ГОСТ 1583-93

ГОСТ 1583-93 Алюмінієві сплави ливарні. Технічні умови

ГОСТ 1583-93

Група В51

МІЖДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ

СПЛАВИ АЛЮМІНІЄВІ ЛИВАРНІ

Технічні умови

Aluminium casting alloys. Specifications

МКС 77.120.10
ОКП 17 1221
17 1321

Дата введення 1997-01-01

Передмова

1 РОЗРОБЛЕН Донецьким державним інститутом кольорових металів

ВНЕСЕН Державним комітетом України зі стандартизації, метрології та сертифікації

2 ПРИЙНЯТЬ Міждержавною радою зі стандартизації, метрології та сертифікації протокол N 4 від 21 жовтня 1993 р.

За ухвалення проголосували:

3 Постановою Комітету Російської Федерації зі стандартизації, метрології та сертифікації від 19 червня 1996 р. N 402 міждержавний стандарт ГОСТ 1583-93 введений у дію безпосередньо як державний стандарт Російської Федерації з 1 січня 1997 р.

4 ВЗАМІН ГОСТ 1583–89

5 Видання з Поправками (ІВД 6-98, 3-2000, 7-2004)

1 Область застосування

Цей стандарт поширюється на алюмінієві ливарні сплави в чушках (металошихта) та у виливках, що виготовляються для потреб народного господарства та експорту.

Вимоги 3.3, 4.3.5 та 4.3.6 цього стандарту є обов'язковими.

Терміни, що застосовуються у стандарті, та їх визначення наведені у додатку А.

(Поправка, ІКС 6-98).

2 НОРМАТИВНІ ПОСИЛАННЯ

У цьому стандарті використані посилання на такі стандарти:

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартів безпеки праці. Загальні санітарно-гігієнічні вимоги до повітря робочої зони

ГОСТ 12.1.007-76 Система стандартів безпеки праці. Шкідливі речовини. Класифікація та загальні вимоги безпеки

ГОСТ 12.2.009-80 Система стандартів безпеки праці. Верстати металообробні. Загальні вимоги безпеки

ГОСТ 12.4.013-85* Система стандартів безпеки праці. Окуляри захисні. Загальні технічні умови
________________
* На території Російської Федерації діє ГОСТ Р 12.4.013-97 **.

** З 1 липня 2008 року на території Російської Федерації діє ГОСТ Р 12.4.230.1-2007 . - Примітка виробника бази даних.

ГОСТ 12.4.021-75 Система стандартів безпеки праці. Системи вентиляційні. Загальні вимоги

ГОСТ 1497-84 Метали. Методи випробування на розтягування

ГОСТ 1762.0-71 Силумін у чушках. Загальні вимоги до методів аналізу

ГОСТ 1762.1-71 Силумін у чушках. Методи визначення кремнію

ГОСТ 1762.2-71 Силумін у чушках. Методи визначення заліза

ГОСТ 1762.3-71 Силумін у чушках. Методи визначення кальцію

ГОСТ 1762.4-71 Силумін у чушках. Методи визначення титану

ГОСТ 1762.5-71 Силумін у чушках. Методи визначення марганцю

ГОСТ 1762.6-71 Силумін у чушках. Методи визначення міді

ГОСТ 1762.7-71 Силумін у чушках. Методи визначення цинку

ГОСТ 7727-81 Алюмінієві сплави. Методи спектрального аналізу

ГОСТ 9012-59 Метали. Метод вимірювання твердості за Брінеллем

ГОСТ 11739.1-90 Сплави алюмінієві ливарні та деформовані. Методи визначення оксиду алюмінію

ГОСТ 11739.2−90 Сплави алюмінієві ливарні та деформовані. Методи визначення бору

ГОСТ 11739.3-99 Сплави алюмінієві ливарні та деформовані. Методи визначення берилію

ГОСТ 11739.4-90 Сплави алюмінієві ливарні та деформовані. Методи визначення вісмуту

