ГОСТ 32696-2014

ГОСТ 32696–2014 (ISO 11961:2008) Труби сталеві бурильні для нафтової та газової промисловості. Технічні умови

ГОСТ 32696-2014
(ІSO 11961:2008)

МІЖДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ

ТРУБИ СТАЛЕВІ БУРИЛЬНІ ДЛЯ НАФТОВОЇ ТА ГАЗОВОЇ ПРОМИСЛОВОСТІ

Технічні умови

Steel drill pipes for petroleum and natural gas industries. Specifications

МКС 75.140.75*
75.180.10

* В ІВД N 2-2016 ГОСТ 32696–2014 наводиться з
МКС 77.140.75, 75.180.10 тут і далі за текстом. -
Примітка виробника бази даних.

Дата введення 2016-01-01

Передмова

Цілі та принципи, основний порядок робіт з міждержавної стандартизації встановлено ГОСТ 1.0-92 «Міждержавна система стандартизації. Основні положення» та ГОСТ 1.2-2009 «Міждержавна система стандартизації. Стандарти міждержавні, правила та рекомендації щодо міждержавної стандартизації. Правила розробки, прийняття, застосування, оновлення та скасування"

Відомості про стандарт

1 ПІДГОТОВЛЕНО Технічним комітетом зі стандартизації ТК 357 «Сталеві та чавунні труби та балони», Відкритим акціонерним товариством «Російський науково-дослідний інститут трубної промисловості» (ВАТ «РосНІТІ»)

2 ВНЕСЕН Технічним комітетом зі стандартизації ТК 357 «Сталеві та чавунні труби та балони"

3 ПРИЙНЯТЬ Міждержавною радою зі стандартизації, метрології та сертифікації (протокол від 25 червня 2014 р. N 45)

За ухвалення проголосували:

4 Наказом Федерального агентства з технічного регулювання та метрології від 27 липня 2015 р. N 989-ст міждержавний стандарт ГОСТ 32696–2014 (ISO 11961:2008) введений у дію як національний стандарт Російської Федерації з 1 січня 2016 р.

5 Цей стандарт модифікований по відношенню до міжнародного стандарту ISO 11961:2008* «Petroleum and natural gas industries — Steel drill pipe» (ISO 11961:2008 Нафтова та газова промисловість. Труби сталеві бурильні) шляхом:

- Внесення додаткових слів (фраз, показників, посилань), виділених у тексті цього стандарту напівжирним курсивом *;
________________
* У паперовому оригіналі позначення та номери стандартів та нормативних документів у розділах «Передмова», «Вступ», 5 «Інформація, яку має надати споживач при оформленні замовлення на бурильні труби», додатках ТАК та ДВ наводяться звичайним шрифтом; позначені за текстом знаком "**" - напівжирним курсивом, інші за текстом документа наводяться курсивом. - Примітка виробника бази даних.

- внесення додаткових структурних елементів (пунктів, підпунктів, абзаців, термінологічних статей), виділених у тексті цього стандарту вертикальною лінією, що розташована на полях цього тексту;

— зміни окремих структурних елементів (підрозділів, пунктів, підпунктів, абзаців, таблиць та малюнків), виділених у тексті цього стандарту курсивом та вертикальною лінією, розташованою на полях цього тексту;

- Зміни окремих слів (фраз, показників), виділених у тексті цього стандарту курсивом;

— зміни його структури для приведення у відповідність до правил, встановлених у ГОСТ Р 1.5 (підрозділи 4.2 та 4.3). Порівняння структури цього стандарту із структурою зазначеного міжнародного стандарту наведено у додатковому додатку ДГ.

Ступінь відповідності - модифікована (MOD)

6 Цей стандарт розроблений на основі національного стандарту Російської Федерації ГОСТ Р 54383-2011 (ІСО 11961:2008) «Труби сталеві бурильні для нафтової та газової промисловості. Технічні умови".

Наказом Федерального агентства з технічного регулювання та метрології від 27 липня 2015 р. N 989-ст ГОСТ Р 54383-2011 (ІСО 11961:2008) скасовано з 1 січня 2016 р.

7 ВВЕДЕНО ВПЕРШЕ


Інформація про зміни до цього стандарту публікується у щорічному інформаційному покажчику «Національні стандарти», а текст змін та поправок — у щомісячному інформаційному покажчику «Національні стандарти». У разі перегляду (заміни) або скасування цього стандарту відповідне повідомлення буде опубліковане у щомісячному інформаційному покажчику «Національні стандарти». Відповідна інформація, повідомлення та тексти розміщуються також в інформаційній системі загального користування - на офіційному сайті Федерального агентства з технічного регулювання та метрології в мережі Інтернет

Вступ

Цей стандарт модифікований по відношенню до міжнародного стандарту ISO 11961:2008 з поправкою N 1 у зв'язку з необхідністю доповнення розмірів та груп міцності бурильних труб, які широко застосовуються в російській нафтовій та газовій промисловості.

Модифікація цього стандарту стосовно міжнародного стандарту полягає в наступному:

- Розділ 2 виключений. Зміст розділу 2 включено до розділу 3, як напряму, що стосується застосування посилальних нормативних документів;

— розділ 4 поділено на два самостійні розділи (3 та 4), що зумовлено великим обсягом розділу;

— найменування деяких термінів наведено до найменування, що застосовується в національній промисловості, так наприклад, термін «роторне наполегливе з'єднання» замінено терміном «різьбове наполегливе з'єднання», терміни «шийки замку», «шийка муфти», «шийка ніпеля» — термінами «хвостовики замку» », «хвостовик муфти», «хвостовик ніпеля»;

— замінено деякі позначення та показники для приведення у відповідність з позначеннями та показниками, прийнятими в системі одиниць СІ та національної стандартизації;

— запроваджено додаткові терміни, які традиційно застосовуються в національній промисловості, для уточнення застосовуваних понять;

— виключені значення показників, виражені в американській системі одиниць, які недоцільно застосовувати у національній стандартизації, та відповідні додатки C та F;

- змінена точність значень довжини муфти та ніпелю по зовнішній поверхні і , діаметра фаски упорних поверхонь замку з двох десяткових знаків на один десятковий знак після коми відповідно до зазначених для цих розмірів граничних відхилень;

- американські умовні позначення розмірів труб Ряд 1 і Ряд 2 замінені відповідними значеннями зовнішніх діаметрів і товщин стінок, виключені відповідні терміни «Ряд 1 (label 1)», «Ряд 2 (label 2)»;

— доповнено групу міцності D, що широко застосовується в національній промисловості, та пов'язані з нею показники, слова, фрази та положення. Відповідність груп міцності тіл бурильних труб та властивостей замків при розтягуванні та типів різьбових завзятих з'єднань наведено у додатку ТАК;

— доповнено три розміри бурильних труб груп міцності D та E з внутрішньою висадкою 73,02x9,19; 88,90x9,35 і 88,90x11,40 мм, що широко застосовуються в національній промисловості, та пов'язані з ними показники;

- додатково внесено можливість виготовлення замків з різьбовими з'єднаннями за ГОСТ 28487-90 , еквівалентними та взаємозамінними зі з'єднаннями за ISO 10424-2:2007;

— із стандарту виключено посилання на стандарти АНІ, із збереженням посилань на аналогічні стандарти ISO або АСТМ;

— із стандарту виключено положення, пов'язані з ліцензуванням, яке проводить Американський нафтовий інститут;

стандарт доповнено додатком ДБ, в якому наведено розрахунок приблизної маси одиниці довжини бурильних труб.

Порівняння структури цього стандарту та стандарту ISO 11961:2008 наведено у додатку ДВ.

Порівняно з ISO 11961:2008 сфера застосування цього стандарту після доповнення групою міцності Д, розмірами бурильних труб та різьбовими з'єднаннями замків, що широко застосовуються в російській промисловості, охоплює всі групи міцності, розміри бурильних труб та різьбові з'єднання замків, передбачені в Російській Федерації та ГОСТ 27834-95 . Порівняно з цими стандартами, цей стандарт:
________________
Вимоги до труб сталевих бурильних із привареними замками в Російській Федерації встановлює ГОСТ Р 50278-92.

— містить великі можливості для споживача щодо вибору рівня вимог та якості, видів додаткового контролю та випробувань виробів;

- Встановлює властивості виробів, затребувані в сучасній нафтовій та газовій промисловості;

- регламентує організацію та проведення операцій контролю якості виробів, у тому числі неруйнівного контролю, на різних стадіях виробництва;

- Враховує вимоги ГОСТ ISO 9001, регламентує процеси простежуваності та ідентифікації виробів, контролю та валідації процесів, збереження записів.

1 Область застосування

Цей стандарт поширюється на сталеві бурильні труби з висадженими кінцями та привареними замками, призначені для буріння та видобутку в нафтовій та газовій промисловості, що поставляються за трьома рівнями вимог до продукції (PSL-1, PSL-2 та PSL-3). Основними для цього стандарту є вимоги PSL-1. Вимоги, що встановлюються рівнями вимог PSL-2 та PSL-3, наведено у додатку E.

Цей стандарт поширюється на бурильні труби наступних груп міцності:

- Бурильні труби груп міцності D та E;

- Високоміцні бурильні труби груп міцності X, G і S.

Стандартна конфігурація бурильної труби, її основні елементи та їх довжини наведено на малюнку B.1 (додаток B). Перелік бурильних труб, на які поширюється цей стандарт, їх основні розміри та маса наведено у таблиці A.1 (додаток A).

Цей стандарт може бути також застосований до бурильних труб з типами різьбових упорних з'єднань , не передбачених цим стандартом.

За узгодженням між споживачем та виробником цей стандарт може бути застосований до тіла бурильних труб та/або замків інших розмірів. У додатку D наведено додаткові вимоги щодо випробувань на ударний вигин , неруйнівного контролю, розміру партії , документації та маркування , які можуть бути узгоджені між споживачем та виробником.

У цьому стандарті не розглядаються експлуатаційні властивості бурильних труб.

Примітки

1 У цьому стандарті для позначення бурильних труб застосовують такі показники: зовнішній діаметр і товщина стінки тіла труб, група міцності ( D , E, X, G або S), тип висадки і тип напірного різьбового з'єднання. Позначення застосовують для ідентифікації бурильних труб під час оформлення замовлення.

2 Вимоги до різьбових з'єднань замків наведені у стандартах [1], [2] та ГОСТ 28487 **.

3 Експлуатаційні властивості бурильних труб наведено у стандарті [3].

2 Нормативні посилання

________________
Використання для методу випробування одночасного посилання на два стандарти означає, що такі стандарти взаємозамінні за своїми вимогами.

Цей стандарт використовує нормативні посилання на наступні стандарти*:

ГОСТ ISO 9000-2011 Системи управління якістю. Основні положення та словник

ГОСТ 26.008-85** Шрифти для написів, що наносяться методом гравіювання. Виконавчі розміри

ГОСТ 9012-59 (ІСО 410-82, ІСО 6506-81) Метали. Метод вимірювання твердості за Брінеллем

ГОСТ 9013-59 (ІСО 6508-86) Метали. Метод вимірювання твердості за Роквеллом)

ГОСТ 10006-80 (ІСО 6892-84) Труби металеві. Метод випробування на розтягування

ГОСТ 16504-81** Система державних випробувань продукції. Випробування та контроль якості продукції. Основні терміни та визначення

ГОСТ 27834-95** Замки приварні для бурильних труб. Технічні умови

ГОСТ 28487-90** Різьблення конічне замкове для елементів бурильних колон. Профіль. Розміри. Допуски

ГОСТ 28548-90 ** Труби сталеві. терміни та визначення

ГОСТ ISO 6507-1-2005 Матеріали металеві. Визначення твердості за Віккерсом. Частина 1. Метод випробування

Примітка — При користуванні цим стандартом доцільно перевірити дію стандартів посилань в інформаційній системі загального користування — на офіційному сайті Федерального агентства з технічного регулювання та метрології в мережі Інтернет та за щорічним інформаційним покажчиком «Національні стандарти», який опублікований станом на 1 січня поточного року та за випусками щомісячного інформаційного покажчика «Національні стандарти» за поточний рік. Якщо стандарт посилається (змінений), то при користуванні цим стандартом слід керуватися замінним (зміненим) стандартом. Якщо стандарт зв'язку скасовано без заміни, то положення, в якому дано посилання на нього, застосовується в частині, що не зачіпає це посилання.

3 Терміни та визначення

У цьому стандарті застосовані терміни за ГОСТ 16504 , ГОСТ 28548 , ГОСТ ISO 9000 та стандартом [4], а також наступні терміни з відповідними визначеннями:

3.1 аналіз плавки (heat analysis): Результат хімічного аналізу плавки за даними виробника сталі .

3.2 документ про атестацію зварювального обладнання та його операторів : Документ, що підтверджує, що зварювальне обладнання та його оператори здатні при застосуванні технологічної інструкції зі зварювання виконувати зварні шви, що відповідають вимогам цього стандарту.

Примітка — Включає атестаційні випробування.

3.3 безшовна труба (seamless pipe): Трубний виріб з сталі, що деформується, виготовлений без зварного шва.

Примітка — Безшовні труби виготовляють способом гарячої деформації, при необхідності з холодною деформацією та/або термічною обробкою, що забезпечує отримання необхідних форми, розмірів і властивостей.

3.4 бурильна труба (drill-pipe): Тіло бурильної труби з привареними деталями замку ( ніпелем та муфтою ).

Примітка — Термін введено для уточнення поняття.

3.6 вибірка (sample): Одна або кілька одиниць виробів, відібраних від партії та які представляють її під час проведення контролю та випробувань .

Примітка — Термін запроваджено з метою уточнення поняття та відмінності від терміна 3.8.

3.9 Дефект : Недосконалість, яка має розмір, достатній для відбраковування виробу на підставі критеріїв, встановлених цим стандартом.

3.10 діаметр фаски замка (bevel diameter of tool joint): Зовнішній діаметр упорних поверхонь ущільнювачів (торця муфти і уступу ніпеля) різьбового упорного з'єднання замка.

3.12 загартована тріщина (quench crack): Тріщина в сталі, викликана напругами, що виникають при перетворенні аустеніту на мартенсит, яке супроводжується збільшенням обсягу.

3.13 замок (tool-joint): Кований або катаний сталевий елемент бурильної труби, що має різьбове наполегливе з'єднання і складається з двох деталей - ніпеля та муфти , що приварюються до кінців тіла бурильної труби.

Примітка — Залежно від контексту під замком розуміються обидві деталі замку, звинчені або незвинені.

3.14 заплечик під елеватор (elevator shoulder): Ділянка муфти замку конічної або прямокутної форми, призначена для захоплення бурильної труби елеватором.

Примітка — Термін введено для уточнення поняття.

3.15 заріз (gouge): Ризики або порожнини, що утворюються при видаленні металу в процесі механічної обробки.

3.16 зона зварного з'єднання (weld zone): Зона, що складається з зварного шва та зон термічного впливу по обидва боки від зварного шва, що утворюються при зварюванні тертям та подальшої термічної обробки.

3.17 виробник бурильних труб (drill-pipe manufacturer): Фірма, компанія або підприємство, які здійснюють приварювання замків до тіла бурильних труб, термічну та механічну обробку після зварювання та несе відповідальність за відповідність бурильних труб застосовуваним вимогам цього стандарту.

3.18 виробник замків (tool-joint manufacturer): Фірма, компанія або підприємство, які мають обладнання для виготовлення замків та несуть відповідальність за відповідність замків вимогам цього стандарту, що застосовуються.

3.19 Виробник тіл бурильних труб (drill-pipe-body manufacturer): Фірма, компанія або підприємство, які мають обладнання для виготовлення тіл бурильних труб та несуть відповідальність за їх відповідність вимогам цього стандарту, що застосовуються до тіла бурильних труб.

3.20 виробник (manufacturer): Залежно від контексту: виробник бурильних труб, виробник тіл бурильних труб або виробник замків.

3.22 коефіцієнт міцності бурильної труби при крученні (Drill-pipe torsion strength ratio): Відношення міцностей при крученні замкового з'єднання та тіла бурильної труби.

3.23 лінійна недосконалість (linear imperfection): Недосконалість, довжина якого значно перевищує його ширину , таке як полону, захід сонця, тріщина, подряпина від оправки, підріз, заріз, «слонова шкіра» тощо.

3.25 муфта замка; муфта (tool-joint box, box): Деталь замку з внутрішнім різьбленням.

