ГОСТ Р ІСО 10893-5-2016
ГОСТ Р ИСО 10893-5-2016 Труби сталеві безшовні та зварені. Частина 5. Магнітопорошковий контроль труб із феромагнітної сталі для виявлення поверхневих дефектів
ГОСТ Р ІСО 10893-5-2016
НАЦІОНАЛЬНИЙ СТАНДАРТ РОСІЙСЬКОЇ ФЕДЕРАЦІЇ
Труби сталеві безшовні і зварні
Частина 5
Магнітопорошковий контроль труб із феромагнітної сталі для виявлення поверхневих дефектів
Seamless and welded steel tubes. Part 5. Magnetic particle inspection of ferromagnetic steel tubes for detection of surface imperfections
ГКС 23.040.10
77.040.20
77.140.75
Дата введення 2016-11-01
Передмова
1 ПІДГОТОВЛЕНО Технічним комітетом зі стандартизації ТК 357 «Сталеві та чавунні труби та балони», Недержавною освітньою установою додаткової професійної освіти «Науково-навчальний центр «Контроль та діагностика» («НУЦ «Контроль та діагностика») та Відкритим акціонерним дослідницький інститут трубної промисловості» (ВАТ «РосНІТІ») на основі офіційного перекладу російською мовою англомовної версії зазначеного в пункті 4 міжнародного стандарту, який виконано Федеральним державним унітарним підприємством «Російський науково-технічний центр інформації зі стандартизації, метрології та оцінки відповідності (ФГУП « Стандартінформ»)
2 ВНЕСЕН Технічним комітетом зі стандартизації ТК 357 «Сталеві та чавунні труби та балони"
3 ЗАТВЕРДЖЕНИЙ І ВВЕДЕНИЙ У ДІЮ Наказом Федерального агентства з технічного регулювання та метрології від 16 березня 2016 р. N 146-ст
4 Цей стандарт ідентичний до міжнародного стандарту ISO 10893−5:2011* «Не руйнуючий контроль сталевих труб. Частина 5. Метод магнітопорошкового контролю безшовних і зварних труб з феромагнітної сталі для виявлення поверхневих дефектів» ).
Міжнародний стандарт розроблено Технічним комітетом ISO/ТС 17 "Сталь", підкомітетом SC 19 "Технічні умови постачання труб, що працюють під тиском".
Найменування цього стандарту змінено щодо найменування зазначеного міжнародного стандарту для узгодження з найменуваннями, прийнятими в існуючому комплексі національних стандартів.
При застосуванні цього стандарту рекомендується використовувати замість посилальних міжнародних стандартів відповідні їм національні стандарти Російської Федерації та міждержавні стандарти, відомості про які наведено у додатковому додатку ТАК
5 ВВЕДЕНО ВПЕРШЕ
Правила застосування цього стандарту встановлені у ГОСТ Р 1.0-2012 (розділ 8). Інформація про зміни до цього стандарту публікується у щорічному (станом на 1 січня поточного року) інформаційному покажчику «Національні стандарти», а текст змін та поправок — у щомісячному інформаційному покажчику «Національні стандарти». У разі перегляду (заміни) або скасування цього стандарту відповідне повідомлення буде опубліковане у щомісячному покажчику «Національні стандарти».
Вступ
Міжнародний стандарт ISO 10893-5 анулює та замінює технічно переглянуті ISO 13664-1997 та ISO 13665:1997.
До комплексу стандартів ІСО 10893 під загальним найменуванням «Неруйнівний контроль сталевих труб» входять:
- Частина 1. Автоматичний електромагнітний контроль сталевих безшовних та зварних труб (крім труб, отриманих дуговим зварюванням під флюсом) для верифікації герметичності;
- Частина 2. Автоматичний контроль методом вихрових струмів сталевих безшовних та зварних труб (крім труб, отриманих дуговим зварюванням під флюсом) для виявлення дефектів;
- частина 3. Автоматичний контроль методом розсіювання магнітного потоку по всьому колу безшовних та зварних труб з феромагнітної сталі (крім труб, отриманих дуговим зварюванням під флюсом) для виявлення поздовжніх та/або поперечних дефектів;
- Частина 4. Контроль методом проникаючих рідин сталевих безшовних та зварних труб для виявлення поверхневих дефектів;
- Частина 5. Контроль методом магнітних частинок безшовних і зварних труб з феромагнітної сталі для виявлення поверхневих дефектів;
- Частина 6. Радіографічний контроль шва зварних сталевих труб для виявлення дефектів;
- Частина 7. Цифровий радіографічний контроль шва зварних сталевих труб для виявлення дефектів;
- Частина 8. Автоматичний ультразвуковий контроль безшовних та зварних сталевих труб для виявлення ламінарних дефектів;
- частина 9. Автоматичний ультразвуковий контроль для виявлення ламінарних дефектів у смузі/листі, що використовуються для виготовлення сталевих зварних труб;
- частина 10. Автоматичний ультразвуковий контроль по всьому колу безшовних та зварних сталевих труб (крім труб, отриманих дуговим зварюванням під флюсом) для виявлення поздовжніх та/або поперечних дефектів;
- Частина 11. Автоматичний ультразвуковий контроль шва зварних сталевих труб для виявлення поздовжніх та/або поперечних дефектів;
- Частина 12. Автоматичний ультразвуковий контроль товщини по всьому колу безшовних та зварних сталевих труб (крім труб, отриманих дуговим зварюванням під флюсом).
