ДСТУ ISO 10893-12-2014

ГОСТ Р ИСО 10893-12-2014 Труби сталеві безшовні та зварні. Частина 12. Ультразвуковий метод автоматизованого контролю товщини стінки по всьому колу

ГОСТ Р ІСО 10893-12-2014

НАЦІОНАЛЬНИЙ СТАНДАРТ РОСІЙСЬКОЇ ФЕДЕРАЦІЇ

Труби сталеві безшовні та зварені

Частина 12

Ультразвуковий метод автоматизованого контролю товщини стінки по всьому колу

Seamless and welded steel tubes. Part 12. Automated full peripheral ultrasonic thickness testing

ГКС 23.040.10,
77.040.20,

77.140.75

Дата введення 2015-09-01

Передмова

1 ПІДГОТОВЛЕНО Технічним комітетом зі стандартизації ТК 357 «Сталеві та чавунні труби та балони», Недержавною освітньою установою додаткової професійної освіти «Науково-навчальний центр «Контроль та діагностика» («НУЦ «Контроль та діагностика») та Відкритим акціонерним дослідний інститут трубної промисловості» (ВАТ «РосНІТІ») на основі власного автентичного перекладу російською мовою стандарту, зазначеного в пункті 4

2 ВНЕСЕН Технічним комітетом зі стандартизації ТК 357 «Сталеві та чавунні труби та балони"

3 ЗАТВЕРДЖЕНИЙ І ВВЕДЕНИЙ У ДІЮ Наказом Федерального агентства з технічного регулювання та метрології від 12 грудня 2014 р. N 2049-ст

4 Цей стандарт ідентичний міжнародному стандарту ISO 10893−12:2011* «Контроль сталевих труб, що не руйнує. Частина 12. Автоматичний ультразвуковий контроль товщини по всьому колу безшовних та зварних сталевих труб (крім труб, отриманих дуговим зварюванням під флюсом)» (ISO 10893−12:2011 testing of seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes»).

Найменування міжнародного стандарту змінено щодо найменування зазначеного цього стандарту для приведення у відповідність до ГОСТ Р 1.7 (підрозділ 6.2) та уточнення галузі застосування.

При застосуванні цього стандарту рекомендується використовувати замість посилальних міжнародних стандартів відповідні їм національні стандарти Російської Федерації та міждержавні стандарти, відомості про які наведено у додатковому додатку ТАК

5 ВЗАМІН ГОСТ Р ІСО 10543-99

Правила застосування цього стандарту встановлені в ГОСТ Р 1.0-2012 (розділ 8). Інформація про зміни до цього стандарту публікується у щорічному (станом на 1 січня поточного року) інформаційному покажчику «Національні стандарти», а офіційний текст змін та поправок — у щомісячному інформаційному покажчику «Національні стандарти». У разі перегляду (заміни) або скасування цього стандарту відповідне повідомлення буде опубліковано у найближчому випуску інформаційного покажчика «Національні стандарти».

Вступ

Цей стандарт ідентичний міжнародному стандарту ISO 10893-12, підготовленому Технічним комітетом ISO/TC 17 «Сталь», підкомітетом SC 19 «Технічні умови постачання труб, що працюють під тиском».

Міжнародний стандарт ISO 10893-12 анулює та замінює ISO 10543:93, технічно переглянутий.

1 Область застосування

Цей стандарт встановлює вимоги до ультразвукового методу автоматизованого контролю товщини стінки по всій поверхні безшовних та зварних сталевих труб, за винятком труб, отриманих дуговим зварюванням під флюсом (SAW). Цей стандарт визначає метод контролю та відповідні процедури налаштування обладнання.

Примітки

1 Контроль по всій поверхні необов'язково означає, що 100% поверхні труби контролюється.

2 Цей контроль може проводитися одночасно з автоматичним ультразвуковим контролем безшовних та зварних сталевих труб з метою виявлення розшарування (див. ISO 10893-8) з використанням для контролю тих же ультразвукових перетворювачів. При цьому відсоток поверхні труби, що підлягає контролю, визначається мінімальним розміром розшарування відповідно до ISO 10893-8.


Цей стандарт може бути застосований і для контролю товщини стінки круглих порожнистих профілів.

Даний стандарт може бути застосований для контролю товщини стінки труб із зовнішнім діаметром не менше 25,4 мм та мінімальною товщиною стінки не менше 2,6 мм, якщо немає іншої угоди.

