ГОСТ 21646-2003

ГОСТ 21646–2003 Труби мідні та латунні для теплообмінних апаратів. Технічні умови (з поправкою)

ГОСТ 21646-2003

Група В64

МІЖДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ

ТРУБИ МЕДНІ ТА ЛАТУННІ ДЛЯ ТЕПЛООБМІННИХ АПАРАТІВ

Технічні умови

Copper and brass tubes for heat-exchange apparatus. Specifications

МКС 23.040.15
ОКП 18 4000

Дата введення 2004-09-01

Передмова

1 РОЗРОБЛЕН Російською Федерацією, Технічним комітетом зі стандартизації ТК 106 «Цвітметпрокат», науково-дослідним, проектним конструкторським інститутом сплавів та обробки кольорових металів (ВАТ «Інститут Колірметобробка»)

ВНЕСЕН Технічним секретаріатом Міждержавної ради зі стандартизації, метрології та сертифікації

2 ПРИЙНЯТЬ Міждержавною радою зі стандартизації, метрології та сертифікації (протокол N 23 від 22 травня 2003 р.)

Зареєстровано Бюро за стандартами ММР N 4461

За ухвалення проголосували:

3 Постановою Державного комітету Російської Федерації зі стандартизації та метрології від 28 січня 2004 р. N 39-ст міждержавний стандарт ГОСТ 21646-2003 введений у дію безпосередньо як національний стандарт Російської Федерації з 1 вересня 2004 р.

4 ВЗАМІН ГОСТ 21646–76


ВНЕСЕНА поправка, опублікована в ІВД N 7, 2004 рік

Виправлення внесено виробником бази даних

1 Область застосування

Цей стандарт поширюється на круглі тягнуті та холоднокатані мідні та латунні труби з безшовних та зварних заготовок, що застосовуються в теплообмінних апаратах.

Стандарт встановлює технічні вимоги, правила приймання, методи контролю, пакування, маркування, транспортування та зберігання труб.

2 Нормативні посилання

У цьому стандарті використані посилання на такі стандарти:

ГОСТ 859-2001 Мідь. Марки

ГОСТ 1012-72 Бензини авіаційні. Технічні умови

ГОСТ 1652.1-77 Сплави мідно-цинкові. Методи визначення міді

ГОСТ 1652.2-77 Сплави мідно-цинкові. Методи визначення свинцю

ГОСТ 1652.3-77 Сплави мідно-цинкові. Методи визначення заліза

ГОСТ 1652.4-77 Сплави мідно-цинкові. Методи визначення марганцю

ГОСТ 1652.5-77 Сплави мідно-цинкові. Методи визначення олова

ГОСТ 1652.6-77 Сплави мідно-цинкові. Методи визначення сурми

ГОСТ 1652.7-77 Сплави мідно-цинкові. Методи визначення вісмуту

ГОСТ 1652.8-77 Сплави мідно-цинкові. Методи визначення миш'яку

ГОСТ 1652.9-77 Сплави мідно-цинкові. Метод визначення сірки

ГОСТ 1652.10-77 Сплави мідно-цинкові. Методи визначення алюмінію

ГОСТ 1652.11-77 Сплави мідно-цинкові. Методи визначення нікелю

ГОСТ 1652.12-77 Сплави мідно-цинкові. Методи визначення кремнію

ГОСТ 1652.13-77 Сплави мідно-цинкові. Методи визначення фосфору

ГОСТ 1770-74 Посуд мірний лабораторний скляний. Циліндри, мензурки, колби, пробірки. Загальні технічні умови

ДЕРЖСТАНДАРТ 2991-85 Ящики дощаті нерозбірні для вантажів масою до 500 кг. Загальні технічні умови

ГОСТ 3282-74 Дріт сталевий низьковуглецевий загального призначення. Технічні умови

ГОСТ 3560-73 Стрічка сталева пакувальна. Технічні умови

ГОСТ 3773-72 Амоній хлористий. Технічні умови

ГОСТ 3845-75 Труби металеві. Метод випробування гідравлічним тиском

ГОСТ 4204-77 Кислота сірчана. Технічні умови

ГОСТ 4328-77 Натрію гідроксид. Технічні умови

ГОСТ 6507-90 Мікрометри. Технічні умови

ГОСТ 6709-72 Вода дистильована. Технічні умови

ГОСТ 7502-98 Рулетки вимірювальні металеві. Технічні умови

ГОСТ 8273-75 Папір обгортковий. Технічні умови

ГОСТ 8694-75 Труби. Метод випробування на роздачу

ГОСТ 8695-75 Труби. Метод випробування на сплющування

ГОСТ 9347-74 Картон прокладочний та ущільнювальні прокладки з нього. Технічні умови