3.26 нелінійна недосконалість (non-linear imperfection): Недосконалість, довжина якого можна порівняти з його шириною , таке як раковина, вм'ятина із заокругленим дном і т.п.

3.27 недосконалість (imperfection): Несуцільність стінки або поверхні виробу, яка може бути виявлена методами неруйнівного контролю, передбаченими цим стандартом.

3.28 несуттєва змінна (non-essential variable): Змінний параметр, зміна якого в технологічній інструкції зі зварювання не вимагає проведення переатестації.

3.29 ніпель замка, ніпель (tool-joint pin, pin): Деталь замку із зовнішнім різьбленням.

3.30 Обсяг партії (lot size): Кількість виробів у партії.

3.31 Овальність висадки (upset ovality): Різниця між найбільшим і найменшим діаметрами в площині, перпендикулярній до осі тіла бурильної труби .

3.32 партія (lot): Певна кількість виробів, виготовлена в умовах, які вважаються однаковими за певним показником.

3.33 плавлення; плавка сталі (heat or heat of steel): Метал, отриманий за цикл процесу виплавки стали.

3.34 Свідчення : Сигнал від недосконалості, що вимагає інтерпретації для визначення його значущості.

3.35 споживач (purchaser): Сторона, яка несе відповідальність за визначення вимог до продукції, що замовляється, і оплату цього замовлення.

3.36 приймання; контроль (inspection): Процес вимірювання, вивчення, випробування чи іншого порівняння виробів із встановленими вимогами.

3.38 продукція; вироби (product): Бурильні труби, тіла бурильних труб або замки.

3.40 різьбове упорне з'єднання (rotary shouldered connection): З'єднання елементів бурильної колони, що має конічне замкове різьблення та упорні ущільнювальні поверхні (торець муфти та уступ ніпеля замку) .

3.41 зварювання тертям (rotary friction welding): Спосіб зварювання під дією стискаючої сили на деталі, що зварюються, одна з яких обертається відносно іншої навколо загальної осі, що призводить до нагрівання, пластичної деформації і зварювання поверхонь, що з'єднуються.

Примітка — Застосовують зварювання тертям при безпосередньому приводі та інерційне зварювання тертям.

3.42 зварна шийка бурильної труби (drill-pipe weld neck): Механічно оброблена ділянка бурильної труби, що складається з циліндричної частини висадки тіла бурильної труби, зварного шва та хвостовиків замку.

3.43 "слонова шкіра" (elephant hide): Несуцільності зовнішньої поверхні тіла бурильної труби, що утворюються в процесі висадки.

3.44 Середнє значення твердості (mean hardness number): Результат усереднення чисел твердості, отриманих на окремому зразку або на ділянці, що оцінюється.

3.45 Суттєва змінна (essential variable): Параметр, зміна якого впливає на механічні властивості зони зварного з'єднання.

3.46 твердосплавне поверхневе зміцнення (hard banding; hard facing): Нанесення твердосплавного матеріалу на зовнішню поверхню замка для зменшення його зносу.

3.47 Тіло бурильної труби (drill-pipe body): Безшовна труба з висадженими кінцями.

3.48 Тіло труби (pipe body): Безшовна труба без висадки та перехідних ділянок, змінених при висадці.

3.49 технологічна інструкція зі зварювання (welding procedure specification): Документ, що містить вказівки для оператора зварювального агрегату щодо отримання виробничих зварних швів, що відповідають вимогам цього стандарту. Включає всі суттєві та несуттєві змінні процесу зварювання тертям, що використовується для з'єднання деталей замка з тілом бурильної труби. Технологічна інструкція по зварюванню поширюється на всі зварні шви, що мають однакові задані розміри та хімічний склад, що згруповані відповідно до документованої процедури, що забезпечує передбачувані результати обробки зони зварного з'єднання для конкретної групи міцності.

3.51 число твердості (hardness number): Результат вимірювання окремого відбитка під час контролю твердості .

4 Позначення та скорочення

4.1 У цьому стандарті застосовані такі позначення:

- Кут конічної поверхні муфти замку;

- Кут конічної поверхні ніпеля замку;

( , ) - Подовження зразка з розрахунковою довжиною 50,0 мм при випробуванні на розтяг;

( ) - Зміна маси тіла бурильної труби в результаті висадки обох кінців;

- Щільність сталі;

( ) - межа плинності тіла бурильної труби або замка;

( ) - межа плинності зони зварного з'єднання;

( , ) - тимчасовий опір тіла бурильної труби або замку;

b ( W ) - ширина розрахункової частини зразка у вигляді смуги для випробування на розтяг;

D - зовнішній діаметр замку (ніпеля та муфти);

- Зовнішній діаметр тіла труби;

— діаметр фаски завзятих поверхонь ніпелю та муфти;

- Зовнішній діаметр хвостовиків замку до зварювання та остаточної механічної обробки;

- Зовнішній діаметр висадки тіла бурильної труби;

- Зовнішній діаметр зварного з'єднання бурильної труби після механічної обробки;

d(D) - діаметр розрахункової частини циліндричного зразка для випробування на розтяг;

- Внутрішній діаметр муфти замка;

- Внутрішній діаметр тіла труби;

- внутрішній діаметр хвостовиків замку до зварювання та остаточної механічної обробки;

- Внутрішній діаметр висадки тіла бурильної труби;

- Внутрішній діаметр ніпеля замка;

- Діаметр внутрішньої фаски ніпеля замку в площині торця;

- Внутрішній діаметр зварного з'єднання бурильної труби після механічної обробки, заданий виробником бурильних труб;

- робота удару при випробуванні зразка з V -подібним надрізом;

L - Довжина бурильної труби з привареним замком (від упорного торця муфти до упорного уступу ніпеля);

- Довжина муфти замку по зовнішній поверхні, включаючи фаску завзятого торця і зону твердосплавного поверхневого зміцнення;

- загальна довжина муфти замка;

( А ) - робоча довжина зразка для випробування на розтяг;

- Довжина зовнішньої висадки тіла бурильної труби;

- Довжина внутрішньої висадки тіла бурильної труби;

( G ) - розрахункова довжина зразка для випробування на розтяг;

( ) - Довжина ніпеля замку по зовнішній поверхні, включаючи фаску завзятого уступу;

- загальна довжина ніпеля замка;

- Довжина тіла бурильної труби;

- Розрахункова довжина бурильного замку;

- Відстань за перехідною ділянкою зовнішньої висадки, на якій застосовуються граничні відхилення зовнішнього діаметра тіла бурильної труби;

( ) - Довжина перехідної ділянки зовнішньої висадки тіла бурильної труби;

( ) - Довжина перехідної ділянки внутрішньої висадки тіла бурильної труби;

( ) - розрахункова маса тіла бурильної труби довжиною ;

- Приблизна розрахункова маса замку;

( ) - Приблизна розрахункова маса одиниці довжини бурильної труби;

( ) - Розрахункова маса одиниці довжини тіла труби;

R - радіус жолобника зразка для випробування на розтяг;

- Радіус сполучення зовнішньої поверхні хвостовика ніпеля замку і прилеглої конічної поверхні;

- радіус жолобника прямокутного заплечика під елеватор;

S ( A ) - площа поперечного перерізу зразка для випробування на розтяг;

( ) - площа поперечного перерізу тіла бурильної труби, що визначається за номінальними розмірами тіла труби;

( ) - площа поперечного перерізу зони зварного з'єднання;

t – товщина стінки тіла труби;

- Об'єм замку в зборі.

4.2 У цьому стандарті застосовані такі скорочення:

DPB - тіло бурильної труби;

EU - зовнішня висадка;

HBW - твердість за методом Брінелля при впровадженні кульки з карбіду вольфраму;

HRC – твердість за методом Роквелла (шкала C) при впровадженні алмазного конусного наконечника;

HV10 - твердість за методом Віккерса при впровадженні алмазної піраміди при випробувальному навантаженні 980 Н;

IU - внутрішня висадка;

IEU - комбінована (зовнішня та внутрішня) висадка;

PSL – рівень вимог до продукції;

UF - висадка розмірами, що відрізняються від встановлених у цьому стандарті;

ІСО - Міжнародна організація зі стандартизації.

5 Інформація, яку має надати споживач під час оформлення замовлення на бурильні труби

5.1 При оформленні замовлення на бурильні труби, що виготовляються відповідно до цього стандарту, споживач повинен зазначити у замовленні такі відомості:

6 Вимоги до бурильних труб

6.1 Загальні положення

Бурильні труби повинні складатися з тіл бурильних труб, що відповідають вимогам розділу 7, та замків, що відповідають вимогам розділу 8. Ділянки тіл бурильних труб та замків, що піддаються зварюванню та механічній обробці, повинні відповідати вимогам розділу 6.

6.2 Розміри, маси та з'єднання

6.2.1 Стандартна конфігурація

Конфігурація бурильних труб повинна відповідати наведеній на малюнку В.1 (додаток В). Бурильні труби повинні поставлятися з розмірами та граничними відхиленнями, наведеними в таблицях А.1 та А.2 (додаток А) та/або вказаними у замовленні. Усі розміри, зазначені без граничних відхилень, призначені для проектування та не піддаються вимірюванню з метою визначення відповідності продукції вимогам цього стандарту. Розміри бурильних труб, що не вказані в цьому стандарті або на замовлення, вибираються на розсуд виробника.

Різьбове наполегливе з'єднання бурильних труб повинно мати розміри та граничні відхилення, наведені у стандартах [1], [2] або ГОСТ 28487 ** , якщо в замовленні не зазначено інше . Якщо в замовленні не вказано постачання бурильних труб з лівим напрямом різьблення, повинні бути поставлені бурильні труби з різьбовим з'єднанням з правим різьбленням.

6.2.2 Альтернативна конфігурація

Якщо це зазначено у замовленні, бурильні труби повинні поставлятися розмірами, не передбаченими цим стандартом, або з прямокутним заплечиком під елеватор . У цьому випадку розміри, граничні відхилення розмірів та маркування повинні бути узгоджені між споживачем та виробником. Відповідно до цього узгодження повинні бути змінені розміри тіл бурильних труб і замків, інші вимоги до бурильних труб повинні відповідати вимогам цього стандарту.

Зовнішній діаметр муфт замків D та внутрішній діаметр ніпелів замків , Наведені в таблиці А.1 (додаток А), забезпечують коефіцієнт міцності бурильної труби на кручення, що дорівнює 0,8. Зміна зовнішнього та внутрішнього діаметрів замків може призвести до зниження цього коефіцієнта, тому споживач повинен оцінити його достатність для конкретних умов експлуатації (рекомендації щодо розрахунку коефіцієнта за стандартом [3]) .

6.2.3 Діаметри звареної шийки бурильної труби

Зовнішній та внутрішній діаметри звареної шийки бурильної труби після приварювання замка та механічної обробки та/або шліфування повинні відповідати зовнішньому діаметру та внутрішньому діаметру зварної сполуки (рисунок В.1, додаток В). Зовнішній діаметр повинен відповідати вимогам таблиці А.1 (додаток А) та 6.3.2. Внутрішній діаметр повинен відповідати вимогам 6.3.2 та може бути різним для зон зварного з'єднання муфти та ніпелю.

6.2.4 Внутрішні діаметри замку

Внутрішній діаметр ніпеля замку повинен відповідати вимогам, зазначеним у таблиці А.1 (додаток А). Внутрішній діаметр муфти замка повинен відповідати діаметру, встановленому виробником, але має бути не менше внутрішнього діаметра ніпеля замка .

6.2.6 Довжина замка по зовнішній поверхні

За узгодженням між виробником та споживачем можуть поставлятися бурильні труби зі збільшеними довжинами ніпелю та муфти по зовнішній поверхні. і і відповідно загальними довжинами ніпелю та муфти і , Чим зазначені в таблиці А.1 (додаток А).

6.2.7 Кінцева прохідність

Кожна бурильна труба повинна бути перевірена на прохідність по всій довжині замку та висадок за допомогою циліндричної оправки діаметром на 3,2 мм меншої від номінального внутрішнього діаметра ніпеля. . Довжина оправки має бути не менше 100,0 мм.

Примітка — Контроль прохідності по всій довжині труби не потрібний.

6.2.8 Співвісність тіла бурильної труби та привареного замку

Неспіввісність тіла бурильної труби та привареного замку не повинна перевищувати:

- Паралельна неспіввісність 4,0 мм - за загальним показанням стрілки індикатора;

Вісь замка повинна визначатися по зовнішній поверхні діаметром D , яка не зазнавала нанесення маркування або твердосплавного поверхневого зміцнення. Вісь тіла бурильної труби має визначатися на довжині зовнішньої поверхні тіла труби щонайменше 400 мм.

6.2.9 Профіль зони зварного з'єднання

Зона зварного з'єднання не повинна мати різких змін перерізу та гострих кромок. Внутрішній профіль зони зварного з'єднання не повинен викликати зависання контрольного Г-подібного інструменту.

6.3 Вимоги до матеріалу

6.3.1 Загальні положення

Властивості тіл бурильних труб та замків повинні відповідати зазначеним у таблицях А.4-А.8 (додаток А).

6.3.2 Вимоги до межі плинності зони зварного з'єднання

Розтягуюче навантаження, що відповідає межі плинності зони зварного з'єднання, повинно бути не менше навантаження, що відповідає межі плинності тіла бурильної труби, відповідно до наступної формули

, (1)

де - Мінімальна розрахункова межа плинності зони зварного з'єднання, МПа;

- Мінімальна площа поперечного перерізу зони зварного з'єднання, мм ;

- Мінімальна задана межа плинності тіла бурильної труби, МПа;

- Площа поперечного перерізу тіла бурильної труби, що визначається за номінальними розмірами тіла труби, мм .

Мінімальну площу поперечного перерізу зони зварної сполуки обчислюють за такою формулою

, (2)

де - Мінімальна площа поперечного перерізу зони зварного з'єднання, мм ;

- Мінімальний допустимий зовнішній діаметр зварного з'єднання бурильної труби після механічної обробки, мм;

- Максимальний допустимий внутрішній діаметр зварного з'єднання бурильної труби після механічної обробки, заданий виробником бурильних труб, мм.

6.3.3 Вимоги до твердості зони зварного з'єднання

При контролі поверхневої твердості жодна кількість твердості не повинна перевищувати HRC або еквівалентного значення при контролі твердості іншим методом.

При контролі твердості товщини стінки середнє значення твердості зони зварного з'єднання не повинно перевищувати 37 HRC або 365 HV10.

6.3.4 Вимоги до роботи удару під час випробування на ударний вигин для зони зварного з'єднання

Робота удару при випробуванні на ударний вигин для зони зварного з'єднання повинна бути не меншою, ніж зазначена в таблиці А.8 (додаток А). Для одного зразка допускається робота удару нижче за потрібне середнє значення мінімальної роботи удару, але жоден із зразків не повинен мати роботу удару нижче за потрібне мінімальне значення для окремого зразка.

Додаткові вимоги PSL-3 наведено у додатку Е.

6.3.5 Альтернативні вимоги до удару при випробуванні на ударний вигин для зони зварного з'єднання

Якщо це зазначено у замовленні, робота удару при випробуванні на ударний вигин для зони зварного з'єднання повинна відповідати вимогам, наведеним у D.5 SR20 та/або D.7 SR24 (таблиця А.8, додаток А).

6.3.6 Вимоги до зварної з'єднання при випробуванні на бічний поперечний вигин

Після випробування на бічній поперечний вигин на вигнутій поверхні зразків у зоні зварного шва не повинно бути відкритих несплошностей розміром, що перевищує 3,0 мм при вимірі в будь-якому напрямку. На внутрішньому згині зразка допускаються відкриті несплошності, якщо вони є результатом неповного проплавлення, наявності включень чи інших внутрішніх несплошностей.

6.4 Процес виготовлення бурильних труб

6.4.1 Процеси, які потребують валідації

Процеси, що відповідають заключним операціям при виготовленні бурильних труб, які визначають їхню відповідність вимогам цього стандарту (крім вимог до хімічного складу та розмірів), повинні пройти процедуру валідації.

Для бурильних труб процесами, що вимагають валідації, є зварювання та термічна обробка зварних з'єднань.

6.4.2 Атестація технології зварювання

Виробник повинен мати документ про атестацію технології зварювання, що включає термічну обробку після зварювання, технологічну інструкцію зі зварювання та документи з атестації зварювального обладнання та його операторів, розроблені відповідно до стандарту [5]. Перелічені документи повинні встановлювати суттєві та несуттєві змінні процесу, а також допустиму кількість повторних операцій термічної обробки.

