Додаток ТАК
(довідкове)

Таблиця Д. А. .1

__________________________________________________________________________
УДК 621.774.08: 620.179.16 ГКС 23.040.10, 77.040.20, 77.140.75

Ключові слова: труби сталеві, неруйнівний контроль, ультразвуковий метод, автоматичний контроль, поздовжні та поперечні дефекти

__________________________________________________________________________