ГОСТ 7727-81 Алюмінієві сплави. Методи спектрального аналізу (зі змінами N 1, 2)

ГОСТ 7727-81

Група В59

МІЖДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ

СПЛАВИ АЛЮМІНІЄВІ

Методи спектрального аналізу

Aluminium alloys.

ГОСТ 9.904-82 Єдина система захисту від корозії та старіння (ЕСЗКС). Алюмінієві сплави. Метод прискорених випробувань на корозію, що розшаровує

ГОСТ 9.904-82

Група Т99

ДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ СПІЛКИ РСР

Єдина система захисту від корозії та старіння

СПЛАВИ АЛЮМІНІЄВІ

Метод прискорених випробувань на корозію, що розшаровує

Unified system of corrosion and ageing protection.
Alluminium alloys. Accelerated test метод для exfoliating corrosion

Дата введення 1983-07-01

Введено в дію постановою Державного комітету СРСР за стандартами від 26 липня 1982 р. N 2858

ВЗАМІН ГОСТ 9.018-74

ПЕРЕВИДАННЯ


Цей стандарт встановлює метод прискорених випробувань на корозію, що розшаровує (далі РСК*) алюмінієвих сплавів (далі сплави) без захисних покриттів.
______________
* РСК - особливий вид підповерхневої корозії, що розвивається переважно в напрямку максимального вектора деформації і супроводжується утворенням тріщин і відшаровування окремих частинок металу.

1. ВИМОГИ ДО ЗРАЗКІВ

1.1. Для випробування напівфабрикатів та деталей застосовують плоскі зразки розміром 60х40 мм.

Товщину зразка визначають за п. 1.3.

Допускається застосовувати зразки інших форм та розмірів, при цьому площа поверхні (без урахування площі торцевих сторін) повинна становити не менше 48 см .

Сторону зразка з найбільшим розміром розташовують у напрямку вектора максимальної деформації паралельно поверхні напівфабрикату або деталі.

1.2. Плакуючий шар на зразках видаляють відповідно до ГОСТ 9.021-74.

1.3. Торцеві сторони по периметру зразка піддають механічній обробці. Одну з поверхонь зразка товщиною менше 5 мм піддають механічній або хімічній обробці на 20% товщини, а 5 мм і більше – механічній обробці на 50%.

Параметр шорсткості обробленої поверхні має бути не більше 2,5 мкм за ГОСТ 2789-73 , необробленої поверхні - відповідати вимогам стандартів або технічних умов на напівфабрикат або деталь.

Допускається випробовувати зразки завтовшки менше 3 мм без обробки.

1.3.1. Перед хімічною обробкою зразки знежирюють органічним розчинником (наприклад, бензином, ацетоном), потім труять у розчині, що містить від 100 до 200 г/дм гідроксиду натрію при температурі від 333 до 363 К (від 60 до 90 ° С) до досягнення необхідної товщини. Після цього зразки промивають проточною водою, освітлюють у розчині, що містить 300 г/дм азотної кислоти протягом 6 хв, знову промивають у проточній, а потім у дистильованій воді та висушують на повітрі.

1.4. Для випробування зварних з'єднань із напівфабрикатів або деталей завтовшки менше 10 мм застосовують плоскі зразки розмірами не менше 25Х80 мм.

Зварний шов розташовують у середині зразка перпендикулярно до довгого боку.

При випробуванні зварних з'єднань завтовшки 10 мм і більше ширина зразка повинна бути не менше 40 мм, а довжину визначають з урахуванням зони термічного впливу таким чином, щоб відстань від зразка торця до цієї зони становила не менше 30 мм.

Товщина зразка повинна відповідати товщині напівфабрикату чи деталі.

1.4.1. Механічної обробки піддають тільки торцеві сторони по периметру зразка.

Параметр шорсткості обробленої та необробленої поверхні повинен відповідати вимогам п. 1.3.

1.5. Кількість зразків має бути не менше п'яти для кожного варіанта. Під варіантом розуміють зразки з ідентичними параметрами.

1.6. Від кожного варіанта до остаточної оцінки зберігають щонайменше три контрольні зразки.

Контрольні зразки зберігають в умовах, що виключають розвиток корозії, наприклад, в ексикаторах з осушувачем (силікагелем тощо ).

2. АПАРАТУРА, МАТЕРІАЛИ ТА РЕАКТИВИ

Профілометр за ГОСТ 19300-86 .

Штангенциркуль за ГОСТ 166-89 .

Ексікатор за ГОСТ 25336-82 .

Місткості різної місткості, виготовлені з інертних матеріалів (наприклад, зі скла, вініпласту).

Склянки та колби скляні лабораторні за ГОСТ 25336-82 .

Силікагель технічний за ГОСТ 3956-76 .

Вата медична гігроскопічна за ГОСТ 5556-81 .

Спирт етиловий ректифікований за ГОСТ 5962-67 .

Лак АК-20

Бензин авіаційний за ГОСТ 1012-72 .

Ацетон технічний за ГОСТ 2768-84 .

Вода дистильована за ГОСТ 6709-72 .

Натрію гідроксид за ГОСТ 4328-77 .

Кислота азотна за ГОСТ 4461-77 .

Кислота ортофосфорна за ГОСТ 6552-80 .

Хрому (VI) окис за ГОСТ 3776-78 .

Кислота соляна за ГОСТ 3118-77 .

Калій дворомовокислий за ГОСТ 4220-75 .

Натрій хлористий згідно з ГОСТ 4233-77 .

Калій азотно-кислий за ГОСТ 4217-77 .