Документ з атестації зварювального обладнання та його операторів повинен містити, як мінімум, значення конкретних змінних (істотних та несуттєвих), що використовуються при приварюванні замка до тіла бурильної труби, та результати всіх механічних випробувань зразків, відібраних від пробних зварних швів, відповідно до 6.3.

Крім того, виробник повинен провести макроструктурні дослідження зварного шва для перевірки відсутності непроварів та тріщин.

Виробник повинен мати окремі документи про атестацію зварювального обладнання та його операторів за кожною технологічною інструкцією зі зварювання, що застосовується операторами.

6.4.3 Приварювання замка до тіла бурильної труби та термічна обробка після зварювання

Приварювання замка до тіла бурильної труби повинне виконуватися способом зварювання тертям.

Після приварювання замка має бути проведена термічна обробка зони зварного з'єднання по всій товщині стінки на відстані від лінії зварного шва, на якій відбувається зміна волокон матеріалу замку та тіла бурильної труби в процесі зварювання.

Зона зварного з'єднання повинна бути піддана термічній обробці, що включає аустенітизацію, охолодження нижче температури перетворення і відпустку при температурі не менше 593 °C.

6.4.4 Механічна обробка зварного з'єднання

Зона зварного з'єднання повинна бути піддана механічній обробці та/або шліфуванню по зовнішній та внутрішній поверхнях врівень з прилеглими поверхнями висадки тіла бурильної труби та хвостовиків замку (без видимих задирів та різких змін перерізу профілю).

Допускаються сліди від інструмента, що є результатом традиційних операцій механічної обробки.

6.4.5 Внутрішнє покриття

За узгодженням виробника та споживача на внутрішню поверхню бурильної труби по всій довжині, за винятком різьбових поверхонь, має бути нанесене покриття. Вид покриття має бути вказаний у замовленні, а нанесення покриття та його контроль мають бути проведені відповідно до документованої процедури.

6.4.6 Зовнішнє покриття

Якщо замовлення не вказано інше, на зовнішню поверхню бурильної труби повинно бути нанесене покриття для захисту від корозії на час транспортування. Покриття повинно забезпечувати захист виробу протягом не менше трьох місяців і бути гладким, щільним на дотик, з мінімальними патьоками.

6.4.7 Різьбові запобіжники

Різьблення та упорні поверхні різьбових упорних з'єднань повинні бути захищені від пошкоджень запобіжниками на період транспортування та зберігання. Якщо замовлення не вказано інше, то тип різьбових запобіжників вибирає виробник.

Перед установкою запобіжників на чисті різьбові та завзяті поверхні має бути нанесене консерваційне мастило. Якщо замовлення не вказано інше, то тип мастила вибирає виробник.

Якщо це зазначено в замовленні, замість консерваційного мастила має бути нанесене різьбове мастило , призначене для різьбових завзятих з'єднань.

6.5 Простежуваність

Виробник бурильних труб повинен розробити і дотримуватися процедур збереження простежуваності по плавці тіл бурильних труб і замків (див. розділи 7 і 8 відповідно), а також за будь-якою застосовуваною додатковою вимогою та/або вимогою PSL.

Повинна бути збережена ідентифікація партії всіх зварних з'єднань до закінчення всіх необхідних випробувань і документального підтвердження відповідності встановленим вимогам. Процедури повинні забезпечувати простежуваність зварних з'єднань до партії та до результатів механічних випробувань та контролю.

Додаткові вимоги до простежуваності повинні бути узгоджені та вказані на замовлення.

6.6 Контроль та випробування. загальні положення

6.6.1 Перевірка, перевірка та калібрування контрольного та випробувального обладнання

Виробник повинен встановити та документувати періодичність та процедури проведення повірки, перевірки та калібрування обладнання (включаючи випадки виникнення неповіреного та некаліброваного стану та їх вплив на вироби) для того, щоб підтвердити відповідність усіх виробів вимогам цього стандарту.

6.6.2 Контроль розмірів

Зовнішній та внутрішній діаметри зварного з'єднання бурильної труби після остаточної механічної обробки і повинні бути піддані контролю на відповідність вимогам 6.2.3 відповідно до документованої процедури.

6.6.3 Довжина бурильної труби

Довжина бурильної труби L (рисунок В.1, додаток В) має бути виміряна від упорного торця муфти до упорного уступу ніпеля замка. Довжина бурильної труби має бути зареєстрована та вказана для споживача. Точність засобів вимірювання повинна становити ±0,03 м. Довжина бурильної труби має бути вказана в метрах з точністю до другого знака після коми.

6.6.4 Прямолінійність

Бурильні труби повинні бути піддані візуальному контролю прямолінійності. У спірних випадках прямолінійність тіла бурильної труби та кінцева прямолінійність мають бути виміряні відповідно до 7.14.

6.6.5 Контроль прохідності

Контроль прохідності повинен проводитись відповідно до вимог 6.2.7. Кінці оправки, поза заданою довжини циліндричної частини оправки, повинні бути виконані так, щоб полегшити введення оправки в бурильну трубу. Оправлення повинно вільно проходити через усю довжину замку та висаджування тіла бурильної труби при переміщенні оправки вручну або механізованим способом. У спірних випадках має бути проведений контроль із переміщенням оправки вручну.

6.6.6 Внутрішній профіль

Внутрішній профіль зони зварного з'єднання з кожного кінця бурильної труби повинен бути підданий візуальному контролю на відповідність вимогам 6.2.9. У спірних випадках внутрішній профіль має бути перевірений так.

Конфігурація зони зварного з'єднання має бути перевірена за допомогою Г-подібного інструменту (рисунок В.2, додаток). Контактний наконечник повинен бути перпендикулярним до ручки інструменту, що визначають візуально. Радіус контактного наконечника повинен перевищувати внутрішній радіус контрольованої зони зварного з'єднання. Гострі кромки контактного наконечника мають бути заокруглені. Контактний наконечник Г-подібного інструменту повинен бути перпендикулярним до поздовжньої осі зони зварного з'єднання при його проходженні вздовж усієї зони зварного з'єднання. Тиск на точку контакту не повинен перевищувати тиск, який створюється вагою Г-подібного інструменту.

6.6.7 Співвісність тіла бурильної труби та замку

Співвісність тіла бурильної труби та замку повинна відповідати вимогам 6.2.8 та повинна бути перевірена відповідно до документованої процедури.

6.7 Розмір партії та відбір зразків від зони зварного з'єднання

________________
* У паперовому оригіналі найменування розділу 6.7 виділено курсивом. - Примітка виробника бази даних.

6.7.1 Розмір партії

Партія повинна складатися з бурильних труб зі зварними з'єднаннями, отриманих протягом одного технологічного циклу (безперервного або періодичного), із застосуванням одного і того ж зварювального обладнання (без зміни параметрів налаштування), за одним і тим же атестованим процедурам (технологічної інструкції зі зварювання та документа про атестацію зварювального обладнання та його операторів).

6.7.2 Зразки для випробувань

Вихідні зразки для випробування, якщо це дозволяють розміри, повинні бути відібрані від однієї зони зварного з'єднання.

6.8 Випробування на розтягування зони зварного з'єднання

________________
* У паперовому оригіналі найменування розділу 6.8 виділено курсивом. - Примітка виробника бази даних.

6.8.1 Метод

Випробування на розтягування проводять за кімнатної температури відповідно до вимог ГОСТ 10006 або [6].

Допускається проведення випробування зразків від труб у стані перед остаточним механічним обробленням, але після остаточної термічної обробки.

Не допускається зруйнування зразка по лінії зварного шва.

6.8.2 Перевірка випробувального обладнання

Не раніше ніж за 15 місяців до проведення випробування повинна бути проведена перевірка випробувальних машин відповідно до стандартів [7] або [8].

Не раніше ніж за 15 місяців до проведення випробування повинна бути проведена перевірка екстензометрів відповідно до стандартів [9] або [10]. Записи про перевірку мають бути збережені відповідно до 6.17.4 та таблиці А.9 (додаток А).

6.8.3 Зразки

Пробу у вигляді поздовжнього сегмента достатньої довжини, що включає всю зону зварного з'єднання, готують відповідним чином і травлення для виявлення розташування цієї зони щодо лінії зварного шва і поперечної орієнтації волокон. Травлення сегмента проводять для підтвердження того, що зразок для випробування на розтягнення зменшеного перерізу включає всю зону зварного з'єднання, як показано на малюнку В.3 а (додаток).

З поздовжнього сегмента виготовляють циліндричний зразок максимально можливого розміру, як показано малюнку В.3 а (додаток В), відповідний ГОСТ 10006 або стандарту [6]. Переважними є зразки діаметром 125 мм. Для тонких стінок можуть бути застосовані альтернативні зразки діаметром 9,0 або 6,5 мм.

6.8.4 Періодичність випробувань

Періодичність випробувань на розтяг для зварних з'єднань повинна відповідати зазначеній у таблиці А.10 (додаток А).

Додаткові вимоги PSL-2 та PSL-3 наведено у додатку Е.

Альтернативні вимоги до періодичності випробувань наведені в D.6 SR23 (додаток D).

6.8.5 Дефектні зразки

Зразки з недосконалістю матеріалу або неякісною підготовкою, виявленими до або після випробувань, можуть бути забраковані та замінені на інші зразки, які повинні вважатися вихідними зразками.

6.8.6 Повторні випробування

Якщо при початковому випробуванні на розтягування отримані результати не відповідають встановленим вимогам, виробник може провести повторні випробування двох зразків від зварного з'єднання. Якщо результати випробувань обох додаткових зразків відповідають встановленим вимогам, партія має бути ухвалена.

Якщо результат випробування хоча б одного з додаткових зразків не відповідає встановленим вимогам, партія має бути забраковано. Забракована партія може бути піддана повторній термічній обробці та випробувана як нова партія.

Якщо щодо повторного випробування вихідної проби недостатньо, допускається виготовлення зразків від іншого зварного з'єднання тієї ж партії.

6.9 Контроль твердості для зони зварного з'єднання

________________
* У паперовому оригіналі найменування розділу 6.9 виділено курсивом. - Примітка виробника бази даних.

6.9.1 Методи

Контроль твердості проводять за такими стандартами:

- за ГОСТ 9012 або стандартом [11] методом Брінелля ;

- за ГОСТ ІСО 6507-1 або стандартом [12] методом Віккерса ;

- за ГОСТ 9013 або стандартом [13] методом Роквелла .

Відстань між центрами відбитків від індентора під час контролю твердості має бути щонайменше трьох діаметрів відбитка.

6.9.2 Контроль поверхневої твердості

Кожна зона зварного з'єднання має бути піддана контролю твердості на трьох ділянках зовнішньої поверхні, розташованих під кутом 120 ± 15 ° один до одного. Метод контролю твердості вибирає виробник, включаючи застосування альтернативного контролю методу. У цьому випадку виробник повинен продемонструвати еквівалентність результатів альтернативного методу результатам, отриманим одним із стандартних методів, зазначених у 6.9.1.

6.9.3 Повторний контроль поверхневої твердості

Зварні з'єднання з показанням твердості, що перевищує 37 HRC, повинні бути піддані повторному контролю або забраковані. У кожному випадку, коли показ твердості перевищує 37 HRC, у безпосередній близькості від початкового відбитка має бути проведено ще один вимір твердості. Якщо нове показання твердості не перевищує 37 HRC, зварне з'єднання має бути прийняте. Якщо результат повторного вимірювання перевищує 37 HRC, зварне з'єднання має бути забраковано.

Виробник може провести повторну термічну обробку зварних з'єднань за тією ж атестованою процедурою і знову контролювати їх поверхневу твердість.

6.9.4 Контроль твердості за товщиною стінки

Періодичність контролю твердості за товщиною стінки для зони зварного з'єднання повинна відповідати зазначеній у таблиці А.10 (додаток А). Середнє значення твердості визначають за трьома показаннями твердості за шкалою C Роквелла, отриманим на відстані 2,5-6,4 мм від зовнішньої та внутрішньої поверхонь по обидва боки лінії зварного шва. Для кожної зварної сполуки має бути отримано 12 показань твердості та визначено 4 середні значення твердості за методом Роквелла, як показано на малюнку В.3 (додаток В).

6.9.5 Повторний контроль твердості за товщиною стінки

Зразки від зони зварної сполуки, що мають середнє значення твердості, що перевищує 37 HRC, повинні бути піддані повторному контролю, або партія, яку вони представляють, повинна бути забракована. Перед повторним контролем контрольована поверхня може бути піддана повторному шліфуванню.

Якщо при повторному контролі жодне із середніх значень твердості не перевищує 37 HRC, партія має бути прийнята. Якщо хоча б одне із середніх значень твердості перевищує 37 HRC, партія зварних з'єднань, представлена цим зразком, має бути забракована. Забракована партія може бути піддана повторній термічній обробці та пред'явлена для контролю як нова партія.

6.10 Випробування на ударний згин для зони зварного з'єднання

________________
* У паперовому оригіналі найменування розділу 6.10 виділено курсивом. - Примітка виробника бази даних.

6.10.1 Метод

Випробування має бути підданий комплект з трьох поздовжніх зразків від одного зварного з'єднання. Випробування на ударний вигин повинні бути проведені методом Шарпі на зразках з V-подібним надрізом відповідно до стандартів [6] і [14] при температурі (21±3)°С. Альтернативні температури випробувань вказані в D.5 SR20 (додаток D), температури випробувань для PSL-3 – у таблиці А.8 (додаток А).

Допускається проведення випробувань за температури нижче заданої, за умови відповідності результатів випробувань вимогам до роботи удару, встановленим для заданої температури.

Додаткові вимоги PSL-2 та PSL-3 наведено у додатку Е.

6.10.2 Розміри та орієнтація зразків

Для випробування на ударний вигин вибирають зразок найбільшого можливого розміру із зазначених у таблиці А.11 (додаток А) для заданого зовнішнього діаметра зварного з'єднання бурильної труби (при необхідності із заокругленням до найближчого меншого діаметра) та розрахункової товщини стінки зони зварного з'єднання (розрахованої за заданими розмірам). Зразки відбирають від зварного з'єднання в поздовжньому напрямку до осі бурильної труби, надріз зразка повинен бути орієнтований в радіальному напрямку, як показано на малюнку В.3 (додаток В). Вісь надрізу зразка має бути розташована по лінії зварного шва.

6.10.3 Періодичність випробувань

Періодичність випробувань на ударний згин для зварного з'єднання повинна відповідати зазначеній у таблиці А.10 (додаток А).

Додаткові вимоги PSL-2 та PSL-3 вказані у додатку Е.

Альтернативна періодичність випробувань вказана у D.6 SR23 (додаток D).

6.10.4 Повторні випробування

Якщо результати випробувань не відповідають вимогам 6.3.4, але при цьому робота удару не більш ніж одного зі зразків нижче мінімального необхідного значення для окремого зразка, то виробник може забракувати партію або провести повторні випробування комплекту з трьох додаткових зразків, відібраних від того ж зварного з'єднання. . Робота удару всіх трьох додаткових зразків повинна бути не меншою за мінімальну середню роботу удару, зазначену в таблиці А.8 (додаток А), або партія повинна бути забракована. Якщо щодо повторного випробування недостатньо вихідної проби, допускається відбір зразків від іншого зварного з'єднання тієї ж партії.

Якщо робота удару більше одного зі зразків початкового комплекту нижче мінімального необхідного значення для окремого зразка, виробник може забракувати партію або провести повторні випробування на додаткових комплектах трьох зразків, відібраних від кожного з трьох додаткових зварних з'єднань тієї ж партії. Якщо ці додаткові комплекти не відповідають вимогам початкового випробування, партія повинна бути забракована.

Забракована партія може бути піддана повторній термічній обробці та випробувана як нова партія.

6.10.5 Дефектні зразки

Зразки з недосконалістю матеріалу або неякісною підготовкою, виявленими до або після випробувань, можуть бути забраковані та замінені на інші зразки, які повинні вважатися вихідними зразками. Зразки не повинні вважатися дефектними лише тому, що результати їх випробувань не відповідають вимогам мінімальної роботи удару.

