ГОСТ 28555-90

ГОСТ 28555-90 Флюси керамічні для дугового зварювання вуглецевих та низьколегованих сталей. Загальні технічні умови

ГОСТ 28555-90

Група В05

ДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ СПІЛКИ РСР

ФЛЮСИ КЕРАМІЧНІ ДЛЯ ДУГОВОГО ЗВАРЮВАННЯ
Вуглецевих і низькоколірованих СТАЛІВ
Загальні технічні умови

Бондовані fluxes для підірваної яркої вологості карбону та низької фарби.
General specifications

ОКП 59 2952

Термін дії з 01.01.1992
до 01.01.1997 *
________________
* Обмеження терміну дії знято
за протоколом N 7-95 Міждержавної Ради
зі стандартизації, метрології та сертифікації.
(ІВД N 11 1995 р.).
Примітка "КОДЕКС"

ІНФОРМАЦІЙНІ ДАНІ

1. Розроблено та внесено Академією наук УРСР

РОЗРОБНИКИ

Л.М.Лобанов, д-р техн. наук; І. К. Походня , д-р техн. наук (керівник теми); В. В. Головко , канд. техн. наук; Я. М. Юзьків , канд. техн. наук

2. ЗАТВЕРДЖЕНИЙ І ВВЕДЕНИЙ У ДІЮ Постановою Державного комітету СРСР з управління якістю продукції та стандартів від 11.05.90 N 1154

3. ВВЕДЕНО ВПЕРШЕ

4. ПОСИЛОЧНІ НОРМАТИВНО-ТЕХНІЧНІ ДОКУМЕНТИ

Цей стандарт поширюється на керамічні флюси для автоматичного дугового зварювання вуглецевих та низьколегованих сталей.

1.ТЕХНІЧНІ ВИМОГИ

1.1. Керамічні флюси повинні бути виготовлені відповідно до вимог цього стандарту та технічних умов на флюси конкретних марок за технологічними регламентами, затвердженими в установленому порядку.

1.2. Характеристики

1.2.1. Гранулометричний склад флюсу повинен відповідати наведеному у табл.1.

Таблиця 1

1.2.2. Флюси не повинні містити сторонніх домішок. Частинки компонентів, що входять до складу флюсу, не є сторонніми домішками.

1.2.3. Відносна вологість готового флюсу в момент пакування має бути не більше 0,1%.

1.2.4. Зварювально-технологічні властивості флюсів за дотримання режимів та умов зварювання, встановлених технічними умовами на флюс конкретної марки, та за відсутності магнітного дуття повинні задовольняти наступним вимогам:

дуга повинна легко збуджуватися та стабільно горіти;

зварювальний валик повинен мати рівну гладку поверхню з опуклістю не більше 4 мм та плавним переходом до основного металу;

шлак повинен забезпечувати хороше формування валиків наплавленого металу та легко видалятися після охолодження;

пори, тріщини та надриви на поверхні наплавленого валика не допускаються.

1.2.5. Хімічний склад металу шва або наплавленого металу, механічні властивості металу шва або наплавленого металу, наявність внутрішніх дефектів, що допускаються, повинні відповідати вимогам технічних умов на флюс конкретної марки.

1.2.6. Вимоги безпеки

1.2.6.1. Робота з флюсами при їх виготовленні, сортуванні, упаковуванні, контролі якості та застосуванні може супроводжуватися виділенням пилу, що містить марганцеві, крем'янисті та фтористі сполуки. Флюсовий пил відноситься до хімічно небезпечних та шкідливих виробничих факторів. За характером впливу на організм людини флюсовий пил є токсичним, дратівливим і сенсибілізуючим. Шляхи проникнення флюсового пилу в організм через органи дихання, шкірний покрив і слизову оболонку.

1.2.6.2. Для запобігання професійним захворюванням, а також для забезпечення оптимальних умов праці при проведенні з флюсом робіт, наведених у п. 1.2.6.1 , необхідно виконувати вимоги ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12 .1.007, санітарні правила з виробництва зварювальних матеріалів (електродів, порошкових дротів та флюсів), затверджені Міністерством охорони здоров'я СРСР.

Зміст основних шкідливих речовин у повітрі під час роботи з флюсами не повинен перевищувати допустимих концентрацій (ГДК), наведених у табл.2.

Таблиця 2

Примітки:

1. Якщо у графі «ГДК, мг/м » наведено дві величини, це означає, що у чисельнику наведено максимальна, а знаменнику — среднесменная ГДК.