ГОСТ 9716.1-79 Сплави мідно-цинкові. Метод спектрального аналізу за металевими стандартними зразками з фотографічною реєстрацією спектру

ГОСТ 9716.2-79 Сплави мідно-цинкові. Метод спектрального аналізу за металевими стандартними зразками з фотоелектричною реєстрацією спектру

ГОСТ 9716.3-79 Сплави мідно-цинкові. Метод спектрального аналізу за окисними зразками з фотографічною реєстрацією спектру

ГОСТ 9717.1-82 Мідь. Метод спектрального аналізу за металевими стандартними зразками з фотоелектричною реєстрацією спектру

ГОСТ 9717.2-82 Мідь. Метод спектрального аналізу за металевими стандартними зразками з фотографічною реєстрацією спектру

ГОСТ 9717.3-82 Мідь. Метод спектрального аналізу за оксидними стандартними зразками

ГОСТ 10006-80 Труби металеві. Метод випробувань на розтягування

ГОСТ 10092-75 Труби мельхіорові для теплообмінних апаратів. Технічні умови

ДЕРЖСТАНДАРТ 10198−91 Ящики дерев'яні для вантажів масою понад 200 до 20000 кг. Загальні технічні умови

ГОСТ 10929-76 Водню пероксид. Технічні умови

ГОСТ 13938.1-78 Мідь. Методи визначення міді

ГОСТ 13938.2-78 Мідь. Методи визначення сірки

ГОСТ 13938.3-78 Мідь. Методи визначення фосфору

ГОСТ 13938.4-78 Мідь. Методи визначення заліза

ГОСТ 13938.5-78 Мідь. Методи визначення цинку

ГОСТ 13938.6-78 Мідь. Методи визначення нікелю

ГОСТ 13938.7-78 Мідь. Методи визначення свинцю

ГОСТ 13938.8-78 Мідь. Методи визначення олова

ГОСТ 13938.9-78 Мідь. Методи визначення срібла

ГОСТ 13938.10-78 Мідь. Методи визначення сурми

ГОСТ 13938.11-78 Мідь. Метод визначення миш'яку

ГОСТ 14192-96 Маркування вантажів

ГОСТ 15102-75 Контейнер універсальний металевий закритий номінальною масою брутто 5,0 т. Технічні умови

ГОСТ 15467-79 Управління якістю продукції. Основні поняття. терміни та визначення

ГОСТ 15527-70 Сплави мідно-цинкові, оброблювані тиском. Марки

ГОСТ 15846-2002 Продукція, що відправляється в райони Крайньої Півночі та прирівняні до них місцевості. Упаковка, маркування, транспортування та зберігання

ГОСТ 18300-87 Спирт етиловий технічний ректифікований. Технічні умови

ГОСТ 18321-73 Статистичний контроль якості. Методи випадкового відбору вибірок штучної продукції

ГОСТ 21073.0-75 Метали кольорові. Визначення величини зерна. Загальні вимоги

ГОСТ 21073.1-75 Метали кольорові. Визначення величини зерна методом порівняння зі шкалою мікроструктур

ГОСТ 21650-76 Засоби скріплення тарно-штучних вантажів у транспортних пакетах. Загальні вимоги

ГОСТ 22225-76 Контейнери універсальні масою брутто 0,625 та 1,25 т. Технічні умови

ГОСТ 22235-76 Вагони вантажні магістральних залізниць колії 1520 мм. Загальні вимоги щодо забезпечення безпеки під час виконання вантажно-розвантажувальних та маневрових робіт

ГОСТ 24047-80 Напівфабрикати з кольорових металів та їх сплавів. Відбір проб для випробування на розтягування

ГОСТ 24104-2001 Ваги лабораторні. Загальні технічні вимоги

ГОСТ 24231-80 Кольорові метали та сплави. Загальні вимоги до відбору та підготовки проб для хімічного аналізу

ГОСТ 24597-81 Пакети тарно-штучних вантажів. Основні параметри та розміри

ГОСТ 25336-82 Посуд та обладнання лабораторні скляні. Типи, основні параметри та розміри

ГОСТ 26663-85 Пакети транспортні. Формування із застосуванням засобів пакетування. Загальні технічні вимоги

ГОСТ 26877-91 Металопродукція. Методи вимірювання відхилень форми

3 Сортамент

3.1 Зовнішній діаметр труб та граничні відхилення по діаметру труб повинні відповідати зазначеним у таблиці 1.


Таблиця 1 - Зовнішній діаметр труб і граничні відхилення по діаметру труб

3.2 Товщина стінки труб та граничні відхилення по товщині стінки труб повинні відповідати зазначеним у таблиці 2.


Таблиця 2 - Товщина стінки труб та граничні відхилення по товщині стінки труб

3.3 Труби виготовляють мірної та кратної довжини від 1,5 до 12 м.