6.11 Випробування на бічний поперечний згин для зони зварного з'єднання

________________
* У паперовому оригіналі найменування розділу 6.10 виділено курсивом. - Примітка виробника бази даних.

6.11.1 Метод

Випробування на бічний поперечний вигин проводять відповідно до стандарту [5], параграфи QW-161.1 та QW-162.1. Зразок згинають до отримання між двома його половинами кута не більше 40°, як показано на малюнку В.3 (додаток). Зона зварного з'єднання має бути розташована в межах зігнутої частини зразка. Випробовують два зразки: один згинають за годинниковою стрілкою, а другий - проти годинникової стрілки щодо осі бурильної труби.

6.11.2 Зразки

Один комплект з двох зразків відбирають від ділянки зварного з'єднання, призначеного для проведення випробування. Поперечна вісь поздовжнього зразка має бути розташована по лінії зварного шва. Зразки повинні включати всю товщину стінки і мати ширину приблизно 9,5 мм, довжину не менше 150 мм.

6.11.3 Періодичність випробувань

Періодичність випробувань на бічний поперечний вигин має відповідати зазначеній у таблиці А.10 (додаток А).

Альтернативна періодичність випробувань повинна відповідати зазначеній у D.6 SR23 (додаток D).

6.11.4 Повторні випробування

Якщо результат випробування одного зразків не відповідає встановленим вимогам, виробник може забракувати партію або випробувати додатковий комплект з двох зразків, вирізаних з тієї ж проби від зварного з'єднання. Якщо обидва додаткові зразки відповідають встановленим вимогам, партія має бути прийнята. Якщо результат випробування хоча б одного з додаткових зразків не відповідає встановленим вимогам, партія має бути забраковано.

Переважно, щоб обидва додаткові зразки були вирізані з тієї ж проби, що й вихідні зразки. Якщо з тієї ж проби неможливо вирізати додаткові зразки, вони можуть бути відібрані з іншого зварного з'єднання тієї ж партії.

Забракована партія може бути піддана повторній термічній обробці та випробувана як нова партія.

6.12 Недосконалості та дефекти бурильних труб

6.12.1 Загальні положення

Бурильна труба не повинна мати дефектів, описаних у цьому стандарті.

6.12.2 Дефекти зони зварного з'єднання

Будь-яка недосконалість зони зварного з'єднання, виявлена при візуальному контролі відповідно до 6.13 або при вологому флуоресцентному магнітопорошковому контролі відповідно до 6.14.2, повинна вважатися дефектом.

Дефектом повинна вважатися будь-яка недосконалість, виявлена при ультразвуковому контролі і викликала сигнал, що дорівнює або перевищує сигнал від штучного дефекту, як описано в 6.14.4.

Гартувальні тріщини повинні вважатися дефектами і бути підставою для відбраковування виробу.

6.12.3 План контролю процесу

Виробник з урахуванням особливостей технології виробництва та вимог 6.13 та 6.14 повинен розробити та дотримуватися плану контролю процесу, який забезпечує відповідність вимогам 6.12.2.

6.13 Візуальний контроль зони зварного з'єднання

6.13.1 Загальні положення

Кожна зона зварного з'єднання повинна бути піддана візуальному контролю по всій зовнішній поверхні виявлення дефектів.

Контроль повинен здійснювати навчений персонал. Вимоги до гостроти зору мають бути документовані виробником. Відповідність персоналу цим вимогам має бути документована.

Примітка — Приклади вимог до гостроти зору персоналу наведено у стандарті [15] або [16].


Виробник повинен встановити та документувати вимоги до рівня освітленості, необхідного для проведення візуального контролю. Рівень освітленості контрольованої поверхні має бути не менше 500 люксів.

Візуальний контроль дефектів здійснюють на будь-якій стадії виробничого процесу після механічної обробки зварного з'єднання.

6.13.2 Видалення дефектів

Дефекти повинні бути повністю видалені шліфуванням або механічною обробкою. Усі операції шліфування мають бути виконані з плавними переходами. Розміри після шліфування мають відповідати вимогам 6.2.

6.14 Неруйнівний контроль зони зварного з'єднання

6.14.1 Загальні положення

Усі операції контролю, що не руйнують, передбачені цим стандартом (крім візуального контролю), повинні бути виконані персоналом, атестованим відповідно до стандартів [15] або [16].

Контрольовані поверхні піддають механічній обробці та/або шліфування до проведення контролю.

Якщо це зазначено у замовленні, то неруйнівний контроль зони зварного з'єднання, який проводиться представником споживача та/або контроль у присутності представника споживача проводять згідно з додатком C.

Контроль, що проводиться за 6.14 на устаткуванні, каліброваному за вказаними штучними дефектами, не повинен розглядатися як такий, що забезпечує обов'язкову відповідність виробу вимогам, встановленим у 6.12.

Виробник повинен встановити необхідну періодичність перевірки обладнання неруйнівного контролю для того, щоб підтвердити відповідність виробів вимогам цього стандарту.

6.14.2 Вологий флуоресцентний магнітопорошковий контроль

Зовнішню поверхню зони зварного з'єднання піддають вологому флуоресцентному магнітопорошковому контролю для виявлення поперечних недосконалостей відповідно до стандартів [17] або [18]. Концентрацію частинок магнітного порошку перевіряють кожні 8 годин або при передачі зміни. Мінімальна інтенсивність ультрафіолетового випромінювання на контрольованій поверхні повинна бути не менше ніж 1000 мкВт/см. .

6.14.3 Методи ультразвукового контролю

Кожну зону зварного з'єднання піддають ультразвуковому контролю з боку тіла бурильної труби по всьому колу, при цьому промінь направляють у бік лінії зварного шва. Для контролю застосовують ультразвукове обладнання, що працює на хвилях зсуву (з похилими променями), здатне контролювати всю зону зварного з'єднання. Контроль має бути проведений відповідно до документованої процедури виробника. Коефіцієнт посилення при контролі має бути встановлений не нижче значення, застосованого при калібруванні обладнання за стандартним зразком. У разі розбіжностей має бути застосований перетворювач частотою 2,25 МГц, прикріплений до призми із люциту з кутом 45°±5°, що відповідає куту входу променя у виріб.
________________
Приклад матеріалу доступного для комерційного придбання.

6.14.4 Стандартні зразки для ультразвукового контролю

Для підтвердження ефективності застосування обладнання для контролю та методів контролю не рідше ніж один раз на робочу зміну повинна бути проведена перевірка налаштування обладнання за стандартним зразком. Устаткування має бути налаштоване на отримання чіткого сигналу під час сканування стандартного зразка у режимі, що моделює контроль виробу. Стандартний зразок повинен мати ті ж номінальні діаметр і товщину стінки, акустичні властивості та обробку поверхні, що й контрольована зона зварного з'єднання. Стандартний зразок може мати будь-яку довжину, встановлену виробником. Стандартний зразок, залежно від обладнання, що застосовується , повинен мати штучний дефект типу «наскрізного свердленого отвору» або трьох штучних дефектів типу «плоскодонного отвору» (рисунок В.4, додаток В).

Виробник повинен застосовувати документовану процедуру встановлення порогового значення для відбракування виробів при ультразвуковому контролі.

Штучні дефекти, показані малюнку В.4 (додаток В), повинні бути виявлені у звичайних умовах виробництва.

6.14.5 Записи про можливості системи ультразвукового контролю

Виробник повинен зберігати записи про перевірку системи (систем) неруйнівного контролю, що підтверджують її здатність виявляти штучні дефекти, які застосовуються для налаштування чутливості обладнання.

Перевірка повинна включати, як мінімум, таке:

a) розрахунок галузі контролю (план сканування);

b) застосування такого контролю для заданої товщини стінки;

c) повторюваність результатів контролю;

d) орієнтацію перетворювачів, що забезпечує виявлення дефектів, типових для цього виробничого процесу (6.14.3);

e) документацію, що підтверджує виявлення дефектів, характерних для цього виробничого процесу;

f) параметри для встановлення порогових значень.

Крім того, виробник повинен зберігати такі записи:

- Робочі процедури системи неруйнівного контролю;

- Характеристики обладнання для неруйнівного контролю;

- Відомості про атестацію персоналу, що здійснює неруйнівний контроль;

- Результати динамічних випробувань, що підтверджують можливості системи/операцій неруйнівного контролю в умовах виробництва (не застосовується для ручного контролю).

6.14.6 Видалення дефектів

Дефекти, виявлені при вологому флуоресцентному магнітопорошковому контролі або ультразвуковому контролі, повинні бути повністю видалені шліфуванням або механічною обробкою або зварне з'єднання повинно бути забраковано. Усі операції шліфування мають бути виконані з плавними переходами до прилеглої поверхні. Розміри зварного з'єднання після шліфування повинні відповідати вимогам 6.2. Для перевірки повноти видалення дефектів після шліфування зона зварного з'єднання повинна бути піддана повторному контролю із застосуванням того ж методу контролю, що при початковому виявленні дефектів.

6.15 Маркування бурильних труб

6.15.1 Загальні положення

Бурильні труби, виготовлені за цим стандартом, повинні мати маркування, виконане виробником відповідно до вимог цього підрозділу. На вибір виробника або відповідно до замовлення допускається нанесення додаткового маркування. Знаки маркування не повинні перекриватися і повинні бути нанесені таким чином, щоб унеможливити пошкодження бурильних труб.

Остаточне маркування бурильних труб повинно виконуватися виробником бурильних труб і забезпечувати простежуваність виробів відповідно до вимог цього підрозділу.

6.15.2 Зміст маркування бурильних труб

Остаточне маркування бурильних труб повинно включати:

a) маркування простежуваності відповідно до 6.15.3;

b) маркування на тілі бурильних труб відповідно до 6.15.4;

c) маркування на замках відповідно до 6.15.5.

6.15.3 Маркування простежуваності

6.15.4 Маркування на тілі бурильних труб

6.15.4.1 Маркування тавруванням

6.15.5 Маркування на замках

Якщо в замовленні не вказано інше, на поверхні ніпеля кожного замку за втечею різьби повинно бути нанесене маркування тавруванням (розмір знаків - на вибір виробника), як показано на малюнку В.5 (додаток В), і включати, як мінімум, такі дані в зазначеної послідовності:

a) найменування або товарний знак виробника бурильних труб;

b) місяць приварювання замка (цифри від 1 до 12);

c) рік приварювання замку (дві останні цифри);

d) найменування або товарний знак виробника замку;

e) групу міцності тіла бурильних труб;

f) код маси тіла бурильних труб (таблиця А.12, додаток А). Позначення коду маси, не вказане в таблиці А.12, має бути узгоджене між споживачем та виробником;

g) тип різьбового завзятого з'єднання. Для з'єднань, не зазначених у таблиці А.1, позначення, узгоджене між виробником та споживачем .

Якщо це зазначено у замовленні, на кожному замку має бути виконане маркування в розпізнавальному пазі та фрезерованими канавками відповідно до вимог стандарту [3] .

Маркування на зовнішній поверхні замків, виконане виробником замків, може бути збережене.

6.16 Мінімальні вимоги до обладнання виробників бурильних труб

Виробник бурильних труб повинен мати обладнання для приварювання замків до тіла бурильних труб, термічної обробки бурильних труб після приварювання та механічної обробки зон зварних з'єднань.

Виробник бурильних труб також повинен мати обладнання для проведення всіх необхідних видів контролю та випробувань або провести їх поза підприємством силами субпідрядника. У разі проведення випробувань та контролю субпідрядником він повинен виконувати їх відповідно до документованої процедури під керуванням та контролем виробника бурильних труб.

6.17 Вимоги до документації на бурильні труби

6.17.1 Обов'язкова документація

Виробник бурильних труб повинен надати споживачеві:

a) документ про якість з описом бурильних труб, що підтверджує, що бурильні труби виготовлені, випробувані відповідно до цього стандарту та замовлення та відповідають вимогам цього стандарту. Опис бурильних труб повинне містити, як мінімум, такі дані: зовнішній діаметр , товщину стінки та групу міцності тіла труб , групу довжин, тип різьбового завзятого з'єднання та інші додаткові вимоги, зазначені в замовленні;

b) перелік порядкових номерів бурильних труб, що поставляються, із зазначенням фактичної довжини L кожної труби з точністю до другого знака після коми [рисунок В.1 (додаток В) та 6.6.3].

6.17.2 Додаткова документація

Якщо це передбачено в замовленні, слід застосовувати вимоги D.3 SR15 (додаток D).

Додаткові вимоги PSL-2 та PSL-3 наведено у додатку Е.

6.17.3 Обмін електронними даними

Обов'язкова та/або додаткова документація (6.17.1 та 6.17.2), що застосовується в електронній формі в системі обміну електронними даними або роздрукована з неї, повинна мати таку ж юридичну силу, як і документація, надрукована виробником бурильних труб. Зміст такої документації має відповідати вимогам цього стандарту та чинним угодам між споживачем та виробником щодо електронного обміну даними.

6.17.4 Збереження записів

У таблиці А.9 (додаток А) зазначені записи, які мають бути збережені виробником бурильних труб та надані на запит споживача протягом п'яти років з дати покупки бурильних труб у виробника.

7 Вимоги до тіла бурильних труб

7.1 Інформація, яку має надати споживач під час оформлення замовлення на тіла бурильних труб

7.1.1 При оформленні замовлення на тіла бурильних труб, які виготовляються відповідно до цього стандарту, споживач повинен вказати в замовленні такі відомості:

7.1.2 Споживач може на власний розсуд вказати на замовлення такі вимоги:

7.2 Вимоги до розмірів та маси

7.2.1 Загальні положення

Розміри тіла бурильних труб повинні відповідати вимогам, вказаним у таблицях А.2 та А.13 або А.14 (додаток А), якщо інше не зазначено у замовленні.

Для тіл бурильних труб, що постачаються з висадженням розмірами, не передбаченими цим стандартом, але в іншому виготовлених відповідно до вимог цього стандарту, має бути передбачене спеціальне маркування за 7.20.

7.2.2 Конфігурація

Конфігурація тіл бурильних труб має відповідати малюнку В.1 (додаток В). Висаджування має відповідати одній із показаних на малюнку В.6, якщо інше не передбачено за 6.2.2 або не зазначено у замовленні.

7.2.3 Внутрішня висадка

Перехідна ділянка внутрішньої висадки тіл бурильних труб повинна мати плавний профіль. Поверхня внутрішньої висадки не повинна мати гострих країв або різких змін перерізу, які могли б викликати зависання Г-подібного інструменту.

7.2.5 Внутрішній діаметр тіла труб

Внутрішній діаметр тіла труб обчислюють за такою формулою

, (3)

де - Розрахунковий внутрішній діаметр тіла труб, мм;

- Заданий зовнішній діаметр тіла труб, мм;

t - задана товщина стінки тіла труб, мм.

Граничні відхилення для не встановлені.

7.2.6 Граничні відхилення товщини стінки тіла труб

Мінусове граничне відхилення товщини стінки на будь-якій ділянці тіла труб повинно бути не більше ніж 12,5%. Якщо це зазначено у замовленні, мінусове граничне відхилення товщини стінки тіла труб має бути меншим за 12,5%.

7.2.7 Довжина

Тіла бурильних труб повинні поставлятися довжиною та граничними відхиленнями довжини, вказаними у замовленні. Довжина та граничні відхилення довжини повинні бути достатніми для забезпечення необхідної остаточної довжини бурильних труб.

7.2.8 Маса

Маса тіла бурильних труб повинна відповідати розрахунковій масі для зазначених у замовленні розмірів труб та виду висадки, з урахуванням наведених нижче відхилень. Розрахункову масу тіла бурильної труби , кг, довжиною визначають за такою формулою

, (4)

- Розрахункова маса одиниці довжини тіла труби, кг/м;

- Довжина тіла бурильної труби, м;

- Зміна маси тіла бурильної труби в результаті висадки обох кінців [таблиці А.13 і А.14 (додаток А)], кг. Для труб без висадки одно нулю. Порядок розрахунку зазначений у стандарті [19] чи [20].

Граничні відхилення маси тіл бурильних труб не повинні перевищувати %:

- - Для окремої труби;

- - 1,8 - для окремої позиції замовлення.

Граничні відхилення для окремої позиції замовлення при відвантаженні виробником тіл бурильних труб застосовуються до маси продукції, що дорівнює або перевищує 60 т.

Якщо в замовленні встановлено мінусове граничне відхилення товщини стінки тіла труб t менше 12,5%, то плюсове граничне відхилення маси окремої труби повинне дорівнювати 19% мінус задане мінусове граничне відхилення товщини стінки.

Приклад — Якщо в замовленні зазначено граничне відхилення товщини стінки 10%, то плюсове граничне відхилення маси окремої труби повинно становити 19%-10%=9%.