1 Область застосування
Цей стандарт встановлює вимоги до магнітопорошкового контролю безшовних та зварних труб із феромагнітної сталі для виявлення поверхневих дефектів тіла труби, торців та фасок.
Для контролю тіла труби встановлені вимоги щодо визначення поверхневих дефектів на зовнішній поверхні труби або її частини. Тим не менш, за згодою між замовником та виробником може здійснюватися контроль внутрішньої поверхні обмеженої довжини, яка залежить від діаметра труби, на кінцях труб.
Також цей стандарт застосовується для визначення місця розташування дефектів на зовнішній поверхні труби, виявлених іншим методом неруйнівного контролю (наприклад ультразвуковим) перед зачисткою поверхні труби, а також як гарантія повного видалення дефекту після зачистки.
На торцях (фасках) труб цей стандарт встановлює вимоги для виявлення розшарування, які можуть перешкоджати подальшому виробництву та приймальному контролю (наприклад зварювання та ультразвуковий контроль зварних з'єднань). Цей стандарт підходить для виявлення інших дефектів, крім розшарування на торцях та фасках труб. У разі напрям магнітного поля має бути перпендикулярно до орієнтації характерного дефекту.
Цей стандарт може бути застосований для контролю порожнього профілю.
2 Нормативні посилання
Для застосування цього стандарту необхідні наступні документи посилань*. Для недатованих посилань використовують останнє видання документа, включаючи всі його зміни:
ISO 9712 Неруйнівний контроль. Кваліфікація та сертифікація персоналу (ISO 9712 Non-destructive testing — Qualification and certification of personnel)
ISO 9934-1 Контроль неруйнівний. Випробування магнітними частинками. Частина 1. Загальні принципи.
ISO 9934-2 Контроль неруйнівний. Випробування магнітними частинками. Частина 2. Засоби виявлення (ІSO 9934-2 Non-destructive testing - Magnetic particle testing - Part 2: Detection media)
ISO 9934-3 Контроль неруйнівний. Випробування магнітними частинками. Частина 3. Устаткування (ISO 9934-3 Non-destructive testing - Magnetic particle testing - 3: Equipment)
ISO 10893-8 Неруйнівний контроль сталевих труб. Частина 8. Автоматичний ультразвуковий контроль безшовних та зварних сталевих труб для виявлення дефектів розшарування (ISO 10893-8 Non-destructive testing of steel tubes — Part 8: Automated ultrasonic testing of seamless and welded steel tubes for detection of laminarim perfections)
ISO 11484 Вироби сталеві. Система кваліфікації роботодавця для персоналу з неруйнівного контролю.
3 Терміни та визначення
У цьому стандарті застосовані терміни з ISO 9934-1 та ISO 11484, а також наступні терміни з відповідними визначеннями:
3.1 труба (tube): Порожнистий довгий продукт, відкритий з обох кінців, будь-якої форми в поперечному перерізі.
3.2 безшовна труба (seamless tube): Труба, виготовлена шляхом прошивання твердої заготовки для отримання порожнистої труби, яка надалі обробляється (гарячим або холодним способом) до остаточних розмірів.
3.3 зварна труба (welded tube): Труба, виготовлена шляхом формування порожнистого профілю з плоского продукту та зварювання суміжних кромок разом, і яка після зварювання може бути додатково оброблена (гарячим або холодним способом) до її остаточних розмірів.
3.4 виробник (manufacturer): Організація, яка виготовляє продукцію відповідно до відповідного стандарту та заявляє відповідність поставленої продукції всім чинним положенням відповідного стандарту.
