ГОСТ 2060-2006

ГОСТ 2060-2006 Прутки латунні. Технічні умови (зі зміною N 1)

ГОСТ 2060-2006

Група В55

МІЖДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ

ПРУТКИ ЛАТУННІ

Технічні умови

Brass rods. Specifications

МКС 77.150.30
ОКП 18 4570

Дата введення 2008-01-01

Передмова

Цілі, основні засади та основний порядок проведення робіт з міждержавної стандартизації встановлено ГОСТ 1.0-92 «Міждержавна система стандартизації. Основні положення» та ГОСТ 1.2-97 «Міждержавна система стандартизації. Стандарти міждержавні, правила та рекомендації щодо міждержавної стандартизації. Порядок розробки, прийняття, застосування, оновлення та скасування"

Відомості про стандарт

1 РОЗРОБЛЕН Технічним комітетом зі стандартизації ТК 106 «Цвітметпрокат», Науково-дослідним, проектним та конструкторським інститутом сплавів та обробки кольорових металів «Відкрите акціонерне товариство «Інститут Колірметобробка» (ВАТ «Інститут Колірметобробка»)

2 ВНЕСЕН Технічним секретаріатом Міждержавної ради зі стандартизації, метрології та сертифікації

3 ПРИЙНЯТЬ Міждержавною радою зі стандартизації, метрології та сертифікації (протокол N 29 від 24 червня 2006 р.)

За ухвалення стандарту проголосували:

4 Наказом Федерального агентства з технічного регулювання та метрології від 26 січня 2007 р. N 1-ст міждержавний стандарт ГОСТ 2060-2006 введений у дію як національний стандарт Російської Федерації з 1 січня 2008 р.

5 ВЗАМІН ГОСТ 2060–90


Інформація про введення (припинення дії) цього стандарту публікується в покажчику «Національні стандарти».

Інформація про зміни до цього стандарту публікується в покажчику «Національні стандарти», а текст змін – в інформаційних покажчиках «Національні стандарти». У разі перегляду або скасування цього стандарту відповідну інформацію буде опубліковано в інформаційному покажчику «Національні стандарти»


ВНЕСЕН Зміна N 1, затверджена та введена в дію Наказом Росстандарту від 26.11.2014 N 1825-ст c 01.09.2015

Зміна N 1 внесена виробником бази даних за текстом ІКС N 3, 2015 рік

1 Область застосування

Цей стандарт поширюється на тягнуті та пресовані латунні прутки круглого, квадратного та шестигранного перерізів, що застосовуються у різних галузях промисловості.

Стандарт не поширюється на латунні дроти для обробки різанням на автоматах.

Стандарт встановлює сортамент, технічні вимоги, правила приймання, методи контролю та випробувань, маркування, пакування, транспортування та зберігання прутків.

2 Нормативні посилання

У цьому стандарті використано нормативні посилання на такі міждержавні стандарти:

ГОСТ 427-75 Лінійки вимірювальні металеві. Технічні умови

ГОСТ 701-89 Кислота азотна концентрована. Технічні умови

ГОСТ 1012-2013 Бензини авіаційні. Технічні умови

ГОСТ 1497-84 (ІСО 6892-84) Метали. Методи випробувань на розтягування

ГОСТ 1652.1-77 (ІСО 1554-76) Сплави мідно-цинкові. Методи визначення міді

ГОСТ 1652.2-77 (ІСО 4749-84) Сплави мідно-цинкові. Методи визначення свинцю

ГОСТ 1652.3-77 (ІСО 1812-76, ІСО 4748-84) Сплави мідно-цинкові. Методи визначення заліза

ГОСТ 1652.4-77 Сплави мідно-цинкові. Методи визначення марганцю

ГОСТ 1652.5-77 (ІСО 4751-84) Сплави мідно-цинкові. Методи визначення олова

ГОСТ 1652.6-77 Сплави мідно-цинкові. Методи визначення сурми

ГОСТ 1652.7-77 Сплави мідно-цинкові. Методи визначення вісмуту

ГОСТ 1652.8-77 Сплави мідно-цинкові. Методи визначення миш'яку

ГОСТ 1652.9-77 (ІСО 7266-84) Сплави мідно-цинкові. Метод визначення сірки

ГОСТ 1652.10-77 Сплави мідно-цинкові. Методи визначення алюмінію

ГОСТ 1652.11-77 (ІСО 4742-84) Сплави мідно-цинкові. Методи визначення нікелю

ГОСТ 1652.12-77 Сплави мідно-цинкові. Методи визначення кремнію

ГОСТ 1652.13-77 Сплави мідно-цинкові. Методи визначення фосфору

ГОСТ 1770-74 Посуд мірний лабораторний скляний. Циліндри, мензурки, колби, пробірки. Загальні технічні умови

ГОСТ 2184-77 Кислота сірчана технічна. Технічні умови

ДЕРЖСТАНДАРТ 2991-85 Ящики дощаті нерозбірні для вантажів масою до 500 кг. Загальні технічні умови

ГОСТ 2999-75 Метали та сплави. Метод вимірювання твердості за Віккерсом

ГОСТ 3282-74 Дріт сталевий низьковуглецевий загального призначення. Технічні умови

ГОСТ 3560-73 Стрічка сталева пакувальна. Технічні умови

ГОСТ 3773-72 Амоній хлористий. Технічні умови

ГОСТ 4204-77 Кислота сірчана. Технічні умови

ГОСТ 4328-77 Натрію гідроксид. Технічні умови

ГОСТ 4520-78 Ртуть (II) азотно-кисла 1-водна. Технічні умови

ГОСТ 4521-78 Ртуть (I) азотно-кисла 2-водна. Технічні умови

ГОСТ 4658-73 Ртуть. Технічні умови

ГОСТ 6507-90 Мікрометри. Технічні умови

ГОСТ 6709-72 Вода дистильована. Технічні умови

ГОСТ 7502-98 Рулетки вимірювальні металеві. Технічні умови

ГОСТ 9012-59 (ІСО 410-82, ІСО 6506-81) Метали. Метод вимірювання твердості за Брінеллем

