ГОСТ 10025-78

ГОСТ 10025-78 Прутки олов'яно-фосфористої бронзи. Технічні умови (зі змінами N 1, 2)

ГОСТ 10025-78

Група В55

МІЖДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ

ПРУТКИ олово-фосфористої бронзи

Технічні умови

Tin-phosphor bronze rods. Specifications

ОКП 18 4670

Дата введення 1980-01-01

ІНФОРМАЦІЙНІ ДАНІ

1. ЗАТВЕРДЖЕНИЙ І ВВЕДЕНИЙ У ДІЮ Постановою Державного комітету СРСР за стандартами від 30.08.78 N 2395

2. ВЗАМІН ГОСТ 10025–62

3. ПОСИЛОЧНІ НОРМАТИВНО-ТЕХНІЧНІ ДОКУМЕНТИ

4. Обмеження терміну дії знято за протоколом N 4-93 Міждержавної Ради зі стандартизації, метрології та сертифікації (ІВД 4-94)

5. ВИДАННЯ (квітень 2002 р.) зі Змінами N 1, 2, затвердженими у червні 1984 р., березні 1989 р. (ІУС 10-84, 6-89)

Даний стандарт поширюється на тягнуті або холоднокатані та пресовані круглі прутки з олов'яно-фосфористої бронзи, що застосовуються у різних галузях промисловості.

(Змінена редакція, зміна N 1).

1. СОРТАМЕНТ

1.1. Розміри тягнутих та холоднокатаних прутків та граничні відхилення по них повинні відповідати зазначеним у табл.1.

Таблиця 1

(Змінена редакція, зміна N 1).

1.2. Розміри пресованих прутків та граничні відхилення по них повинні відповідати зазначеним у табл.2.

Таблиця 2

Примітка. При обчисленні лінійної густини щільність бронзи прийнята рівною 8,8 г/см .

1.3. По довжині прутки виготовляють немірну довжину:

від 1 до 4 м - тягнуті або холоднокатані діаметром до 40 мм включ.;

від 0,5 до 4 м - пресовані діаметром до 80 мм включ.;

від 0,5 до 2 м - пресовані діаметром понад 80 мм.

Примітка. Допускається виготовляти тягнуті або холоднокатані прутки діаметром 40 мм і менше довжини, але не коротше 0,5 м у кількості не більше 10% маси партії.


Умовні позначення прутків проставляють за схемою:

Замість відсутніх даних ставлять "X".

Пруток тягнутий, нормальної точності виготовлення, твердий, діаметром 20 мм, немірної довжини, із бронзи марки БрОФ 6,5−0,15:

Пруток ДКРНТ 20 НД БрОФ 6,5-0,15 ГОСТ 10025-78

Те ж, пресований, діаметром 80 мм, немірної довжини, із бронзи марки БрОФ 7−0,2:

Пруток ПКРХХ 80 НД БрОФ 7-0,2 ГОСТ 10025-78

Те ж, пресований, діаметром 50 мм, немірної довжини, із бронзи марки БрОФ 7−0,2:

Пруток ПКРХХ 50 НД БрОФ 7-0,2 ГОСТ 10025-78

(Змінена редакція, зміна N 1).

2. ТЕХНІЧНІ ВИМОГИ

2.1. Прутки виготовляють відповідно до вимог цього стандарту за технологічним регламентом, затвердженим у встановленому порядку.

(Змінена редакція, зміна N 1).

2.1.1. Прутки виготовляють із олов'яно-фосфористої бронзи марок БрОФ 6,5-0,15 та БрОФ 7-0,2 з хімічним складом за ГОСТ 5017 *.
________________
* На території Російської Федерації документ не діє. Діє ГОСТ 5017-2006 . - Примітка виробника бази даних.

(Запроваджено додатково, Зм. N 1).

2.2. Прутки виготовляють тягнутими або холоднокатаними та пресованими.

Тягнені або холоднокатані прутки виготовляють м'якими, напівтвердими, твердими та особливо твердими.

2.3. Розміри прутків залежно від способу виготовлення та марки бронзи повинні відповідати зазначеним у табл.3.