3.5 угода (agreement): Контрактні відносини між виробником та замовником у момент запиту та замовлення.
4 Загальні вимоги
4.1 Якщо специфікація на продукцію чи угоду між замовником та виробником не обумовлюють інше, то магнітопорошковий контроль повинен проводитись на трубах після завершення всіх первинних технологічних операцій виробництва (прокатки, термічної обробки, холодної та гарячої деформації, обробки у розмірі, попередньої правки
4.2 Поверхні труби, торців та фасок обох кінців контрольованих труб повинні бути очищені від олії, жиру, піску, окалини або будь-яких інших речовин, які можуть вплинути на розшифровку індикацій, отриманих у процесі проведення магнітопорошкового контролю. Тип індикацій, а також мінімальні розміри виявлених поверхневих дефектів залежать від технології виробництва труб та якості обробки поверхні.
4.3 Контроль повинен проводитися тільки підготовленими операторами, кваліфікованими відповідно до ISO 9712, ISO 11484 або еквівалентних документів та під керівництвом компетентного персоналу, призначеного виробником (заводом-виробником). У разі інспекції третьою стороною це має бути узгоджено між замовником та виробником. Контроль за дозволом роботодавця повинен проводитись відповідно до письмової процедури. Процедура неруйнівного контролю має бути узгоджена спеціалістом 3 рівня та особисто затверджена роботодавцем.
Примітка — Визначення рівнів 1, 2 та 3 дивитися у відповідних міжнародних стандартах, наприклад, у ISO 9712 та ISO 11484.
5 Технологія контролю
5.1 Загальні положення
5.1.1 Зона контролю (тіло труби або поверхня торця (фаски)) та напрямок намагнічування (подовжній або поперечний) повинні відповідати специфікації на продукцію або замовлення.
5.1.2 Зовнішня поверхня кожної труби або її частина відповідно до вимог повинна бути проконтрольована магнітопорошковим методом для виявлення поздовжніх та (або) поперечних поверхневих дефектів з використанням намагнічування змінним або постійним магнітним полем залежно від обраного способу магнітопорошкового контролю. При контролі торців (фасок) застосування сухого магнітного порошку допустиме лише за попередньою згодою замовника та виробника. В іншому випадку повинні застосовуватися вимоги, встановлені ISO 9934-1, ISO 9934-2 та ISO 9934-3.
5.1.3 Для виявлення поверхневих дефектів індикатор повинен наноситися одночасно з прикладеним магнітним полем при освітленості щонайменше 500 лк.
Використання залишкової намагніченості,
При недостатній чутливості, наприклад, у разі недостатнього розмаїття між індикатором і поверхнею контрольованої труби або в результаті вибраного методу намагнічування, на поверхню труби перед контролем повинна бути нанесена біла основа (ґрунт) для покращення контрасту. В якості альтернативи має бути проведений контроль із застосуванням флуоресцентного порошку в темному приміщенні з використанням джерела УФ випромінювання типу A (UV-A) з рівнем освітленості природним світлом не більше 20 лк та інтенсивністю випромінювання не менше 10 Вт/м .
5.1.4 Цей стандарт не визначає вимог до значень намагніченості та струму, необхідного для створення значення намагніченості, необхідного для виявлення неприпустимих поверхневих дефектів. Тим не менш, у всіх випадках намагніченість залежно від використовуваного індикаторного середовища встановлюється (за винятком зазначеного в 5.1.2) відповідно до ISO 9934-1, ISO 9934-2 та ISO 9934-3.
5.1.5 У процесі контролю труб рівень намагніченості, встановлений прийнятим методом та обладнанням, повинен перевірятися через рівні проміжки часу, що не перевищують 4 години, наприклад, з використанням вимірювача магнітного поля. При контролі торців (фасок) для демонстрації можливості виявлення дефектів може використовуватися настроювальний зразок-труба, що містить або штучний дефект, або природне розшарування на торці (фасці).
5.2 Контроль тіла труби
5.2.1 Основні положення
При контролі тіла труби магнітне поле має бути прикладене вздовж кола для виявлення поздовжніх поверхневих дефектів або паралельно осі труби виявлення поперечних поверхневих дефектів.