ГОСТ 9557-87 Піддон плоский дерев'яний розміром 800х1200 мм. Технічні умови

ГОСТ 9716.1-79 Сплави мідно-цинкові. Метод спектрального аналізу за металевими стандартними зразками з фотографічною реєстрацією спектру

ГОСТ 9716.2-79 Сплави мідно-цинкові. Метод спектрального аналізу за металевими стандартними зразками з фотоелектричною реєстрацією спектру

ГОСТ 9716.3-79 Сплави мідно-цинкові. Метод спектрального аналізу за окисними зразками з фотографічною реєстрацією спектру

ГОСТ 10929-76 Водню пероксид. Технічні умови

ГОСТ 14192-96 Маркування вантажів

ГОСТ 15527-2004 Сплави мідно-цинкові (латуні), що обробляються тиском. Марки

ГОСТ 15846-2002 Продукція, що відправляється в райони Крайньої Півночі та прирівняні до них місцевості. Упаковка, маркування, транспортування та зберігання

ГОСТ 18242-72* Статистичний приймальний контроль за альтернативною ознакою. Плани контролю
_______________
* На території Російської Федерації діє ГОСТ Р ИСО 2859-1-2007 "Статистичні методи. Процедури вибіркового контролю за альтернативною ознакою. Частина 1. Плани вибіркового контролю послідовних партій на основі прийнятного рівня якості".

ГОСТ 18300-87 Спирт етиловий технічний ректифікований. Технічні умови

ГОСТ 18321-73 Статистичний контроль якості. Методи випадкового відбору вибірок штучної продукції

ГОСТ 21140-88 Тара. Система розмірів

ГОСТ 21650-76 Засоби скріплення тарно-штучних вантажів у транспортних пакетах. Загальні вимоги

ГОСТ 22235−2010 Вагони вантажні магістральних залізниць колії 1520 мм. Загальні вимоги щодо забезпечення безпеки під час виконання вантажно-розвантажувальних та маневрових робіт

ГОСТ 24047-80 Напівфабрикати з кольорових металів та їх сплавів. Відбір проб для випробування на розтягування

ГОСТ 24104-2001 Ваги лабораторні. Загальні технічні вимоги
________________
** На території Російської Федерації діє ГОСТ Р 53228-2008 «Ваги неавтоматичної дії. Частина 1. Метрологічні та технічні вимоги. Випробування».

ГОСТ 24231-80 Кольорові метали та сплави. Загальні вимоги до відбору та підготовки проб для хімічного аналізу

ГОСТ 24597-81 Пакети тарно-штучних вантажів. Основні параметри та розміри

ГОСТ 25336-82 Посуд та обладнання лабораторні скляні. Типи, основні параметри та розміри

ГОСТ 25706-83 Лупи. Типи, основні параметри. Загальні технічні вимоги

ГОСТ 26663-85 Пакети транспортні. Формування із застосуванням засобів пакетування. Загальні технічні вимоги

ГОСТ 26877-2008 Металопродукція. Методи вимірів відхилень форми

Примітка — При користуванні цим стандартом доцільно перевірити дію стандартів посилання за вказівником «Національні стандарти», складеним станом на 1 січня поточного року, та за відповідними інформаційними покажчиками, опублікованими в поточному році. Якщо документ посилається (змінений), то при користуванні цим стандартом слід керуватися заміненим (зміненим) документом. Якщо посилальний документ скасовано без заміни, то положення, в якому дано посилання на нього, застосовується в частині, яка не стосується цього посилання.


(Змінена редакція, зміна N 1).

3 Терміни та визначення

У цьому стандарті застосовані такі терміни з відповідними визначеннями:

3.1 пруток: Суцільний виріб однорідного перерізу по всій довжині у формі кола, квадрата, правильних багатокутників, що постачається у вигляді прямих відрізків або згорнутий у бухту.

3.2 бухта: Відрізок виробу, згорнутий у серію безперервних витків.

3.2.1 бухта вільного намотування: Бухта, в якій витки неупорядковано утримуються впритул один до одного.

3.2.2 бухта пошарового впорядкованого намотування: Бухта, в якій витки намотані шарами, паралельними осі бухти таким чином, що послідовні витки в кожному шарі йдуть один за одним.

3.3 мірна довжина: Виріб певної довжини, вказаної у замовленні, у прямому відрізку чи бухті.

3.4 кратна довжина: Відрізок цілого кратного числа основної довжини з припуском на різання та допуском на загальну довжину.

3.5 полону: Дефект поверхні, що є відшаруванням металу мовоподібної форми, з'єднане з основним металом однією стороною.

3.6 вм'ятина: Місцеве поглиблення різної величини та форми з пологими краями.

3.7 раковина: Поглиблення на поверхні виробу від фарбування сторонніх включень.

3.8 задир: Дефект поверхні у вигляді широкого поздовжнього поглиблення з нерівним дном і краями, що утворився внаслідок різкого тертя окремих ділянок напівфабрикату про деталі прокатного та оздоблювального обладнання.

3.9 кільчастість: виступи, що періодично повторюються, або поглиблення металу кільцеподібної або спіралеподібної форми.

3.10 тріщина: Дефект поверхні, що є розривом металу.

3.11 розшарування: Порушення суцільності металу, орієнтоване вздовж напрямку деформації.

3.12 ризику: Дефект поверхні напівфабрикату у вигляді поздовжнього вузького заглиблення із закругленим або плоским дном, що утворився в результаті дряпання поверхні металу виступами на поверхні прокатного та оздоблювального обладнання.

3.13 скручування: Відхилення форми, що характеризується поворотом поперечного перерізу щодо поздовжньої осі дроту.

3.14 кривизна: Відхилення від прямолінійності, при якому не всі точки, що лежать на геометричній осі дроту, однаково віддалені від горизонтальної або вертикальної площини.

3.15 косина різу: Відхилення від перпендикулярності, при якому площина різу утворює з поздовжніми площинами металопродукції кут, відмінний від 90°.

3.16 корозійне розтріскування: Руйнівний процес спільної корозії та деформації металу за рахунок залишкової або прикладеної напруги.