2. Для діоксиду кремнію наведено величину ГДК для загальної маси аерозолю.

3. При тривалості роботи в атмосфері, що містить оксид вуглецю не більше 1 години, гранично допустима концентрація оксиду вуглецю може бути підвищена до 50 мг/м. . Повторні роботи за умов підвищеного вмісту оксиду вуглецю в повітрі робочої зони можуть проводитися з перервою не менше ніж 2 год.

1.2.6.3. Валові виділення найбільш шкідливих речовин при застосуванні флюсів повинні відповідати вимогам технічних умов флюсу конкретної марки.

1.2.6.4. Ті, хто працює з флюсами, повинні бути забезпечені засобами індивідуального захисту відповідно до типових галузевих норм, затверджених у встановленому порядку.

1.2.6.5. Визначення шкідливих речовин у повітрі робочої зони проводиться відповідно до методичних вказівок, затверджених Міністерством охорони здоров'я СРСР.

1.2.6.6. При застосуванні флюсів слід керуватися вимогами ГОСТ 12.3.003 та санітарних правил при зварюванні, наплавленні та різанні металів Міністерства охорони здоров'я СРСР.

1.3. Маркування

1.3.1. На кожне пакувальне місце має бути наклеєна етикетка або нанесено маркування трафаретом із зазначенням:

товарного знака чи найменування підприємства-виробника та його товарного знака;

умовного позначення флюсу;

дати виготовлення;

позначення нормативно-технічної документації на цю марку флюсу.

1.3.2. Транспортне маркування – за ГОСТ 14192 з нанесенням маніпуляційних знаків: «Обережно, тендітне!» та «Боїться вогкості».

1.4. Упаковка

1.4.1. Флюс повинен бути упакований у чотиришарові або п'ятишарові мішки за ГОСТ 2226 марки НМ, що вкладаються в мішки джутові за ГОСТ 18225 . Наповнені мішки мають зашиватися машинним способом.

Допускається упаковування флюсу в іншу тару, що забезпечує збереження його якості під час транспортування та розвантаження.

1.4.2. Маса брутто одного вантажного місця має бути не більше 50 кг.

2. ПРИЙМАННЯ

2.1. Приймання флюсу проводиться партіями.

2.2. Партія повинна складатися з флюсу однієї марки, виготовленого за незмінною технологією із шихтових матеріалів одних партій та супроводжуватися одним документом про якість, що містить:

товарний знак або найменування підприємства-виробника та його товарний знак;

умовне позначення флюсу;

номер партії;

масу нетто партії;

дату виготовлення партії;

результати визначення хімічного складу наплавленого металу або металу шва та їх механічних властивостей із зазначенням марки зварювального дроту;

штамп відділу технічного контролю.

2.3. Маса партії має бути не більше 20000 кг.

2.4. Для перевірки якості флюсу проводять такі випробування:

перевірку флюсу на однорідність;

визначення вологості флюсу;

перевірку зварювально-технологічних властивостей флюсу;

визначення хімічного складу наплавленого металу чи металу шва та його механічних властивостей.

2.5. Для визначення якості флюсу від партії відбирають вибірку не менше п'яти пакувальних одиниць.

2.6. При отриманні незадовільних результатів випробувань хоча б за одним із показників щодо нього проводять повторні випробування на подвоєній кількості проб, взятих від тієї ж партії.

Результати повторних випробувань розповсюджують на всю партію.

3. МЕТОДИ ВИПРОБУВАНЬ

3.1. Для проведення випробувань з вибірки рівними порціями відбирають щонайменше 10 кг. Відібраний флюс ретельно перемішують.

Для проведення випробувань проби відбирають:

для визначення гранулометричного складу – 100 г;

для визначення однорідності – 100 г;

для визначення вологості – 100 г;

для визначення зварювально-технологічних властивостей – 2 кг;

для визначення хімічного складу та механічних властивостей металу шва або наплавленого металу – 4 кг.

При відборі флюсу для перших трьох випробувань зважування проводять з похибкою трохи більше 0,1%, останніх двох — трохи більше — 1%.

3.2. Гранулометричний склад флюсів визначають розсіюванням навішування через відповідні контрольні сита протягом (60±5) з і з подальшим зважуванням з похибкою не більше 0,1% залишку на сіті з сіткою N 2 за ГОСТ 6613 і просіву через сито N 025 за ГОСТ 6613 .