Таблиця 3

2.4. Поверхня прутків повинна бути вільною від забруднень, що ускладнюють її огляд, не повинна мати тріщин, лускатих, пухирів та сторонніх включень.

На поверхні прутків не допускаються дефекти, що виводять їх під час контрольної зачистки за граничні відхилення за розмірами.

На поверхні прутків допускаються кольори втечі, темні та світлі плями, отримані в результаті термічної обробки або травлення, а також сліди від правки прутків у вигляді спіральних ліній.

На поверхні тягнутих прутків допускаються сліди технологічного мастила.

2.5. Прутки не повинні мати сторонніх включень, розшарування та порожнечі.

2.6. Прутки повинні бути рівно обрізані з торців і не повинні мати значних задирок.

Косина різу має перевищувати значень, зазначених у табл.4.

Таблиця 4

Допускається у прутків діаметром 40 мм і менше кінці обрубувати.

2.7. Прутки мають бути виправлені. Місцева кривизна тягнутих прутків на 1 м довжини має перевищувати значень, зазначених у табл.5.

Таблиця 5

Загальна кривизна прутків не повинна перевищувати твори місцевої кривизни, що допускається, на 1 м на довжину прутка в метрах.

На вимогу споживача прутки діаметром 20-40 мм у напівтвердому стані виготовляють підвищеної точності кривизною з місцевою кривизною не більше 1,5 мм на 1 м довжини.

2.8. Овальність прутків допускається в межах допусків за діаметром.

На вимогу споживача прутки виготовляють підвищеної точності по овальності з овальністю в межах половини допуску діаметром.

2.9. Механічні властивості прутків повинні відповідати зазначеним у табл.6.

Таблиця 6

2.6-2.9. (Змінена редакція, зміна N 1).

3. ПРАВИЛА ПРИЙМАННЯ

3.1. Прутки приймають партіями. Партія повинна складатися з прутків однієї марки сплаву, одного способу та точності виготовлення, одного розміру та стану матеріалу та бути оформлена одним документом про якість, що містить:

товарний знак або найменування та товарний знак підприємства-виробника;

умовне позначення прутків;

номер партії;

масу партії;

результати механічних випробувань (на вимогу споживача).

Маса партії має перевищувати 3000 кг.

(Змінена редакція, зміна N 1).

3.2. (Виключений, Зм. N 2).

3.3. Для перевірки механічних властивостей та хімічного складу від партії відбирають два прутки, два пучки або дві бухти.

При перевірці механічних властивостей визначають тимчасовий опір та відносне подовження чи твердість.

На вимогу споживача визначають тимчасовий опір, відносне подовження та твердість.

Допускається виробника перевірку хімічного складу проводити на пробах, взятих від розплавленого металу.

3.4. Контролю на наявність внутрішніх дефектів пресованих прутків піддають кожен пруток партії, тягнутих прутків — два прутки, два пучки або дві бухти від партії.

3.3, 3.4. (Змінена редакція, зміна N 1).

3.5. При отриманні незадовільних результатів випробувань хоча б по одному з показників механічних властивостей, розмірів, хімічного складу щодо нього проводять повторні випробування на подвійній вибірці, взятій від тієї ж партії.

Результати повторного випробування поширюються всю партію. При отриманні незадовільних результатів випробувань наявність внутрішніх дефектів тягнутих прутків виробник проводить суцільний контроль.

(Змінена редакція, Зм. N 2).

4. МЕТОДИ ВИПРОБУВАНЬ

4.1. Поверхню прутків оглядають без застосування збільшувальних приладів.

4.2. Контролю розмірів піддають 10% лозин від партії.

Контроль зовнішнього вигляду прутків проводять із заданою ймовірністю 96%, для чого від партії відбирають прутки (пучки, бухти) «наосліп» (методом найбільшої об'єктивності) за ГОСТ 18321. Плани контролю відповідають ГОСТ 18242 *. Кількість прутків, що відбираються (пучків, бухт) визначають за табл.7.
________________
* У Російській Федерації діє ГОСТ Р 50779.71-99**.