ГОСТ 11739.5−90 Сплави алюмінієві ливарні та деформовані. Методи визначення ванадію

ГОСТ 11739.6-99 Сплави алюмінієві ливарні та деформовані. Методи визначення заліза

ГОСТ 11739.7-99 Сплави алюмінієві ливарні та деформовані. Методи визначення кремнію

ГОСТ 11739.8-90 Сплави алюмінієві ливарні та деформовані. Метод визначення калію

ГОСТ 11739.9-90 Сплави алюмінієві ливарні та деформовані. Методи визначення кадмію

ГОСТ 11739.10-90 Сплави алюмінієві ливарні та деформовані. Метод визначення літію

ГОСТ 11739.11-98 Сплави алюмінієві ливарні та деформовані. Методи визначення магнію

ГОСТ 11739.12-98 Сплави алюмінієві ливарні та деформовані. Методи визначення марганцю

ГОСТ 11739.13-98 Сплави алюмінієві ливарні та деформовані. Методи визначення міді

ГОСТ 11739.14-99 Сплави алюмінієві ливарні та деформовані. Методи визначення миш'яку

ГОСТ 11739.15-99 Сплави алюмінієві ливарні та деформовані. Методи визначення натрію

ГОСТ 11739.16-90 Сплави алюмінієві ливарні та деформовані. Методи визначення нікелю

ГОСТ 11739.17-90 Сплави алюмінієві ливарні та деформовані. Методи визначення олова

ГОСТ 11739.18-90 Сплави алюмінієві ливарні та деформовані. Метод визначення свинцю

ГОСТ 11739.19-90 Сплави алюмінієві ливарні та деформовані. Методи визначення сурми

ГОСТ 11739.20-99 Сплави алюмінієві ливарні та деформовані. Методи визначення титану

ГОСТ 11739.21-90 Сплави алюмінієві ливарні та деформовані. Методи визначення хрому

ГОСТ 11739.22-90 Сплави алюмінієві ливарні та деформовані. Методи визначення рідкісноземельних елементів та ітрію

ГОСТ 11739.23-99 Сплави алюмінієві ливарні та деформовані. Методи визначення цирконію

ГОСТ 11739.24-98 Сплави алюмінієві ливарні та деформовані. Методи визначення цинку

ГОСТ 13843-78 Катанка алюмінієва. Технічні умови

ГОСТ 14192-96 Маркування вантажів

ГОСТ 21132.0-75 Алюміній та алюмінієві сплави. Метод визначення вмісту водню в рідкому металі

ГОСТ 21132.1-98 Алюміній та алюмінієві сплави. Методи визначення водню в твердому металі вакуум-нагрівом

ГОСТ 21399-75 Пакети транспортні чушок, катодів та злитків кольорових металів. Загальні вимоги

ГОСТ 21650-76 Засоби скріплення тарно-штучних вантажів у транспортних пакетах. Загальні вимоги

ГОСТ 24231–80 Кольорові метали та сплави. Загальні вимоги до відбору та підготовки проб для хімічного аналізу

ГОСТ 24597-81 Пакети тарно-штучних вантажів. Основні параметри та розміри

ГОСТ 25086-87 Кольорові метали та їх сплави. Загальні вимоги до методів аналізу

3 МАРКИ

3.1 Марки та хімічний склад алюмінієвих ливарних сплавів повинні відповідати наведеним у таблиці 1.


Таблиця 1

(Поправки, ІКС 3-2000, 7-2004).