Відносну масу залишку або просіву флюсу, що не відповідає вимогам, наведеним у табл.1, у відсотках обчислюють за формулою

,

де , - маса залишку на сіті з сіткою N 2 або просіву через сито з сіткою N 025, відповідно, г;

- Маса навішування, р.

3.3. Однорідність флюсу контролюється візуальним оглядом без застосування збільшувальних приладів.

3.4. Для визначення вологості флюсу навішування поміщають попередньо просушену чашку і витримують при температурі (300±10) °С в сушильній шафі (60±5) хв. Після охолодження в ексикаторі протягом (40±5) хв зважують пробу з похибкою не більше 0,005%.

Вологість флюсу ( ) у відсотках обчислюють за формулою

,

де - Вихідна маса навішування, г;

- Кінцева маса навішування, г.

За остаточний результат аналізу приймають середнє арифметичне результатів двох паралельних вимірів, розбіжність яких має перевищувати 0,05%.

3.5. Перевірка зварювально-технологічних властивостей флюсу

3.5.1. Перевірку зварювально-технологічних властивостей проводять шляхом виконання контрольної наплавки.

3.5.2. Наплавку проводять на пластину зі сталі марки Ст3сп за ГОСТ 380 товщиною не менше ніж 10 мм і розміром не менше ніж 300х100 мм.

3.5.3. Поверхня пластини має бути очищена від іржі, олії та інших забруднень.

3.5.4. Наплавлення виконують посередині пластини. Довжина наплавленого валика має бути не менше 200 мм. Наплавку слід проводити з дотриманням режимів та умов, встановлених нормативно-технічною документацією на флюси конкретних марок, за температури не нижче 10 °C.

3.5.5. Легкість збудження та стабільність горіння дуги, правильність формування валиків, а також легкість видалення шлаку контролюються візуальним спостереженням при наплавленні зразків.

3.5.6. Контроль поверхні наплавленого валика відсутність поверхневих пор, тріщин і надривів проводять візуально. Огляд слід проводити по всій площі наплавленої поверхні. виключенням кратерної частини після ретельного видалення шлаку.

3.5.7. Допускається проводити оцінку зварювально-технологічних властивостей флюсів під час виконання першого проходу зварних з'єднань за п. 4.6.

3.6. Визначення механічних властивостей металу шва або наплавленого металу

3.6.1. Для перевірки механічних властивостей металу шва або наплавленого металу збирають з'єднання двох сталевих пластин розміром не менше 300x100 мм.

3.6.2. При визначенні механічних властивостей металу шва конструктивні елементи підготовлених під зварювання стикових з'єднань повинні відповідати наведеним на рис.1. Стикові з'єднання збираються на вивідних планках розміром не менше ніж 70х40х8 мм.

Чорт.1

Чорт.1

3.6.3. Конструктивні елементи металу шва повинні відповідати наведеним на рис.2.

Чорт.2

Чорт.2

3.6.4. При визначенні механічних властивостей наплавленого металу конструктивні елементи підготовлених під зварювання кромок пластин з попередньо привареною підкладкою, що залишається, повинні відповідати наведеним на рис.3. Пластини збирають під зварювання з вивідними планками розміром не менше ніж 70х40х8 мм. Як вивідних планок може бути використана підкладка, що залишається.

Чорт.3

Чорт.3

3.6.5. Конструктивні елементи наплавленого металу повинні відповідати наведеним на рис.4.

Чорт.4

Чорт.4

3.6.6. Зварювання стикових з'єднань слід проводити в нижньому положенні за температури не нижче 10 °C. Не менше 35 мм початку та кінця кожного зварювального проходу повинні бути виконані на вивідних планках. Під час виконання багатопрохідних швів напрямок зварювання слід змінювати при кожному черговому проході. При зварюванні без підігріву кожен черговий прохід слід виконувати після охолодження металу раніше виконаної частини шва до температури нижче 250 °C, якщо інші вимоги не встановлені технічними умовами флюсу конкретної марки.

3.6.7. Зі стикового зварного з'єднання для перевірки механічних властивостей металу шва або наплавленого металу вирізають два зразки для випробування на розтягування типу II і три зразки для випробування на ударний вигин (ударну в'язкість) типу VI або IX за ГОСТ 6996 .

При випробуванні флюсів, призначених для зварювання сталей з межею міцності понад 480 МПа, кількість зразків типу II має бути збільшена до трьох, а зразків типу IX до п'яти.