** На території Російської Федерації документ не діє. Діє ДСТУ ISO 2859-1-2007. - Примітка виробника бази даних.

Таблиця 7

шт.

Партія вважається придатною, якщо кількість прутків (пучків, бухт), що не відповідають вимогам, меншою від бракувального числа, наведеного в табл.7. При отриманні незадовільних результатів виробник проводить суцільний контроль.

Контроль діаметрів тягнутих прутків проводять мікрометром з ціною розподілу 0,01 мм за ГОСТ 6507 , діаметрів пресованих прутків - штангенциркулем з ціною розподілу 0,1 мм за ГОСТ 166 . Довжину прутків вимірюють металевою лінійкою за ГОСТ 427 або рулеткою за ГОСТ 7502.

4.3. Кривизну прутків перевіряють за ГОСТ 26877 .

4.4. Косину різу перевіряють за ГОСТ 26877 .

4.2-4.4. (Змінена редакція, Зм. N 2).

4.5. Для випробування на розтяг відбирають по два зразки від кожного прутка або бухти вибірки і по одному зразку від кожного з двох прутків, відібраних з пучків. Випробування проводять за ГОСТ 1497 . Зразки для випробувань на розтягування виготовляють діаметрами 5; 8; 10; 12; 15мм. За діаметр зразка приймають із зазначеного ряду менший діаметр, найближчий до діаметра випробуваного дроту.

Відбір проб для випробування на розтягування проводять за ГОСТ 24047 .

4.6. Для випробування на твердість відбирають два зразка від кожного прутка або бухти вибірки, по одному зразку від кожного з двох прутків, відібраних з пучків. Випробування проводять за ГОСТ 9012 .

Тягнені або холоднокатані прутки діаметром від 16 до 28 мм випробовують кулькою діаметром 5 мм під навантаженням 750 кгс при витримці 30 с.

Тягнені прутки діаметром 28 мм і більше випробовують кулькою діаметром 10 мм під навантаженням 3000 кгс при витримці 30 с.

Пресовані прутки діаметром 40 мм і більше випробовують кулькою діаметром 10 мм під навантаженням 1000 кг при витримці 30 с.

4.7. Перевірку прутків на наявність внутрішніх дефектів проводять неруйнівним методом контролю (за методикою, зазначеною у додатку 2). Контролюють: пресовані прутки - з кінця, що примикає до прес-залишку; тягнуті - з обох кінців - два прутки (бухти) або по одному прутку від кожного відібраного пучка.

Допускається проводити перевірку на наявність внутрішніх дефектів шляхом зламу дроту. Прутки діаметром 100-110 мм контролю на злам не піддають. Злам при здачі прутків не обрізають.

Для перевірки металу на наявність внутрішніх дефектів шляхом зламу прутки повинні бути надрізані з однієї або двох сторін, після чого їх ламають, надріз повинен бути зроблений таким чином, щоб злам проходив через центральну частину прутка.

Ширина зламу має бути:

не менше 60% діаметра - для прутків діаметром до 16 мм включ.;

не менше 10 мм - для прутків діаметром понад 16 мм.

Огляд роблять без застосування оптичних приладів.

4.8. Для контролю хімічного складу відбирають по два зразки від кожного прутка або бухти вибірки та по одному зразку від кожних із двох прутків, відібраних із пучків.

Хімічний склад визначають за ГОСТ 25086 , ГОСТ 1953.1-ГОСТ 1953.12 або іншими методами, що не поступаються за точністю зазначеним у стандартах.

У разі виникнення розбіжностей щодо оцінки якості хімічний склад прутків визначають за ГОСТ 25086 , ГОСТ 1953 .1-ГОСТ 1953.12.

Відбір і підготовку проб визначення хімічного складу проводять за ГОСТ 24231 .

4.5-4.8. (Змінена редакція, зміна N 1).