3.17 залишкова напруга, що розтягує: Напруга, що залишається в металі в результаті пластичної деформації.

3.18 паучкові тріщини: Група тріщин, що радіально розходяться від місця локального дефекту (удару, вибоїни, вм'ятини).

3.19 радіус закруглення кута: Величина відхилення від форми кута.

3.20 пpecc-утяжина: Несуцільність пресованого виробу у вигляді розшарування металу або нещільності, що виникає на кінці пресованого виробу, що примикає до прес-залишку, внаслідок нерівномірності перебігу металу при пресуванні.

4 Сортамент

4.1 Номінальний діаметр тягнутих прутків та граничні відхилення по діаметру повинні відповідати значенням, зазначеним у таблиці 1.


Таблиця 1 - Номінальний діаметр тягнутих прутків та граничні відхилення по діаметру

У міліметрах

4.2 Номінальний діаметр пресованих прутків та граничні відхилення по діаметру повинні відповідати значенням, зазначеним у таблиці 2.


Таблиця 2 - Номінальний діаметр пресованих прутків та граничні відхилення по діаметру

У міліметрах

4.3 Діаметри, площа поперечного перерізу та теоретична маса 1 м тягнутих та пресованих прутків наведені у додатку А.

4.4 По довжині прутки виготовляють немірної, мірної та кратної мірної довжини у відрізках та в бухтах.

У відрізках.

- Немірної довжини

від 1500 до 3000 мм діаметром від 3 до 4 мм включ.

2000 5000 св. 4 40

1000 4000 40 80

1000 3000 80 100

500 3000 100 мм.

У партії прутків немірної довжини допускаються укорочені прутки у кількості трохи більше 10% маси партії:

довжиною не менше 1000 мм - для прутків діаметром до 40 мм включ.,

довжиною не менше 500 мм св. 40 мм;

- Мірної довжини в межах немірної з граничними відхиленнями по довжині для прутків:

тягнутих - +15 мм;

пресованих:

діаметром до 80 мм - +15 мм,

«св. 80 мм - +20 мм.

Граничні відхилення по довжині мірних прутків із обрубаними кінцями не повинні перевищувати ±100 мм;

- Кратної мірної довжини в межах немірної з припуском 5 мм на кожен різ і з допуском по довжині, встановленими для прутків мірної довжини.

Допускається виготовлення прутків завдовжки, що не зазначена в 4.4. При цьому граничні відхилення по довжині, косина різу, кривизна, скручування, радіус закруглення поздовжніх ребер прутків та якість поверхні встановлюються за погодженням споживача з виробником.

4.5 За погодженням споживача з виробником допускається виготовлення тягнутих прутків діаметром до 12 мм включно та пресованих прутків діаметром до 22 мм включно в бухтах. Довжина прутка має бути не менше 6000 мм.

За погодженням споживача з виробником тягнуті та пресовані прутки можуть бути виготовлені в бухтах:

- Вільної намотування (БТ);

- Пошарове впорядковане намотування (БО).

4.6 Умовні позначення прутків проставляють за схемою:

При цьому використовують такі скорочення:

Знак X ставиться замість відсутніх даних, крім позначення довжини та особливих умов.

Приклади умовних позначень прутків:

Пруток тягнутий, шестигранний, нормальної точності виготовлення, напівтвердий, діаметром 24 мм, довжиною 3000 мм, з латуні марки ЛO62−1, із закругленим кутом:

Пруток ДШГНП Л062-1 СК ГОСТ 2060-2006

Те ж, тягнуте, кругле, нормальної точності виготовлення, тверде, діаметром 12 мм, немірної довжини, з латуні марки ЛС63−3:

Пруток ДКРНТ 12 НД ЛС63-3 ГОСТ 2060-2006

Те ж таки, пресований, квадратний, нормальної точності виготовлення, діаметром 24 мм, немірної довжини, з латуні марки ЛЖС58−1-1:

Пруток ГКВНГ 24 НД ЛЖС58-1-1 ГОСТ 2060-2006

Те ж, тягнуте, квадратне, підвищеної точності виготовлення, тверде, діаметром 12 мм, довжиною, кратною 5000 мм, з латуні марки ЛС59−1, антимагнітне:

Пруток ДКВПТ 12 КД 5000 ЛС59-1 AM ГОСТ 2060-2006

Те ж, тягнуте, кругле, високої точності виготовлення, тверде, діаметром 10 мм, мірної довжини 2000 мм, з латуні марки ЛС63−3:

Пруток ДКРВТ ЛС63-3 ГОСТ 2060-2006

Те ж, тягнуте, кругле, високої точності виготовлення, напівтверде, діаметром 10 мм, немірної довжини, з латуні марки Л63, підвищеної пластичності, з регламентованими вимогами щодо випробування на розтягування:

Пруток ДКРВП 10 НД Л63 Ф Р ГОСТ 2060-2006

Те ж, тягнуте, квадратне, підвищеної точності виготовлення, тверде, діаметром 10 мм, немірної довжини, з латуні марки ЛС59-1, підвищеної пластичності, без заокруглення, з регламентованими вимогами щодо випробування на розтягування, в бухтах вільного намотування:

Пруток ДКВПТ 10 НД ЛС59-1 У БС Р БТ ГОСТ 2060-2006

Якщо замовлення споживачем особливі умови не зазначені, то прутки виготовляють з умовами виконання на розсуд виробника.

5 Технічні вимоги

5.1 Прутки виготовляють відповідно до вимог цього стандарту за технологічним регламентом, затвердженим у встановленому порядку.

5.2 Прутки виготовляють з латуні марок: Л63, ЛС63-3, ЛС59-1, ЛС59-1, ЛС58-2, ЛС58-3, ЛС59-2, ЛЖС58-1-1, ЛО62-1, ЛАЖ60-1-1, ЛЖМц59-1-1, ЛМц58-2 за ГОСТ 15527 з хімічним складом, зазначеним у таблиці 3.


Таблиця 3 - Хімічний склад латунів

5.3 На вимогу споживача прутки зі сплавів марок Л63, ЛС59-1 та ЛС63-3 виготовляють з антимагнітними властивостями відповідно до вимог ГОСТ 15527 .