3.2 Силуміни в чушках виготовляють з наступним хімічним складом:

АК12ч (СІЛ-1) - кремній 10-13%, алюміній - основа, домішок, %, не більше: залізо - 0,50, марганець - 0,40, кальцій - 0,08, титан - 0,13, мідь - 0,02, цинк - 0,06;

АК12пч (СІЛ-0) - кремній 10-13%, алюміній - основа, домішок, %, не більше: залізо - 0,35, марганець - 0,08, кальцій - 0,08, титан - 0,08, мідь - 0,02, цинк - 0,06;

АК12оч (СІЛ-00) - кремній 10-13%, алюміній - основа, домішок, %, не більше: залізо - 0,20, марганець - 0,03, кальцій - 0,04, титан - 0,03, мідь - 0,02, цинк - 0,04;

АК12ж (СІЛ-2) - кремній 10-13%, алюміній - основа, домішок,%, не більше; залізо - 0,7, марганець - 0,5, кальцій - 0,2, титан - 0,2, мідь - 0,03, цинк - 0,08.

За згодою виробника зі споживачем в силумін марки АК12ж (СІЛ-2) допускається вміст заліза до 0,9%, марганцю - до 0,8%, титану - до 0,25%.

3.3 Для виготовлення виробів харчового призначення застосовують сплави АК7, АК5М2, АК9, АК12. Застосування інших марок сплавів для виготовлення виробів та обладнання, призначених для контакту з харчовими продуктами та середовищами, у кожному окремому випадку має бути дозволено органами охорони здоров'я.

У алюмінієвих сплавах, призначених для виготовлення виробів харчового призначення, масова частка свинцю має бути не більше 0,15%, миш'яку – не більше 0,015%, цинку – не більше 0,3%, берилію – не більше 0,0005%.

4 СПЛАВИ В ЧУШКАХ (МЕТАЛОШИХТА)

4.1 Технічні вимоги

4.1.1 Сплави повинні виготовлятися відповідно до вимог цього стандарту з технологічної інструкції, затвердженої в установленому порядку.

4.1.2 Сплави виготовляються у вигляді чушок масою до 20 кг, за згодою споживача — масою понад 200 кг і в розплаві.

4.1.3 На поверхні чушок не повинно бути шлакових та інших сторонніх включень, видимих неозброєним оком.

Допускаються усадкові раковини, тріщини (на чушках масою понад 200 кг), сліди зачистки та вирубування.

Допускається на поверхні чушок наявність фарби, яка використовується для фарбування виливниць.

Загальна площа поверхні, що займає оксидні плівки і полони на чушках алюмінієво-кремнієвих сплавів, не повинна перевищувати 5% всієї поверхні чушок.

Допускаються на поверхні чушок заевтектичних алюмінієво-кремнієвих сплавів ліквації кремнію та рихлоти.

4.1.4 У зламі чушок масою до 20 кг не допускаються шлакові та інші сторонні включення, видимі неозброєним оком.

Допускається наявність у зламі кремнію, що утворився в процесі кристалізації алюмінієво-кремнієвих сплавів.

4.1.5 Чушки рафінованих сплавів виготовляються за згодою виробника зі споживачем.

У рафінованих сплавах вміст водню має бути не більше ніж 0,25 см. /100 г металу для доевтектичних силумінів, 0,35 см /100 г - для заевтектичних силумінів, 0,5 см /100 г - для алюмінієво-магнієвих сплавів; пористість має бути не більше 3 балів.

Вибір контрольованого показника (бал пористості чи вміст водню) визначається підприємством-виробником.

4.1.6 Маркування

4.1.6.1 На кожній панчішці повинні бути нанесені:

товарний знак або найменування та товарний знак підприємства-виробника, номер плавки та маркування сплаву;

за згодою зі споживачем для великогабаритних чушок масою понад 200 кг — незмивною фарбою цифрове значення маси чушки в кілограмах.

Допускається за згодою зі споживачем наносити номер плавки, товарний знак або найменування та товарний знак підприємства-виробника на 80% чушок за умови формування пакета із чушок однієї плавки.

Чушки, призначені для виготовлення виробів та обладнання, що контактують із харчовими продуктами, маркуються за відсутності кольорового маркування додатковою літерою «П», яка встановлюється після позначення марки сплаву.