Допускається за погодженням виробника зі споживачем виготовляти труби мірної та кратної довжини від 1,5 до 12 м з інтервалом 50 мм.

3.4 Граничні відхилення по довжині мірних труб нормальної точності виготовлення повинні відповідати вимогам, зазначеним у таблиці 3.


Таблиця 3 - Граничні відхилення по довжині мірних труб нормальної точності виготовлення

3.5 Граничні відхилення по довжині мірних труб підвищеної точності виготовлення повинні відповідати вимогам, зазначеним у таблиці 4.


Таблиця 4 - Граничні відхилення по довжині мірних труб підвищеної точності виготовлення

3.6 Труби кратної довжини виготовляють з припуском 5 мм на кожен різ та з граничними відхиленнями на загальну довжину, встановленими для труб мірної довжини.

3.7 За погодженням виробника із споживачем допускається виготовлення труб інших довжин.

3.8 За узгодженням виробника зі споживачем труби можуть поставлятися з U-подібними або П-подібними згинами відповідно до технічних вимог.

3.9 За узгодженням виробника зі споживачем допускається виготовлення труб проміжних розмірів по зовнішньому діаметру і товщині стінки з граничними відхиленнями по них для наступного більшого розміру, наведених у таблицях 1 і 2.

3.10 Теоретична маса 1 м труб при номінальному діаметрі та номінальній товщині стінки є довідковою та наведена у додатку А.

Умовні позначення проставляють за схемою:

При цьому використовують такі скорочення:

Приклади умовних позначень труб:

Труба тягнута, кругла, нормальної точності виготовлення, м'яка, зовнішнім діаметром 15 мм, товщиною стінки 1,0 мм, довжиною 2050 мм з латуні марки Л68:

Труба ДКРНМ 15х1,0х2050 Л68 ДЕРЖСТАНДАРТ 21646–2003

Труба холоднокатана, кругла, підвищеної точності виготовлення, м'яка, зовнішнім діаметром 15 мм, товщиною стінки 1,0 мм, довжиною 2050 мм з латуні марки Л68 підвищеної пластичності:

Труба ДКРПМ 15х1,0х2050 Л68 ПП ДЕРЖСТАНДАРТ 21646–2003

Труба тягнута із зварної заготовки, кругла, нормальної точності виготовлення, м'яка, зовнішнім діаметром 15 мм, товщиною стінки 1,0 мм, довжиною 2050 мм з латуні марки Л68:

Труба СКРНМ 15х1,0х2050 Л68 ДЕРЖСТАНДАРТ 21646–2003

4 Технічні вимоги

4.1 Труби виготовляють відповідно до вимог цього стандарту.

4.2 Труби виготовляють з міді марок М1р і М2р, хімічний склад яких повинен відповідати ГОСТ 859 і латуні марок Л70, Л68, ЛО70-1, ЛА77-2, ЛМш68-0,05, ЛАМш77-2-0,05 і ЛОМ -0,05, хімічний склад яких має відповідати ГОСТ 15527 .

За узгодженням виробника зі споживачем труби зі сплаву Л70 можуть бути виготовлені з вмістом миш'яку від 0,02% до 0,05%.

4.3 Труби, залежно від марок сплавів, виготовляють у м'якому, напівтвердому та твердому станах відповідно до таблиці 5.

4.4 Механічні властивості труб повинні відповідати зазначеним у таблиці 5.


Таблиця 5 - Механічні властивості труб

4.5 Зовнішня та внутрішня поверхні труб повинні бути без забруднень, що ускладнюють огляд.

На поверхні труб тріщини не допускаються. Допускаються інші поверхневі дефекти, якщо вони не виводять труби при контрольній зачистці за граничні відхилення за розмірами, а також кільчастість, сліди правки, кольору втечі, місцеві потемніння, що з'являються на поверхні труб внаслідок конденсації та висихання вологи.

4.6 Не допускаються внутрішні дефекти у вигляді раковин, розшарування, неметалевих включень та тріщин.

4.7 Косина різання труб нормальної точності не повинна перевищувати 2 мм. Допускаються незначні задирки за ГОСТ 15467 .

4.8 Косина різання труб підвищеної точності не повинна перевищувати 1,5 мм.

4.9 Різниця труб не повинна виводити розміри труб за граничні відхилення по товщині стінки.

4.10 Овальність латунних труб у напівтвердому стані не повинна виводити розміри труб за граничні відхилення по зовнішньому діаметру.

Для латунних труб напівтвердому стані товщиною стінки менше 0,03 зовнішнього діаметра овальність встановлюють за узгодженням між виробником і споживачем.

Овальність не встановлюється для мідних труб та латунних труб у м'якому стані.

4.11 Кривизна труб не повинна перевищувати 5 мм на 1 м довжини.