5.4 Поверхня прутків повинна бути вільною від забруднень, що ускладнюють візуальний огляд, без тріщин та розшарування.

На поверхні допускаються окремі полони, вм'ятини, раковини, ризики, задираки та інші дефекти, а також кільцюватість, сліди редагування, якщо вони при контрольній зачистці не виводять прутки за граничні відхилення по діаметру. Допускаються сліди технологічного мастила, а також кольору втечі та почервоніння поверхні після відпалу та травлення.

5.5 У прутках не допускаються внутрішні дефекти у вигляді раковин, неметалевих включень та прес-утяжин.

Обламаний кінець дроту після видалення прес-тяжки методом зламу при відправці споживачеві не обрізають.

5.6 На вимогу споживача прутки повинні бути обрізані з двох сторін. Різ має бути перпендикулярним до осі прутка.

Косина різання прутків має перевищувати значень, наведених у таблиці 4.


Таблиця 4 - Косина різання прутків

У міліметрах

5.7. Якщо не вказана споживачем форма кінців, прутки діаметром 80 мм і менше допускається обрубувати, при цьому косина різу не регламентується.

5.8 Відхилення від форми поперечного перерізу допускається в межах допуску діаметром.

5.9 Прутки квадратного та шестигранного перерізів можуть мати кути, закруглені по всій довжині. Радіуси закруглення кутів тягнутих прутків квадратного та шестигранного перерізів наведено у таблиці 5.


Таблиця 5 - Радіуси закруглення кутів тягнутих прутків квадратного та шестигранного перерізів

У міліметрах

5 10 У тягнутих прутків напівтвердого і твердого станів зі сплавів всіх марок повинні бути зняті залишкові напруги, що розтягують, термічним (низькотемпературний відпал) або механічним методом.

5.11 Скручування квадратних і шестигранних прутків у напівтвердому та твердому станах не повинно перевищувати значень, зазначених у таблиці 6.


Таблиця 6 - Скручування квадратних і шестигранних прутків

У міліметрах

Скручування не регламентується:

- для прутків, виготовлених у бухтах;

- для тягнутих прутків у відрізках у м'якому стані та напівтвердому стані підвищеної пластичності;

- Для пресованих прутків у відрізках.

5.12 Прутки мають бути виправлені. Максимальна кривизна прутків на 1 м довжини має перевищувати значень, зазначених у таблиці 7.


Таблиця 7 - Максимальна кривизна прутків

5.13 Загальна кривизна прутка не повинна перевищувати добутку значення допустимої кривизни на 1 м на загальну довжину прутка в метрах.

Кривизну не встановлюють:

- для прутків, виготовлених у бухтах;

- Для тягнутих прутків у відрізках у м'якому стані.

5.14 Механічні властивості прутків повинні відповідати вимогам, зазначеним у таблиці 8.


Таблиця 8 - Механічні властивості прутків

(Змінена редакція, зміна N 1).

5.15 За узгодженням споживача з виробником допускається виготовлення прутків підвищеної пластичності з наступними нормами механічних властивостей, що наведені в таблиці 9.


Таблиця 9 - Механічні властивості прутків підвищеної пластичності

6 Правила приймання

6.1 Прутки приймають партіями. Партія повинна складатися із прутків однієї марки сплаву, однієї форми перерізу, одного розміру, одного способу виготовлення, одного стану матеріалу, однієї точності виготовлення. Партія має бути оформлена одним документом про якість, що містить:

- товарний знак або найменування та товарний знак підприємства-виробника;

- Найменування країни-виробника;

- юридична адреса виробника та (або) продавця;

- Умовне позначення прутків;

- Результати випробувань (на вимогу споживача);

- номер партії;

- Масу партії.

Маса партії має бути не більше 6000 кг.

Допускається оформляти один документ про якість для кількох партій прутків, що відвантажуються одночасно одному споживачеві.

6.2 Перевірці розмірів піддають 10% прутків від партії бухт чи пучків.

6.3 Для контролю якості поверхні прутків від партії відбирають прутки (бухти) «наосліп» (методом найбільшої об'єктивності) за ГОСТ 18321 . Плани контролю відповідають ГОСТ 18242 . Кількість контрольованих прутків (бухт) визначають за таблицею 10.


Таблиця 10 - Кількість контрольованих прутків

Партія вважається придатною, якщо кількість прутків (бухт), що не відповідають вимогам 5.4, менша за бракувальне число, наведене в таблиці 10. У випадку, коли шлюбне число дорівнює або більше наведеного в таблиці 10, партія бракується.

Дозволяється виробнику при отриманні незадовільних результатів контролювати кожний пруток.

Допускається виробнику контролювати якість поверхні прутків у процесі виробництва безпосередньо на технологічному обладнанні.

6.4 Для перевірки кривизни відбирають не менше трьох прутків або трьох пучків від 3000 кг і менше.

6.5 Для перевірки скручування відбирають п'ять прутків або п'ять пучків від 3000 кг і менше. Якщо в партії менше п'яти прутків, то контролюють 100% прутків.

6.6 Перевірку на відсутність прес-тяжки на кінці прутка, що примикає до прес-залишку, проводять на кожному пресованому прутку.

6.7 Для перевірки внутрішніх дефектів пресованих і тягнутих прутків відбирають два прутки, два пучки або дві бухти від 3000 кг і менше.

6.8 Для перевірки механічних властивостей та наявності залишкових розтягуючих напруг відбирають два прутки, два пучки або дві бухти від 3000 кг і менше.

При контролі механічних властивостей визначають тимчасовий опір та відносне подовження або твердість відповідно до умовного позначення прутків у замовленні.

Механічні властивості пресованих прутків визначають на вимогу споживача.

6.9 Для перевірки хімічного складу відбирають два прутки, два пучки або дві бухти від 3000 кг і менше. Допускається виробника перевірку хімічного складу проводити на пробі, взятій від розплавленого металу.

6.10 При отриманні незадовільних результатів випробувань хоча б за одним із показників, крім якості поверхні, за ним проводять повторне випробування на подвійній вибірці, взятій від тієї самої партії.

