ГОСТ 4411-79

ГОСТ 4411-79 Вироби твердосплавні для гірничого інструменту. Технічні умови (зі змінами N 1, 2)

ГОСТ 4411-79

Група В56

ДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ СПІЛКИ РСР

ВИРОБИ ТВЕРДОСПЛАВНІ ДЛЯ ГІРНИЧОГО ІНСТРУМЕНТУ

Технічні умови

Hardmetal products for mining tools.
Technical requirements

ОКП 19 6500

Дата введення 1981-01-01

ІНФОРМАЦІЙНІ ДАНІ

1. Розроблено та внесено Міністерством кольорової металургії СРСР

РОЗРОБНИКИ

Г. В. Ліндо, А. А. Залужний , В. Д. Чебураєв , Б. А. Пєсков , В. Г. Федосєєва

2. ЗАТВЕРДЖЕНИЙ І ВВЕДЕНИЙ У ДІЮ Постановою Державного комітету СРСР за стандартами від 6 грудня 1979 р. N 4706

3. ВЗАМІН ГОСТ 4411–67

4. ПОСИЛОЧНІ НОРМАТИВНО-ТЕХНІЧНІ ДОКУМЕНТИ

5. Обмеження терміну дії знято за протоколом N 5-94 Міждержавної Ради зі стандартизації, метрології та сертифікації (ІУС 11-12-94)

6. ПЕРЕВИДАННЯ (червень 1998 р.) зі Змінами N 1, 2, затвердженими в липні 1985 р., серпні 1987 р. (ІУС 10-85, 12-87)

1. ТЕХНІЧНІ ВИМОГИ

1.1. Відповідно до вимог цього стандарту вироби виготовляють з твердих сплавів марок ВК4-В, ВК6, ВК6-В, ВК8, ВК8-В, ВК8-ВК, ВК11-В, ВК11-ВК, ВК15 згідно з ГОСТ 3882 .

1.2. Форма та розміри виробів повинні відповідати вимогам ГОСТ 880 .

1.3. Розміри фарбувань на робочих кромках (див. креслення) виробів за ГОСТ 880 не повинні перевищувати 0,2 мм.

Розміри фарбувань на неробочих кромках виробів згідно з ГОСТ 880 не повинні перевищувати 0,5 мм.

На округлених кромках з 0,5… 1 фарбування не допускаються.

(Змінена редакція, Зм. N 2).

1.4. Випуклість і увігнутість підлягають паянню поверхонь виробів форм Г11, Г12, Г13, Г14, Г23, Г25, Г26, Г40, Г4101, Г4102, Г4103, Г51, Г53, Г54, Г55, Г57, Г63, Г65, Г65 0,1мм.

Випуклість і увігнутість поверхонь виробів форм, що підлягають паянню, Г4104, Г4105, Г4106, Г60 не повинні перевищувати 0,2 мм.

Випуклість та увігнутість на виробах з технологічними виступами не нормується.

(Змінена редакція, зміна N 1).

1.5. Поверхня виробів має бути чистою, без тріщин та спучувань.

1.6. Макроструктура виробів має бути однорідною без сторонніх включень та розшарування.

1.7. Мікроструктура виробів має відповідати нормам, зазначеним у таблиці.

Примітки:

1. Не допускаються пори розміром понад 100 мкм.

2. Не допускається присутність у структурі включень фази (подвійного карбіду вольфраму та кобальту).

3. Не допускається наявність окремих великих зерен карбіду вольфраму розміром понад 20 мкм у сплавах марок ВК6, ВК8, ВК15 та розміром понад 50 мкм у сплавах марок ВК4-В, ВК6-В, ВК8-В, ВК8-ВК, ВК11-В, ВК11-ВК.

2. ПРАВИЛА ПРИЙМАННЯ

2.1. Вироби висувають до приймання партіями. За партію приймають будь-яку кількість виробів твердого сплаву одного форморозміру, однієї марки, виготовлених із усередненої суміші порошків карбіду і сполучного металу по одному технологічному процесу, що одночасно пред'являються до приймання, оформлених одним документом про якість, що містить:

товарний знак чи найменування підприємства-виробника;

марку сплаву та умовне позначення виробу за ГОСТ 880 ;

номер партії;

Результати випробовувань;

масу партії;

дату випуску;

штамп технічного контролю;

позначення цього стандарту.

2.2. Вироби на відповідність вимогам п. 1.5 піддають суцільному контролю.

2.3. Приймальний контроль виробів на відповідність вимогам пп.1.1, 1.6, 1.7 згідно з ГОСТ 20559 .

Допускається у виробника контроль на відповідність пп.1.1, 1.6, 1.7 проводити від виробів однієї марки, виготовлених із усередненої суміші порошків карбіду і сполучного металу за однією технологією, одночасно пред'явлених до приймання.