7.2.9 Прямолінійність

Відхилення від прямолінійності тіл бурильних труб не повинні перевищувати наступних значень (рисунок В.7, додаток В):

a) відхилення від загальної прямолінійності - 0,2% загальної довжини тіла бурильних труб завдовжки , Виміряної від одного торця до іншого;

b) відхилення від кінцевої прямолінійності - 32 мм на довжині 15 м з кожного кінця тіла бурильної труби.

7.2.10 Співвісність висадки

Зовнішня та внутрішня поверхні висадки повинні бути співвісними із зовнішньою поверхнею тіла труби. Неспіввісність зовнішньої поверхні тіла труби та зовнішньої поверхні висадки не повинна перевищувати 2,4 мм; зовнішньої поверхні тіла труби та внутрішньої поверхні висадки - 3,2 мм.

7.2.11 Овальність висадження

Овальність, виміряна на зовнішній поверхні висадки, має перевищувати 2,4 мм.

7.3 Вимоги до матеріалу

7.3.1 Вимоги до хімічного складу

Хімічний склад сталі тіл бурильних труб повинен відповідати вказаному в таблиці А.4 (додаток А).

7.3.2 Вимоги до механічних властивостей під час розтягування

Властивості при розтягуванні тіл бурильних труб повинні відповідати вказаним у таблиці А.5 (додаток А). Властивості при розтягуванні висаджених кінців повинні відповідати вимогам, встановленим для тіл труб, за винятком вимог до подовження, які для них не встановлені. Відповідність висаджених кінців встановленим вимогам має бути визначена за документованою процедурою.

Межа плинності повинна відповідати напругі, що розтягує, при якому подовження розрахункової довжини зразка під навантаженням, виміряне екстензометром, відповідає значенням, зазначеним у таблиці А.6 (додаток А).

Для тіл труб мінімальні значення подовження зразка на розрахунковій довжині 50,0 мм з округленням до 0,5% при значенні подовження менше 10% і до цілого значення, якщо подовження дорівнює або більше 10%, повинні бути визначені за такою формулою

, (5)

де - Мінімальне подовження зразка з розрахунковою довжиною 50,0 мм, %;

Мінімальні значення подовження для тіл труб, обчислені за формулою (5), для зразків різних розмірів та груп міцності наведено у таблиці А.7 (додаток А). При реєстрації або внесенні запису значень подовження в них також повинні бути зазначені ширина зразка для випробувань при застосуванні зразків у вигляді смуги, діаметр робочої частини та розрахункова довжина зразка при застосуванні циліндричних зразків або зазначено, що застосовувалися зразки повного перерізу.

7.3.3 Вимоги до удару для груп міцності D і E

Для груп міцності D та E не встановлено обов'язкових вимог до роботи удару при випробуванні на ударний вигин. Додаткові вимоги наведені у D.4 SR19.

Додаткові вимоги PSL-2 та PSL-3 наведено у додатку Е.

7.3.4 Вимоги до роботи удару для груп міцності X, G та S

Робота удару при випробуванні на ударний згин для тіл труб повинна бути не меншою, ніж зазначена в таблиці А.8. Для одного зразка допускається робота удару нижче необхідної мінімальної середньої роботи удару, але для жодного зразків не допускається робота удару нижче мінімального значення, допустимого для окремого зразка.

Вимоги до роботи удару при випробуванні на ударний вигин для висаджених кінців не встановлено.

Додаткові вимоги PSL-2 та PSL-3 наведено у додатку Е.

7.3.5 Вимоги до удару. Альтернативна температура випробування

Якщо це зазначено у замовленні, то робота удару при випробуванні на ударний вигин для тіл труб повинна відповідати вимогам D.5 SR20 (додаток D) та таблиці А.8 (додаток А).

7.4 Спосіб виробництва

7.4.1 Процеси, які потребують валідації

Процеси, що відповідають заключним операціям, які виконуються при виготовленні тіл бурильних труб, які впливають на відповідність вимогам цього стандарту (крім вимог до хімічного складу та розмірів), повинні пройти процедуру валідації.

Для тіл бурильних труб процесом, що потребує валідації, є термічна обробка.

7.4.2 Загальні положення

Сталь, що використовується для виготовлення тіл бурильних труб, що поставляються за цим стандартом, повинна бути отримана за технологією виробництва дрібнозернистої сталі.

Примітка — Сталь, одержана за технологією виробництва дрібнозернистої сталі, повинна містити один або більше елементів, що сприяють подрібненню зерна, таких як алюміній, ніобій, ванадій або титан у кількостях, достатніх для того, щоб сталь мала дрібне зерно.


Тіло бурильних труб має бути безшовним.

7.4.3 Термічна обробка

Термічна обробка має бути проведена відповідно до документованої процедури. У процедурі має бути зазначено допустиме число повторних операцій термічної обробки. Вид термічної обробки вибирає виробник, якщо інше не вказано на замовлення.

Тіла бурильних труб повинні бути піддані термічній обробці по всій довжині після висадки.

Тіла бурильних труб груп міцності D і E повинні бути піддані загартуванню та відпустці, нормалізації та відпустці або нормалізації.

Тіла бурильних труб груп міцності G, X і S повинні бути піддані гартуванню та відпустці.

7.4.4 Зовнішнє покриття

Якщо замовлення не вказано інше, то на тіло бурильних труб повинно бути нанесене зовнішнє покриття для захисту від корозії на час транспортування. Покриття повинно забезпечувати захист виробу протягом не менше трьох місяців і бути гладким, щільним на дотик, з мінімальними патьоками.

7.5 Простежуваність

Виробник тіл бурильних труб повинен встановити та дотримуватись процедур, що забезпечують збереження ідентифікації плавки тіл бурильних труб, що виготовляються за цим стандартом. Ідентифікація партії повинна бути збережена до закінчення всіх необхідних випробувань партії та документування відповідності встановленим вимогам. Процедури повинні передбачати способи простежуваності тіл бурильних труб до відповідної плавки та результатів хімічного аналізу, механічних випробувань та контролю.

Оскільки тіла бурильних труб з однієї плавки можуть бути піддані термічній обробці в різних партіях, то для однієї плавки може бути більше одного комплекту результатів механічних випробувань.

7.6 Контроль та випробування. загальні положення

7.6.1 Перевірка, перевірка та калібрування контрольного та випробувального обладнання

Виробник повинен розробити та документувати періодичність та процедури перевірки, перевірки та калібрування контрольного та випробувального обладнання (включаючи випадки виникнення неповіреного та некаліброваного стану та їх вплив на вироби) для того, щоб підтвердити відповідність усіх виробів вимогам цього стандарту.

7.6.2 Партія термообробки

Партія повинна складатися з тіл бурильних труб з однаковими заданими розмірами та однією групою міцності, які були піддані термічній обробці за однаковим режимом , яка є частиною безперервного процесу (або періодичного). Тіла бурильних труб однієї партії повинні бути виготовлені зі сталі однієї плавки або різних плавок, об'єднаних за документованою процедурою, що забезпечує відповідність вимогам цього стандарту.

7.7 Контроль хімічного складу

7.7.1 Аналіз плавки

Сталь кожної плавки, що використовується для виготовлення тіл бурильних труб, повинна бути аналізована з метою визначення масової частки фосфору і сірки, а також будь-яких інших елементів, що використовуються виробником тіл бурильних труб для забезпечення механічних властивостей.

7.7.2 Аналіз виробу

Аналіз повинні бути піддані два вироби від кожної плавки. Результати аналізу повинні включати дані про масову частку фосфору та сірки, а також будь-які інші елементи, що використовуються виробником тіл бурильних труб для забезпечення механічних властивостей.

7.7.3 Методи аналізу

Хімічний аналіз проводять будь-яким методом, який використовується для цієї мети, таким як емісійна спектроскопія, рентгенівська емісійна спектроскопія, атомно-абсорбційний метод, метод спалювання проб або вологими аналітичними методами. Методи калібрування обладнання, що використовуються, повинні забезпечувати простежуваність до стандартних зразків матеріалів. У спірних випадках хімічний аналіз має бути проведений відповідно до стандартів [21] або [22].

7.7.4 Повторний аналіз виробу

Якщо результати аналізу обох проб, що представляють плавку тіл бурильних труб, не відповідають встановленим вимогам, то на вибір виробника плавка повинна бути або забракована, або всі інші вироби плавки повинні бути піддані індивідуальному аналізу для перевірки відповідності встановленим вимогам.

Якщо встановленим вимогам не відповідає лише одна проба з двох, виробник повинен на свій вибір забракувати плавку або провести додатковий аналіз двох додаткових виробів із цієї плавки. Якщо результати обох повторних аналізів відповідають встановленим вимогам, плавка має бути прийнята, крім виробу, невідповідність якого було виявлено при початковому аналізі. Якщо результати одного або обох повторних аналізів незадовільні, то виробник повинен на свій вибір забракувати плавку або піддати всі інші вироби з цієї плавки індивідуального аналізу.

При індивідуальному аналізі інших виробів плавки потрібно визначення вмісту лише елемента чи тих елементів, якими отримано результат, який відповідає вимогам. Проби для повторного аналізу виробів мають бути відібрані так само, як і за початкового аналізу виробів. Якщо це зазначено у замовленні, результати всіх повторних аналізів виробів мають бути надані споживачеві.

7.8 Випробування розтягування

7.8.1 Метод випробування

Випробування на розтягування проводять за кімнатної температури відповідно до ГОСТ 10006 або стандарту [6].

7.8.2 Перевірка випробувального обладнання

Не раніше ніж за 15 місяців до проведення випробування повинна бути проведена перевірка випробувальних машин відповідно до стандартів [7] або [8]. Не раніше ніж за 15 місяців до проведення випробування повинна бути проведена перевірка екстензометрів відповідно до стандартів [9] або [10]. Записи мають бути збережені відповідно до 6.17.4 та таблиці А.9 (додаток А).

7.8.3 Зразки для випробування

Випробування на розтяг для тіл бурильних труб проводять на вибір виробника на зразках повного перерізу у вигляді смуг або циліндричних зразках, показаних на малюнку В.8 (додаток В). Тип та розмір зразка мають бути зазначені у протоколі випробувань.

Зразки відбирають від тіла бурильної труби після термічної остаточної обробки. Циліндричні зразки відбирають із середини стінки. Циліндричні зразки та зразки у вигляді смуг (рисунок В.8, додаток В) можуть бути відібрані на вибір виробника з будь-якої ділянки по колу тіла бурильної труби. Всі зразки, крім циліндричних зразків, повинні представляти повну товщину стінки тіла труби, з якої вони вирізані, і повинні бути випробувані без випрямлення.

Зразки у вигляді смуг повинні мати ширину розрахункової частини приблизно рівну 38,0 мм при застосуванні відповідних криволінійних захватів або при механічній обробці кінців зразка, або при сплющуванні зменшення кривизни в зоні захоплення зразка. В інших випадках ширина повинна становити приблизно 19 мм для труб зовнішнім діаметром тіла труби менше 101,60 мм і приблизно 25 мм для труб зовнішнім діаметром тіла труби 101,60 мм і більше.

При використанні циліндричних зразків застосовують зразки діаметром 12,5 мм, якщо дозволяє розмір труби або діаметром 9,0 мм, при неможливості виготовити зразок діаметром 12,5 мм. Застосування циліндричних зразків менших діаметрів не допускається.

7.8.4 Періодичність випробувань

Періодичність випробувань на розтяг для тел бурильних труб повинна відповідати зазначеній у таблиці А.10 (додаток А).

Випробування на розтяг для висаджених кінців не проводять, якщо інше не зазначено в замовленні.

7.8.5 Контрольне випробування для плавки

Одне випробування на розтягування повинно бути проведено виробником тіл бурильних труб як контрольне випробування для кожної плавки сталі, що використовується. Записи щодо цього випробування повинні бути доступні для споживача.

Контрольне випробування плавки може вважатися випробуванням для партії виробів.

7.8.6 Повторні випробування

Якщо результат початкового випробування на розтяг не відповідає встановленим вимогам, то виробник може випробувати два додаткові зразки від тієї ж труби, відібрані приблизно з тієї ж ділянки. Якщо обидва додаткові зразки витримали випробування, то партія має бути ухвалена.

Якщо хоча б один із додаткових зразків не відповідають встановленим вимогам, виробник може випробувати зразки від трьох додаткових труб із тієї ж партії. Якщо зразки від усіх трьох труб витримали випробування, партія має бути ухвалена. Якщо хоча б один із цих зразків не відповідають встановленим вимогам, партія має бути забракована. Забракована партія може бути піддана повторній термічній обробці та випробувана як нова партія.

7.8.7 Дефектні зразки

Зразки з недосконалістю матеріалу або неякісною підготовкою, виявленими до або після випробувань, можуть бути забраковані та замінені іншими зразками, які мають бути прийняті як вихідні. Зразки не повинні вважатися дефектними лише тому, що результати їх випробувань не відповідають необхідним властивостям під час випробування на розтягування.

7.9 Випробування на ударний вигин

7.9.1 Метод

Випробовування має бути підданий комплект із трьох поздовжніх зразків, відібраних від однієї ділянки одного тіла труби. Випробування на ударний вигин проводять за методом Шарпі на зразках з V -подібним надрізом при температурі (21±3)°С відповідно до стандартів [6] та [14]. Альтернативні температури випробувань вказані в D.5 SR20 (додаток D), температури для PSL-3 – у таблиці А.8 (додаток А).

Допускається проведення випробувань за нижчої температури, ніж задана температура, за умови відповідності вимогам до роботи удару, встановленим для заданої температури.

Додаткові вимоги PSL-3 наведено у додатку Е.

7.9.2 Розміри та орієнтація зразків

Для випробування на ударний вигин вибирають зразок найбільшого можливого розміру із зазначених у таблиці А.11 (додаток А) для заданого зовнішнього діаметра (при необхідності із заокругленням до найближчого меншого діаметра) та заданої товщини стінки тіла труб. Розмір найменшого зразка повинен дорівнювати 10,0х5,0 мм.

Зразки відбирають у поздовжньому напрямку по відношенню до осі тіла труби, надріз зразка повинен бути орієнтований у радіальному напрямку, як показано на малюнку В.9 (додаток).

7.9.3 Періодичність випробувань

Періодичність випробувань на ударний вигин для тіла труб має відповідати таблиці А.10 (додаток А).

7.9.4 Контрольне випробування для плавки

Зразки для випробування на ударний вигин мають бути відібрані після остаточної термічної обробки відповідно до 7.9.2.

Випробування на ударний вигин одного комплекту з трьох зразків повинно бути проведено як контрольне випробування для кожної плавки сталі, використовуваної виробником тіл бурильних труб. Записи з випробування мають бути доступні для споживача.

Контрольне випробування плавки може вважатися випробуванням для партії виробів.

7.9.5 Повторні випробування

Якщо результати випробувань не відповідають вимогам 7.3.3 та 7.3.4, але при цьому робота удару лише одного із зразків нижче необхідного мінімального значення для окремого зразка, виробник може за своїм вибором забракувати партію або провести повторне випробування трьох додаткових зразків від тієї ж труби, відібраних приблизно з тієї самої ділянки. Робота удару всіх трьох додаткових зразків повинна дорівнювати або перевищувати мінімальну середню роботу удару, зазначену в таблиці А.8 (додаток А). В іншому випадку партія повинна бути забракована або повторно випробувана, як описано нижче.

Якщо при початковому випробуванні робота удару двох зразків нижча за потрібне мінімальне значення для окремого зразка, виробник може на свій вибір забракувати партію або провести повторне випробування додаткових комплектів з трьох зразків, відібраних від кожного з трьох додаткових виробів з тієї ж партії. Якщо хоча б один із цих додаткових комплектів зразків не відповідає вимогам, встановленим для початкового випробування, партія має бути забраковано.

Забракована партія може бути піддана повторній термічній обробці та випробувана як нова партія.

7.9.6 Дефектні зразки

Зразки з недосконалістю матеріалу або неякісною підготовкою, виявленими до або після випробувань, можуть бути забраковані та замінені іншими зразками, які повинні бути прийняті як вихідні. Зразки не повинні вважатися дефектними лише тому, що результати їх випробувань не відповідають вимогам мінімальної роботи удару.