Результати повторних випробувань розповсюджують на всю партію.

7 Методи контролю та випробувань

7.1 Поверхню прутків оглядають без застосування збільшувальних приладів.

7.2 Перевірку розмірів проводять на кожному відібраному по 6.2 прутку або бухті та на 10% прутків кожного пучка.

7.3 Контроль розмірів прутків проводять мікрометром за ГОСТ 6507 . Довжину прутків вимірюють рулеткою за ГОСТ 7502 або металевою лінійкою за ГОСТ 427 .

7.4 Скручування, кривизну, косину різу, відхилення від форми поперечного перерізу прутків вимірюють відповідно до ГОСТ 26877 .

Радіуси закруглення кутів тягнутих прутків квадратного та шестигранного перерізів забезпечуються технологією виробника. У разі розбіжностей величину заокруглення кута визначають методом оптичної проекції.

Для перевірки скручування та кривизни від кожного пучка, взятого від партії, відбирають по одному дроту.

Допускається застосування інших засобів вимірювання та контролю, що забезпечують необхідну точність.

7.5 Перевірку на наявність внутрішніх дефектів та відсутність прес-тяжки в пресованих прутках проводять на кінці прутка, що примикає до прес-залишку, неруйнівним методом контролю за методикою, наведеною в додатку Б, або методом зламу. У зламі прутків не повинно бути прес-утяжки, раковин, неметалевих включень. Злам при здачі прутків не обрізається.

Контроль на наявність раковин та неметалевих включень проводять за методикою виробника.

7.6 Перевірку тягнутих прутків на наявність внутрішніх дефектів проводять методом зламу. Перевіряють обидва кінці прутка. У зламі прутків не повинно бути прес-утяжин, раковин, неметалевих включень. Злам при здачі прутків не обрізається.

7.7 Для перевірки металу на наявність внутрішніх дефектів шляхом зламу прутки повинні бути надрізані з однієї або двох сторін. Надріз повинен бути зроблений таким чином, щоб злам проходив через центральну частину дроту.

Ширина зламу має бути:

- не менше 60% діаметра для прутків діаметром до 16 мм включно;

- Не менше 10 мм - для прутків діаметром більше 16 мм.

Огляд зламу проводять візуально без застосування збільшувальних приладів.

7.8 Випробовування прутків на розтягування (визначення тимчасового опору та відносного подовження після розриву) або на твердість за Брінеллем або Віккерсом проводять на зразках, взятих від кожного відібраного від партії прутка, пучка або бухти. Від кожного відібраного дроту, пучка або бухти відбирають по одному зразку для кожного виду випробування.

Відбір проб для випробування на розтягування проводять за ГОСТ 24047 .

Допускається для прутків із площею поперечного перерізу до 120 мм. виточувати зразки діаметром 6,0; 8,0; 10,0 мм із центральної частини прутка.

Випробування на розтягування проводять за ГОСТ 1497 .

Випробування на твердість за Брінеллем (НВ) проводять за ГОСТ 9012 .

Випробування на твердість за Віккерсом (HV) проводять за ГОСТ 2999 .

7.9 Для перевірки хімічного складу відбирають по одному зразку від кожного відібраного по 6.9 прутка або бухти та по одному зразку від кожного відібраного пучка. Відбір та підготовку проб для хімічного аналізу проводять за ГОСТ 24231 .

Хімічний склад прутків, включаючи сплави ЛС59-1В, ЛС58-2, ЛС58-3 і ЛС59-2, визначають за ГОСТ 1652.1 - ГОСТ 1652.13, ГОСТ 9716.1 - ГОСТ 9716.3 або іншими методами, не уступа точності стандартним.

При виникненні розбіжностей в оцінці якості хімічний склад прутків визначають за ГОСТ 1652.1 – ГОСТ 1652.13, ГОСТ 9716.1 – ГОСТ 9716.3 .

7.10 Зняття залишкової напруги на прутках забезпечується технологією виробника.

Наявність залишкових напруг, що розтягують, контролюють ртутною пробою за методикою, наведеною в додатку В, або аміачним способом за методикою, наведеною в додатку Г, на вибір виробника.

У разі виникнення розбіжностей в оцінці якості прутків наявність залишкових напружень, що розтягують, контролюють ртутною пробою.

7.11 Допускається за погодженням виробника зі споживачем застосовувати статистичні методи контролю розмірів, кривизни, скручування, відхилення від форми поперечного перерізу та механічних властивостей прутків.

7.12 Дозволяється виробнику застосовувати інші методи випробувань, які забезпечують необхідну точність, встановлену в цьому стандарті.

7.13 При розбіжностях щодо оцінки якості прутків споживач і виробник керуються вимогами, встановленими цим стандартом.

8 Маркування, упаковка, транспортування та зберігання

8.1 До кожного пучка або бухти повинен бути прикріплений металевий, картонний або фанерний ярлик, на якому вказують:

- товарний знак або найменування та товарний знак підприємства-виробника;

- Найменування країни-виробника;

- Умовне позначення прутків;

- номер партії;

штамп технічного контролю або номер контролера.

На торці прутків діаметром понад 40 мм мають бути вибиті;

- Марка сплаву або умовне позначення марки сплаву;

- номер партії;

- тавро технічного контролю.

Допускається зазначені дані наносити незмивною фарбою на бічній поверхні прутка або наносити на самоклеючий стікер, який кріпиться на торець або бічну поверхню прутка.

За погодженням виробника із споживачем допускається прутки відправляти без маркування за наявності на пакеті транспортної бирки, на якій вказано марку сплаву, розмір прутка та номер партії.

Умовні позначення марок сплаву наведено у таблиці 11.


Таблиця 11 - Умовні позначення марок сплаву

(Змінена редакція, зміна N 1).

8.2 Прутки діаметром від 5 до 40 мм пов'язують у пучки або бухти масою не більше 80 кг кожен. Кожен пучок повинен складатися не менше ніж із трьох прутків і повинен бути перев'язаний дротом у два обороти діаметром не менше 1,2 мм за ГОСТ 3282 не менше ніж у двох місцях таким чином, щоб виключалося взаємне переміщення прутків у пучку. Кінці дроту з'єднують скручуванням не менше п'яти витків. Кожна бухта має бути перев'язана дротом згідно з ГОСТ 3282 не менш ніж у трьох місцях рівномірно по колу бухти.