5.2.2 Способи намагнічування
Для контролю тіла труби повинен застосовуватися один із таких способів намагнічування:
a) Спосіб, А - пропускання струму в частині об'єкта (циркулярне намагнічування)
Пропуск отриманого за допомогою зовнішнього джерела постійного, змінного, випрямленого однонапівперіодного або випрямленого змінного струму між двома електроконтактами на поверхні труби. Даний спосіб призначений для виявлення дефектів, які орієнтовані в основному паралельно осі труби.
b) Спосіб В - пропускання струму по провіднику, поміщеному в наскрізний отвір в об'єкті (циркулярне намагнічування)
Струм (як і в способі А) пропускається по жорсткому або гнучкому кабелю, розташованому всередині труби вздовж осі. Цей спосіб (як і спосіб А) призначений для виявлення дефектів, які орієнтовані в основному паралельно осі труби.
c) Спосіб С - за допомогою соленоїда (подовжнє (полюсне) намагнічування)
Жорсткий або напівжорсткий струмопровідний виток намотується навколо труби і намагнічує поверхню труби в напрямку, паралельному осі труби, що дозволяє виявляти дефекти, орієнтовані в основному перпендикулярно до осі труби.
d) Спосіб D - спосіб магнітного потоку
Магнітний потік, який отримується від зовнішнього джерела живлення (як у способі А), протікає по тілу труби або її частини. Даний спосіб призначений для виявлення дефектів, розташованих перпендикулярно уявної лінії, що з'єднує полюс електромагніта.
Інші способи намагнічування, не зазначені в 5.2.2, перерахування а)-d), або їх комбінація можуть застосовуватися, якщо задовольняють вимогам напруженості та напрямку магнітного поля.
5.3 Контроль торця (фаски)
5.3.1 При проведенні контролю торців (фасок) з обох кінців труби намагнічування на розсуд виробника повинна здійснюватися або паралельно осі труби, або поперек стінки труби. Одночасно повинен наносити індикатор на торці (фаски) для виявлення розшарування.
5.3.2 Якщо використовується намагнічування паралельно осі труби, застосовується жорстка концентрична обмотка навколо або всередині труби, розташована поблизу кінця труби. Живлення витка має бути забезпечене однонапівперіодним або випрямленим змінним струмом або джерелом постійного струму. У цьому випадку слід перевірити вимірювальним пристроєм, що струм, що намагнічує, створює в стінці труби магнітне поле, перпендикулярне до поверхні труби на кінцях.
В якості альтернативи спосіб пропускання струму може бути здійснений через контакти, встановлені на торці труби на 180° по колу. Після проведення контролю контакти слід повернути на 90° щодо початкового положення та повторити контроль. У цьому випадку лише за згодою між замовником та виробником дозволяється проводити контроль з використанням залишкової намагніченості та флуоресцентного порошку.
5.3.3 Коли магнітне поле прикладається впоперек стінки на кінцях труби, намагнічування виконується ярмом на змінному або постійному струмі. Полюсні наконечники розташовуються радіально між внутрішньою та зовнішньою поверхнями труби через товщину стінки труби на кінцях. При угоді між замовником та виробником допускається використовувати постійний магніт достатньої потужності. Також можуть застосовуватися інші способи радіального намагнічування, якщо виробник зможе продемонструвати їхню еквівалентність зазначеному вище.
6 Класифікація індикацій
6.1 Основні положення
Контроль слід виконувати візуально без збільшення зображення.
Непрямий огляд, наприклад із застосуванням телекамери, можливий у випадку, якщо виробник зможе продемонструвати, що це не впливає на критерії приймання.
6.2 Особливі вимоги під час класифікації дефектів у тілі труби
Магнітопорошковий контроль не дозволяє визначити природу, форму, орієнтацію і глибину виявлених поверхневих дефектів. Індикаторний малюнок не визначає фактичних розмірів поверхневих дефектів, які спричинили ці індикації. Тому при магнітопорошковому контролі повинна застосовуватися така класифікація (оцінка) індикацій:
a) протяжна індикація - індикація, довжина якої втричі або більше разів перевищує ширину;
b) округла індикація - індикація, яка має круглу або овальну форму, довжина індикації перевищує її ширину менш ніж у 3 рази;
c) скупчення індикацій — лінії або групи індикації, що складаються, як мінімум, із трьох індикацій, які можуть бути як протяжними, так і округлими, та відстань між якими не перевищує довжини найменшої індикації;
d) хибні індикації — індикації, які виникли або внаслідок локальних нерівностей поверхні, або від певних технологічних процесів при виробництві труб, наприклад, ризики внаслідок калібрування або виправлення.
Мінімальні розміри індикацій, які підлягають розгляду при оцінці результатів контролю, та відповідні рівні приймання наведені у таблиці 1.