4.1.6.2 Чушки на торці маркують незмивною кольоровою фарбою (вертикальні смуги, хрести, трикутники) або металевим тавром на поверхні чушки:

АК12 (АЛ2) - білої, зеленої, зеленої;

АК12П - білої, білої, зеленої, зеленої;

АК13 - зеленою, жовтою;

АК9 (АК9) - білий, жовтий;

АК9П - білої, білої, жовтої;

АК9ч (АЛ4) - коричневий трикутник;

АК9пч (АЛ4-1) - два зелені трикутники;

АК8л (АЛ34) - два жовті трикутники;

АК9с (АК9с) - білої, жовтої, жовтої;

АК7 (АК7) - білий, червоний;

АК7П (АК7П) - білої, червоної, червоної;

АК7ч (АЛ9) - жовтий трикутник;

АК7пч (АЛ9-1) - два зелені хрести;

АК10С (АК10С) - чорної;

АК5М (АЛ5) - білої, чорної, білої;

АК5Мч (АЛ5-1) - червоною, синьою, зеленою;

АК5М2 (АК5М2) - чорний, синій;

АК5М2П (АК5М2П) - чорний, синій, червоний;

АК6М2 (АК6М2) - два сині хрести;

АК8М (АЛ32) - зелений трикутник;

АК5М4 (АК5М4) - чорної, синій, синій;

АК5М7 (АК5М7) - чорний, червоний;

АК8М3 (АК8М3) - білий, синій;

АК8М3ч (ВАЛ8) - два білі хрести;

АК9М2 (АК9М2) - білої, жовтої, білої;

АК12М2 (АК11М2, АК12М2, АК12М2р) - два червоні хрести;

АК12ММгН (АЛ30) - білої, чорної, чорної;

АК12М2МгН (АЛ25) - білої, чорної;

АК21М2, 5Н2, 5 (ВКЖЛС-2) - чорної, чорної, чорної;

АМ5 (АЛ19) - білий трикутник;

АМ4,5Кд (ВАЛ10) - синій трикутник;

АМг4К1, 5М (АМ4К1, 5М1) - червоною, жовтою, жовтою;

АМг5К (АЛ13) - коричневий хрест;

АМг5Мц (АЛ28) - зелений хрест;

АМг6л (АЛ23) - білий хрест;

АМг6лч (АЛ23-1) - жовтий хрест;

АМг10 (АЛ27) - чорної, чорної, синій;

АМг10ч (АЛ27-1) - червоний трикутник;

АМг11 (АЛ22) - червоний хрест;

АМг7 (АЛ29) - дві смуги: зелена та червона;

АК7Ц9 (АЛ11) - білої, білої, зеленої;

АК9Ц6 (АК9Ц6р) - синій, синій, синій;

АЦ4Мг (АЛ24) - чорний хрест;

АК12ч (СІЛ-1) - червона буква С;

АК12пч (СІЛ-0) - біла буква С;

АК12оч (СІЛ-00) - синя буква С;

АК12ж (СІЛ-2) - чорна літера С.

За згодою зі споживачем допускається застосовувати інший спосіб нанесення маркування.

4.1.6.3 На вимогу споживача на кожній частині ламаної чушки повинні бути нанесені номер плавки та кольорове маркування.

4.1.6.4 Для рафінованих сплавів на чушках верхнього ряду кожного пакета з чотирьох сторін червоною фарбою, що не змивається, наноситься буква «р».

4.1.6.5 За згодою споживача допускається наносити маркування тільки на чушки верхнього ряду пакета.

4.1.7 Упаковка

4.1.7.1 Чушки масою до 20 кг формують у пакети масою не більше 1,5 т з урахуванням загальних вимог ГОСТ 21399 , ГОСТ 24597 .

Пакети мають складатися з чушок однієї марки сплаву.