Допускається зв'язування пучків за допомогою пакувальної стрічки перетином не менше 0,3x30 мм згідно ГОСТ 3560.

За погодженням виробника зі споживачем при механізованому навантаженні та вивантаженні допускається маса пучків та бухт понад 80 кг.

8.3 Прутки діаметром менше 5 мм упаковують у дерев'яні ящики типів I, II-1, III-1 за ГОСТ 2991. Розміри ящиків - за ГОСТ 21140 . Допускається упаковування прутків у металеві контейнери за нормативними документами.

На вимогу споживача тягнуті прутки діаметром до 10 мм включно високої та підвищеної точності виготовлення, пов'язані в пучки або бухти, упаковують у синтетичні або неткані матеріали за нормативними документами, що забезпечують збереження якості прутків.

8.4 Укрупнення вантажних місць у транспортні пакети проводять відповідно до вимог ГОСТ 26663 .

Габаритні розміри пакетів - за ГОСТ 24597 .

Засоби скріплення в транспортних пакетах - за ГОСТ 21650 .

Максимальна допустима маса вантажного місця – 5000 кг.

Максимальна маса вантажного місця при залізничних перевезеннях повинна відповідати вимогам ГОСТ 22235 .

Маса транспортного пакета під час транспортування у критих вагонах не повинна перевищувати 1250 кг.

Допускається транспортувати прутки в пакетах масою до 1500 кг без ув'язки в пучки, за відсутності перевантаження в дорозі.

8.5 Пакетування ящиків, пучків та окремих прутків, не пов'язаних у пучки, здійснюють без піддонів з використанням брусків висотою не менше 50 мм або на піддонах за ГОСТ 9557 при довжині прутка не більше 1,2 м з обв'язуванням дротом діаметром не менше 2 мм у два обороту за ГОСТ 3282 або стрічкою розмірами не менше 0,3х30 мм за ГОСТ 3560 , а також з використанням строп, що пакетуються, з дроту по ГОСТ 3282 діаметром не менше 5 мм зі скруткою не менше трьох витків.

8.6 Вимоги до засобів пакетування та пакування прутків, що відправляються в райони Крайньої Півночі та прирівняні до них місцевості, — за ГОСТ 15846 .

8.7 Прутки транспортують транспортом усіх видів у критих транспортних засобах відповідно до правил перевезення вантажів, що діють на транспорті цього виду.

8.8 Транспортне маркування – за ГОСТ 14192 з нанесенням додаткового напису номера партії.

8.9 Прутки повинні зберігатися у критих приміщеннях та бути захищені від механічних пошкоджень, дії вологи та активних хімічних речовин.

9 Гарантії виробника

9.1 Виробник гарантує відповідність прутків вимогам цього стандарту за умови дотримання споживачем умов транспортування та зберігання.

9.2, 9.3 (Виключені, Изм. N 1).

Додаток, А (довідковий). Діаметри, площа поперечного перерізу та теоретична маса 1 м тягнутих та пресованих прутків.

Додаток А
(довідкове)

Таблиця А.1

Додаток Б (довідковий). Методика контролю прес-утяжин

Додаток Б
(довідкове)

Методика призначена для проведення ультразвукового контролю з метою виявлення та визначення місця закінчення прес-тяжки у пресованих прутках з кольорових металів та сплавів діаметром від 10 мм і більше за допомогою ультразвукових засобів дефектоскопії при контактному способі введення ультразвукових коливань з боку циліндричної поверхні виробу.

Б.1 Апаратура та стандартні зразки

Б.1.1 Для контролю застосовують: пристрої для сканування із вмонтованими роздільно-сумісними або прямими суміщеними датчиками УЗК; УЗК-дефектоскоп; стандартні зразки; допоміжні пристрої та пристрої для забезпечення постійних параметрів контролю (кута введення, акустичного контакту, кроку сканування),

Б.1.2 Дозволяється застосовувати будь-який ультразвуковий дефектоскоп спільно з датчиками, які забезпечують достатню чутливість, значення якої встановлюється за стандартним зразком.

Б.1.3 Стандартним зразком для налаштування чутливості ультразвукової апаратури при проведенні контролю є відрізок бездефектного прутка довжиною 300 мм, діаметром 180; 140; 100; 60; 40; 26 мм, виконаний з того ж матеріалу, що і контрольований пруток, або матеріалу з близькими акустичними властивостями і має ту ж якість поверхні, що і контрольований пруток.

Б.1.4 Стандартний зразок для налаштування чутливості апаратури під час контролю прутків повинен відповідати малюнку Б.1. Діаметр заготовки для стандартного зразка вибирають залежно від діаметра контрольованого дроту відповідно до таблиці Б.1.

Малюнок Б.1 - Стандартний зразок для налаштування чутливості апаратури

Малюнок Б.1 - Стандартний зразок для налаштування чутливості апаратури

Таблиця Б.1

У міліметрах

Б.1.5 Ділянка виробу, з якого виготовлено стандартний зразок, не повинна мати внутрішніх дефектів металургійного походження, які могли бути виявлені ультразвуковим методом при налаштуванні дефектоскопа на найвищу реальну чутливість.

Б.1.6 Стан зовнішньої поверхні стандартного зразка має бути не гіршим за контрольовані вироби.

Б.1.7 Стандартний зразок повинен мати свідоцтво, затверджене керівником підприємства.

Б.2 Підготовка до контролю

Б.2.1 Перед проведенням контролю прутки повинні бути очищені від бруду, пилу, олій та інших забруднень.

Б.2.2 Включення дефектоскопа в мережу та роботу з ним проводять відповідно до технічного опису та інструкції з експлуатації дефектоскопа, що використовується для контролю.

Б.3 Проведення контролю

Б.3.1 Контроль якості суцільності металу прутків ґрунтується на застосуванні ехометоду.

