ГОСТ 14080-78

ГОСТ 14080–78 Стрічка із прецизійних сплавів із заданим температурним коефіцієнтом лінійного розширення. Технічні умови (зі змінами N 1-6)

ГОСТ 14080-78
Група В34

МІЖДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ

СТРІЧКА З ПРЕЦИЗІЙНИХ СПЛАВІВ ІЗ ЗАДАНИМ
ТЕМПЕРАТУРНИМ КОЕФІЦІЄНТОМ ЛІНІЙНОГО РОЗШИРЕННЯ

Технічні умови

Precision alloy strip with specified temperature
коефіцієнт linear expansion. Specifications

ОКП 12 6700

Дата введення 1979-01-01

ІНФОРМАЦІЙНІ ДАНІ

1. Розроблено та внесено Міністерством чорної металургії СРСР

2. ЗАТВЕРДЖЕНИЙ І ВВЕДЕНИЙ У ДІЮ Постановою Державного комітету стандартів Ради Міністрів СРСР від 09.03.78 N 639

3. ВЗАМІН ГОСТ 14080–68

4. ПОСИЛОЧНІ НОРМАТИВНО-ТЕХНІЧНІ ДОКУМЕНТИ

5. Обмеження строку дії знято Постановою Держстандарту України від 14.05.92 N 483

6. ВИДАННЯ зі Змінами N 1, 2, 3, 4, 5, 6, затвердженими у грудні 1978 р., липні 1982 р., грудні 1984 р., лютому 1987 р., червні 1988 р. та травні 1992 р. ІКС 1-79, 9-82, 4-85, 5-87, 11-88, 8-92)


Цей стандарт поширюється на холоднокатану стрічку з прецизійних сплавів із заданим температурним коефіцієнтом лінійного розширення (ТКЛР).

(Змінена редакція, Зм. N 5).

1. КЛАСИФІКАЦІЯ

1.1. Стрічку поділяють:

а) за станом матеріалу на:

нагартовану,

м'яку (термічно оброблену) - М;

б) за точністю прокатки на:

нормальну - НТ,

підвищену - Т,

високу - Б;

в) по виду кромок стрічки завтовшки менше 2,0 мм на:

обрізну - О,

необрізну;

г) за групами норм ТКЛР для сплавів марок 29НК, 29НК-ВІ на:

з нормальними межами,

із звуженими межами - 1;

д) за морозостійкістю сплавів 29НК та 29НК-ВІ на:

до температури мінус 70 °C,

до температури мінус 196 ° C - У.

2. СОРТАМЕНТ

2.1. Холоднокатану стрічку зі сплавів марок 29НК, 29НК-ВІ, 52Н, 52Н-ВІ, 47НД, 47НД-ВІ виготовляють товщиною 0,02-2,5 мм; зі сплавів марок 36Н, 32НКД, 42Н, 42НА-ВІ, 30НКД, 30НКД-ВІ, 38НКД, 38НКД-ВІ, 33НК, 33НК-ВІ, 47НХР, 47НХ, 48НХ, 47НЗХ-2 товщиною

2.2. Розміри стрічки та граничні відхилення по товщині повинні відповідати зазначеним у табл.1.

Таблиця 1

Примітка. Стрічку завтовшки 0,11 мм не рекомендується застосовувати у нових розробках.

2.3. На вимогу споживача стрічку виготовляють проміжною товщиною з граничними відхиленнями найближчою більшою товщиною.

2.4. Стрічку виготовляють шириною 10-69 мм з градацією 1 мм; шириною 70-240 мм із градацією 5 мм; шириною 240-565 мм із градацією 10 мм.

2.5. Стрічку виготовляють у рулонах, відрізках та в зварних рулонах. Зварний шов на стрічці завтовшки 0,3 мм і більше відзначають з одного боку стрічки. У рулоні не видаляти дефектні зварні шви. Маса зварних швів віднімається від загальної маси металу.

2.6. Стрічку виготовляють з обрізною та необрізною кромкою. Стрічку завтовшки понад 2,0 мм виготовляють з необрізною кромкою.

2.7. Граничні відхилення по ширині необрізної стрічки повинні перевищувати плюс 10 мм, обрізної стрічки повинні відповідати нормам табл.2.

Таблиця 2

мм

Стан матеріалу, точність прокатки, вид кромок, група норм ТКЛР, рівень морозостійкості сплавів марок 29НК, 29НК-ВІ мають бути вказані у замовленні.

