ГОСТ 9.021-74

ГОСТ 9.021-74 Єдина система захисту від корозії та старіння (ЕСЗКС). Алюміній та алюмінієві сплави. Методи прискорених випробувань на міжкристалітну корозію (зі змінами N 1, 2)

ГОСТ 9.021-74

Група Т99

ДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ СПІЛКИ РСР

Єдина система захисту від корозії та старіння

АЛЮМІНІЙ І СПЛАВИ АЛЮМІНІЄВІ

Методи прискорених випробувань на міжкристалітну корозію

Unified system of corrosion and ageing protection.
Aluminium та aluminium alloys. Accelerated test
методів для intercrystalline corrosion

Дата введення 1975-01-01

Введено в дію постановою Державного комітету стандартів Ради Міністрів СРСР від 19 березня 1974 р. N 629

ПЕРЕВИДАННЯ із змінами N 1, 2, затвердженими в січні 1978 р., січні 1983 р. (ІВС 3-78, 5-83)


Цей стандарт поширюється на алюміній та його сплави без захисних покриттів та встановлює методи прискорених випробувань на міжкристалітну корозію.

1. ЗАГАЛЬНІ ПОЛОЖЕННЯ

1.1. Порівняння слід проводити зі сплавами, характер та ступінь корозійного руйнування яких (при обраному методі випробувань) відомі.

1.2. Випробування слід проводити в розчині I, що містить: 3% розчин хлористого натрію за ГОСТ 4233-77 плюс 1% соляної кислоти за ГОСТ 14261-77 (30 г/дм хлористого натрію плюс 10 см /дм соляної кислоти щільністю 1,19 г/см ), температура розчину 18-25 °С, тривалість випробування 24 год.

Допускається проводити випробування і розчині II, що містить: 1 н. розчин хлористого натрію плюс 0,3% перекису водню за ГОСТ 177-88 (58 г/дм хлористого натрію плюс 10 см /дм 33% розчину перекису водню), температура розчину (30±5) °С, тривалість випробування 6 год.

(Змінена редакція, Зм. N 2)

.

1.3. Зразки слід підвішувати таким чином, щоб вони не стикалися і щоб рівень розчину над кожним з них при випробуваннях був не менше ніж на 20 мм вище за верхню кромку і однаковий для всіх зразків. Допускається встановлення кілець із труб безпосередньо на дні ванни.

1.4. Відношення об'єму розчину до поверхні зразка має бути 6 см /см .

(Змінена редакція, зміна N 1).

2. ВИМОГИ ДО ЗРАЗКІВ

2.1. Для випробувань слід застосовувати плоскі зразки 20х10 мм завтовшки до 5 мм.

Допускаються інші форми та розміри зразків (наприклад: кільця, вирізані з труб, зразки зі зварним швом, заклепки тощо ).

(Змінена редакція, зміна N 1).

2.2. Відбір зразків слід проводити таким чином, щоб були передбачені найбільш типові ділянки заготовки з випробуваного матеріалу або деталі (наприклад: з краю або центру листа, тонкого та масивного перерізу профілю тощо ).

2.3. Поверхня зразків повинна зберігати вихідний стан заготовки або готової деталі або повинна бути оброблена механічним способом до шорсткості поверхні не більше 2,5 мкм згідно з ГОСТ 2789-73 .

(Змінена редакція, зміна N 1).

2.4. Зразки з плакованих сплавів слід випробовувати без плакування. Плакуючий шар видаляють з обох боків травленням в 5-10% розчині їдкого натру за ГОСТ 2263-79 при температурі 60-70 ° С до повного видалення плакування, промивають в проточній холодній воді і освітлюють 2-6 хв в 25-30% -ном розчині азотної кислоти за ГОСТ 701-89 знову промивають в проточній холодній воді, а потім в дистильованій воді за ГОСТ 6709-72 і висушують фільтрувальним папером.

(Змінена редакція, Зм. N 2).

2.5. Ливарні сплави слід випробовувати з ливарною кіркою або без ливарної кірки.

2.6. Маркування зразків - за ГОСТ 9.909-88 *. Місця маркування слід захищати лаком АК-20 або іншим прозорим лаком, що має необхідні захисні властивості.
_________________________
* У покажчику «Державні стандарти» за 2001 р. - ГОСТ 9.909-86. Примітка "КОДЕКС".

2.7. Випробування слід проводити не менше ніж на трьох зразках, що мають однакову форму, розміри та підготовку поверхні.

3. ПРОВЕДЕННЯ ВИПРОБУВАНЬ

3.1. Підготовка зразків

Зразки перед випробуванням знежирюють органічним розчинником (ацетон, технічний бензин, змивка РДВ тощо ) і висушують фільтрувальним папером.

3.2. Перед випробуванням в розчині I зразки труять 2-5 хв в 5-10% розчині їдкого натру при температурі розчину 45-60 ° С і освітлюють в 25-30% розчині азотної кислоти. Промивання та сушіння слід проводити, як зазначено в п. 2.4.

Після видалення плакування (див. п. 2.4) повторне травлення не проводять.

3.3. Перед випробуванням у розчині II зразки після знежирення та висушування травлять протягом 2 хв у розчині, що містить: 50 см азотної кислоти (70%-ної), 5 см фтористо-водневої кислоти за ГОСТ 10484-78 (48%-ної) та 945 см води при температурі розчину (95±3) °С; потім промивають у холодній воді, освітлюють у 25-30%-ному розчині азотної кислоти, після чого ще раз промивають і висушують фільтрувальним папером.

(Змінена редакція, Зм. N 2).

3.4. Перед випробуваннями зразки слід оглядати та простягати ватним тампоном, змоченим етиловим спиртом за ГОСТ 5962-67 .

3.5. Випробування слід проводити в ємностях із скла або з інертних органічних матеріалів.

3.6. Зразки після випробувань слід промити у проточній воді.

3.7. Зразки після промивання висушують при температурі (100±5) °С не менше 5 хв або витримують в ексикаторі над селікагелем протягом 24 годин і потім виготовляють шліфи.

4. ОЦІНКА РЕЗУЛЬТАТІВ ВИПРОБУВАНЬ

4.1. Оцінку слід проводити металографічним методом, при цьому фіксують характер корозії, максимальне значення глибини міжкристалітної корозії в мікронах та розповсюдження корозії по краю шліфу (поодинокі ділянки або практично по всьому краю шліфу).

4.2. Для цієї мети слід виготовити шліфи за ГОСТ 1778-80 по стороні зразка, попередньо зрізаною не менше ніж на 5 мм у поперечній площині.

4.3. Проміжок часу від закінчення випробувань до перегляду шліфу має бути не більше 7 діб.

4.4. Шліф піддають мікродослідженню зі збільшенням 100-200 у нетрученому вигляді; оглядають всю поверхню полірованого торця.

4.5. При необхідності виявлення мікроструктури сплаву травлення слід проводити в розчині наступного складу, см :

кислота азотна (70%-на) - 2,5;

кислота соляна (концентрована) - 1,5;

кислота фтористоводнева (48%-на) - 1,0;

вода дистильована - 95,0.

Дозволяється застосовувати інші розчини, що виявляють мікроструктуру.

(Змінена редакція, Зм. N 2).