5. УПАКОВКА, МАРКУВАННЯ, ТРАНСПОРТУВАННЯ ТА ЗБЕРІГАННЯ

5.1. Прутки діаметром 35 мм і менше пов'язують у пучки масою трохи більше 80 кг кожен. Пучок повинен складатися з трьох і більше прутків і повинен бути перев'язаний дротом діаметром не менше 1,2 мм в три обороти за ГОСТ 3282 або іншим матеріалом, що забезпечує збереження прутків, нормативно-технічної документації в двох-трьох місцях таким чином, щоб виключалося взаємне переміщення прутків у пачці. Кінці дроту з'єднують скруткою п'ять витків і більше.

На вимогу споживача допускається зв'язувати прутки пучки масою до 500 кг. Кожен пучок повинен бути перев'язаний дротом діаметром не менше 3 мм у два обороти по ГОСТ 3282 не менше ніж у двох місцях таким чином, щоб унеможливити переміщення прутків у пучку.

На вимогу споживача прутки діаметром до 15 мм змотують у бухти. Кожна бухта повинна бути перев'язана дротом діаметром не менше 1,2 мм в три обороти за ГОСТ 3282 або іншим матеріалом нормативно-технічної документації, але не менш ніж у трьох місцях, рівномірно по колу бухти. У бухтах кінці прутків мають бути заправлені всередину.

Для механізованого навантаження та вивантаження укрупнюють вантажні місця у транспортні пакети масою до 1250 кг за ГОСТ 24597 . Габаритні розміри пакетів - за ГОСТ 7566 .

Пакетування пучків та окремих прутків, не пов'язаних у пучки, проводять на піддонах за ГОСТ 9557 або без піддонів з використанням брусків висотою не менше 50 мм з обв'язуванням дротом діаметром не менше 3 мм у два обороти за ГОСТ 3282 або стрічкою розмірами не менше 0,3х30 мм згідно з ГОСТ 3560 .

5.2. До кожного пучка та бухти повинен бути прикріплений металевий або фанерний ярлик із зазначенням:

а) найменування чи товарного знака підприємства-виробника;

б) умовного позначення прутків;

в) номери партії.

На торці прутків діаметром понад 35 мм ставлять: товарний знак підприємства-виробника, умовне позначення марки сплаву та номер партії. Дозволяється зазначені дані наносити фарбою, що не змивається, на бічній поверхні прутків або вказувати на паперових ярликах, які наклеюють на торці прутків.

5.1, 5.2. (Змінена редакція, Зм. N 1, 2).

5.2.1. Прутки транспортують транспортом усіх видів у критих транспортних засобах відповідно до правил перевезення вантажів, що діють на транспорті цього виду.

Для вантажів довжиною понад 3 м транспортні засоби визначають відповідно до правил перевезення вантажів, що діють на транспорті цього виду.

Упаковка вантажів, що відправляються в райони Крайньої Півночі та важкодоступні райони, має відповідати вимогам ГОСТ 15846 *.
________________
* На території Російської Федерації документ не діє. Діє ГОСТ 15846-2002 . - Примітка виробника бази даних.

5.2.2. Транспортне маркування – за ГОСТ 14192 з нанесенням маніпуляційного знака «Берегти від вологи» та додаткового номера партії.

5.2.1, 5.2.2. (Введені додатково, Зм. N 1).

5.3. (Виключений, Зм. N 1).

5.4. При зберіганні прутки мають бути захищені від механічних пошкоджень, дії вологи та активних хімічних речовин.

Прутки повинні зберігатися в закритих приміщеннях або під навісом, що захищає їх від атмосферних опадів, у ящиках або на полицях, піддонах або стелажах.

(Змінена редакція, зміна N 1).

ДОДАТОК 2 (довідкове). МЕТОДИКА УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЮ ПРЕС-УТЯЖИН

ДОДАТОК 2*
Довідкове

_________________

* ДОДАТОК 1. (Виключено, Изм. N 1).

1. Призначення та загальні вимоги при проведенні контролю

1.1. Дана методика приймається при ультразвуковому контролі з метою виявлення та визначення місця закінчення прес-тяжки в пресованих або тягнутих прутках з кольорових металів і сплавів діаметром від 10 мм і вище за допомогою ультразвукових засобів дефектоскопії при контактному способі введення ультразвукових коливань з боку циліндричної поверхні.