Пакети скріплюють двома смугами по два витки алюмінієвою катанкою діаметром 9 мм за ГОСТ 13843 . При формуванні пакета вузол обв'язки повинен розташовуватися на боці пакета. Допускається за погодженням із споживачем застосування інших засобів скріплення за ГОСТ 21650 за умови збереження пакетів під час транспортування. Маса алюмінієвої катанки, що застосовується для обв'язування пакетів, входить у масу нетто пакета та партії.

Чушки масою понад 200 кг не формують у пакети.

4.2 Приймання

4.2.1 Чушки пред'являють до приймання партіями. Партія повинна складатися з чушок однієї марки сплаву, однієї або кількох плавок і бути оформлена одним документом про якість, що містить:

товарний знак або найменування та товарний знак підприємства-виробника;

марку металу;

номер плавки, плавок;

результати хімічного аналізу плавки;

масу партії;

вміст водню або бал пористості для рафінованих сплавів;

дату виготовлення;

позначення цього стандарту.

Кожну партію чушок масою понад 200 кг виробник супроводжує спеціально відлитими пробами для визначення хімічного складу та водню в рафінованих сплавах – по одній пробі від кожної плавки.

4.2.2 У партії чушок масою по 20 кг допускається трохи більше 5% ламаних чушок від маси всієї партії. Ламані чушки на експорт не допускаються.

4.2.3 Перевірці зовнішнього вигляду піддають не менше 1% чушок масою по 20 кг від кожної плавки, але не менше двох чушок і не менше однієї чушки масою понад 200 кг від кожної плавки.

4.2.4 Для контролю якості зламу чушок масою до 20 кг від кожної плавки відбирають не менше двох чушок. Контроль якості зламу проводиться на вимогу споживача.

4.2.5 Для перевірки хімічного складу та контролю вмісту водню в рафінованих сплавах від кожної плавки відбирають не менше двох чушок. Допускається на підприємстві-виробнику відбирати проби від рідкого металу.

Сплави в чушках підприємство-виробник контролює зміст основних компонентів, домішки заліза, шкідливих домішок у харчових сплавах у кожному плавці. Зміст інших домішок контролюють на вимогу споживача.

4.2.6 Для оцінки газової пористості рафінованих сплавів, що відливаються в чушки масою по 20 кг, від кожної плавки відбирають по дві чушки. З обох чушок вирізають поперечні темплети завтовшки не менше 10 мм на відстані довжини від торця чушки.

Оцінку газової пористості рафінованих сплавів у чушках масою понад 200 кг проводять на поперечних темплетах завтовшки не менше 10 мм, вирізаних на відстані довжини від торця проби, відлитої у виливницю (рисунок 1).

Малюнок 1 — Виливниця

Малюнок 1 — Виливниця

4.2.7 При отриманні незадовільних результатів випробувань хоча б за одним із показників щодо нього проводять повторне випробування на подвоєній кількості зразків, взятих від тієї ж плавки. Результати повторного випробування поширюють протягом усього плавку.

4.3 Методи випробувань

4.3.1 Перевірку якості поверхні та зламу чушок проводять візуально, без застосування збільшувальних приладів.

Для отримання зламу допускається надрізати менший бік чушки не більше ніж на її висоти.

4.3.2 Відбір та підготовка проб для хімічного аналізу чушок масою до 20 кг – за ГОСТ 24231 .

4.3.3 Для контролю хімічного складу та вмісту водню в рафінованих сплавах чушок масою понад 200 кг на підприємстві-виробнику в середині розливу кожної плавки відливають проби масою (1±0,2) кг у виливницю (рисунок 1). Відбір та підготовку проб для хімічного аналізу чушок масою понад 200 кг проводять за ГОСТ 24231 від проби, відлитої на малюнку 1.

4.3.4 Хімічний склад сплавів визначають за ГОСТ 25086 , ГОСТ 11739.1 - ГОСТ 11739.24 , ГОСТ 7727 , ГОСТ 1762.0 - ГОСТ 1762.7. Допускається визначати хімічний склад іншими методами, що не поступаються стандартним.