Загальна кривизна труб має перевищувати твори кривизни на 1 м на довжину труби за метрах.

Кривизна труб підвищеної точності кривизною не повинна перевищувати 3 мм на 1 м довжини.

За узгодженням зі споживачем труби можуть бути виготовлені з кривизною менше 3 мм.

Кривизна латунних труб зовнішнім діаметром 14 мм і менше у напівтвердому та м'якому станах та мідних труб зовнішнім діаметром менше 11 мм у напівтвердому та твердому станах не нормується.

Кривизна мідних труб усіх розмірів у м'якому стані не нормується.

4.12 Труби повинні витримувати випробування на сплющення до відстані між сплющувальними площинами, що дорівнює товщині стінки, без утворення тріщин і надривів.

Тверді та напівтверді мідні труби повинні витримувати випробування на сплющування в холодному стані після відпалу в повітряному середовищі протягом 1 години при температурі 550 °C - 600 °C.

4.13 Труби повинні витримувати роздачу без утворення тріщин і надривів зі збільшенням зовнішнього діаметра труби на 20%.

Труби за узгодженням виробника зі споживачем повинні витримувати роздачу без утворення тріщин і надривів зі збільшенням зовнішнього діаметра на 25%.

Тверді та напівтверді мідні труби повинні витримувати випробування на роздачу в холодному стані після відпалу в повітряному середовищі протягом 1 години при температурі 550 °C - 600 °C.

4.14 Латунні труби не повинні мати залишкових напруг, що розтягують.

4.15 За узгодженням виробника зі споживачем латунні труби в м'якому стані виготовляють з регламентованою мікроструктурою: середній розмір зерна матеріалу повинен бути від 0,01 до 0,05 мм.

4.16 Труби мають бути герметичними.

5 Правила приймання

5.1 Труби приймають партіями. Партія повинна складатися з труб однієї марки сплаву, одного розміру та одного стану матеріалу та має бути оформлена одним документом про якість, що містить:

- товарний знак або найменування та товарний знак підприємства-виробника;

- Умовне позначення труб;

- номер партії;

- Масу нетто партії;

- Результати механічних випробувань сплаву;

- Хімічний склад сплаву (на вимогу споживача).

Маса партії має бути не більше 5000 кг.

5.2 Контролю зовнішньої поверхні піддають кожну трубу партії.

5.3 Контролю якості внутрішньої поверхні труб піддають п'ять труб від кожних повних та неповних 2000 кг маси партії.

У виробника для контролю якості внутрішньої поверхні труб діаметром більше 25 мм і довжиною понад 6 м і труб діаметром 25 мм і менше допускається використовувати дві труби, відібрані по 5.5, і три зразки довжиною 150 мм, відібрані під час різання труб на готовий розмір по довжині .

При узгодженні виробника зі споживачем питання про збільшення кількості труб, що відбираються для контролю внутрішньої поверхні, контроль якості внутрішньої поверхні труб проводять на додаткових зразках довжиною 150 мм, відібраних під час різання труб на готовий розмір по довжині.

5.4 Для контролю розмірів та форми труб діаметром понад 12 мм відбирають 20% труб від партії. Для контролю розмірів діаметром до 12 мм відбирають п'ять труб від кожних повних та неповних 2000 кг маси партії.

У виробника для контролю розмірів труб діаметром менше 12 мм допускається використовувати дві труби, відібрані по 5.5, і три зразки довжиною 150 мм, відібрані під час різання труб на готовий розмір за довжиною.

Допускається контролю розмірів труб використовувати зразки, відібрані контролю якості внутрішньої поверхні.

5.5 Для випробування на розтяг, роздачу, сплющування, визначення залишкових напруг, що розтягують, визначення середнього розміру зерна і контролю хімічного складу відбирають дві труби від кожних повних і неповних 2000 кг маси партії.

За узгодженням виробника зі споживачем кожна труба з латуні марок ЛО70-1 і ЛОМш70-1-0,05 повинна бути піддана випробуванню на сплющування.

Допускається на предприятии-изготовителе відбір проб визначення хімічного складу проводити від розплавленого металу.

Для випробування на розтяг, роздачу, сплющування, визначення середнього розміру зерна, визначення залишкових напруг, що розтягують, від труби відбирають по одному зразку.

5.6 Випробування труб на герметичність проводять неруйнівним методом контролю двох трубах від кожних повних і неповних 2000 кг для труб нормальної точності виготовлення.

На вимогу споживача перевірка на герметичність методами контролю, що не руйнують, може бути проведена на всіх трубах партії діаметром 16-32 мм.

За узгодженням споживача з виробником контролюють інші розміри труб.

Для труб із звареної заготовки перевірку на герметичність проводять усім трубах партії.