Приклади умовних позначень

Стрічка зі сплаву марки 38НКД, м'яка, нормальної точності прокатки, обрізна, товщиною 0,5 мм, шириною 80 мм:

Те ж саме, зі сплаву марки 29НК-ВІ, з нормальними межами ТКЛР, нагартована, високої точності прокатки, необрізна, товщиною 0,15 мм, шириною 250 мм:

Те ж, з звуженими межами ТКЛР, м'яка, підвищеної точності прокатки, обрізна, товщиною 0,4 мм, шириною 250 мм:

Те ж саме, зі сплаву марки 29НК, з звуженими межами ТКЛР, з морозостійкістю до мінус 196 °C, м'яка, нормальної точності прокатки, обрізна, товщиною 1,0 мм, шириною 50 мм:

(Змінена редакція, Зм. N 5).

3. ТЕХНІЧНІ ВИМОГИ

3.1. Стрічка із прецизійних сплавів із заданим температурним коефіцієнтом лінійного розширення повинна виготовлятися відповідно до вимог цього стандарту за технологічними регламентами, затвердженими в установленому порядку.

(Змінена редакція, Зм. N 3).

3.2. Стрічку виготовляють зі сплавів марок 36Н, 32НКД, 42Н, 42НА-ВІ, 29НК, 29НК-ВІ, 30НКД, 30НКД-ВІ, 38НКД, 38НКД-ВІ, 33НК, 33НК-ВІ, 47НХР, 47 -ВІ, 52Н, 52Н-ВІ.

3.3. Хімічний склад сплавів та вміст газів повинні відповідати вимогам ГОСТ 10994.

(Змінена редакція, Зм. N 3).

3.4. Стрічку товщиною 0,3-2,5 мм виготовляють нагартованою або м'якою.

Стрічку завтовшки менше 0,3 мм виготовляють нагартованою. За згодою виробника та споживача стрічку товщиною менше 0,3 мм виготовляють м'якою з уточненими характеристиками за механічними властивостями та якістю поверхні.

3.5. Якість поверхні стрічки має відповідати зазначеному у табл.3.

Таблиця 3

Примітки:

1. На стрічці зі сплавів, легованих хромом товщиною менше 0,1 мм, шириною менше 130 мм та товщиною понад 2,0 мм усіх ширин, допускаються відтінки зеленого кольору.

2. Допускається уточнення характеристики поверхні стрічки за зразками, узгодженими в установленому порядку, із зазначенням виду та кількості дефектів на одиницю поверхні.

3. Допускається зачистка дефектів стрічки, при цьому глибина зачистки не повинна виводити стрічку за межі мінімальної товщини.

3.6. На кромках обрізної стрічки не допускаються задирки, що перевищують граничні відхилення по товщині, а також інші дефекти розмірами більше половини відхилень граничних по ширині стрічки. Величина задирки для стрічок товщиною 0,05 мм і менше не нормується.

На кромках необрізної стрічки не допускаються ірвані, що виводять стрічку за межі мінімальної ширини.

(Змінена редакція, Зм. N 5).

3.7. Температурний коефіцієнт лінійного розширення та температура точки перегину, визначені на термічно оброблених зразках, повинні відповідати зазначеним у табл.4.

Таблиця 4

Примітки:

1. Сплави марок 29НК-1 і 29НК-ВІ-1 виготовляють на вимогу споживача.

2. У дужках вказано норми ТКЛР в інтервалі температур для стрічки звичайної якості, без дужок – для стрічки підвищеної якості.


(Змінена редакція, Зм. N 3, 5).

3.8. Стрічка зі сплавів марок 29 НК, 29НК-ВІ, 29НК-ВІ-1, 30НКД, 30НКД-ВІ має бути морозостійкою до температури мінус 70 °C.

На вимогу споживача стрічку зі сплавів марок 29НК, 29НК-ВІ, 29НК-1, 29НК-ВІ-1 виготовляють з морозостійкістю до мінус 196 °C.

3.9. Тимчасовий опір для нагартованої стрічки зі сплавів марок 29НК, 29НК-ВІ, 29НК-1, 29НК-ВІ-1, 47НД, 47НД-ВІ, 47НХР, 42Н, 36Н, 30HКД, 30НКД-ВІ, 33 48НХ має бути не більше 930 Н/мм (95 кгс/мм ). На вимогу споживача стрічку виготовляють з тимчасовим опором трохи більше 780 Н/мм (80 кгс/мм ).

(Змінена редакція, Зм. N 3, 5).

3.10. Тимчасовий опір м'якої стрічки зі сплавів марок 29НК, 29НК-ВІ, 29НК-ВІ-1, 29НК-1, 47НХР, 47НД, 47НД-ВІ має бути 490-610 Н/мм (50-62 кгс/мм) ), зі сплаву марки 42НА-ВІ - 440-590 Н/мм (45-60 кгс/мм) ).

Відносне подовження м'якої стрічки зі сплаву марки 47НХР має бути не менше 20%, зі сплавів марок 29НК, 29НК-ВІ, 29НК-ВІ-1, 29НК-1, 47НД, 47НД-ВІ, 42НА-ВІ – не менше 23%.