3. ПІДГОТОВКА ДО ВИПРОБУВАННЯ

3.1. На одній із поверхонь зразка в кутку наносять маркування із зазначенням номера варіанта та порядкового номера зразка. Маркування вносять до протоколу випробувань.

Місце маркування захищають лакофарбовим покриттям, наприклад лаком марки АК-20.

3.2. Зразки травлення в розчині, що містить від 50 до 100 г/дм гідроксиду натрію при температурі від 323 до 333 К (від 50 до 60 °С). Час травлення від 30 до 60 с.

3.3. Перед випробуванням зразки протирають ватним тампоном, змоченим етиловим спиртом.

4. ПРОВЕДЕННЯ ВИПРОБУВАННЯ

4.1. Випробування проводять у ємностях різної місткості при повному зануренні зразків розчин для випробування.

4.2. Зразки в розчині мають вертикально.

4.3. Не можна випробовувати в одній ємності зразки сплавів різних систем.

4.4. Розчин для випробування та тривалість випробування вибирають залежно від складу сплаву та його термічної обробки відповідно до табл.1.

Таблиця 1

Примітки:

1. Розчин 3 застосовують замість розчину 2 у тому випадку, якщо продукти корозії не ускладнюють оцінку РЗК.

2. У розчині 2 допускається заміна дворомовокислого калію на суміш: хром (VI) окис - 9 г/дм та калій дворомовокислий - 1,5 г/дм .

3. Для дослідницьких випробувань допускається збільшувати тривалість випробування в розчинах 1 і 4 до 14 діб, 2 і 3-4 доби.

4.5. Розчини готують на дистильованій воді.

4.6. Об'єм розчину становить 10 см на 1 см поверхні зразка, температура розчину від 291 до 298 (від 18 до 25 °С).

4.7. Після закінчення терміну випробування зразки промивають у проточній, а потім дистильованій воді і висушують на повітрі.

4.8. Якщо продукти корозії на поверхні зразка після випробування не дозволяють оцінити ступінь розвитку РСК, продукти корозії видаляють в одному з розчинів:

азотної кислоти - 300 г/дм протягом 10-20 хв, температура розчину від 291 до 298 К (від 18 до 25 ° С);

суміш ортофосфорної кислоти - 52 г/дм і хрому (VI) окису - 20 г/дм протягом 10-30 хв, температура розчину від 368 до 371 К (від 95 до 98 ° С).

4.9. Огляд зразків проводять пізніше як за 6 год після закінчення випробування.

5. ОЦІНКА РЕЗУЛЬТАТІВ

5.1. Критеріями оцінки стійкості металу при РСК є:

характер зміни зовнішнього вигляду зразка;

площа з відшаруваннями на кожній поверхні зразка, %;

сумарна довжина торців із тріщинами, %.

5.2. Оцінюючи зміни зовнішнього вигляду зразка встановлюють зміна кольору, наявність виразок, відшарувань і їх розміри.

5.3. Сумарну довжину торців із тріщинами ( ) для кожного зразка у відсотках обчислюють за формулою

,

де - Довжина ділянки торця, ураженого тріщинами, мм;

- Періметр зразка, мм.

Приклад розрахунку сумарної довжини торців із тріщинами наведено у додатку 1.

5.4. Площа з відшаруваннями на кожній поверхні зразка визначають візуально або з використанням методів кількісної металографії і виражають у відсотках від площі поверхонь, що оцінюються, для кожного зразка.

5.5. Стійкість сплаву при РЗК оцінюють для кожного зразка в балах за десятибальною шкалою, наведеною в табл.2.

Таблиця 2

5.6. Якщо площа з відшаруваннями на поверхні відповідає балу (для балів 3, 4 або 5), а діаметр окремих відшарувань — вищому балу, то зразок оцінюють балом (Тобто 4, 5 або 6).

Якщо площа з відшаруваннями на поверхні відповідає балу (6, 7 або 8), а діаметр окремих відшарування не перевищує 5 мм, то зразок оцінюють балом (Тобто 5, 6 або 7).

5.7. До 9 та 10 балів відносять зразки, уражені тріщинами по всьому поперечному перерізу (товщині). Зразки, що мають лише поверхневі тріщини, відносять до 8 балів.

5.8. Остаточну оцінку в балах проводять за найбільшим балом, отриманим при оцінці обох поверхонь або торців.

5.9. Характерні приклади РСК за десятибальною шкалою наведено у додатку 2.

5.10. Оцінку варіанти проводять за середнім значенням у балах, що визначається з точністю до 0,1, за формулою

,

де - кількість зразків у варіанті.

5.11. При необхідності додаткової оцінки проводять металографічне дослідження визначення глибини корозії.

5.12. Результати випробування вносять у протокол, у якому вказують:

марку та хімічний склад сплаву;

вид напівфабрикату чи деталі;

технологію виготовлення напівфабрикату чи деталі;

термічну обробку;

стан поверхні;

розміри зразка;

номер розчину для випробування;

тривалість випробування;

критерії оцінки стійкості металу при РСК;

бал.

ДОДАТОК 1 (рекомендований). ПРИКЛАД РОЗРАХУНКУ СУМАРНОЇ ДОВЖИНИ ТОРЦІВ З ТРІЩИНАМИ

ДОДАТОК 1
Рекомендоване

ДОДАТОК 2 (довідкове). ХАРАКТЕРНІ ПРИКЛАДИ РОЗЛАЮВАЛЬНОЇ КОРОЗІЇ

ДОДАТОК 2
Довідкове

Бал 8

Бал 9

Бал 10