Б.3.2 Введення ультразвукових коливань у метал прутка здійснюють контактним способом.

Б.3.3 Контроль металу дроту на відсутність дефектів досягається скануванням поверхні контрольованого дроту ультразвуковим пучком. Місце контролю має бути зручним та забезпечувати вільний доступ по колу до контрольованого кінця прутка.

Б.3.4 Контроль проводять, починаючи з заднього кінця пресованого дроту. Температура контрольованого прутка не повинна перевищувати 40 °C.

Б.3.5 При контролі слід враховувати, що прес-утяжина в прутках має витягнуту форму і різну орієнтування поверхонь, що відбивають, по відношенню до утворюючої і найчастіше розташована близько до кінця прутка, тому виявлення її з різних ділянок поверхні може бути різною.

Б.3.6 Для механізованого сканування датчика по поверхні контрольованого дроту рекомендується використовувати роликові, призматичні або інші пристрої з вмонтованими датчиками УЗК.

Б.3.7 Прутки діаметром менше 60 мм контролюють на частоті УЗК 5 МГц, а прутки діаметром понад 60 мм – на частоті УЗК 2,5 МГц. При визначенні місця закінчення прес-тяжки у прутках з матеріалу, що володіє пружною анізотропією з крупнозернистою структурою, рекомендується використовувати нижчі частоти.

Б.3.8 При проведенні контролю пристрій для сканування встановлюють на контрольований кінець прутка і щільно притискають датчик до поверхні, при цьому на екрані дефектоскопа повинен з'явитися донний ехосигнал. З появою донного ехосигналу починають переміщення скануючого пристрою по колу і вздовж дроту.

Б.3.9 Швидкість сканування датчика по поверхні дроту вибирають з умов отримання надійного акустичного контакту, вона не повинна перевищувати 0,5 м/с в автоматизованих пристроях та 0,15 м/с при ручному скануванні.

Б.3.10 Правильність налаштування дефектоскопічної апаратури перевіряють не рідше ніж один раз протягом 2 годин роботи приладу за допомогою стандартного зразка.

Б.3.11 При переміщенні датчика вздовж та навколо прутка необхідно стежити по екрану дефектоскопа за наявністю акустичного контакту. Стійкий донний ехосигнал вказує на задовільний введення УЗК у прутки. Якщо при працездатному датчику та правильному налаштуванні апаратури ехосигнал пропадає, то перевіряють надійність акустичного контакту шляхом збільшення подачі контактної рідини та протирання ганчіркою поверхні прутка.

Б.3.12 Після виявлення прес-утяжини датчик переміщують уздовж прутка з метою визначення протяжності прес-утяжини та місця її закінчення. У зоні, де відбувається повне пропадання додаткового ехо-сигналу лівіше донного відображення, шляхом обертання пристрою для сканування навколо прутка переконуються в закінченні прес-тяжки по всьому колу прутка.

Б.3.13 Визначивши за допомогою ультразвуку точне місце закінчення прес-утяжини, наносять на виріб добре видиму мітку по колу дроту для його різання.

Б.3.14 При контролі сплавів, що мають упругонеоднорідну крупнозернисту структуру, необхідно ретельно проконтролювати задній кінець прутка, де структурні перешкоди нижчі і донний ехосигнал стійкий. На тлі нестійких структурних перешкод помічають на екрані дефектоскопа розташування ехосигналу від прес-тяжки. Переміщуючи скануючий пристрій уздовж прутка, безперервно спостерігають за ехосигналом від прес-тяжки, який, на відміну від структурних перешкод, стійкий.

Б.4 Оцінка результатів

Б.4.1 Оцінку суцільності металу прутків проводять за результатами аналізу інформації.

Б.4.2 Про наявність прес-тяжки судять за появою додаткового ехосигналу ліворуч від донного відображення.

Б.4.3 Про закінчення прес-тяжки свідчить пропадання додаткового ехосигналу ліворуч від донного відображення.

Додаток В (рекомендований). Метод контролю латунних прутків на наявність залишкових напруг, що розтягують, ртутною пробою.

Додаток
(рекомендоване)

Дана методика встановлює метод прискореного випробування латунних прутків на наявність залишкових напруг, що розтягують, в розчині азотнокислої ртуті.

В.1 Апаратура, реактиви та розчини

Лупа за ГОСТ 25706 .

Кислота азотна за ГОСТ 701 .

Кислота сірчана за ГОСТ 2184 .

Ртуть азотнокисла 1-водна за ГОСТ 4520 .

Ртуть азотнокисла 2-водна за ГОСТ 4521 .

Ртуть за ГОСТ 4658 .

Вода дистильована за ГОСТ 6709 .

Стандартні розчини ртуті.

Розчин А: 11,4 г азотнокислої 2-водної ртуті або 10,7 г азотнокислої 1-водної ртуті розчиняють у 40 см дистильованої води, підкисленої 10 см азотної кислоти. Після повного розчинення кристалів розчин розбавляють дистильованою водою до 1000 см .

Розчин Б: 76 г ртуті розчиняють 114 см розведеної у співвідношенні 1:1 (одна частина води та одна частина кислоти) азотної кислоти. Об'єм отриманого розчину доводять до 1000 см поступово додаючи дистильовану воду при постійному перемішуванні.

Надлишок кислоти при розчиненні необхідний для запобігання осадженню основних солей ртуті.

Отриманий розчин містить 100 г азотнокислої ртуті на 1 дм. та надлишок (30 см ) азотної кислоти.

Для проведення випробування відбирають 100 см розчину, додають 7 см розчину азотної кислоти з масовою часткою 10% і об'єм розчину доводять водою до 1000 см .

В.2 Підготовка до випробування

В.2.1 Довжина зразків має бути не менше 150 мм.

Примітка — Зразки слід маркувати таким чином, щоб не виникали залишкові напруги.

В.2.2 Зразки повинні бути знежирені та не повинні мати окисних плівок та дефектів поверхні.

Для видалення окисних плівок зразки занурюють у водний розчин сірчаної кислоти з часткою 15% або розчин азотної кислоти з часткою 40% на 30 с.