(Змінена редакція, Зм. N 1, 3, 5).

3.11. На вимогу споживача стрічку виготовляють:

із визначенням величини зерна;

з проведенням випробувань м'якої стрічки завтовшки 0,1-20 мм на видавлювання;

з визначенням ТКЛР на сплавах, які не вказані в табл.4;

з нормованою серповидністю;

з жорсткішими вимогами до якості поверхні;

з визначенням магнітних властивостей: початкової та максимальної проникності, індукції та коерцитивної сили для сплавів марок 47НД-ВІ, 47НД, 52Н, 52Н-ВІ;

з нормованою неплощинністю;

з нормованими механічними властивостями нагартованої та м'якої стрічки для сплавів, не зазначених у пп.3.9 та 3.10;

з шорсткістю трохи більше 0,63 мкм;

з розрахунковим ступенем нагартовки 25, 50, 75%;

з розрахунковим ступенем нагартовки 25, 50, 75% і з шорсткістю трохи більше 0,63 мкм;

із нормованою мікротвердістю.

Примітка. Норми встановлюють за узгодженням виробника із споживачем.


(Змінена редакція, Зм. N 3, 5).

3.12. Фізичні та магнітні властивості сплавів, середні значення ТКЛР для різних інтервалів температур (від мінус 100 до плюс 800 °С) та рекомендовані режими термічної обробки наведені у довідкових додатках 1-3.

4. ПРАВИЛА ПРИЙМАННЯ

4.1. Правила приймання стрічки - за ГОСТ 7566 .

4.2. Стрічку пред'являють до приймання партіями, що складаються зі стрічки однієї марки, однієї плавки, стану матеріалу і однієї товщини.

4.3. Для перевірки якості сплавів відбирають від плавки:

для хімічного аналізу - проби за ГОСТ 7565 ;

для визначення вмісту газів - три проби від кожної десятої плавки;

для визначення температурного коефіцієнта лінійного розширення та температури точки перегину - одну пробу.

За узгодженням споживача з виробником до партії продукції додається зразок для перевірки ТКЛР у споживача.

(Змінена редакція, Зм. N 5).

4.4. Для перевірки якості стрічки відбирають від партії:

для перевірки морозостійкості, механічних властивостей, серповидності, неплощинності та випробувань на видавлювання - два рулони або відрізки;

для визначення магнітних властивостей та величини зерна - один рулон або відрізок.

4.5. Розміри, граничні відхилення та якість поверхні перевіряють на 100% продукції. Розміри та граничні відхилення стрічки товщиною 0,05 мм і менше перевіряють на ділянці довжиною не більше 10 м від кінця рулону.

4.6. Контроль шорсткості поверхні виробник виробляє періодично, але не рідше одного разу на рік.

(Змінена редакція, Зм. N 5).

4.7. (Виключений, Зм. N 1).

4.8. Хімічний склад сплавів, температура точки перегину та ТКЛР засвідчується підприємством, що виплавляє метал, у документі про якість.

(Змінена редакція, Зм. N 5).

4.9. Температуру точки перегину визначають на вимогу споживача.

(Запроваджено додатково, Зм. N 3).

4.10. Якість поверхні та розміри стрічки товщиною 2,5 мм підприємство-виробник перевіряє при прокатці.

(Запроваджено додатково, Зм. N 5).

5. МЕТОДИ ВИПРОБУВАНЬ

5.1. Хімічний аналіз сплавів проводять за ГОСТ 12344 -ГОСТ 12360, ГОСТ 12363 -ГОСТ 12365 і ГОСТ 28473 або іншими методами, що забезпечують необхідну точність аналізу.
______________
* На території Російської Федерації діє ГОСТ 12344-2003 . - Примітка виробника бази даних.

Зміст газів визначають за ГОСТ 17745 чи іншими методами, що забезпечують необхідну точність аналізу.

5.2. Контроль ТКЛР та температури точки перегину проводять за методом, наведеним в обов'язковому додатку 4. Допускаються інші методи визначення температури точки перегину, що забезпечують необхідну точність. У разі виникнення розбіжностей застосовувати метод додатка 4.

5.3. Морозостійкість визначають методом, наведеним у додатку 5.

5.4. Механічні властивості визначають за ГОСТ 11701 двох коротких зразках типу II, вирізаними вздовж напрямку прокатки від різних рулонів або відрізків.

5.5. Величину зерна визначають за ГОСТ 5639 двох зразках від рулону (відрізка).

5.2-5.5. (Змінена редакція, Зм. N 5).

5.6. Випробування на видавлювання проводять за ГОСТ 10510 двох зразках від різних рулонів або відрізків.

5.7. Сплав однієї плавки, що пройшов випробування на морозостійкість у великих перерізах, при постачанні в дрібніших перерізах випробуванню на відсутність -Фази допускається не піддавати.