7.10 Товщина стінки тіла труб

Товщину стінки тіла кожної труби контролюють спіральною або поздовжньою траєкторією по всій довжині тіла труби, виключаючи кінцеві ділянки, що не охоплюються автоматичними системами контролю. Контроль повинен бути проведений відповідно до документованої процедури, щоб підтвердити відповідність вимогам цього стандарту. Етап, на якому проводять контроль товщини стінки, визначає виробник. Процес контролю має враховувати технологію виготовлення труб.

Виробник повинен мати документовану процедуру, що підтверджує, що ділянки, що не охоплені автоматичними системами контролю (особливо ділянки між тілом труби та перехідною ділянкою висадки), відповідають вимогам цього стандарту.

Таке підтвердження може бути проведене спеціальним механічним вимірювальним інструментом або правильно відкаліброваним ручним приладом неруйнівного контролю досить високої точності документованої процедури. У спірних випадках перевага має бути надано результатам вимірювання механічним вимірювальним інструментом.

Механічний вимірювальний інструмент повинен мати контактні наконечники з перерізом діаметром трохи більше 6,4 мм. Торець наконечника, який контактує з внутрішньою поверхнею тіла труби, повинен бути округленим радіусом не більше /4 і щонайменше 3,2 мм. Торець наконечника, що контактує із зовнішньою поверхнею тіла труби, повинен бути плоским або заокругленим радіусом не менше 38,0 мм.

7.11 Довжина тіла бурильних труб

Довжину тіла бурильної труби вимірюють від торця одного кінця труби до іншого торця, якщо інше не зазначено в замовленні. Точність вимірювального приладу має становити ±0,03 м. Довжину тіла бурильних труб вимірюють у метрах з точністю до другого знака після коми.

7.12 Внутрішня висадка

Довжину внутрішньої висадки контролюють відповідність вимогам таблиць А.13 чи А.14 (додаток А). Контроль повинен бути проведений з тією самою періодичністю, з якою проводять випробування на розтягнення тіл бурильних труб.

Контроль проводять методом безпосереднього виміру на зразках від висадки або іншим документованим методом за умови, що виробник може продемонструвати, що цей метод забезпечує відповідність встановленим вимогам.

Примітка - Внутрішній діаметр висадки тіла бурильних труб (рисунок В.6, додаток В) може бути обраний таким чином, щоб він відповідав внутрішньому діаметру конкретних замків, у цьому випадку довжина перехідної ділянки внутрішньої висадки тіла бурильних труб має бути відкоригована.


Додаткові вимоги для рівнів PSL-2 та PSL-3 наведено у додатку Е.

7.13 Внутрішній профіль

7.14 Прямолінійність

Прямолінійність тіл бурильних труб піддають візуальному контролю. У спірних випадках прямолінійність тіл бурильних труб, що мають загальний вигин або вигнуті кінці, вимірюють наступним чином (рисунок В.7, додаток):

a) загальну прямолінійність – за допомогою перевірочної лінійки або струни (дроту), натягнутої від одного кінця тіла труби до іншого;

b) кінцеву прямолінійність - за допомогою перевірочної лінійки довжиною не менше 1,8 м, що спирається на поверхню тіла труби за межами вигнутого кінця, або еквівалентним методом.

У спірних випадках перевага має бути віддана виміру за допомогою перевірочної лінійки.

Струм або лінійну лінійку розміщують таким чином, щоб виявити найбільше відхилення.

Відхилення від прямолінійності не повинні перевищувати зазначених у 7.2.9. Відстань, на якій проводять вимірювання відхилень від загальної та кінцевої прямолінійності, не включає висадки та ділянки за перехідними ділянками висадки, для яких застосовні граничні відхилення зовнішнього діаметра тіла бурильної труби за межами перехідної ділянки (7.2.4).

7.15 Співвісність висаджених кінців

Співвісність висаджених кінців тіл бурильних труб піддають візуальному контролю. У спірних випадках співвісність висаджених кінців контролюють за допомогою пристрою, показаного на малюнку В.10 (додаток В), на ділянці від торця висадженого кінця до ділянки, на якій зовнішній діаметр стає рівним . За узгодженням між споживачем та виробником можуть бути застосовані інші документовані методи.

Неспіввісність висадки не повинна перевищувати значень, зазначених у 7.2.10.

7.16 Визначення маси

Кожне тіло бурильної труби зважують визначення відповідності граничним відхиленням від розрахункової маси. Зважування може бути проведене до або після висаджування.

7.17 Недосконалості та дефекти тіл бурильних труб

7.17.1 Загальні положення

Тіло бурильних труб повинно мати дефектів, описаних у цьому стандарті.

7.17.2 Дефекти на поверхні тіла труб

Будь-яка недосконалість будь-якої орієнтації на зовнішній або внутрішній поверхні тіла труб повинна вважатися дефектом, якщо:

a) воно є лінійним і його глибина в радіальному напрямку перевищує: 12,5% заданої товщини стінки тіла труб для груп міцності D , E, X і G або 5% заданої товщини стінки тіла труб для групи міцності S;

b) воно є лінійним або нелінійним і залишкова товщина стінки, розташована над або під недосконалістю, менша за необхідне мінімальне значення.

7.17.3 Дефекти поверхні висаджування

Недосконалість будь-якої орієнтації на зовнішній або внутрішній поверхнях висадки, глибина якого перевищує вказану в таблиці А.15 (додаток А), має вважатися дефектом.

Гострі кромки або зміни перерізу внутрішньої поверхні висадки, що викликають зависання Г-подібного інструменту, повинні вважатися дефектами.

7.17.4 «Слонова шкіра»

Недосконалість поверхні «слонова шкіра» з глибиною несплошностей, що більш допускається за таблицею А.15 (додаток А), має вважатися дефектом.

7.17.5 Гартувальні тріщини

Гартувальні тріщини повинні вважатися дефектами.

7.17.6 План контролю процесу

Виробник з урахуванням особливостей технології виробництва та вимог, наведених у 7.18 та 7.19, повинен розробити та дотримуватися плану контролю процесу, який забезпечує виконання встановлених у цьому підрозділі вимог.

7.18 Візуальний контроль тел бурильних труб

7.18.1 Загальні положення

Візуальний контроль повинен проводити навчений персонал, який має гостроту зору, достатню для виявлення поверхневих недосконалостей.

Для візуального контролю виробник повинен встановити документовані норми освітлення. Рівень освітленості контрольованої поверхні має бути не менше 500 люксів.

Примітка — Приклади вимог до гостроти зору персоналу наведено у стандарті [15] або [16].


Візуальний контроль кінцевих ділянок має бути проведений після термічної обробки. При використанні іншого методу контролю, що дозволяє виявляти дефекти, описані в 7.17, проведення візуального контролю не потрібне.

7.18.2 Охоплення контролем

Тіло кожної бурильної труби має бути піддано візуальному контролю для виявлення недосконалостей по всій зовнішній та внутрішній поверхнях на всій довжині висадки, включаючи перехідну ділянку висадки.

7.18.3 Видалення дефектів

Дефекти мають бути повністю видалені шліфуванням або механічною обробкою. Усі операції шліфування мають бути виконані з плавними переходами до прилеглої поверхні. Розміри тіла бурильних труб після видалення дефектів повинні відповідати 7.2.

7.18.4 «Слонова шкіра»

Зовнішню поверхню тіла бурильних труб перевіряють на відсутність «слонової шкіри» відповідно до вимог таблиці А.15 (додаток А). Контролю піддають такі зовнішні поверхні (рисунок В.6, додаток):

a) на трубах з EU - ділянка висадки завдовжки , перехідна ділянка завдовжки та прилеглу поверхню тіла труб;

b) на трубах з IU та IEU - ділянка зовнішньої поверхні, розташована над ділянкою довжиною та перехідною ділянкою завдовжки внутрішньої висадки і прилеглу поверхню тіла труб.

7.19 Неруйнівний контроль

7.19.1 Загальні положення

Усі операції неруйнівного контролю (крім візуального контролю), передбачені цим стандартом, мають бути виконані персоналом, атестованим відповідно до стандартів [15] або [16].

Якщо це зазначено у замовленні, то неруйнівний контроль тел бурильних труб представником споживача та/або контроль у присутності представника споживача проводять відповідно до додатку С.

Контроль, що проводиться за 7.19, на устаткуванні, каліброваному за вказаними штучними дефектами, не повинен розглядатися як такий, що забезпечує відповідність виробу вимогам, встановленим у 7.17.

Виробник повинен встановити необхідну періодичність перевірки обладнання контролю, що не руйнує, щоб підтвердити відповідність виробів вимогам цього стандарту.

Якщо обладнання, калібрування або перевірку якого проводять відповідно до положень цього стандарту, зазнавало впливу незвичайних або несприятливих умов експлуатації, що може поставити під сумнів його точність, то перед подальшим застосуванням обладнання має бути проведене його повторне калібрування або перевірка. Усі вироби, піддані контролю з моменту останнього задовільного калібрування або перевірки, повинні бути повторно проконтрольовані.

Необхідні методи неруйнівного контролю тел бурильних труб наведені в таблиці А.16 (додаток А).

Стандарти на методи неруйнівного контролю, зазначені в 7.19.3, розроблені на основі традиційних, перевірених методів та способів неруйнівного контролю, які широко застосовуються для контролю трубної продукції. Однак можуть бути застосовані інші методи та способи неруйнівного контролю, здатні виявляти дефекти, описані в 7.17. Записи відповідно до 7.19.8 мають бути збережені, як зазначено у 7.22.4.

На вибір виробника надрізи, зазначені в таблиці А.17 (додаток А), можуть бути орієнтовані під кутом для того, щоб оптимізувати виявлення дефектів, типових для виробничого процесу. Технічне обґрунтування зміни орієнтації надрізів має бути документоване.

Додаткові вимоги для PSL-2 та PSL-3 наведені в додатку Е.

7.19.2 Охоплення контролем

Тіло кожної бурильної труби повинно бути перевірене по всій довжині на наявність недосконалостей (поздовжніх та поперечних) на зовнішній та внутрішній поверхнях. Кінцеві ділянки, які не контролюються автоматичним обладнанням, повинні бути піддані контролю магнітопорошковим методом або іншим методом контролю, здатним виявляти дефекти, зазначені в 7.17. Усі необхідні операції неруйнівного контролю, крім контролю товщини стінки, повинні бути проведені після остаточної термічної обробки та ротаційної правки.

7.19.3 Застосовувані стандарти

Контроль проводять за такими (або еквівалентними) стандартами:

a) електромагнітний контроль (метод розсіювання магнітного потоку) - [23] (поздовжні дефекти), [24] (поперечні дефекти) або [25];

b) електромагнітний контроль (метод вихрових струмів) - [26] або [27];

c) ультразвуковий контроль - [28] або [29] (поздовжні дефекти), [30] або [29] (поперечні дефекти);

d) магнітопорошковий контроль - [17] або [18].

7.19.4 Стандартні зразки

У системах ультразвукового та електромагнітного контролю, крім систем, призначених для перевірки товщини стінки, для перевірки сигналу обладнання повинні бути застосовані стандартні зразки зі штучними дефектами (надрізами), вимоги до яких вказані в таблиці А.17 (додаток А) та на малюнку В. 11 (додаток В).

7.19.5 Документовані процедури

Виробник може застосовувати будь-яку документовану процедуру для встановлення порога приймання ультразвукового або електромагнітного контролю за умови, що виявлення штучних дефектів, зазначених у таблиці А.17 (додаток А), проходить у динамічному режимі у звичайних умовах виробництва. Здатність виявляти такі дефекти має бути продемонстрована в динамічному режимі. На вибір виробника демонстрація здатності системи контролю може бути проведена у виробничому потоці або поза потоком.

7.19.6 Рівень відбраковування

У таблиці А.17 вказані штучні дефекти, призначені для встановлення рівня відбракування труб, що мають дефекти, описані в 7.17. Штучні дефекти, які застосовуються при автоматичному ультразвуковому або електромагнітному контролі, не слід розглядати як дефекти з розмірами, визначеними в 7.17, або застосовувати будь-кому, крім виробника, як єдину підставу для відбраковування.

7.19.7 Оцінка показань автоматичної системи контролю

Недосконалість, що викликає показання, що дорівнює або перевищує рівень відбраковування, має вважатися дефектом, якщо не може бути доведено, що ця недосконалість не є дефектом, описаним у 7.17. Дефекти мають бути видалені відповідно до 7.19.10.

7.19.8 Записи про можливості системи неруйнівного контролю

Виробник повинен зберігати записи про перевірку системи (систем) неруйнівного контролю, що підтверджують їхню здатність виявляти штучні дефекти, що застосовуються для встановлення чутливості обладнання.

Перевірка повинна включати, як мінімум, таке:

a) розрахунок області контролю (тобто план сканування), включаючи перевірку товщини стінки;

b) застосування такого контролю для заданої товщини стінки;

c) повторюваність результатів контролю;

d) орієнтацію перетворювачів, що забезпечує виявлення дефектів, типових для цього виробничого процесу (7.17);

e) документацію, що підтверджує, що дефекти, типові для даного процесу виробництва, можуть бути виявлені за допомогою методів неруйнівного контролю, зазначених у 7.19.3;

f) параметри для встановлення граничного значення.

Крім того, виробник повинен зберігати такі записи:

- Робочі процедури системи неруйнівного контролю;

- Характеристики обладнання для неруйнівного контролю;

- Відомості про атестацію персоналу, що здійснює неруйнівний контроль;

— результати контролю у динамічному режимі, що підтверджують можливості системи/операцій неруйнівного контролю за умов виробництва.

7.19.9 Оцінка показань

При отриманні від недосконалості показання, що дорівнює або перевищує рівень відбраковування, виробник може на свій вибір оцінити його відповідно до цього пункту або визнати його дефектом і видалити відповідно до 7.19.10. Оцінку показань повинні проводити фахівці з неруйнівного контролю, атестовані за рівнем I, під наглядом фахівців, атестованих за рівнями II або III, або фахівці, атестовані за рівнями II або III. Оцінка показань має бути проведена відповідно до документованих процедур.

Якщо на ділянці, на якій було отримано початкове показання, не було виявлено недосконалість і не може бути пояснено причину цього показання, то труба повинна бути забракована або повторно перевірена по всій довжині таким же методом контролю або ультразвуковим методом. Обладнання неруйнівного контролю за вибором виробника має бути налаштоване на той самий рівень чутливості, що і при початковому контролі або на знижену чутливість, але відповідну встановленим вимогам.

Для оцінки виявленої недосконалості вимірюють її глибину для того, щоб визначити, чи вона є дефектом відповідно до 7.17. Вимірювання проводять наступним чином:

a) з використанням механічного вимірювального пристрою (наприклад, глибиноміру, штангенциркуля тощо ). Видалення металу шліфуванням або іншим способом для полегшення виміру не повинно зменшувати товщину стінки менш допустимого значення. Різкі зміни товщини стінки, спричинені шліфуванням, повинні бути усунені відповідно до 7.19.10;

b) глибина недосконалості може бути виміряна ультразвуковим методом (вимірюванням часу прольоту та/або амплітуди сигналу або із застосуванням іншого відповідного способу). Перевірка ультразвукового обладнання повинна бути документована та повинна підтверджувати його здатність виявляти недосконалість розмірами, зазначеними в 7.17 або більше;

c) якщо споживач і виробник не дійшли згоди щодо оцінки результатів неруйнівного контролю, будь-яка сторона може вимагати проведення руйнівного контролю виробів; подальші дії повинні бути вжиті відповідно до розділу С. 4 (додаток С);

d) щодо недосконалостей, які після оцінки були визнані дефектами, повинні бути вжиті дії відповідно до 7.19.10.

7.19.10 Видалення дефектів

Недосконалості, що відповідають встановленим вимогам і мають допустимі розміри по 7.17, можуть бути залишені на тілі бурильних труб.

Тіла бурильних труб із загартованими тріщинами повинні бути забраковані, за винятком випадку, коли загартовані тріщини розташовані біля торця висадки. У цьому випадку торцева частина труб може бути відрізана відповідно до документованої процедури.

Ремонт зварювання не допускається.

По тілу бурильної труби з дефектами, крім гартових тріщин, має бути прийнята одна з наступних дій:

a) шліфування чи механічна обробка.