Допускається застосовувати будь-який ультразвуковий дефектоскоп спільно з відповідними датчиками, що забезпечують достатню чутливість, величина якої встановлюється за стандартним зразком.

При контролі використовують пристрій для сканування з вмонтованими роздільно суміщеними, призматичними або прямими суміщеними датчиками. Пристрої для сканування дозволяють забезпечити за рахунок безперервної подачі рідини надійний і стабільний акустичний контакт п'єзоперетворювача датчика з прутком в динаміці, тобто при русі датчика поверхнею контрольованого прутка.

1.2. Фізичні основи методу та порядок роботи з дефектоскопом у цій методиці викладені дуже коротко в обсязі, необхідному для розуміння техніки та прийомів контролю місця закінчення прес-тяжки у пресованих або тягнутих прутках.

1.3. До проведення контролю за допомогою ультразвукового дефектоскопа допускаються особи, які пройшли навчання та мають посвідчення про закінчення курсів та ретельно вивчили цю методику.

1.4. У міру накопичення на заводах досвіду ультразвукового контролю методика може доповнюватись та уточнюватись. Усі доповнення та уточнення, що вносяться, узгоджуються з Державним науково-дослідним та проектним інститутом сплавів та обробки кольорових металів.

2. Виготовлення стандартних зразків для налаштування чутливості та зони автоматичного контролю дефектоскопу

2.1. Для налаштування дефектоскопа на задану чутливість виготовляють спеціальні стандартні зразки діаметром 100, 60, 40 і 25 мм, довжиною 200-300 мм з того ж сплаву, що і контрольовані прутки, або зі сплаву з близькими акустичними властивостями.

2.2. Стан зовнішньої поверхні стандартного зразка має бути не гіршим за контрольовані вироби.

2.3. Стандартний зразок не повинен мати внутрішніх дефектів металургійного походження, які були виявлені ультразвуковим методом при налаштуванні дефектоскопа на найвищу реальну чутливість.

2.4. Стандартний зразок повинен мати контрольний відбивач у вигляді просвердленого отвору діаметром 1 мм, довжиною 20 мм, розташованого на осьовій лінії дроту на відстані 70 мм від торця. Дозволяється застосовувати контрольні відбивачі інших типів, що дозволяють налаштовувати дефектоскоп на чутливість не нижче, ніж при налаштуванні контрольного відбивача у вигляді просвердленого отвору. Діаметр заготівлі для стандартного зразка вибирають залежно від діаметра контрольованого дроту (див. таблицю).

2.5. Стандартний зразок вважається дійсним, якщо на нього є свідоцтво, яке затверджено начальником центральної заводської лабораторії підприємства-виробника.

3. Підготовка до контролю

3.1. Перед проведенням контролю прутки повинні бути очищені від бруду, пилу, олій, фарб та інших забруднень.

3.2. Підключають датчик та сигнальну лампочку до дефектоскопу, а пристрій для сканування – до бачка з контактною рідиною. Регулюючим краном необхідно відрегулювати подачу контактної рідини (води), щоб забезпечити надійний акустичний контакт та мінімальну витрату контактної рідини.

3.3. Включення дефектоскопа в мережу та роботу з ним проводять відповідно до технічного опису та інструкції з експлуатації дефектоскопа.

3.4. Перед тим як приступити до налаштування дефектоскопа на задану чутливість, проводять регулювання осцилоскопічної частини (яскравість, фокус, зміщення по вертикалі та горизонталі) так, щоб лінія розгорнення знаходилася не нижче від центру екрана дефектоскопа приблизно на радіуса була добре сфокусована і на початку її не було видно яскравої точки.

3.5. При налаштуванні дефектоскопа для визначення місця закінчення прес-тяжки у прутку ручки на лицьовій панелі приладу повинні бути встановлені в таке положення:

"Частота" - у положення, що відповідає частоті застосовуваного датчика;

"Діапазон прозвучування" - в положення П .

3.6. Налаштування чутливості дефектоскопа при контролі прутків здійснюють за допомогою відповідних стандартних зразків.