5.8. Магнітні властивості визначають за ГОСТ 10160 .

5.9. Товщину стрічки вимірюють мікрометром згідно з ГОСТ 6507 або ГОСТ 4381 або іншими засобами вимірювання відповідної точності. Ширину стрічки вимірюють штангенциркулем за ГОСТ 166 або мікрометром за ГОСТ 6507 . Розміри стрічки в рулонах перевіряють на відстані щонайменше довжини витка від кінця рулону. Товщину стрічки вимірюють на відстані не менше ніж 5 мм від кромки.

(Змінена редакція, Зм. N 3, 5).

5.10. Серповидність та неплощинність визначають за ГОСТ 26877 .

5.11. Мікротвердість визначають за ГОСТ 9450 .

5.10; 5.11. (Змінена редакція, Зм. N 5).

5.12. Якість поверхні та кромок перевіряють візуально на будь-якій ділянці стрічки.

У разі виникнення розбіжностей в оцінці якості поверхню оглядають при збільшенні 16 . Глибину дефектів поверхні визначають мікрометричним глибиноміром за ГОСТ 7470 або іншим інструментом, що забезпечує необхідну точність, або металографічним методом, або зачисткою до його повного видалення з подальшим порівняльним виміром товщини в зачищеному та незачищеному місцях (для стрічки товщиною більше 0,4 мм).

(Змінена редакція, Зм. N 6).

5.13. Шорсткість поверхні перевіряють профілометрами, профілактографами, оптичними приладами або за робочими зразками відповідно до вимог ГОСТ 2789 .

5.14. Допускається застосовувати статистичні методи контролю механічних властивостей та морозостійкості за технічною документацією, затвердженою в установленому порядку.

(Змінена редакція, зміна N 1).

6. МАРКУВАННЯ, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТУВАННЯ ТА ЗБЕРІГАННЯ

6.1. Маркування, упаковка, транспортування та зберігання - за ГОСТ 7566 .

6.2. Стрічка має бути змотана в рулони, відрізки стрічки укладені в пачки. Стрічка товщиною 0,05 мм і менше має бути намотана на котушки чи оправки.

6.3. Рулони, пачки, котушки та оправки повинні бути обгорнуті в один або більше шарів водонепроникного паперу за ГОСТ 8828 , ГОСТ 10396 або іншої нормативно-технічної документації та покладені щільними рядами в ящики типів І або ІІ за ГОСТ 2991 чи іншої нормативно-технічної документації.

Допускається упаковка в бочки, контейнери або іншу металеву тару за нормативно-технічною документацією, розробленою відповідно до вимог ГОСТ 6247 , ГОСТ 26155 , ГОСТ 15102 .

(Змінена редакція, Зм. N 6).

6.4. Допускається транспортування рулонів стрічки на піддонах, при цьому рулони повинні бути обгорнуті кріпленим папером за ГОСТ 10396 або плівкою за ГОСТ 10354 або іншою нормативно-технічною документацією та прикріплені до піддону м'якою металевою стрічкою по ГОСТ 3560 , ГОСТ 6009 або інший норматив за ГОСТ 3282 , ОСТ 14-15-193 або іншої нормативно-технічної документації не менше ніж у трьох місцях. Габаритні розміри вантажного місця не повинні перевищувати 1200х1200х1200 мм.

6.5. За узгодженням виробника зі споживачем рулон стрічки товщиною 0,5 мм і більше обгортають в один або більше шарів паперу за ГОСТ 8828 або ГОСТ 10396 і плівку за ГОСТ 10354 , ГОСТ 16272 або тарне полотно холстопрошивне за ГОСТ 14253 , неткане полотно, зшивний клапоть з відходів текстильної промисловості або інші види пакувальних матеріалів за нормативно-технічною документацією, за винятком бавовняних та лляних тканин.

Упаковані рулони повинні бути обв'язані дротом згідно з ГОСТ 3282 , ОСТ 14-15-193 або іншої нормативно-технічної документації або стрічкою за ГОСТ 3560 , ГОСТ 6009 або іншої нормативно-технічної документації або скріплені іншим способом, що захищає упаковку від розмотування.

При транспортуванні стрічки по залізниці дрібними відправками упаковка повинна проводитися в ящики типів I або II згідно з ГОСТ 2991 або іншої нормативно-технічної документації, розробленої відповідно до ГОСТ 2991 , або на піддони з нормативно-технічної документації, розробленої відповідно до вимог ГОСТ 9078 , ГОСТ 9570 з ув'язкою стопи у чотирьох місцях за піддон та із затягуванням у замок.

Зовнішній діаметр рулону має бути не більше 1200 мм, внутрішній – не менше 180 мм.

(Змінена редакція, Зм. N 6).