Перевірку хімічного складу виробів у виробника проводять на сумішах за ГОСТ 20559 .

2.4. Приймальний контроль виробів на відповідність вимогам пп.1.2, 1.3, 1.4 згідно з ГОСТ 18242 *. Рівень контролю ІІ. Приймальний рівень дефектності встановлюється:
______________
* На території Російської Федерації діє ДСТУ ISO 2859-1-2007. - Примітка виробника бази даних.

значні дефекти – 2,5%;

малозначні дефекти – 4,0%;

критичні дефекти не допускаються.

До критичних дефектів належать дефекти, зазначені у п. 1.5.

Під значними дефектами розуміються наявність фарбування за п. 1.3 та опуклості та увігнутості, що перевищують вимоги п. 1.4. До незначних дефектів належать дефекти, пов'язані з порушенням вимог, зазначених у п. 1.2.

2.5. Партія приймається, якщо кількість дефектних виробів у вибірці менша або дорівнює приймальному числу.

Партія бракує, якщо кількість дефектних виробів у вибірці більша за приймальне число.

Допускається у виробника при отриманні незадовільних результатів проводити поштучний контроль виробів.

Розд.2. (Змінена редакція, Зм. N 2).

3. МЕТОДИ ВИПРОБУВАНЬ

3.1. Визначення щільності виробів - за ГОСТ 20018 .

3.2. Визначення твердості - за ГОСТ 20017 .

3.3. Визначення межі міцності - за ГОСТ 20019 .

3.4. Розміри, увігнутість та опуклість виробів перевіряють вимірювальним інструментом або приладом, що забезпечує необхідну точність вимірювання.

3.5. Розміри фарбування за п. 1.3 визначають оптичним приладом з ціною розподілу шкали 0,1 мм.

(Змінена редакція, Зм. N 2).

3.6. Макроструктуру виробів у зламі перевіряють при 20-30-кратному збільшенні.

3.7. Мікроструктуру виробів перевіряють згідно з ГОСТ 9391 .

3.8. Огляд поверхні проводять без застосування збільшувальних приладів.

3.9. Сплави марок ВК8-В, ВК11-В, ВК15 при виготовленні виробів форм Г11, Г12, Г13, Г14 зазнають буріння за методом, зазначеним у додатку.

(Змінена редакція, зміна N 1).

3.10. Визначення хімічного складу на сумішах - за ГОСТ 25599.1 - ГОСТ 25599.4 .

(Введений додатково, Зм. N 2).

4. МАРКУВАННЯ, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТУВАННЯ ТА ЗБЕРІГАННЯ

4.1. Маркування виробів не проводять.

4.2. Вироби однієї і тієї ж форми, розміру і марки твердого сплаву повинні бути загорнуті в щільний папір і укладені в коробки з картону за ГОСТ 7933 не більше 2 кг в кожну.

Допускається упаковка в поліетиленові коробки або інших пластичних мас.

За погодженням із споживачем допускається упаковувати вироби в ящики типу 1 згідно з ГОСТ 5959 . Ящики вистилають усередині технічною ватою за ГОСТ 5679 . Упаковка виробів у ящики повинна унеможливлювати їх переміщення. Ящики повинні бути обшиті сталевою стрічкою згідно з ГОСТ 3560 . Маса ящика нетто має бути не більше ніж 10 кг.

Упаковка виробів, призначених для районів Крайньої Півночі та важкодоступних районів, провадиться відповідно до вимог ГОСТ 15846 *.
______________
* На території Російської Федерації діє ГОСТ 15846-2002 . - Примітка виробника бази даних.

(Змінена редакція, зміна N 1).

4.3. Коробки з виробами повинні бути щільно покладені в дощаті ящики типу 1 або 2 згідно з ГОСТ 2991 . Маса ящика брутто має бути не більше 50 кг.

4.4. На кожній коробці або ящику мають бути вказані:

товарний знак або найменування та товарний знак підприємства-виробника;

марка сплаву за ГОСТ 3882 ;

умовне позначення виробів за ГОСТ 880 ;

кількість виробів та їх маса;

позначення цього стандарту.

4.5. Транспортне маркування – за ГОСТ 14192 з нанесенням маніпуляційних знаків «Крихке. Обережно», «Берегти від вологи».

4.6. Транспортування виробів проводять усіма видами транспорту у критих транспортних засобах відповідно до правил перевезення вантажів, що діють на транспорті цього виду. На залізничному транспорті транспортування виробів проводять у критих вагонах повагонними чи дрібними відправками.

4.5, 4.6. (Змінена редакція, зміна N 1).

4.7. Вироби зберігають в упаковці виробника в критому опалювальному приміщенні в умовах, що виключають механічне пошкодження та попадання на них вологи та активних хімічних речовин.