При розбіжностях в оцінці хімічного складу аналіз проводять за ГОСТ 25086 , ГОСТ 11739.1 - ГОСТ 11739.24, ГОСТ 1762.0 - ГОСТ 1762.7.

4.3.5 При відборі, підготовці проб та проведенні хімічних аналізів слід дотримуватись вимог безпеки відповідно до ГОСТ 12 .2.009, ГОСТ 12 .1.005, ГОСТ 12 .1.007, а також іншої нормативної документації щодо безпечного ведення цих робіт з урахуванням використання засобів захисту за ГОСТ 12.4.013, ГОСТ 12.4.021.

4.3.6 Під час роботи зі сплавами, що містять берилій, слід керуватися правилами при роботі з бериллієм та його сполуками, затвердженими органами охорони здоров'я.

4.3.7 Вміст водню в сплавах визначають за ГОСТ 21132.0 , ГОСТ 21132.1 або за нормативно-технічною документацією.

4.3.8 Газова пористість визначається за методикою, наведеною в додатку Б. При визначенні газової пористості слід дотримуватися вимог безпеки за ГОСТ 12.2.009, ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.007, ГОСТ 12.4.013, ГОСТ 12 .

4.4 Транспортування та зберігання

4.4.1 Чушки транспортують залізничним, водним, автомобільним транспортом відповідно до правил перевезення вантажів, що діють на кожному виді транспорту. Чушки масою до 20 кг транспортують у пакетах.

4.4.2 Залізничні перевезення чушок проводять транспортними пакетами з урахуванням загальних вимог ГОСТ 21399 , ГОСТ 24597 .

Схеми та розміри пакетів, а також розміщення та кріплення їх у транспортних засобах повинні встановлюватися нормативною документацією.

Великогабаритні чушки транспортують на відкритому рухомому складі.

4.4.3 На боці пакету до засобу обв'язування кріпиться ярлик.

При відвантаженні чушок у пакетах великими партіями понад 50 т на адресу одного одержувача допускається за згодою з ним супровід ярликами не менше ніж 10% пакетів від усієї партії.

Транспортне маркування - за ГОСТ 14192 .

4.4.4 Маркування продукції, призначеної для експорту, проводять відповідно до вимог, передбачених контрактом.

4.4.5 Кольорове маркування та маса великогабаритних чушок наноситься на боці чушки. На чушках, що мають скобу для вантажопідйомних механізмів, маркування та маса наносяться на торцевій верхній частині.

4.4.6 На пакеті, що містить чушки різних плавок, на чушках верхнього ряду пакета фарбою, що не змивається, наносять номери всіх плавок, що містяться в пакеті.

4.4.7 Чушки повинні зберігатися у критих приміщеннях. Допускається зберігання чушок нерафінованих сплавів на відкритих майданчиках на строк не більше двох місяців.

5 СПЛАВИ У ВИЛИВКАХ

5.1 Технічні вимоги

5.1.1 Механічні властивості сплавів повинні відповідати наведеним у таблиці 2.


Таблиця 2

(Поправка, ІКС 7-2004).

5.1.2 Рекомендовані режими термічної обробки сплавів у виливках наведені у додатку B.

5.1.3 Механічні властивості сплавів, при виготовленні виливків з яких застосовувалися способи лиття та термічна обробка, не наведені в таблиці 2, повинні відповідати вимогам нормативної документації на виливки.

5.2 Методи випробувань

5.2.1 Хімічний склад визначають за ГОСТ 25086 , ГОСТ 11739.1 - ГОСТ 11739.24 , ГОСТ 7727 . Допускається визначати хімічний склад іншими методами, що не поступаються стандартним.

При розбіжностях в оцінці хімічного складу аналіз проводять за ГОСТ 25086 , ГОСТ 11739.1 - ГОСТ 11739.24 .

5.2.2 Механічні властивості сплавів визначають на окремо відлитих зразках або зразках, виточених із спеціально відлитої заготовки або з прилитої до виливки заготовки, відлитих у кокіль або піщану форму.