6.6. Для запобігання стрічки від корозії допускається застосовувати промаслювання індустріальними маслами марок І-20А та І-40А за ГОСТ 20799 з інгібіторами.

6.7. Маса вантажного місця не повинна перевищувати:

80 кг - при ручному навантаженні та розвантаженні;

1250 кг - при механізованому навантаженні та розвантаженні.

6.8. Транспортування повинно здійснюватися транспортом усіх видів у критих транспортних засобах або контейнерах відповідно до правил перевезення вантажів, що діють на транспорті цього виду, та умов завантаження та кріплення вантажів, затверджених Міністерством шляхів сполучення СРСР.

6.9. Стрічка повинна зберігатися в сухому приміщенні при температурі від мінус 30 до плюс 50 °C з відносною вологістю не більше 95% за відсутності в повітрі лужних та інших агресивних домішок. Тривале зберігання (1 міс і більше) проводять за умовами зберігання 1Л ГОСТ 15150 .

6.10. Транспортне маркування - за ГОСТ 14192 .

6.11. При відвантаженні двох або більше вантажних місць на адресу одного споживача проводять укрупнення вантажних місць відповідно до ГОСТ 21650 , ГОСТ 24597 .

(Змінена редакція, Зм. N 6).

ДОДАТОК 1 (довідкове). Фізичні та магнітні властивості сплавів із заданим температурним коефіцієнтом лінійного розширення

ДОДАТОК 1
Довідкове

Примітка. Температура плавлення сплавів 1450 ° C, щільність 8,2 г/см .


Додаток 1. (Змінена редакція, Зм. N 5).

ДОДАТОК 2 (довідкове). Значення ТКЛР сплавів для різних інтервалів температур

ДОДАТОК 2
Довідкове

Примітка. Для сплавів марок 29НК, 29НК-ВИ:

7,0·10 До ,

6,5·10 До .


Додаток 2. (Змінена редакція, Зм. N 3, 5, 6).

ДОДАТОК 3 (довідкове). Режими термічної обробки продукції та виробів із сплавів із заданим ТКЛР

ДОДАТОК 3
Довідкове

* Загартування піддають вироби товщиною або діаметром не більше 50 мм.


Додаток 3. (Змінена редакція, Зм. N 3, 5).

ДОДАТОК 4 (обов'язковий). МЕТОДИ ВИЗНАЧЕННЯ ТЕМПЕРАТУРНОГО КОЕФІЦІЄНТА ЛІНІЙНОГО РОЗШИРЕННЯ (ТКЛР) І ТЕМПЕРАТУРИ ТОЧКИ ПЕРЕГИБА

ДОДАТОК 4
Обов'язкове

I. МЕТОД ВИЗНАЧЕННЯ ТЕМПЕРАТУРНОГО КОЕФІЦІЄНТА ЛІНІЙНОГО РОЗШИРЕННЯ (ТКЛР)

Метод застосовується визначення температурного коефіцієнта лінійного розширення прецизійних сплавів.

Сутність методу полягає у вимірі подовження зразка сплаву за зміни температури в заданих межах від 20 до 900 °C.

1. Метод відбору зразків

1.1. Зразки виготовляють з кованої або гарячекатаної заготовки, одержаної з проби, взятої при розливі сплавів, або з литої проби, одержаної відсмоктуванням з розплаву.

Дозволяється відбирати заготівлю від деформованого металу.

1.2. Розмір перерізу (діаметр або сторона квадрата) заготовки із сплавів з мінімальним ТКЛР повинен бути 12-15 мм і не більше 15 мм для інших сплавів.

1.3. Розміри зразків мають бути: діаметр - 3,5-5,0 мм, довжина 20-50 мм залежно від типу дилатометра.

За формою та точністю виготовлення зразки повинні відповідати вимогам, зазначеним в інструкції для кожного типу дилатометра.

На зразках, призначених для вимірювання ТКЛР прямим методом, на середині довжини зразка роблять отвір діаметром 10-15 мм і глибиною не менше радіуса зразка, призначене для термопари.

1.4. Перед випробуванням зразки з усіх сплавів піддають термічної обробки за режимом, зазначеним у цьому стандарті.

2. Апаратура

2.1. Для визначення ТКЛР застосовують апаратуру: фотомеханічні дилатометри типів "Шевенар" або "Лейтц";

електронні дилатометри типів "Лінсайс", "Нетцш", "Бер", "Сінко-Ріку" та подібні;

термопари типу ПП1 або ТХА за ГОСТ 3044 *;
______________
* На території Російської Федерації діє ГОСТ Р 8.585-2001.