ДОДАТОК (обов'язковий). МЕТОД ВИЗНАЧЕННЯ БУРОВИХ ВЛАСТИВОСТЬ ТВЕРДОСПЛАВНИХ ВИРОБІВ ДЛЯ ГІРНИЧОГО ІНСТРУМЕНТУ ПЕРФОРАТОРНОГО БУРІННЯ

ПРИКЛАДНА ПРОГРАМА
Обов'язкове

Метод полягає у бурінні по блоках породи на спеціальному стенді з використанням перфораторів. За наслідками випробувань проводиться оцінка експлуатаційної міцності твердого сплаву.

1. ВІДБІР ЗРАЗКІВ

Відбір зразків проводять за ГОСТ 20559 .

2. ОБЛАДНАННЯ, ІНСТРУМЕНТ І ВИМІРЮВАЛЬНІ ПРИЛАДИ

2.1. Твердосплавні вироби форми Г1106 згідно з ГОСТ 880 , запаяні в корпусі перфораторних коронок долотчастої форми згідно з ГОСТ 17196 . Пайку коронок проводять відповідно до вимог ГОСТ 6086 . Випробування проводять перфоратором з енергією удару не менше ніж 80 Н/м (8 кгс/м) при тиску стисненого повітря 600 кН/м. (6 кгс/см ).

Коливання тиску стисненого повітря в процесі випробувань не повинні перевищувати ±20 кН/м (0,2 кгс/см ). Загальна протяжність повітряної магістралі (включаючи довжину шланга) від манометра до перфоратора має перевищувати 20 м. Повітряна магістраль від манометра до перфоратора повинна мати трохи більше двох сполучних штуцерів внутрішнім діаметром щонайменше 16 мм. Діаметр повітряного шлангу має бути не менше 19 мм.

2.2. Бурові штанги довжиною 0,8-1,0 м шестигранного перерізу діаметром вписаного кола 25±0,1 мм або круглі діаметром 32±0,1 мм та розмірами посадкового конуса за ГОСТ 10949 .

Буріння виробляють за однорідною породою без тріщинуватості та порушень. Для цього використовують блоки шокшинського кварциту чи граніту масою щонайменше 1 т.

3. ПРОВЕДЕННЯ ВИПРОБУВАНЬ

3.1. Випробування проводять на спеціальному стенді, що забезпечує стабільні умови проведення випробувань, бурінням шпурів, розташованих вертикально вгору або горизонтально, при ефективному очищенні шпуру від бурової дрібниці за допомогою пиловідсмоктування або водяного промивання.

Перед випробуванням проводять підготовку коронок.

Твердосплавне лезо коронки заточується радіусом 120 мм і кутом при вершині 110 °C, а також діаметром, що дорівнює 40±1 мм. Після заточування на лезі коронки робиться притуплення, але в периферійних кутах платівки знімаються фаски. Для всіх марок сплавів ширина затуплення повинна дорівнювати 0,5±0,2 мм.

Фаски на периферійних кутах пластинки розташовані під кутом 45 ° до осі коронки і по довжині в площині леза дорівнюють 1-1,5 мм.

Кожною коронкою має бути пробурено 400 мм за шокшинським кварцитом або 800 мм за гранітом.

4. ОЦІНКА РЕЗУЛЬТАТІВ ВИПРОБУВАНЬ

4.1. Від кожної партії твердого сплаву перевіряють три твердосплавні пластинки.

Випробування оцінюють за показником міцності.

4.2. При випробуваннях твердосплавні пластинки не повинні мати поломки. Всі види руйнувань пластин, що не допускають їх подальшого використання, наприклад, поперечний або поздовжній злам, повний або частковий скол леза та розшар виробів, вважають поломкою.

4.3. Вифарбовування допускається лише у однієї пластини. Під фарбуванням розуміються незначні сколи, при яких діаметр перфораторної коронки після її переточування зменшується не більше ніж на 1,5 мм, а висота не більше ніж на 2 мм. Коронку, що має фарбування твердосплавної пластини, переточують і повторно випробовують. У разі поломки пластини при повторному бурінні фарбування відносять до поломки.

4.4. При отриманні незадовільних результатів при випробуванні бурінням (поломка твердосплавної пластини або фарбування двох пластин) проводиться повторне випробування.

Результати повторних випробувань поширюються всю партію.

Якщо поломка твердосплавного виробу станеться з причин, які не залежать від якості сплаву (поломка корпусу або штанги, заклинювання коронки тощо ), то така коронка не береться до уваги і замість неї випробовується інша.

За незадовільних результатів випробувань партія оцінюється як «негідна за міцністю» і бракується. За задовільних результатів випробувань партія оцінюється як «придатна за міцністю».