5.7 При отриманні незадовільних результатів випробування хоча б за одним із показників по 5.2-5.6 щодо нього проводять повторне випробування на подвоєній кількості труб, взятих від тієї ж партії.

Результати повторного випробування розповсюджують на всю партію.

5.8 Для контролю розмірів труб діаметром понад 12 мм та якості зовнішньої поверхні допускається за узгодженням виробника зі споживачем відбирати труби «наосліп» (методом більшої об'єктивності) за ГОСТ 18321 . Кількість контрольованих труб визначають за таблицею 6.


Таблиця 6 - Кількість контрольованих труб

Кількість труб у партії , шт., обчислюють за формулою

, (1)

де - Маса труб у партії, кг;

- Теоретична маса 1 м труби, кг;

- Довжина труби, м. с.

Партію вважають відповідною вимогам стандарту, якщо кількість забракованих труб — менша за бракувальне число, наведене в таблиці 6.

При розбіжностях щодо оцінки якості труб обсяги вибірки повинні відповідати зазначеним у 5.2 і 5.4.

При отриманні незадовільних результатів контролю розмірів та якості зовнішньої поверхні труб при обсягах вибірки, зазначених у цьому стандарті, виробник повинен провести контроль кожної труби.

6 Методи контролю

6.1 Огляд зовнішньої поверхні труб проводять без застосування збільшувальних приладів.

6.2 Огляд внутрішньої поверхні труб внутрішнім діаметром понад 25 мм та довжиною до 6 м включно слід проводити шляхом перегляду на світловому екрані.

Огляд внутрішньої поверхні труб діаметром 25 мм і менше, також труб довжиною понад 6 м проводять на 5 зразках довжиною 150 мм.

Зразки розрізають уздовж на дві частини та оглядають без застосування збільшувальних приладів.

6.3 Контроль діаметра та товщини стінки труб проводять мікрометром за ГОСТ 6507 .

Для вимірювання товщини стінки труб внутрішнім діаметром 12 мм і менше від кожної відібраних труб відрізають зразок довжиною 150 мм і розрізають його вздовж на дві частини.

Вимірювання діаметра проводять на відстані не менше 30 мм від кінця труби в трьох точках на будь-якій ділянці по довжині труби, вимірювання товщини стінки проводять на відстані не менше 5 мм від кінця труби.

6.4 Довжину труб вимірюють рулеткою за ГОСТ 7502 .

6.5 Дозволяється проводити контроль розмірів труб іншим інструментом, що забезпечує необхідну точність вимірювання.

6.6 Кривизну, косину різу, овальність та різнотовщинність визначають відповідно до вимог ГОСТ 26877 .

6.7 Випробування механічних властивостей труб слід проводити відповідно до ГОСТ 10006 на поздовжніх зразках.

Відбір проб для випробування на розтягування проводять за ГОСТ 24047 .

6.8 Випробування на герметичність проводять методом вихрових струмів за методикою ГОСТ 10092 або гідравлічним тиском понад 4,9 МПа (50 кгс/см) ) протягом 10 с за ГОСТ 3845 або іншими неруйнівними методами контролю за методикою, узгодженою виробником із споживачем.

Випробування на герметичність слід проводити у разі розбіжностей між виробником та споживачем.

6.9 Випробування на роздачу проводять за ГОСТ 8694 з кутом конусності оправлення не менше ніж 12°.

6.10 Випробування на сплющення слід проводити за ГОСТ 8695 .

При контролі кожної труби на сплющування труби слід виготовляти на 20-30 мм довше за остаточний розмір. На відстані 20-30 мм від одного з кінців труби має бути зроблений поперечний надріз, після чого надрізаний кінець сплющують на пресі.

Труби постачають зі сплющеними кінцями.

6.11 Визначення хімічного складу слід проводити за ГОСТ 1652.1 - ГОСТ 1652.13, ГОСТ 9716.1 - ГОСТ 9716.3, ГОСТ 13938.1 - ГОСТ 13938.11 , ГОСТ 9713.1 - ГОСТ 9713.1

Допускається визначення хімічного складу проводити іншими методами, які не поступаються за точністю зазначеним.

Відбір проб для хімічного аналізу за ГОСТ 24231 .

6.12 Зняття залишкової напруги на трубах забезпечується технологією виробника.

Визначення наявності залишкових напруг, що розтягують, проводять у разі виникнення розбіжностей в оцінці якості.

Визначення наявності залишкових напруг, що розтягують, проводять аміачним способом або ртутною пробою за методиками, викладеними в додатку, або іншим методикам, за точністю (якістю) випробувань не поступається пропонованим.

Вибір методики здійснює виробник.

У разі виникнення розбіжностей в оцінці якості труб арбітражним методом контролю є визначення наявності залишкових напружень, що розтягують ртутною пробою.