потенціометри класу не гірше 0,05 за ГОСТ 9245 ;

пристрої нагрівальні: печі опору, променеві відбивні печі ІЧ-спектора;

зразкові дилатометричні заходи 2-го та 4-го розрядів;

кінцеві плоскопаралельні заходи за ГОСТ 9038 або імітатори переміщення з індикаторами годинного типу (1МІГ, 1МІГП) з ціною розподілу 1 мкм за ГОСТ 9696 , допускається заміна годинникових індикаторів приладами, що показують індуктивними датчиками мод. 214 чи 217 заводу «Калібр» з нормативно-технічної документації.

Чутливість дилатометрів повинна забезпечувати вимірювання подовження зразків з похибкою не більше 0,001 мм при візуальному відліку або 0,004 мм/мм при автоматичній реєстрації.

Похибка дилатометрів, визначена при їх перевірці, повинна перевищувати ±0,8·10 До . Систематична похибка враховується у результатах випробувань. Випадкова похибка має перевищувати ±0,2·10 До .

Термопара та потенціометр повинні забезпечувати чутливість вимірювання температури зразка при автоматичній реєстрації не гірше за 10 °С/мм.

Нагрівальний пристрій повинен забезпечувати нагрівання зразка з постійною швидкістю, що не перевищує 200 °С/год та різницю температур за довжиною зразка не більше 2 °C при зазначеній швидкості нагрівання.

3. Проведення випробування

3.1. Сплави з ТКЛР менше 3·10 До відчувають до 150 °C у стаціонарному режимі з витримкою при заданій температурі не менше 20 хв.

3.2. Сплави з ТКЛР 3·10 До і вище випробовують у динамічному режимі зі швидкістю нагріву не більше 200 °С/год або стаціонарному режимі з витримкою при кожній температурі не менше 20 хв. Рекомендована швидкість нагріву - 150 ° С/год. Допускається проводити випробування зі швидкістю нагріву до 600 °С/год в інтервалі температур від 300 до 900 °C, при цьому перевірка дилатометрів, що використовуються, проводиться при тих же швидкостях нагріву з використанням не менше трьох зразкових заходів.

3.3. ТКЛР у заданому інтервалі температур обчислюють за формулою

,

де - Поправочний коефіцієнт у заданому температурному інтервалі, визначений при атестації дилатометра за зразковими заходами;

- Збільшення довжини зразка по дилатограмі у відповідному температурному інтервалі, мм;

- Коефіцієнт збільшення запису на дилатограмі;

- Довжина зразка при температурі (20 ) °С, виміряна з похибкою не більше 0,01 мм, мм;

- Верхнє значення температурного інтервалу визначення ТКЛР, ° С;

- Сумарна поправка на ТКЛР матеріалу власника зразка та власний хід

.

3.4. Результати випробувань ТКЛР реєструють за прийнятою на підприємстві формою із зазначенням наступних параметрів:

тип дилатометра та його заводський номер;

поправочний коефіцієнт і ;

швидкість нагрівання, ° С/год;

коефіцієнт збільшення запису ;

початкова довжина зразка , мм;

збільшення довжини зразка в заданих інтервалах, визначене по дилатограмі (або відлікового пристрою), мм;

значення ТКЛР у відповідних температурних інтервалах, ;

чутливість виміру температури, МВ/мм (°С/мм).

4. Перевірка дилатометрів

4.1. Перевірку дилатометрів проводять органи відомчої метрологічної служби.

(Змінена редакція, Зм. N 6)

4.2. Періодичність перевірки дилатометрів 1 раз на рік. У разі заміни деталей кварцового вимірювального осередку проводиться позачергова перевірка.

4.3. Повірка дилатометрів проводиться за атестованими галузевими методиками, розробленими відповідно до ГОСТ 8.326*.
______________
* На території Російської Федерації діє ПР 50.2.009-94.

4.4. Дилатометри, які не пройшли перевірку, до експлуатації з метою здаткового контролю продукції не допускаються.

Розд.2-4. (Змінена редакція, Зм. N 5).

ІІ. МЕТОД ВИЗНАЧЕННЯ ТЕМПЕРАТУРИ ТОЧКИ ПЕРЕГИБУ

Метод застосовується визначення температури точки перегину прецизійних сплавів по кривою розширення.

1. Сутність методу

Метод полягає у вимірюванні подовження зразка сплаву, що нагрівається, побудові кривої подовження в залежності від температури в графічному визначенні за цією кривою температури точки перегину, що знаходиться в діапазоні сильно викривленої ділянки кривої.

2. Зразки

Зразки щодо випробувань повинні відповідати ГОСТ 14080 . Перед випробуванням зразки всіх сплавів піддають термічної обробки за режимом, зазначеним у ГОСТ 14080 .

3. Апаратура

Для проведення випробувань застосовують дилатометри за ГОСТ 14080 .