5.2.3 Форма та розміри окремо відлитих зразків при литті в піщані форми та кокіль повинні відповідати наведеним на малюнку 2 та у таблиці 3, а при литті під тиском – на малюнку 3.

Малюнок 2 — Форма та розміри зразка при литті в піщану форму та кокіль

Малюнок 2 — Форма та розміри зразка при литті в піщану форму та кокіль

Таблиця 3

Розміри, мм

Малюнок 3 — Форма та розміри зразка при литті під тиском

Малюнок 3 — Форма та розміри зразка при литті під тиском

Різниця, що допускається, найбільшого і найменшого діаметрів по довжині робочої частини зразка повинна бути не більше 0,3 мм.

Допускається зменшення довжини головки зразка, при цьому довжина головки визначається конструкцією захоплення випробувальної машини.

Для великих зразків (лиття в піщані форми, кокіль) розрахункова довжина зразка повинна бути .

Рекомендується горизонтальне розташування зразків, що окремо відливаються, у формі.

5.2.4 Заготовки, з яких виточують зразки, повинні мати діаметр 20 мм і відповідати малюнку 4. Розміри, вказані на малюнку 4, є довідковими і дані для конструювання кокіля. Форма та розміри виточених зразків повинні відповідати ГОСТ 1497 . Діаметр розрахункової довжини зразків має бути не менше 5 мм, розрахункова довжина .

Рисунок 4 — Заготовка для вирізування зразків

Рисунок 4 — Заготовка для вирізування зразків

Форма та розміри прилитих заготовок під час лиття в кокіль або піщані форми встановлюються у нормативній документації або виробником.

(Поправка, ІКС 6-98).

5.2.5 Форма і розміри окремо відлитих зразків при литті за моделями, що виплавляються, повинні визначатися нормативною документацією. Розрахункова довжина має бути .

Форма та розміри прилитих або окремо відлитих заготовок встановлюються виробником чи нормативною документацією на виливки.

5.2.6 Окремо злиті зразки при всіх видах лиття випробовують з ливарною кіркою. Допускається порушення суцільності ливарної кірки у місцях зачистки поверхні зразка.

5.2.7 При визначенні механічних властивостей на зразках із розрахунковою довжиною менше ніж 60 мм для сплавів, у яких встановлено мінімальний показник відносного подовження менше ніж 1%, відносне подовження не визначають.

5.2.8 Спосіб лиття та вид термообробки зразків для випробування повинні відповідати способу лиття та режиму термообробки, встановленим для виливків із цих сплавів. Допускається всім видів лиття проводити перевірки механічних властивостей на зразках, відлитих у кокіль чи піщані форми.

5.2.9 Показники механічних властивостей зразків, вирізаних з виливків, мають бути встановлені нормативною документацією на виливки.

5.2.10 Механічні властивості визначають за ГОСТ 1497 , твердість по Брінеллю - за ГОСТ 9012 при діаметрі кульки 10 мм та навантаженні 9806 Н (1000 кгс) або при діаметрі кульки 5 мм та навантаженні 2450 Н (250 кгс) з витримкою в обох випадках від 10 до 30 с.

5.2.11 Газова пористість виливків визначається безпосередньо на виливках або зразках, вирізаних з виливків відповідно до 4.3.8.

ДОДАТОК, А (довідкове). Терміни, що застосовуються у стандарті, та їх визначення

ДОДАТОК А
(довідкове)

Таблиця A.1

ДОДАТОК Б (обов'язковий). Методика визначення газової пористості в алюмінієвих ливарних сплавах

ДОДАТОК Б
(обов'язкове)

Б.1 Виготовлення макрошліфів

Б.1.1 При визначенні пористості у алюмінієвих ливарних сплавах садибна пухкість або центральна пористість виключається.