Дефекти повинні бути повністю видалені шліфуванням або механічною обробкою, при цьому товщина стінки, що залишилася, повинна знаходитися у встановлених межах. Шліфування має бути виконане таким чином, щоб забезпечити плавний перехід зачищеної поверхні до контуру труби. Якщо глибина зачистки перевищує 10% заданої товщини стінки, товщина стінки, що залишилася, повинна бути проконтрольована відповідно до 7.10. Після видалення дефектів ділянка повинна бути піддана повторному контролю для підтвердження повноти видалення дефектів. Повторний контроль має бути здійснено наступним чином:

1) на тому ж обладнанні та з тією ж чутливістю, з якою проводився початковий контроль, або

2) іншим методом неруйнівного контролю або комбінацією методів, що мають таку ж або більш високу чутливість, ніж початковий метод неруйнівного контролю.

Якщо застосовують варіант 2), метод або комбінація методів неруйнівного контролю повинні бути документовані та здатні продемонструвати чутливість, що дорівнює або перевищує чутливість початкового методу контролю. Крім того, при виборі варіанту 2) повинна бути врахована ймовірність того, що на ділянці, що перевіряється, можуть бути інші збігаються дефекти.

Видалення недосконалостей, у тому числі «слонової шкіри», шліфуванням або механічною обробкою по дузі понад 60% від кола тіла бурильної труби не повинно призводити до зменшення зовнішнього діаметра до менш допустимого мінімального значення;

b) обрізання дефектної ділянки;

c) відбраковування.

7.20 Маркування

7.20.1 Загальні положення

Маркування тіл бурильних труб має бути виконане виробником тіл бурильних труб відповідно до 7.20.2, якщо тіла бурильних труб замовлені як окремі вироби. Якщо тіла бурильних труб виробляє виробник бурильних труб, його маркування може відрізнятися від описаного в 7.20.2 за умови дотримання вимог до простежуваності.

На вибір виробника або на вимогу споживача допускається нанесення додаткового маркування фарбою або тавруванням. Нанесення маркування тавруванням допускається лише на висадженні тіл бурильних труб. Знаки маркування не повинні перекриватися і бути нанесені способом, що виключає пошкодження бурильних труб.

7.20.2 Порядок маркування фарбою

Маркування фарбою має бути нанесене на зовнішній поверхні кожного тіла бурильних труб на відстані не менше 0,6 м від будь-якого з торців. Порядок нанесення маркування фарбою має бути наступним:

a) DPB.

Примітка - Ці літери означають, що маркування відноситься до тіла бурильної труби;

b) найменування або товарний знак виробника бурильної труби;

c) позначення цього стандарту без року введення в дію;

d) дата виготовлення (місяць і рік), позначена три- чи чотиризначним числом, перші одна або дві цифри якого означають місяць, а наступні дві цифри - рік маркування відповідно до розділу 7;

e) UF, якщо розміри висадки відрізняються від зазначених у таблицях А.13 або А.14 (додаток А);

f) зовнішній діаметр тіла труби, округлений до цілого значення ;

g) товщина стінки тіла труби, округлена до цілого значення ;

h) група міцності тіла бурильної труби;

j) додаткові вимоги SR;

k) L2 або L3 (що означають відповідно рівень PSL-2 або PSL-3), залежно від того, що застосовується;

1) порядковий номер тіла бурильної труби (вимоги до простежуваності див. 7.5).

Приклад - Тіло бурильної труби (DPB), виготовлене компанією Z за ГОСТ …, у липні 2007 р. (707), зі спеціальними розмірами висадки (UF), зовнішнім діаметром 60,32 мм (60), товщиною стінки 7,11 мм ( 7), групи міцності E, з порядковим номером Y має наступне маркування фарбою:

DPB Z ГОСТ 707 UF 60 7 E Y.

7.21 Мінімальні вимоги до обладнання виробника бурильних труб

Виробник тіл бурильних труб повинен експлуатувати обладнання для висадки та/або для термічної обробки тіл бурильних труб по всій довжині, а також мати відповідне обладнання та відповідати за їх зважування та маркування. Якщо виробник тіл бурильних труб виготовляє труби з висадкою або якщо висадка та/або термічна обробка виконуються субпідрядником, то проведення цих операцій має відбуватися під керуванням та контролем виробника бурильних труб відповідно до документованої процедури.

Виробник тіл бурильних труб повинен мати обладнання для проведення всіх необхідних операцій контролю та випробувань або будь-які з цих операцій можуть бути проведені субпідрядником поза підприємством. При виконанні таких робіт субпідрядником він повинен проводити їх під керуванням та контролем виробника бурильних труб відповідно до документованої процедури.

7.22 Вимоги до документації

7.22.1 Документ про якість

Виробник тіл бурильних труб повинен оформити документ про якість, що містить наступні відомості щодо кожної позиції, зазначеної у замовленні:

a) позначення цього стандарту та рік його затвердження;

b) зовнішній діаметр та товщину стінки тіла труб, вид висадки, групу міцності тіл бурильних труб, вид термічної обробки, довжину та граничні відхилення довжини, а також інші додаткові вимоги, зазначені у замовленні;

c) вказівку про те, що тіла бурильних труб були виготовлені, піддані контролю та випробуванням відповідно до цього стандарту та повністю відповідають його вимогам;

d) результати хімічного аналізу (плавки, вироби та повторного аналізу, за необхідності) із зазначенням масової частки (%) всіх елементів, для яких у цьому стандарті встановлено вимоги щодо обмеження вмісту, а також інших елементів, які застосовуються виробником для забезпечення необхідних механічних властивостей;

e) результати випробувань на розтягування, що вимагаються за цим стандартом, включаючи межу плинності, тимчасовий опір та подовження, з обов'язковою вказівкою типу та розміру зразків;

f) результати випробувань на ударний вигин, якщо вони потрібні за цим стандартом, що включають:

1) вимога до роботи удару;

2) розмір, розташування та орієнтацію зразків для випробувань;

3) температуру проведення випробування;

4) роботу удару, виміряну кожному зразку;

5) середню роботу удару;

6) частку в'язкої складової у зламі кожного зразка (тільки для інформації);

g) результати інших додаткових випробувань, наведених у замовленні.

7.22.2 Перелік тіл бурильних труб

Виробник тіл бурильних труб повинен надати споживачеві перелік виробів із зазначенням порядкового номера та довжини кожного тіла бурильної труби.

7.22.3 Електронний обмін даними

Стандартна документація (7.22.1 та 7.22.2), яка застосовується в електронній формі в системі обміну електронними даними або роздрукована з неї, повинна мати таку ж юридичну силу, як і документація, надрукована виробником тіл бурильних труб. Зміст такої документації має відповідати вимогам цього стандарту та чинним угодам між споживачем та виробником щодо електронного обміну даними.

7.22.4 Збереження записів

У таблиці А.9 (додаток А) вказані записи, які мають бути збережені. Ці записи повинні бути збережені виробником тіл бурильних труб та надані на запит споживача протягом п'яти років з дня купівлі тіл бурильних труб у виробника.

8 Вимоги до замків

8.1 Інформація, яку має надати споживач під час оформлення замовлення на замки

8.1.1 При оформленні замовлення на замки, що виготовляються відповідно до цього стандарту, споживач повинен зазначити у замовленні такі відомості:

8.2 Вимоги до розмірів

8.2.1 Загальні положення

Усі розміри замків, зазначені без граничних відхилень, є базовими розмірами для проектування і не підлягають виміру під час приймання або відбракування виробів. Розміри замків, не зазначені в цьому стандарті, встановлюють на вибір виробника, якщо в замовленні не зазначено інше.

8.2.2 Конфігурація

Конфігурація замків повинна відповідати вказаній на малюнку В.12 (додаток В).

8.2.3 Тип замків

Замки мають бути виготовлені з різьбовою наполегливою сполукою типів, зазначених у таблиці А.1 (додаток А), крім випадків, передбачених у 8.2.5.

8.2.4 Розміри замків

Розміри та граничні відхилення розмірів замків (рисунок В.12) повинні відповідати розмірам та граничним відхиленням, зазначеним у таблиці А.1 та/або замовлення.

Зовнішній діаметр , зазначений у таблиці А.1 (додаток А) та на малюнку В.1 (додаток В), є зовнішнім діаметром звареної шийки бурильної труби після приварювання замка до тіла бурильної труби та остаточної механічної обробки. Зовнішній діаметр перед зварюванням має бути встановлений виробником бурильних труб.

Внутрішній діаметр муфти замка повинен бути встановлений виробником бурильних труб, але не повинен бути меншим від внутрішнього діаметра ніпеля замка [Малюнок В.1 (додаток В)].

Зовнішній та внутрішній діаметри замків (відповідно D та ), зазначені в таблиці А.1 (додаток А), забезпечують коефіцієнт міцності бурильної труби при крученні не менше 0,8. У замовленні можуть бути зазначені замки іншими зовнішнім та внутрішнім діаметрами, наприклад для комбінованих бурильних колон або колон з труб різного зовнішнього діаметра, при цьому коефіцієнт міцності бурильної труби при крученні може бути іншим (рекомендації щодо розрахунку коефіцієнта міцності за стандартом [3]) .

8.2.5 Різьбове упорне з'єднання

Розміри та граничні відхилення розмірів різьбового завзятого з'єднання замків повинні відповідати розмірам та граничним відхиленням, зазначеним у стандартах [1], [2] або ГОСТ 28487 **. Різьбове наполегливе з'єднання з правим різьбленням вважається стандартним. Дозволяються інші типи різьбових завзятих з'єднань, якщо це зазначено у замовленні. У цьому випадку розміри, граничні відхилення розмірів та коефіцієнт міцності при крученні повинні бути узгоджені між споживачем та виробником.

8.3 Вимоги до матеріалу

8.3.1 Вимоги до хімічного складу

Хімічний склад сталі замків повинен відповідати вказаному в таблиці А.4.

8.3.2 Вимоги до механічних властивостей під час розтягування

Механічні властивості замків при випробуванні на розтяг повинні відповідати вимогам, зазначеним у таблиці А.5.

Межа плинності ніпеля замків повинна відповідати навантаженню, що викликає подовження розрахункової довжини зразка, що дорівнює 0,2%.

Примітка — Відповідність вимогам до властивостей під час розтягування муфти замків підтверджується контролем твердості.


Додаткові вимоги для PSL-3 наведено у додатку Е.

8.3.3 Вимоги до твердості

Твердість муфти замків має бути в межах від 285 HBW до 341 HBW.

Ця вимога не застосовується до розкиду твердості по товщині стінки для PSL-3 (E.3, додаток Е).

Додаткові вимоги для PSL-3 наведено у додатку Е.

8.3.4 Вимоги до роботи удару

Робота удару при випробуванні на ударний вигин для замків повинна бути не меншою від значень, зазначених у таблиці А.8 (додаток А). Для одного з зразків допускається робота удару нижче необхідної мінімальної середньої роботи удару, але для жодного зі зразків не допускається робота удару нижче мінімального значення, допустимого для окремого зразка.

Додаткові вимоги для PSL-3 наведено у додатку Е.

8.4 Спосіб виробництва

8.4.1 Процеси, які потребують валідації

Процеси, що відповідають заключним операціям, що виконуються при виготовленні замків, які визначають їхню відповідність вимогам цього стандарту (крім вимог до хімічного складу та розмірів), повинні пройти процедуру валідації.

Процесами, що вимагають валідації, є:

- термічна обробка;

- твердосплавне поверхневе зміцнення при застосуванні.

8.4.2 Заготівля

Замки мають бути виготовлені з поковок або гарячекатаних заготовок.

8.4.3 Термічна обробка

Термічна обробка повинна проводитись відповідно до документованої процедури. У процедурі має бути зазначено допустиме число повторних операцій термічної обробки.

Замки повинні бути піддані гартуванню та відпустці.

8.4.4 Нарізування різьблення

8.4.5 Обробка поверхні різьблення для зменшення заїдання

Для зменшення заїдання при згвинчуванні або розгвинчуванні замків на поверхню різьблення наносять спеціальне покриття, наприклад фосфатне, мідне або інше відповідне покриття. Якщо замовлення не вказано інше, то вид (матеріал) і спосіб нанесення покриття вибирає виробник. Нанесення покриття повинно проводитись відповідно до документованої процедури.

8.4.6 Приробіток

Якщо це зазначено в замовленні, то виробником повинен бути проведений приробіток різьбових упорних з'єднань замків відповідно до документованої процедури.

Приробіток складається з триразового згвинчування та розгвинчування з'єднання замка з встановленим моментом та використанням відповідного різьбового мастила [3].

8.4.7 Твердосплавне поверхневе зміцнення

За узгодженням між споживачем та виробником може бути виконано твердосплавне поверхневе зміцнення муфт замків (рисунок В.1, додаток). Вигляд зміцнення, його розташування, розміри, граничні відхилення розмірів та критерії приймання мають бути зазначені у замовленні, а його нанесення має бути виконане відповідно до документованої процедури.

Примітка — При виконанні твердосплавного поверхневого зміцнення зменшується довжина зовнішньої поверхні муфти замка, яка доступна для захоплення ключем.

8.4.8 Захист різьбових з'єднань

Якщо в замовленні не зазначено інше, то виробник повинен забезпечити захист різьбових з'єднань замків на період транспортування та зберігання та вибрати тип різьбових запобіжників .

8.5 Простежуваність

Виробник замків повинен встановити та дотримуватися процедур, що забезпечують збереження ідентифікації плавки всіх замків, виготовлених за цим стандартом. Ідентифікація партії повинна бути збережена до закінчення всіх необхідних випробувань, передбачених для партії, і документування відповідності встановленим вимогам. У процедурах повинні бути передбачені способи простежуваності кожного замку до відповідної плавки та результатів хімічного аналізу, механічних випробувань і контролю.

Примітка — Оскільки замки з однієї плавки можуть бути піддані термічній обробці в різних партіях, то для однієї плавки може бути більше одного запису результатів механічних випробувань.

8.6 Контроль та випробування. загальні положення

8.6.1 Перевірка, перевірка та калібрування контрольного та випробувального обладнання

Виробник повинен встановити та документувати періодичність та процедури перевірки, перевірки та калібрування обладнання (включаючи випадки виникнення неповіреного та некаліброваного стану та їх вплив на вироби) для того, щоб підтвердити відповідність виробів вимогам цього стандарту.

8.6.2 Партія термооброблених виробів

Партія повинна складатися з ніпелів або муфт замків з однаковими заданими розмірами, що зазнавали термічної обробки за однаковим режимом як частини безперервного процесу (або періодичного процесу). Партія виробів повинна бути виготовлена із сталі однієї плавки або різних плавок, об'єднаних відповідно до документованої процедури, що забезпечує виконання вимог цього стандарту.

8.7 Контроль хімічного складу

8.7.1 Загальні положення

Хімічний аналіз сталі повинен проводити виробник сталі або виробник замків на пробах, відібраних від гарячекатаних заготовок, поковок, неготових чи готових виробів.

8.7.2 Аналіз виробу

Кожна плавка сталі, що використовується для виготовлення замків, повинна бути піддана кількісному аналізу для визначення вмісту фосфору та сірки, а також інших елементів, що використовуються виробником для забезпечення механічних властивостей.

8.7.3 Метод аналізу

Хімічний аналіз сталі може бути проведений будь-яким методом, зазвичай застосовуваним для цієї мети, таким як емісійна спектроскопія, рентгенівська емісійна спектроскопія, атомно-абсорбційний метод, методи спалювання проб або вологі аналітичні процедури та ін. Застосовувані способи калібрування обладнання матеріалів. У спірних випадках хімічний аналіз проводять відповідно до стандартів [21] або [22].

8.8 Випробування розтягування

8.8.1 Метод випробування

Випробування на розтягування проводять за кімнатної температури відповідно до ГОСТ 10006 або стандарту [6].

8.8.2 Перевірка випробувального обладнання

Не раніше ніж за 15 місяців до проведення випробування повинна бути проведена перевірка випробувальних машин відповідно до стандартів [7] або [8]. Не раніше ніж за 15 місяців до проведення випробування повинна бути проведена перевірка екстензометрів відповідно до стандартів [9] або [10]. Записи мають бути збережені відповідно до 6.17.4 та таблиці А.9 (додаток А).

8.8.3 Зразки для випробувань

Для випробування на розтяг від замку ніпеля після остаточної термічної обробки відбирають один зразок, як показано на малюнку В.13 а (додаток В). Зразок може бути відібраний від неготового виробу (тобто до нарізування різьблення, механічного оброблення або поверхневого зміцнення).

За узгодженням між споживачем та виробником повинні бути проведені випробування на розтяг для муфт замків. У цьому випадку умови випробування також мають бути узгоджені.