2 Нормативні посилання

Для застосування цього стандарту необхідні наступні документи посилань*. Для датованих посилань використовують лише вказане видання документа, для недатованих посилань — останнє видання посилального документа, включаючи всі зміни:
ISO 5577 Контроль неруйнівний. Ультразвуковий контроль. Словник (ISO 5577 Nondestructive testing - Ultrasonic inspection - Vocabulary)
ISO 9712 Контроль неруйнівний. Кваліфікація та атестація персоналу (ISO 9712 Nondestructive testing — Qualification and certification of NDT personnel)
ІСО 11484 Труби сталеві напірні. Кваліфікація та сертифікація персоналу з неруйнівного контролю (ISO 11484 Steel products — Employer's qualification system for nondestructive testing (NDT) personnel)

3 Терміни та визначення

У цьому стандарті застосовані терміни та визначення ISO 5577 та ISO 11484, а також такі терміни з відповідними визначеннями:

3.1 настроювальний зразок-труба (reference tube): Труба або частина труби, які використовуються для налаштування.

3.2 зразок налаштування (reference sample): Зразок (наприклад, сегмент труби, пластини або стрічки), що використовується для налаштування.

Примітка - Термін "зразок-труба", що використовується в цьому стандарті, також включає термін "зразок налаштування".

3.3 труба (tube): Порожнистий довгий продукт, відкритий з обох кінців, будь-якої форми в поперечному перерізі.

3.4 безшовна труба (seamless tube): Труба, виготовлена шляхом прошивання твердої заготовки для одержання порожнистої труби, яка надалі обробляється (гарячим або холодним способом) до остаточних розмірів.

3.5 зварна труба (welded tube): Труба, виготовлена шляхом формування порожнистого профілю з плоского продукту та зварювання суміжних кромок разом, яка після зварювання може бути додатково оброблена (гарячим або холодним способом) до її остаточних розмірів.

3.6 електрозварювальна труба (electric welded tube): Труба, виготовлена в безперервному або безперервному процесі, при якому смуга формується холодним способом в порожнистий профіль, а зварний шов робиться шляхом нагрівання кромок за допомогою проходження струму високої або низької частоти і пресування кромок разом.

Примітка - Електричний струм може підводитися шляхом прямого контакту електрода або магнітної індукції.

3.7 виробник (manufacturer): Організація, яка виготовляє продукцію відповідно до відповідного стандарту та заявляє відповідність поставленої продукції всім чинним положенням відповідного стандарту.

3.8 угода (agreement): Контрактні відносини між виробником та замовником у момент запиту та замовлення.

4 Загальні вимоги

4.1 Якщо специфікація на продукцію або угоду між замовником та виробником не обумовлюють інше, то ультразвуковий контроль повинен проводитись на трубах після завершення всіх первинних технологічних операцій виробництва (прокатки, термічної обробки, холодної та гарячої деформації, обробки у розмірі, попередньої правки тощо) . ).

4.2 Труби повинні бути достатньо прямими, щоб забезпечити контроль. Поверхня труби повинна бути вільна від сторонніх речовин, які можуть стати на заваді проведенню достовірного контролю.

4.3 Контроль повинен проводитися тільки підготовленими операторами, кваліфікованими відповідно до ISO 9712, ISO 11484 або еквівалентних документів, та під керівництвом компетентного персоналу, призначеного виробником (заводом-виробником). У разі інспекції третьою стороною це має бути узгоджено між замовником та виробником. Контроль за дозволом роботодавця повинен проводитись відповідно до письмової процедури. Процедура неруйнівного контролю має бути узгоджена спеціалістом 3 рівня та особисто затверджена роботодавцем.

Примітка — Визначення рівнів 1, 2 та 3 дивитися у відповідних міжнародних стандартах, наприклад, у ISO 9712 та ISO 11484.

5 Технологія контролю

5.1 Труба повинна бути проконтрольована за допомогою ультразвукового ехо-методу одним або декількома п'єзоелектричними або електромагнітоакустичними перетворювачами одночасно. Для визначення відповідності товщини стінки труби встановленим вимогам введення ультразвукової хвилі у виріб повинне здійснюватися перпендикулярно поверхні труби.

5.2 Під час контролю труба і блок перетворювачів повинні переміщатися відносно один одного таким чином, щоб поверхня труби була рівномірно проконтрольована по спіральній траєкторії по всій довжині труби (за винятком умов примітки 2 розділу 1). Якщо інше не зазначено у специфікації на продукцію або не узгоджено між виробником та замовником, мінімальне покриття поверхні труби при скануванні повинно бути визначено виробником відповідно до процесу виробництва, але не менше 10% площі поверхні.

Примітка — За згодою замовника та виробника можуть використовуватися інші схеми сканування.

5.3 Рекомендована максимальна ширина кожного елемента перетворювача або кожного активного елемента фазованих ґрат має бути 25 мм у будь-якому напрямку. Однак виробник може використовувати перетворювачі більшого розміру при можливості калібрування на зразку налаштування; на запит ця можливість має бути підтверджена.

5.4 Обладнання повинно класифікувати труби або як допустимі, або як сумнівні за допомогою автоматичної системи сигналізації перевищення рівня у поєднанні з маркуванням та (або) реєстрацією та (або) системою сортування.