Переміщенням датчика в зоні контрольного відбивача домагаються отримання максимальної амплітуди відлуння ехо-сигналу від контрольного відбивача. Потім обертанням ручки «Чутливість» встановлюють амплітуду відлуння ехо-сигналу від контрольного відбивача приблизно на 0,5 висоти екрану дефектоскопа.

3.7. Встановлюють передній фронт строб-імпульсу автоматичного сигналізатора дефектів дефектоскопа поруч із заднім фронтом зондувального імпульсу, задній фронт строб-імпульсу - поруч із переднім фронтом донного ехо-сигналу.

3.8. Правильність налаштування дефектоскопічної апаратури за стандартним зразком повинна перевірятися не рідше одного разу через кожні 2 години контролю.

4. Проведення контролю

4.1. Контроль проводять на контрольній ділянці. Місце контролю має бути зручним і забезпечувати вільний доступ по колу до прес-утяжного кінця контрольованого дроту.

4.2. Контроль проводять починаючи з заднього кінця пресованого або тягнутого прутка. Поверхня прутка, через яку вводяться ультразвукові коливання, повинна бути гладкою, без різких вибоїн, раковин та задирок. Температура контрольованого прутка не повинна перевищувати 40 °C.

4.3. Прес-утяжина в прутках має витягнуту форму і різну орієнтацію поверхонь, що відбивають, по відношенню до утворюючої і найчастіше розташована близько до центру прутка, тому виявляється її з різних ділянок поверхонь може бути різною.

4.4. Для механізованого сканування поверхнею контрольованого виробу рекомендується використовувати роликові, призматичні або інші пристрої з вмонтованими датчиками ультразвукових коливань.

4.5. Прутки діаметром менше 60 мм контролюють частоті ультразвукових коливань 5 МГц, а прутки діаметром понад 60 мм — на частоті 2,5 МГц. При визначенні місця закінчення прес-тяжки у прутках з матеріалу, що володіє пружною анізотропією з крупнозернистою структурою, рекомендується використовувати нижчі частоти.

4.6. При проведенні контролю пристрій для сканування встановлюють на прес-утяжний кінець прутка і щільно притискають датчик до поверхні, при цьому на екрані дефектоскопа повинен з'явитися донний ехо-сигнал. З появою донного ехо-сигналу переміщують пристрій, що сканує, по колу і вздовж виробу.

4.7. Швидкість сканування датчика поверхні виробу вибирають з умов отримання надійного акустичного контакту. Вона має перевищувати 0,5 м/с.

4.8. При переміщенні датчика вздовж та навколо виробу необхідно стежити за екраном дефектоскопа за наявністю акустичного контакту. Стійкий донний луна вказує на задовільний введення ультразвукового коливання в пруток. Якщо при працездатному датчику та правильному налаштуванні апаратури ехо-сигнал пропадає, то перевіряють надійність акустичного контакту шляхом збільшення подачі контактної рідини та протирання ганчіркою поверхні прутка.

4.9. При контролі прутків про наявність прес-тяжки можна судити за появою додаткового ехо-сигналу ліворуч від донного відображення.

4.10. Після виявлення прес-тяжки датчик переміщують вздовж виробу з метою визначення протяжності прес-тяжки і місця її закінчення. У зоні, де відбувається повне пропадання додаткового ехо-сигналу лівіше донного відображення, шляхом обертання пристрою для сканування навколо виробу переконуються в закінченні прес-тяжки по всьому колу дроту.

4.11. Визначивши за допомогою ультразвуку точне місце закінчення прес-тяжки, наносять на пруток добре видиму мітку, що показує місце різання.

4.12. При контролі сплавів, що мають упругонеоднорідну крупнозернисту структуру, необхідно ретельно проконтролювати задній кінець прутка, де структурні перешкоди нижче і донний ехо-сигнал стійкий. На тлі нестійких структурних перешкод помічають на екрані дефектоскопа розташування ехо-сигналу від прес-тяжки. Переміщуючи скануючий пристрій вздовж прутка, безперервно спостерігають за луною від прес-тяжки, який, на відміну від структурних перешкод, стійкий.