Вирізку зразків проводять механічним способом відповідно до схеми, наведеної на рис.5.

Чорт.5

Чорт.5

Зразки для випробування на розтягування, а також робоча частина зразків для випробування на ударний вигин повинні бути виготовлені повністю з металу шва або металу наплавленого відповідно до вимог ГОСТ 6996 .

3.6.8. Випробування механічних властивостей металу шва або наплавленого металу проводять відповідно до ГОСТ 6996 . Умови проведення випробувань та оцінка їх результатів повинні відповідати вимогам ГОСТ 6996 або технічних умов на флюсі конкретної марки.

3.7. Якщо нормативно-технічною документацією на флюс конкретної марки передбачено перевірку спеціальних властивостей зварного з'єднання, то розміри пластин мають бути відповідно збільшені або виготовлені додаткові зварні з'єднання відповідно до вимог технічних умов.

3.8. Пробу для проведення хімічного аналізу складу металу шва або наплавленого металу відбирають у вигляді стружки за ГОСТ 7122 із стикового зварного з'єднання, виконаного за п. 4.6, або при чистовому обточуванні розривних зразків (тип II за ГОСТ 6996 ). Зразки для проведення спектрального аналізу хімічного складу металу шва або наплавленого металу вирізають із місця, наведеного на рис.5.

Перед відбором проби допускається проводити термічну обробку, що розміцнює, металу шва або наплавленого металу.

3.9. Хімічний склад металу шва або наплавленого металу визначають за ГОСТ 22536.0 , ГОСТ 22536.1 , ГОСТ 22536.2 , ГОСТ 22536.3 , ГОСТ 22536.4 , ГОСТ 22536.5 , ГОСТ 22536

Допускається застосування інших методів аналізу, якщо їх метрологічні характеристики не поступаються характеристикам методів, включених до вищезазначених стандартів.

При виникненні розбіжностей як оцінку флюсу випробування проводять за ГОСТ 22536.0 , ГОСТ 22536.1 , ГОСТ 22536.2 ГОСТ 22536.3 , ГОСТ 22536.4 , ГОСТ 22536.5 .

4. ТРАНСПОРТУВАННЯ І ЗБЕРІГАННЯ

4.1. Флюс повинен транспортуватись у критих транспортних засобах будь-яким видом транспорту відповідно до правил перевезення вантажів, що діють на кожному виді транспорту.

4.2. Допускається флюс транспортувати в контейнерах за ГОСТ 15102 , ГОСТ 20435 , ГОСТ 22225 , а також пакетами по ГОСТ 21929 , сформованими на плоских піддонах за ГОСТ 9557 , ГОСТ 9078 або іншої нормативно-технічної документації. Габаритні розміри пакетів - за ГОСТ 24597 . Засоби скріплення за ГОСТ 21650 . Формування пакетів - за ГОСТ 26663 .

4.3. Транспортування та зберігання флюсів проводять відповідно до групи зберігання Ж2 за ГОСТ 15150 .

4.4. Транспортування та зберігання флюсів, що відправляються в райони Крайньої Півночі або прирівняні до них, - за ГОСТ 15846 , група 146.

5. ГАРАНТІЇ ВИГОТОВЦЯ

5.1. Виробник гарантує відповідність флюсів вимогам цього стандарту за дотримання умов транспортування, зберігання та застосування, що регламентуються цим стандартом.

5.2. Гарантійний термін зберігання флюсів в упаковці підприємства-виробника – 12 міс. від дня виготовлення.

6. ВКАЗІВКИ З ЗАСТОСУВАННЯ

6.1. Перед застосуванням флюсу необхідно просушити при температурі (400±20) °С протягом (125±15) хв. При цьому товщина шару флюсу має бути не більше 60 мм.

6.2. Сушіння флюсу проводять в електричних печах. Допускається використання печей з іншими джерелами нагрівання та іншими режимами термообробки, якщо після сушіння флюс відповідає вимогам цього стандарту.

6.3. Після сушіння і охолодження флюс у період до його безпосереднього застосування при зварюванні може зберігатися в спеціальних бункерах, що щільно закриваються, в опалюваних сухих приміщеннях або в приміщеннях з температурою повітря не нижче 17 °C і відносною вологістю не вище 80% не більше однієї доби. Зберігання флюсу після сушіння протягом тривалого часу проводять у сушильній шафі при температурі 100-120 °C.