Б.1.2 Для визначення газової пористості темплети, вирізані з чушок по 4.2.6, виливки або зразки, вирізані з виливків, обробляють до шорсткості Ra не більше 1,6 мкм. При обробці емульсією поверхню темплету очищають бензином чи ацетоном.

Б.1.3 Макрошліф готують з темплетів послідовним шліфуванням на шліфувальних шкірках різної зернистості: 80-100 мкм, 40-50 мкм, 10-14 мкм, промивають проточною водою і просушують фільтрувальним папером.

Підготовку макрошліфа можна проводити іншими способами, що забезпечують шорсткість трохи більше 1,6 мкм.

Б.1.4 Для визначення газової пористості макрошліф травлять 10-15% водним розчином їдкого натру (NaOH) при температурі 60-80 °С. Макрошліф занурюють у реактив і витримують протягом 10-50 с (не виявляючи макроструктури), потім промивають проточною водою та просушують фільтрувальним папером. При необхідності освітлення поверхні макрошліф опускають у 20% розчин азотної кислоти на 2-5 с, промивають проточною водою і просушують фільтрувальним папером.

(Поправка, ІВС 6-98)

Б.2 Проведення випробувань

Б.2.1 Для визначення газової пористості необхідно скористатися шкалою, наведеною малюнку Б.1. Ступінь пористості макрошліфів у балах встановлюють порівнянням їх із зразками шкали.

Малюнок Б.1 - Шкала пористості алюмінієвих сплавів

Малюнок Б.1 - Шкала пористості алюмінієвих сплавів

Б.2.2 Газова пористість темплетів чушок визначається на трьох квадратах площею 1 см кожний (рисунок Б.2). Кількість пір і розмір пір визначають як середнє арифметичне трьох вимірів.

Малюнок Б.2 - Схема розташування квадратів на макрошліфі

Малюнок Б.2 - Схема розташування квадратів на макрошліфі

За наявності відхилень за середньою кількістю, розміром або процентним змістом пір у бік збільшення показники пористості відносять до більш високого балу пористості.

Послідовність нанесення квадратів:

а) на поверхні макрошліфу провести діагональ;

б) виміряти діагональ;

в) розділити діагональ на дві рівні частини визначення центру середнього квадрата;

г) нанести середній квадрат на макрошліф так, щоб діагональ макрошліфа ділила його на дві рівні частини, а бічні сторони квадрата перпендикулярні їй;

д) виміряти відстань від краю макрошліфу до бокової сторони квадрата по діагоналі темплету;

е) отриману відстань розділити навпіл для визначення центрів двох інших квадратів;

ж) нанести решту двох квадратів (див. підпункт г).

Газову пористість виливків визначають на трьох квадратах площею 1 см. кожен. Розташування квадратів довільне в залежності від конфігурації та розмірів виливків, якщо немає особливих вимог до конструкторської документації.

На малогабаритних виливках газову пористість допускається визначати на меншій кількості квадратів.

Б.2.3 Бал пористості, визначений за трьома квадратами на двох макрошліфах темплетів чушок, поширюють на всю плавку.

Б.2.4 Контроль пористості проводять візуально, неозброєним оком. Для визначення діаметра пір можна користуватися оптичними приладами зі збільшенням до 10 разів.

Б.2.5 Шкала складається із п'яти еталонів:

бал 1 - дрібна пористість;

бал 2 - знижена пористість;

бал 3 - середня пористість;

бал 4 - підвищена пористість;

бал 5 – висока пористість.

(Поправка, ІКС 7-2004).

Б.2.6 Кількість пор, що допускається, на 1 см поверхні шліфу та діаметр їх залежно від номера зразка наведені у таблиці Б.1.


Таблиця Б.1

Б.2.7 Користуватися стандартами ступеня пористості можна незалежно від марки металу.

ДОДАТОК В (рекомендоване). Рекомендовані режими термічної обробки сплавів

ДОДАТОК В
(рекомендоване)

Таблиця В.1

ДОДАТОК В. (Поправки, ІУС 3-2000, 7-2004).