Випробування проводять на циліндричних зразках діаметром 125 мм.

Якщо переріз ніпелю на зазначеній ділянці для відбору проб недостатньо для виготовлення зразка діаметром 12,5 мм, можуть бути використані зразки діаметром 9,0 мм або 6,5 м. Повинні бути використані зразки найбільшого можливого діаметра.

Якщо переріз ніпелю на зазначеній ділянці для відбору проби недостатньо для виготовлення зразка діаметром 6,5 мм з розрахунковою довжиною 25,0 мм, то випробування на розтягування не потрібне, але має бути проведений контроль твердості для ніпелів відповідно до 8.9.

8.8.4 Періодичність випробувань

Періодичність випробувань на розтяг для ніпелів замків повинна відповідати зазначеній у таблиці А.10 (додаток А).

Додаткові вимоги для PSL-3 наведено у додатку Е.

8.8.5 Випробування розтягування контролю плавки

Для кожної плавки сталі, що використовується виробником для виробництва ніпелів замків за цим стандартом, як контрольне випробування повинно бути проведене одне випробування на розтягування. Записи щодо цього випробування повинні бути доступні для споживача.

Контрольне випробування плавки може вважатися випробуванням для партії виробів.

8.8.6 Повторне випробування

Якщо результати початкового випробування на розтяг не відповідають встановленим вимогам, то виробник може випробувати два додаткові зразки від того ж ніпеля замка. Якщо обидва додаткові зразки витримали випробування, то партія має бути ухвалена.

Якщо результати випробування хоча б одного з додаткових зразків не відповідають встановленим вимогам, виробник може випробувати зразки від трьох додаткових ніпелів з тієї ж партії. Якщо зразки всіх трьох додаткових ніпелів витримали випробування, партія має бути прийнята. Якщо хоча б один із цих зразків не відповідає встановленим вимогам, партія має бути забракована. Забракована партія може бути піддана повторній термічній обробці та випробувана як нова партія.

8.8.7 Дефектні зразки

Зразки з недосконалістю матеріалу або неякісною підготовкою, виявленими до або після випробувань, можуть бути забраковані та замінені іншими зразками, які повинні бути прийняті як вихідні. Зразки не повинні вважатися дефектними лише тому, що результати їх випробувань не відповідають необхідним властивостям під час випробування на розтягування.

8.9 Контроль твердості

8.9.1 Метод контролю

Контроль твердості за товщиною стінки проводять за методом Брінелля при кімнатній температурі ГОСТ 9012 або стандарту [11].

8.9.2 Зразки контролю

Зразок контролю твердості відбирають від муфти замка після остаточної термічної обробки таким чином, щоб можна було виконати один відбиток так, як показано на малюнку В.13 a (додаток В). Зразки можуть бути відібрані від неготових виробів (тобто до нарізування різьблення, механічного оброблення або поверхневого зміцнення).

Якщо з ділянки ніпеля замка, зазначеного для відбору проб (8.8.3), неможливо виготовити необхідний зразок для випробування на розтягування, то повинен бути проведений контроль твердості на ніпелі, як показано на малюнку В.13b (додаток В).

8.9.3 Періодичність контролю

Періодичність контролю твердості для муфт замків має відповідати зазначеній у таблиці А.10 (додаток А).

Якщо перерізу ніпеля замка недостатньо для відбору проб для випробування на розтягування і потрібне проведення контролю твердості для ніпелів, цей контроль повинен бути проведений з такою ж періодичністю, що випробування на розтягування (таблиця А.10).

8.9.4 Контроль твердості для плавки

Для кожної плавки сталі, що використовується виробником для виробництва муфт замків (і при необхідності для ніпелів), як контрольне випробування повинен бути проведений один контроль твердості. Записи щодо цього контролю мають бути доступні для споживача.

Контроль твердості для плавки може вважатися випробуванням для партії виробів.

8.9.5 Повторний контроль

Якщо твердість муфти замку (або ніпеля), що представляє партію, не відповідає встановленим вимогам, може бути проведено повторний контроль твердості. Для цього повинні бути зроблені два додаткові вимірювання на відстані, що дорівнює приблизно трьом діаметрам відбитка по обидва боки від ділянки початкового контролю. Якщо результати обох додаткових вимірів задовольняють встановленим вимогам, партія має бути прийнята.

Якщо результат хоча б одного з додаткових вимірів не відповідає встановленим вимогам, виробник може вибрати для додаткового контролю три муфти тієї ж партії. Якщо результати контролю всіх трьох муфт відповідають вимогам, то партія має бути прийнята. Якщо хоча б один із результатів контролю не відповідає встановленим вимогам, то партія має бути забраковано. Забракована партія може бути повторно термооброблена і контрольована як нова партія.

8.10 Випробування на ударний вигин

8.10.1 Метод випробування

Випробування має бути підданий комплект із трьох поздовжніх зразків, відібраних від муфти та ніпеля замка. Випробування на ударний вигин проводять за методом Шарпі на зразках з V -подібним надрізом при температурі (21±3)°С відповідно до стандартів [6] та [14]. Альтернативні стандартні температури випробування вказані в D.5 SR20 (додаток D), температури для PSL-3 – у таблиці А.8 (додаток А).

Допускається проведення випробувань за нижчої температури, ніж задана температура, за умови відповідності вимогам до роботи удару, встановленим для заданої температури.

Додаткові вимоги для PSL-3 наведено у додатку Е.

8.10.2 Розміри та орієнтація зразків

Зразки для випробувань на ударний згин з V -подібним надрізом відбирають від муфти і ніпеля замку після остаточної термічної обробки, як показано на малюнку В.13 (додаток В). Зразки можуть бути відібрані від неготових виробів (тобто до нарізування різьблення, механічного оброблення або поверхневого зміцнення).

Для випробування на ударний вигин вибирають зразок найбільшого можливого розміру із зазначених у таблиці А.11 (додаток А) для мінімального зовнішнього діаметра (при необхідності із заокругленням до найближчого меншого діаметра) та товщини стінки випробуваної ділянки виробу. Розмір найменшого зразка повинен дорівнювати 10,0x5,0 мм.

Зразки відбирають у напрямку паралельному осі муфти або ніпеля замка, надріз зразка повинен бути орієнтований у радіальному напрямку, як показано на малюнку В.13 (додаток В).

8.10.3 Періодичність випробувань

Періодичність випробувань на ударний вигин для муфт та ніпелів замків повинна відповідати зазначеній у таблиці А.10 (додаток А).

Додаткові вимоги для PSL-3 наведено у додатку Е.

8.10.4 Контрольне випробування для плавки

Для кожної плавки сталі, що використовується виробником замків, як контрольне випробування повинно бути проведене одне випробування на ударний вигин. Записи з випробування мають бути доступні для споживача.

Контрольне випробування для плавки може вважатися випробуванням для партії виробів.

8.10.5 Повторні випробування

Якщо результати випробувань не відповідають вимогам 8.3.4, але при цьому робота удару лише одного із зразків нижче необхідного мінімального значення для окремого зразка, виробник може на свій розсуд забракувати партію або провести повторне випробування додаткового комплекту з трьох зразків, відібраних від тієї ж проби. Робота удару всіх трьох додаткових зразків повинна дорівнювати або перевищувати мінімальну середню роботу удару, зазначену в таблиці А.8, або партія повинна бути забракована. Якщо вихідної пробі недостатньо матеріалу для виготовлення додаткових зразків, допускається відбір зразків від іншого ніпеля або муфти замку з тієї ж партії.

Якщо при початковому випробуванні робота удару двох зразків нижче за потрібне мінімальне значення для окремого зразка, виробник може забракувати партію або провести повторне випробування додаткових комплектів з трьох зразків, відібраних від кожного з трьох додаткових виробів тієї ж партії. Якщо результати випробувань додаткових комплектів зразків не відповідають вимогам початкового випробування, партія має бути забракована.

Забракована партія може бути піддана повторній термічній обробці та випробувана як нова партія.

8.10.6 Дефектні зразки

Зразки з недосконалістю матеріалу або неякісною підготовкою, виявленими до або після випробувань, можуть бути забраковані та замінені іншими зразками, які повинні бути прийняті як вихідні. Зразки не повинні вважатися дефектними лише тому, що результати їх випробувань не відповідають вимогам мінімальної роботи удару.

8.11 Недосконалості та дефекти

8.11.1 Загальні положення

Замки не повинні мати дефектів, визначених у цьому стандарті. Маркування тавруванням не повинно вважатися дефектом.

8.11.2 Дефекти поверхні

На поверхні різьблення і відповідної протилежної поверхні (зовнішньої поверхні, протилежної внутрішньої різьблення муфти, і внутрішньої поверхні, протилежної зовнішньої різьблення ніпеля), а також на завзятих поверхнях різьбового з'єднання замків будь-яка недосконалість повинна вважатися дефектом.

На поверхнях, не вказаних вище:

- Будь-яка лінійна недосконалість повинна вважатися дефектом;

— будь-яка нелінійна недосконалість, розмір якої понад 25% довжини кола або глибина понад 3,2 мм, має вважатися дефектом.

8.11.3 Гартувальні тріщини

Гартувальні тріщини повинні вважатися дефектами.

8.11.4 План контролю процесу

Виробник з урахуванням особливостей технології виробництва та вимог 8.11 повинен розробити та дотримуватися плану контролю процесу, що забезпечує виконання зазначених у цьому підрозділі вимог.

8.12 Неруйнівний контроль

8.12.1 Загальні положення

Усі операції неруйнівного контролю (крім візуального контролю), передбачені цим стандартом, повинні проводитися персоналом, атестованим відповідно до стандартів [15] або [16].

Якщо це зазначено у замовленні, то неруйнівний контроль замків, який проводиться споживачем та/або контроль у присутності представника споживача, проводять відповідно до додатку С.

Контроль, що проводиться за 8.12, не повинен розглядатися як такий, що забезпечує обов'язкову відповідність виробів вимогам, встановленим у 8.11.

Виробник повинен встановити необхідну періодичність перевірки обладнання неруйнівного контролю для того, щоб підтвердити відповідність виробів вимогам цього стандарту.

Якщо обладнання, калібрування або перевірку якого проводять відповідно до положень цього стандарту, зазнавало впливу незвичайних або несприятливих умов експлуатації, що може поставити під сумнів його точність, то перед подальшим застосуванням обладнання має бути проведене його повторне калібрування або перевірка.

8.12.2 Вологий магнітопорошковий контроль

Зовнішню та внутрішню поверхні кожного замку після термічної обробки та нарізування різьблення піддають вологому магнітопорошковому контролю для виявлення поздовжніх та поперечних недосконалостей відповідно до стандартів [17] або [18]. Контроль має бути проведений відповідно до документованої процедури. Концентрацію частинок магнітного порошку перевіряють кожні 8 годин або на початку кожної зміни. Мінімальна інтенсивність ультрафіолетового випромінювання на контрольованій поверхні повинна бути не менше ніж 1000 мкВт/см. .

8.12.3 Видалення дефектів

Дефекти повинні бути підставою для відбраковування замків або повністю видалені шліфуванням або механічною обробкою відповідно до документованої процедури, що забезпечує відповідність вимогам 8.2. Усі операції шліфування мають бути виконані з плавними переходами. Для перевірки повноти видалення дефектів після шліфування або механічної обробки замки повинні бути піддані повторному контролю тим самим методом, яким були виявлені дані дефекти.

8.13 Маркування

8.13.1 Загальні положення

Маркування замків має бути виконане виробником замків відповідно до 8.13.2, якщо замки замовлені як окремі вироби. Якщо замки виробляє виробник бурильних труб, то маркування замків може бути виконане способом, який відрізняється від описаного в 8.13.2, за умови дотримання вимог щодо простежуваності.

На вибір виробника або на вимогу, зазначену в замовленні, на замки може бути нанесене додаткове маркування. Маркування замків у розпізнавальному пазі та фрезерованими канавками має бути виконане відповідно до вимог стандарту [3] .

Знаки маркування не повинні перекриватися і бути нанесені способом, що виключає пошкодження замків.

8.13.2 Маркування тавруванням

На зовнішню поверхню ніпеля та муфти кожного замку має бути нанесене наступне маркування тавруванням шрифтами 6-ПРЗ або 8-ПРЗ за ГОСТ 26.008**:

a) найменування або товарний знак виробника замків;

b) лівий напрямок різьблення - LH, при застосуванні;

c) тип різьбового наполегливого з'єднання відповідно до таблиці А.1 (додаток А) або для сполук, не передбачених таблицею А.1, позначення, узгоджене між виробником та споживачем ;

d) позначення цього стандарту без року введення в дію;

e) дата виготовлення (місяць і рік), позначена три- чи чотиризначним числом, перші одна або дві цифри якого означають місяць, а наступні дві цифри - рік, протягом яких нанесено маркування відповідно до розділу 8;

f) додаткові вимоги SR20 при застосуванні;

g) L2 або L3 (що означають відповідно PSL-2 або PSL-3), залежно від того, що застосовується;

h) ідентифікаційний код, що містить номер плавки та номер партії за нумерацією, прийнятою виробником замків (вимоги до простежуваності – див. 8.5) .

Приклад — Замок, виготовлений компанією Z, з лівим напрямом різьблення LH, з різьбовою наполегливою сполукою NC50, за ГОСТ… у серпні 2007 р. (807), з ідентифікаційним кодом XY (X — номер плавки; Y — номер партії) повинен мати наступну маркування тавруванням (в один або кілька рядків):

Z LH NC50 ГОСТ 807 XY.

8.14 Мінімальні вимоги до обладнання виробника замків

Виробник замків повинен мати обладнання для термічної обробки та/або нарізування різьблення на замках, а також мати та нести відповідальність за відповідне обладнання для маркування замків. Якщо виробник замків купує заготівлю для замків у термообробленому стані або термічну обробку замків або нарізання різьблення на замках виконує субпідрядник, то проведення цих операцій має відбуватися під керуванням та контролем виробника замків відповідно до документованої процедури.

Виробник замків повинен мати обладнання для проведення всіх необхідних операцій контролю та випробувань або будь-які з цих операцій можуть бути проведені субпідрядником поза підприємством. Якщо роботи виконує субпідрядник, він повинен проводити їх під керуванням та контролем виробника замків відповідно до документованої процедури.

8.15 Вимоги до документації на замки

8.15.1 Документ про якість

Виробник замків повинен оформити документ про якість, що містить такі дані для кожної позиції, вказаної у замовленні:

a) позначення цього стандарту, за яким було виготовлено замки, з роком введення його в дію;

b) зовнішній та внутрішній діаметри замків, довжини ніпеля та муфти по зовнішній поверхні;

c) тип різьбового наполегливого з'єднання, вид термічної обробки та інші необхідні вимоги, зазначені у замовленні;

d) вказівку про те, що замки були виготовлені, піддані контролю та випробуванням відповідно до цього стандарту та повністю відповідають його вимогам;

e) результати хімічного аналізу із зазначенням масової частки (%) всіх елементів, для яких у цьому стандарті встановлено вимоги щодо обмеження вмісту, а також інших елементів, які застосовуються виробником для забезпечення необхідних механічних властивостей;

f) результати випробувань на розтягування, що вимагаються за цим стандартом, включаючи межу плинності, тимчасовий опір та подовження з обов'язковим зазначенням типу та розміру зразків;

g) результати випробувань на ударний вигин, якщо вони потрібні за цим стандартом, що включають:

1) вимога до роботи удару;

2) розмір, розташування та орієнтацію зразків для випробувань;

3) номінальну температуру, за якої проводилося випробування;

4) роботу удару, виміряну кожному зразку;

5) середню роботу удару;

6) частку в'язкої складової у зламі кожного зразка (тільки для інформації);

h) результати контролю твердості (включаючи метод контролю, критерії приймання, а також розташування зразків );

i) результати будь-яких інших випробувань щодо додаткових вимог, вказаних у замовленні.

8.15.2 Електронний обмін даними

Обов'язкова документація (8.15.1) , що застосовується в електронній формі в системі обміну електронними даними або роздрукована з неї, має таку саму юридичну силу, як і документація, надрукована виробником замків. Зміст такої документації має відповідати вимогам цього стандарту та чинним угодам між споживачем та виробником щодо електронного обміну даними.

8.15.3 Збереження записів

У таблиці А.9 (додаток А) вказані записи, які мають бути збережені. Ці записи повинні бути збережені виробником замків та надані на запит споживача протягом п'яти років з дня купівлі замків у виробника.