6.13 Визначення середнього розміру зерна проводять за ГОСТ 21073.0 та ГОСТ 21073.1 відповідно до 4.15 цього стандарту.

7 Упаковка, маркування, транспортування та зберігання

7.1 Усі труби повинні бути пов'язані в пучки масою не більше 80 кг. Труби товщиною стінки 1 мм і менше, м'які труби товщиною стінки 1,5 мм зв'язують шпагатом за нормативним документом, затвердженим у встановленому порядку. Інші труби можуть бути пов'язані шпагатом або дротом діаметром не менше 1,2 мм за ГОСТ 3282 не менше ніж у трьох місцях і не менш ніж у два обороти з прокладкою папером у кілька шарів за ГОСТ 8273 або картоном за ГОСТ 9347 у місцях перев'язки.

До кожного пучка повинен бути прикріплений ярлик (бірка) із зазначенням:

- товарного знака або найменування та товарного знака підприємства-виробника;

- Розміру труби;

- Марки сплаву;

- Стану матеріалу;

- Номери партії;

- Позначення цього стандарту.

Маса вантажного місця має перевищувати 5000 кг.

Маса вантажного місця під час транспортування у критих вагонах не повинна перевищувати 1250 кг.

Допускається за відсутності перевантаження в дорозі ув'язувати труби в пакети масою не більше 1500 кг сталевою стрічкою розміром не менше 0,5х20 мм за ГОСТ 3560 .

Укрупнення вантажних місць у транспортні пакети проводять відповідно до вимог ГОСТ 24597 , ГОСТ 26663 та ГОСТ 21650 .

На кожен пакет має бути прикріплений ярлик (бірка).

Допускається застосовувати інші види упаковки, що не поступаються за міцністю переліченим вище та забезпечують безпеку якості продукції.

7.2 Труби товщиною стінки менше 1 мм, м'які труби товщиною стінки до 1,5 мм включно перевозять залізничним транспортом тільки упаковані в ящики по ГОСТ 2991 і ГОСТ 10198 , при перевезенні дрібними відправками - упаковані в ящики, що щільно дощаті.

Розміри ящиків – за нормативними документами.

Упаковка повинна забезпечувати захист вантажу від пошкоджень під час транспортування за умови багатоярусного завантаження вагона (автомобіля).

Кожна труба, що поставляється без упаковки і не у зв'язці, повинна мати нанесений на трубу (або прикріплений) ярлик, на якому вказують:

- товарний знак або найменування та товарний знак підприємства-виробника;

- Розмір труби;

- Марку сплаву;

- Стан матеріалу;

- номер партії;

- Позначення цього стандарту.

7.3 У кожну скриньку та контейнер повинен бути вкладений пакувальний лист або ярлик із зазначенням даних, перерахованих у 7.1.

7.4 Транспортне маркування вантажів повинно проводитись відповідно до вимог ГОСТ 14192.

7.5 Труби транспортують транспортом усіх видів у критих транспортних засобах відповідно до правил, що діють на транспорті цього виду. Розміщення та кріплення труб, що перевозяться залізницею, повинні відповідати технічним вимогам навантаження та кріплення вантажів та ГОСТ 22235 .

Допускається при повагонному відправленні транспортувати труби без пакування в ящики в критих вагонах і контейнерах за ГОСТ 22225 , ГОСТ 15102 , у спеціалізованих контейнерах з НД або у критих вагонах при повагонному відправленні.

При транспортуванні труб довжиною понад 3 м та пакетів масою до 1500 кг транспортні засоби визначають відповідно до правил перевезень, що діють на транспорті цього виду.

7.6 Упаковка труб, що відправляються в райони Крайньої Півночі та прирівняні до них місцевості, повинна проводитись відповідно до вимог ГОСТ 15846 .

7.7 Труби повинні зберігатися в критих приміщеннях в умовах, що виключають механічне пошкодження труб, потрапляння на них вологи та активних хімічних реагентів.

За дотримання зазначених умов зберігання властивості труб при зберіганні не змінюються.

ДОДАТОК, А (довідкове). Теоретична маса 1 м труб при номінальному діаметрі та номінальній товщині стінки

ДОДАТОК А
(довідкове)

Таблиця А.1

ДОДАТОК Б (довідкове). Значення межі плинності та твердості за Віккерсом

ДОДАТОК Б
(довідкове)

Таблиця Б.1

ДОДАТОК В (обов'язковий). Методи контролю латунних труб для теплообмінних апаратів на наявність залишкових напруг, що розтягують, аміачним способом і ртутною пробою

ДОДАТОК В
(обов'язкове)

B.1 Метод контролю латунних труб для теплообмінних апаратів на наявність залишкових напруг, що розтягують, аміачним способом

Контроль латунних труб для теплообмінних апаратів на наявність залишкових напруг, що розтягують, викликають корозійне розтріскування сплаву, проводять в середовищі аміаку протягом 24 год.