4. Проведення випробувань

Вимірювання подовження зразка нагрівається проводиться в динамічному режимі при нагріванні з постійною швидкістю, відповідно до методу визначення температурного коефіцієнта лінійного розширення. Для реєстрації подовження застосовують записувальні пристрої (двохкоординатний (чорт.1) або двоканальний автоматичні потенціометри (чорт.2), світлопроменевий записуючий пристрій), що забезпечують формат запису дилатограми з розмірами не менше 130х180 мм. Верхня межа температури нагріву при випробуванні повинна перевищувати на 80-100 °С довідкову температуру точки перегину, наведену в ГОСТ 14080 чи іншій нормативно-технічній документації.

чорт.1. Приклад визначення температури точки перегину під час запису дилатограми на двокоординатному потенціометрі або фотопластинці

Приклад визначення температури точки перегину під час запису дилатограми
на двокоординатному потенціометрі або фотопластинці

Чорт.1

Чорт.2. Приклад визначення температури точки перегину під час запису дилатограми на двоканальному потенціометрі

Приклад визначення температури точки перегину при
запису дилатограми на двоканальному потенціометрі

Чорт.2

5. Обробка результатів випробувань

5.1. Графічний спосіб обробки результатів випробувань

5.1.1. Спосіб використовують для обробки дилатограми, записаних на двокоординатному або двоканальному потенціометрах.

5.1.2. Температуру дилатометричної точки перегину визначають за кривою подовження, не менш як трьома наближеннями.

5.1.3. При обробці дилатограми, записаної на двокоординатному потенціометрі (рис.3), для даного сплаву знаходять вихідну температуру , що дорівнює довідковій величині точки перегину за ГОСТ 14080 . Знайдена температура буде першим наближенням температури дилатометричної точки перегину.

Чорт.3. Визначення температури точки перегину під час запису дилатограми на двокоординатному потенціометрі

Визначення температури точки перегину під час запису дилатограми
на двокоординатному потенціометрі

Чорт.3

5.1.4. На осі абсцис відкладають значення , ( +20) °C, ( +80) °C. Значення ( +20) та ( +80) °C проектують на криву подовження. Відповідні їм на кривій подовження точки позначають відповідно і . Ділянка кривої замінюють прямою, яку продовжують у напрямку осі абсцис

с.

5.1.5. На осі абсцис наносять значення і , які потім проектують на криву подовження Отримані на кривій точки з'єднують прямий, продовження якої в точці перетину з продовженням прямої дає друге наближення дилатометричної точки перегину. Проекція на вісь абсцис і позначена через є другим наближенням температури дилатометричної точки перегину.

5.1.6. На осі абсцис наносять значення і і потім у тій же послідовності, як у п. 5.1.5, отримують третє наближення температури дилатометричної точки перегину. .

5.1.7. У разі запису дилатограми на двоканальному потенціометрі (на дилатометрах типу «Лінсайс», «Сінку-Ріко» та ін) (рис.4) визначення дилатометричної температури точки перегину проводять у наведеній вище послідовності. Різниця полягає в тому, що відновлені перпендикуляри до осі абсцис проводять до перетину з лінією запису температури (пряма ). Потім ці точки перетину переносять горизонтально на криву подовження ( ), з обов'язковим урахуванням рознесення пір'я.

Чорт.2. Визначення температури точки перегину під час запису дилатограми на двоканальному потенціометрі

Визначення температури точки перегину під час запису
дилатограми на двоканальному потенціометрі

Чорт.4

5.1.8. Різниця у значеннях температури точки перегину, визначеної за другим та третім наближенням, не повинна перевищувати 5 °C. У разі більшої різниці необхідно виконати наступний ступінь наближення.

5.2. Графоаналітичний спосіб обробки результатів випробувань

5.2.1. Спосіб використовують для обробки дилатограм, записаних на фотопластинці.

5.2.2. Під час обробки дилатограми, записаної на фотопластинці для даного сплаву, знаходять вихідну температуру , що дорівнює довідковій величині точки перегину за ГОСТ 14080 . Температура буде першим наближенням температури дилатометричної точки перегину.

5.2.3. На осі абсцис наносять значення ( +20) °C та ( +80) °З перпендикулярно переносять їх на криву подовження. Отримані перенесені точки позначають відповідно і . На осі ординат для точок і знаходять величини і у міліметра

х.

5.2.4. На осі абсцис наносять значення і та перпендикулярно переносять їх на криву подовження. На осі ординат для отриманих на кривій подовження двох точок знаходять значення і у міліметрах.

5.2.5. Величину у °С, величини , , , у мм підставлять у формулу

,

де величина є другим наближенням температури дилатометричної точки перегину.

5.2.6. Величини і залишаються незмінними. На осі абсцис наносять значення і та перпендикулярно переносять їх на криву подовження. Для отримання двох точок на осі ординат знаходять значення і у міліметрах.