6 Настроювальний зразок-труба

6.1 Настроювальний зразок труби (або частина сканованої труби) повинен мати той же номінальний діаметр і товщину, таку ж якість поверхні, термічну обробку та умови поставки (наприклад, після прокату, нормалізована, загартована та відпущена), як і контрольовані труби, і повинен мати аналогічні акустичні властивості (наприклад швидкість звуку та коефіцієнт загасання).

6.2 Настроювальний зразок труби (або оброблений зразок, або оброблений зразок, або товстостінна сталева труба) повинен на розсуд виробника:

a) мати відомий майданчик заданої товщини з точністю не менше ±0,1 мм;

b) мати оброблену зону (и) або із заданою мінімальною товщиною, або мати одну зону з мінімальною товщиною та одну зону з товщиною між мінімальною та максимальною межами. Товщина оброблених зон настроювального зразка труби, що використовуються для калібрування ультразвукового обладнання, повинна мати допуск ±0,05 мм або ±0,2% (залежно від того, яка величина більша).

7 Налаштування та перевірка налаштування обладнання

7.1 На початку кожного циклу контролю обладнання має бути налаштоване в статичному режимі з використанням вибраного настроювального зразка труби таким чином, щоб визначення товщини зразка труби відбувалося з точністю не менше ±0,10 мм або ±2% (залежно від того, яка величина більша ), при цьому автоматична сигналізація повинна спрацьовувати завжди, коли перевищена межа заданої товщини.

Виробник повинен продемонструвати (довести), що результати контролю у процесі виготовлення відповідають результатам статичного налаштування.

7.2 У ході контролю труб у процесі виробництва обертальні та поступальні швидкості повинні бути обрані таким чином, щоб поверхня труби контролювалася відповідно до 5.2. Відносна швидкість переміщення під час проведення контролю не повинна відрізнятись більш ніж на ±10%.

7.3 Налаштування обладнання повинно перевірятися через регулярні проміжки часу при контролі в процесі виготовлення труб одного і того ж діаметру, товщини стінки та марки.

Період перевірки налаштування обладнання повинен проводитися не рідше, ніж кожні 4 години, а також при зміні оператора і на початку та в кінці виробничого циклу.

7.4 Устаткування має бути переналаштовано, якщо будь-який з параметрів налаштування, які були використані під час початкового налаштування, буде змінено.

7.5 Якщо під час перевірки налаштування в процесі виробничого контролю вимоги калібрування не виконуються, навіть беручи до уваги додатковий допуск згідно з 7.6, усі проконтрольовані труби з попередньої перевірки налаштування повинні бути піддані повторному контролю після перенастроювання обладнання.

7.6 Щоб врахувати дрейф показань системи, додатковий допуск товщини +1% або +0,05 мм (залежно від того, яка величина більша) понад те, що зазначено в 7.1, повинен бути прийнятий до уваги під час перевірки налаштування обладнання в процесі виробничого контролю.

7.7 За згодою між виробником та замовником має бути продемонстровано, що при підвищенні швидкості переміщення та (або) швидкості обертання при використовуваній частоті проходження імпульсів обладнання здатне виявляти невідповідність товщини.

8 Приймання

8.1 Будь-яка труба, що не спричинила спрацювання автоматичної системи сигналізації (п. 7.1), вважається придатною.

8.2 Будь-яка труба, що спричинила спрацювання автоматичної системи сигналізації (п. 7.1), позначається сумнівною або на розсуд виробника може бути проконтрольована повторно. Якщо після двох поспіль операцій повторного контролю спрацьовування автоматичної системи сигналізації не відбувається, труба вважається придатною, інакше труба вважається сумнівною.

8.3 Для сумнівних труб з урахуванням вимог стандарту на продукт повинні бути здійснені одна або кілька таких операцій:

a) якщо виробник може довести, що умова спрацьовування автоматичної системи сигналізації виникає внаслідок наявності незначних дефектів, наприклад накопичення включень, а не через досить великі дефекти, що є причиною для визнання бракованої труби, труба вважається придатною;

b) якщо можливо, підозріла область труби, яка має потовщення понад верхню межу допуску, може бути оброблена відповідним способом. Переконавшись, що товщина стінки, що залишилася, знаходиться в межах встановлених допусків, труба вважається придатною;

c) сумнівна область має бути обрізана;

d) труба вважається непридатною.

9 Протокол контролю

Якщо узгоджено, то виробник повинен надати замовнику протокол контролю, який повинен включати, як мінімум, таку інформацію:

a) посилання на цей стандарт;

b) висновок про придатність;

c) будь-яке відхилення від угоди чи узгоджених процедур;

d) позначення продукту, марку сталі та розміри;

e) опис технології контролю;

f) використаний спосіб калібрування обладнання;

g) опис зразка для налаштування;

h) дату випробування;

i) дані оператора контролю.

Додаток ТАК (довідковий). Відомості про відповідність посилальних міжнародних стандартів національним стандартам Російської Федерації

Додаток ТАК
(довідкове)

Таблиця ТАК.1