Метод розроблений відповідно до міжнародного стандарту ISO 6957*.
________________
* Міжнародний стандарт - у ВНИИКИ Держстандарту Росії.

B.1.1 Визначення

У цьому розділі додатку застосовуються такі терміни з відповідними визначеннями:

B.1.1.1 корозійне розтріскування: Довільне розтріскування матеріалу при сумісному впливі корозійного середовища та напруги (залишкового або доданого).

В.1.1.2 залишкова напруга: Напруга, що залишається в металі внаслідок нерівномірної пластичної деформації.

В.1.2 Обладнання та матеріали

В.1.2.1 Ваги лабораторні згідно з ГОСТ 24104 або інші, що забезпечують похибку зважування ±0,1 г.

В.1.2.2 рН-метр-мілівольтметр типу РН-150 або інше обладнання, що забезпечує похибку визначення рН ±0,05.

В.1.2.3 Ексікатор за ГОСТ 25336 .

В.1.2.4 Склянка мірна, колба мірна місткістю 1 дм за ГОСТ 1770 .

В.1.2.5 Амоній хлористий згідно з ГОСТ 3773 .

В.1.2.6 Вода дистильована за ГОСТ 6709 .

В.1.2.7 Натрію гідроксид за ГОСТ 4328 , 30%-ний розчин.

В.1.2.8 Кислота сірчана за ГОСТ 4204 , 5%-ний розчин.

В.1.2.9 Водню перекис за ГОСТ 10929 , 30%-ний розчин.

В.1.2.10 Бензин авіаційний за ГОСТ 1012 або спирт етиловий технічний ректифікований за ГОСТ 18300 .

В.1.3 Умови проведення випробування

В.1.3.1 Температура навколишнього повітря від 20 °C до 30 °C. Під час проведення арбітражних випробувань температура навколишнього повітря має бути (25±1) °З.

В.1.3.2 Механічні дії повинні бути відсутніми.

В.1.4 Підготовка зразків до випробування

В.1.4.1 Зразки є відрізками труби довжиною (100±10) мм.

В.1.4.2 Зразки не повинні мати раковин, подряпин, вм'ятин та інших дефектів.

В.1.4.3. Перед випробуванням зразки знежирюють шляхом протирання бензином або спиртом. Забруднення або залишки мастила мають бути повністю видалені з поверхні зразків.

B.1.4.4 Для видалення оксидів поверхню зразків труять 5%-ним розчином сірчаної кислоти протягом 30-60 с.

В.1.4.5 Після травлення зразки промивають у проточній воді та ретельно висушують зовнішню та внутрішню поверхні.

В.1.5 Підготовка середовища для випробування

В.1.5.1 Наважку хлористого амонію (107±0,1) г поміщають у склянку місткістю 1 дм та розчиняють у воді. Об'єм доводять до 500 см .

В.1.5.2 Встановлюють рН розчину хлористого амонію 9,4-9,6, додаючи невеликими порціями розчин хлористого амонію 30-50%-ний розчин гідроксиду натрію до необхідного значення рН. Вимірювання рН розчину проводять на рН-метрі.

В.1.5.3 Титрований розчин хлористого амонію переносять у мірну колбу місткістю 1 дм і доливають до мітки дистильованою водою. Ще раз перевіряють значення рН 94-96.

В.1.6 Проведення випробування

В.1.6.1 Для проведення випробування використовують свіжоприготовлений розчин амонію хлористого зі значенням рН 9,4-9,6.

В.1.6.2 Об'єм розчину для випробування повинен становити 200 см на 1 дм загального обсягу судини.

В.1.6.3 Сухі зразки поміщають на підставці таким чином, щоб пари аміаку мали вільний доступ до поверхні зразка. Ексікатор герметично закривають.

В.1.6.4 Випробування проводять протягом 24 год.

В.1.6.5 Після випробування зразки виймають із ексікатора.

В.1.6.6 Для видалення продуктів корозії зразки очищають у травильному розчині 5% сірчаної кислоти з додаванням 20-50 см перекису водню на 1 дм травильного розчину (для освітлення поверхні зразка).

В.1.7 Оцінка та оформлення результатів

В.1.7.1 Огляд поверхні зразка проводять візуально без застосування збільшувальних приладів.

В.1.7.2 Тріщини, виявлені на відстані не більше 10 мм від місця різу, та павучкові тріщини не враховують. Паучкові тріщини - це група тріщин, що радіально розходяться від місця локального дефекту (удару, вибоїни, вм'ятини).

В.1.7.3 Зразки вважають, що витримали випробування, якщо на поверхні зразка відсутні поздовжні тріщини.

B.1.8 Техніка безпеки

В.1.8.1 Під час проведення випробувань необхідно дотримуватись правил проведення робіт у хімічній лабораторії.