5.2.7. Величини , , , підставляють у вище наведену формулу і знаходять температуру , що є третім наближенням температури дилатометричної точки перегину

5.2.8. Різниця у значеннях температури точки перегину, визначеної за другим та третім наближенням, не повинна перевищувати 5 °C. У разі більшої різниці необхідно виконати наступний ступінь наближення.

5.3. Спосіб обробки результатів випробувань із залученням обчислювальних засобів

5.3.1. При обробці дилатограми для даного сплаву знаходять вихідну температуру , що дорівнює довідковій величині точки перегину за ГОСТ 14080 .

5.3.2. На осі абсцис наносять значення ( +20) °С та ( +80) °C. Між цими значеннями додатково наносять ще три точки на приблизно рівних інтервалах один від одного. Усі п'ять точок перпендикулярно переносять на криву подовження. Для отриманих на кривій подовження п'яти точок знаходять значення ординат … .

5.3.3. На осі абсцис наносять значення і . Між цими значеннями додатково наносять ще три точки на приблизно рівних інтервалах один від одного. Усі п'ять точок перпендикулярно переносять на криву подовження. Для отриманих п'яти точок знаходять значення ординат … .

5.3.4. Методом найменших квадратів кожна з двох груп по п'ять точок роздільно описується поліномом першого ступеня. Для обчислень величини по осі підставлять у °С, а по осі у міліметрах. Таким чином визначаються два рівняння прямих, що проходять через ці точки:

,

.

Підставляючи значення , , , у формулу отримуємо в °З значення температури дилатометричної точки перегину.

Розд.5. (Змінена редакція, Зм. N 5).

6. Протокол випробувань

У протоколі випробувань мають бути зазначені:

позначення цього стандарту;

марка металу;

тип дилатометра та його заводський номер;

Результати випробовувань;

найменування лабораторії, яка проводила випробування.

ІІ. (Запроваджено додатково, Зм. N 4).

ДОДАТОК 5 (обов'язковий). МЕТОД ВИЗНАЧЕННЯ МОРОЗОСТІЙНОСТІ

ДОДАТОК 5
Обов'язкове

Сутність методу полягає у встановленні стабільності структури -твердого розчину сплавів при охолодженні мінус 70 або мінус 196 °C.

1. Відбір зразків та виготовлення мікрошліфів

1.1. Зразки відбирають від готової продукції.

1.2. Контроль морозостійкості проводять на мікрошліфах по всьому поперечному перерізі готової продукції.

Для прутків діаметром або стороною квадрата більше 30 мм допускається проводити контроль половині площі поперечного перерізу.

Для гарячекатаних листів шириною понад 100 до 200 мм і холоднокатаної стрічки шириною 400 мм і більше контроль проводять на площі, що дорівнює половині поперечного перерізу; шириною понад 200 до 600 мм - на зразках довжиною 100 мм, вирізаних від середини ширини листа поперек напрямку прокатки.

Для дроту діаметром менше 2 мм контроль рекомендується проводити на 3-5 поперечних перерізах.

Для виготовлення шліфів зразок можна розрізати на кілька частин.

Допускається проводити контроль морозостійкості на поздовжніх зразках, контрольована площа в цьому випадку повинна відповідати розмірам, зазначеним вище.

1.3. Виготовлені шліфи піддають термічній обробці за режимом, зазначеним у табл.4 цього стандарту, у вакуумі з залишковим тиском не більше 0,133 Па або водні з точкою роси не вище 40 °C і, при необхідності, підполірують. Для тонких перерізів допускається термообробку перед виготовленням шліфів.

2. Апаратура

2.1. Для визначення морозостійкості застосовують наступну апаратуру та реактиви:

мікроскоп оптичний, що забезпечує збільшення 100-400 ;

судина Дьюара;

ацетон за ГОСТ 2768 або спирт етиловий за ГОСТ 18300 або ГОСТ 17299 ;

двоокис вуглецю тверду (сухий лід) за ГОСТ 12162 або азот рідкий за ГОСТ 9293 ;

термопару мідь-константан за ГОСТ 6616 або термометр за ГОСТ 28498 ;

потенціометр за ГОСТ 9245 .

3. Проведення випробувань

3.1. Для одержання температури мінус 70 °C у посудині Дьюара складають охолоджувальну суміш з ацетону або спирту з сухим льодом або рідким азотом. Допускаються інші методи охолодження.

Для охолодження мінус 196 °C використовують рідкий азот.

3.2. Зразки поміщають у охолоджене середовище і витримують протягом 2 годин. Рекомендується застосовувати попереднє охолодження зразків.

3.3. Зразки виймають та прогрівають до кімнатної температури.

3.4. Шліфи ретельно переглядають зі збільшенням 100-400 .

Стабільність -твердого розчину характеризується відсутністю на шліфах голчастої структури -Фази (мартенситу).