Після травлення зразки відразу ретельно промивають у проточній воді, потім видаляють з їхньої поверхні залишки води.

В.2.3 При приготуванні розчинів А і Б слід враховувати вміст кристалізованої води в солі азотнокислої ртуті, оскільки азотнокисла ртуть світлочутлива і переходить у важкорозчинну форму.

В.2.4 При нагріванні та в процесі приготування розчинів А та Б необхідно виключити втрату азотнокислої ртуті.

В.2.5 При приготуванні розчинів А і Б необхідно користуватися гумовими рукавичками.

В.2.6 Видалення ртуті слід проводити на спеціальному устаткуванні.

В.3 Проведення випробування

В.3.1 Зразки занурюють у розчин, А або Б. При частковому зануренні зразка в розчин азотнокислої ртуті довжина частини, що занурюється, повинна бути не менше зазначеної в В.2.1.

Витрата розчину, А або Б має бути не менше 1,5 см на 1 см Зразок поверхні.

В.3.2 Випробування проводять за кімнатної температури.

В.3.3 Через 30 хв зразок вилучають із розчину азотнокислої ртуті та промивають проточною водою. З поверхні зразка видаляють надлишок ртуті.

В.3.4 Огляд зразка здійснюють після випробування не раніше ніж через 30 хв, якщо в технічних умовах не вказується інший час витримки.

В.4 Оцінка результатів

В.4.1 Оцінка залишкових напруг, що розтягують, проводиться за результатами огляду поверхні зразка, що пройшов випробування.

Зразки оглядають за допомогою лупи при 10-18-кратному збільшенні.

В.4.2 У разі виникнення сумнівів щодо тріщин ртуть на поверхні зразка слід видалити шляхом нагрівання.

Додаток Р (рекомендований). Метод контролю латунних прутків на наявність залишкових напруг, що розтягують, аміачним способом

Додаток Г
(рекомендоване)

Контроль латунних прутків на наявність залишкових напруг, що розтягують, викликають корозійне розтріскування сплаву, проводять в середовищі аміаку протягом 24 год.

Г. 1 Обладнанням матеріали

Г. 1.1 Терези лабораторні за ГОСТ 24104 або інші, що забезпечують похибку зважуванням ±0,1 г.

Г. 1.2 рН-метр-мілівольтметр типу РН-150 або інше обладнання, що забезпечує похибку визначення рН ±0,05.

Г. 1.3 Ексікатор за ГОСТ 25336 .

Г. 1.4 Склянка мірна, колба мірна місткістю 1 дм за ГОСТ 1770 .

Г. 1.5 Амоній хлористий згідно з ГОСТ 3773 .

Г. 1.6 Вода дистильована за ГОСТ 6709 .

Г. 1.7 Натрію гідроксид за ГОСТ 4328 , 30%-ний розчин.

Г. 1.8 Кислота сірчана за ГОСТ 4204 , 5%-ний розчин.

Г. 1.9 Гідрогену перекис за ГОСТ 10929 , 30%-ний розчин.

Г. 1.10 Бензин авіаційний за ГОСТ 1012 або спирт етиловий технічний ректифікований за ГОСТ 18300 .

Г. 2 Умови проведення випробування

Г. 2.1 Температура навколишнього повітря – від 20 °C до 30 °C. Під час проведення арбітражних випробувань температура навколишнього повітря має бути (25±1) °З.

Г. 2.2 Механічні дії повинні бути відсутніми.

Г. 3 Підготовка зразків до випробування

Г. 3.1 Зразки є відрізками довжиною (100±10) мм.

Г. 3.2 Зразки не повинні мати раковин, подряпин, вм'ятин та інших дефектів.

Г. 3.3 Перед випробуванням зразки знежирюють шляхом протирання бензином чи спиртом. Забруднення або залишки мастила мають бути повністю видалені з поверхні зразків.

Г. 3.4 Для видалення оксидів поверхню зразків труять 5%-ним розчином сірчаної кислоти протягом 30-60 с.

Г. 3.5 Після травлення зразки промивають у проточній воді та ретельно висушують.

Г. 4 Підготовка середовища для випробування

Г. 4.1 Наважку хлористого амонію (107±0,1) г поміщають у склянку місткістю 1 дм та розчиняють у воді. Об'єм доводять до 500 см .

Г. 4.2 Встановлюють рН розчину хлористого амонію 9,4-9,6, додаючи невеликими порціями розчин хлористого амонію 30-50%-ний розчин гідроксиду натрію до необхідного значення рН. Вимірювання рН розчину проводять на рН-метрі.

Г. 4.3 Титрований розчин хлористого амонію переносять у мірну колбу місткістю 1 дм і доливають до мітки дистильованою водою. Ще раз перевіряють значення рН, що має бути в межах від 9,4 до 9,6.

Г. 5 Проведення випробування

Г. 5.1 Для проведення випробування використовують свіжоприготовлений розчин амонію хлористого зі значенням рН 9,4-9,6.

Г. 5.2 Об'єм розчину для випробування повинен становити 200 см на 1 дм загального обсягу судини.

Г. 5.3 Сухі зразки поміщають на підставці таким чином, щоб пари аміаку мали вільний доступ до поверхні випробуваного зразка. Ексікатор герметично закривають.

Г. 5.4 Випробування проводять протягом 24 год.

Г. 5.5 Після випробування зразки виймають із ексікатора.

Г. 5.6 Для видалення продуктів корозії зразки очищають у травильному розчині 5% сірчаної кислоти з додаванням 20-50 см перекису водню на 1 дм травильного розчину (для освітлення поверхні зразка).

Г. 6 Оцінка та оформлення результатів

Г. 6.1 Огляд поверхні зразка проводять візуально без застосування збільшувальних приладів.

Г. 6.2 Тріщини, виявлені на відстані не більше 10 мм від місця різу, та паучкові не враховують.

Г. 6.3 Зразки вважають, що витримали випробування, якщо на поверхні зразка відсутні поздовжні тріщини.

Р. 7 Техніка безпеки

Г. 7.1 При проведенні випробувань необхідно дотримуватись правил проведення робіт у хімічній лабораторії.