В.2 Метод контролю латунних труб для теплообмінних апаратів на наявність залишкових напруг напруги ртутною пробою

Контроль латунних труб для теплообмінних апаратів на наявність залишкових напруг, що розтягують, викликають корозійне розтріскування сплаву, проводять прискореним методом. Випробування проводять у водному розчині азотнокислої ртуті.

В.2.1 Визначення

У цьому розділі додатку застосовуються такі терміни з відповідними визначеннями:

В.2.1.1 корозійне розтріскування: Довільне розтріскування матеріалу при спільній дії корозійного середовища та напруги (залишкового або доданого).

В.2.1.2 залишкова напруга: Напруга, що залишається в металі внаслідок нерівномірної пластичної деформації.

В.2.2 Застосовувані розчини

В.2.2.1 Для проведення випробувань застосовують водний розчин, що містить 10 г та 10 см (d = 1,40-1,42) в 1 дм розчину.

В.2.2.2 Розчин можна готувати двома різними способами.

Перший спосіб: 11,4 г або 10,7 г розчиняють приблизно 40 см дистильованої води, підкисленої 10 см .

Після повного розчинення кристалів розчин доливають дистильованою водою до 1 дм. .

Другий спосіб: 76 г ртуті розчиняють 114 см розведеної 1:1 азотної кислоти і доливають водою при перемішуванні до 1 дм . Таке розчинення у присутності надлишку кислоти запобігає осадженню основних солей ртуті. Отриманий розчин повинен містити 100 г азотнокислої ртуті та надлишок (30 см ) азотної кислоти в 1 дм розчину.

Для проведення випробувань відбирають 100 см розчину, додають 7 см 10%-ного розчину азотної кислоти та доводять об'єм розчину до 1 дм .

В.2.3 Підготовка зразків до випробувань

В.2.3.1 Довжина зразків має бути 100-150 мм.

В.2.3.2 Зразки не можна маркувати штампуванням; їх слід маркувати таким чином, щоб не виникало напруження.

В.2.4 Проведення випробування

В.2.4.1 Зразки знежирюють шляхом занурення в розчинник (бензин, чотирихлористий вуглець тощо ) з наступним протиранням бавовняною тканиною і занурюють у 15% (за обсягом) водний розчин сірчаної кислоти або 40% розчин азотної кислоти на 30 с для видалення окисних плівок.

Після травлення зразки промивають у проточній воді, потім видаляють з їх поверхні залишки води і повністю занурюють у розчин азотнокислої ртуті (склад наведено в В.2.2 цього додатку). Випробування проводять за кімнатної температури.

Кількість розчину азотнокислої ртуті має бути не менше ніж 1,5 см на 1 см Зразок поверхні.

Для випробувань відбирають зразки без дефектів поверхневих.

В.2.4.2 Через 30 хв зразок вилучають із розчину азотнокислої ртуті та промивають у проточній воді. З поверхні зразка видаляють надлишок ртуті.

Зразки оглядають після випробування не раніше, ніж через 30 хв, якщо в технічних вимогах не вказано інший час витримки до огляду.

Якщо виникає сумнів щодо наявності тріщин, то ртуть із поверхні зразка слід видаляти нагріванням у печі з поглиначами ртуті або у герметичному контейнері з вакуумом та холодильником для збору металевої ртуті.

Зразки оглядають за допомогою лупи при 10-18-кратному збільшенні.

Відсутність тріщин на зразках після випробування свідчить про зняття залишкових напруг, що розтягують.

В.2.5 Техніка безпеки

В.2.5.1 Металева ртуть та її сполуки надзвичайно токсичні. Тому для проведення випробувань у розчині азотнокислої ртуті обладнають спеціальне приміщення з гарною припливно-витяжною вентиляцією, з уловлюванням парів ртуті та дотриманням усіх санітарних норм, передбачених вимогами з техніки безпеки під час роботи з металевою ртуттю.

В.2.5.2 Усі роботи виконують у гумових рукавичках та халатах (з застібками та без кишень), на голову надягають косинку чи шапочку. Зміну спецодягу слід проводити не рідше одного разу на тиждень. Відносити спецодяг додому не дозволяється.

В.2.5.3 Зберігання та прийом їжі необхідно проводити поза приміщеннями, де проводять випробування. Перед прийомом їжі та виходом з приміщення спецодяг повинен бути знятий та залишений у приміщенні лабораторії, а руки ретельно вимиті з милом та щіткою.

В.2.5.4 Усі, хто працює з ртуттю та її сполуками, повинні проходити медичний огляд не рідше двох разів на рік.



Електронний текст документа
підготовлений АТ «Кодекс» і звірений за:
офіційне видання
М: ІПК Видавництво стандартів, 2004