ГОСТ 18835-73

ГОСТ 18835-73 Метали. Метод виміру пластичної твердості

ГОСТ 18835-73
Група B09

ДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ СПІЛКИ РСР

МЕТАЛИ

Метод виміру пластичної твердості

Метали. Метод для визначення plastic hardness

Строк дії з 01.01.1974
до 01.01.1979*
_______________________________
* Обмеження терміну дії знято за протоколом N 3-93
Міждержавної Ради зі стандартизації,
метрології та сертифікації (ІВС N 5/6, 1993 рік). -
Примітка виробника бази даних.

Розроблений Волгоградським політехнічним інститутом
Ректор інституту Хардін А. Г. .
Керівник теми Дрозд М. С. .
Відповідальний виконавець Славський Ю. І. .
ВНЕСЕН Міністерством вищої та середньої спеціальної освіти РРФСР

Зам. міністра Лебедєв А.

ПІДГОТОВЛЕНО ДО ЗАТВЕРДЖЕННЯ Всесоюзним науково-дослідним інститутом стандартизації (ВНДІВ)

В.о. директора Глічов А. В. .

ЗАТВЕРДЖЕНИЙ І ВВЕДЕНИЙ У ДІЮ Постановою Державного комітету стандартів Ради Міністрів СРСР від 28 травня 1973 р. N 1332

Цей стандарт поширюється на чорні та кольорові метали та сплави з твердістю від 80 до 800 НД та встановлює метод вимірювання пластичної твердості при температурі 20±10 °С.

Метод ґрунтується на вимірі пластичної твердості металів при вдавлюванні в них сферичного індентора.

1. ОБЛАДНАННЯ

1.1. Для випробування повинні застосовуватись машини за ГОСТ 9030-64 або твердомір типу ТШ-2 з пристосуванням, опис якого наведено в додатку, що рекомендується.

1.2. Вимірювання глибини відбитків кульки на випробуваній поверхні та поверхні контрольного бруска повинно здійснюватися індикаторним глибиноміром з ціною розподілу 0,001 мм.

1.3. Застосовувані при вимірюванні пластичної твердості кульки або сферичні наконечники повинні відповідати таким вимогам:

а) при випробуванні матеріалів з пластичною твердістю до НД 450 застосовуються кульки або наконечники з термічно обробленої сталі з твердістю не менше ніж HV 850;

б) при випробуванні матеріалів з пластичною твердістю, що перевищує НД 450, застосовуються кульки або наконечники зі сплаву з твердістю не менше HV 1200 або алмазу;

в) поверхня кульки або сферичного наконечника при діаметрі 2 мм і більше повинна бути не нижчою за 12-й клас чистоти за ГОСТ 2789–59 * і мати пороків, видимих з допомогою лупи при 5-кратном збільшенні. Наконечники діаметром менше 2 мм повинні бути ретельно відполіровані, не мати вад, видимих при 30-кратному збільшенні. Граничні відхилення по діаметру кульки – за ГОСТ 3722-60 **.
_______________
* Діє ГОСТ 2789-73 ;
** Діє ГОСТ 3722-81 . - Примітка виробника бази даних.

1.4. Вибір діаметра кульки або радіусу кривизни сферичного наконечника, а також навантажень і виробляють відповідно до вимог таблиці.

1.5. При вимірі пластичної твердості допускається застосовувати навантаження і будь-якої величини, що відповідають таким умовам:

а) і ;

б) плавне зростання навантажень до необхідних значень;

в) підтримання сталості навантажень, що додаються. і протягом 15;

г) додаток навантажень за нормаллю до поверхні об'єкта.

2. ПІДГОТОВКА ДО ВИПРОБУВАННЯ

2.1. Поверхня випробуваного зразка обробляється у вигляді площини так, щоб краї відбитка були виразні для вимірювання його діаметра з необхідною точністю.

Поверхня випробуваного зразка має бути вільна від окалини та інших сторонніх речовин.

При підготовці поверхні випробуваного зразка необхідно вжити заходів, що запобігають можливим змінам твердості випробуваного зразка внаслідок нагрівання або наклепу поверхні при механічній обробці.

2.2. Мінімальна товщина випробуваного зразка (виробу, об'єкта) має бути не менше 10-кратної глибини відбитка.

2.3. При застосуванні спеціальних підставок необхідно вживати заходів, що запобігають прогину зразка під час вимірювання твердості.

Досліджуваний зразок повинен лежати на підставці стійко, щоб не могло статися його зміщення під час вимірювання твердості.

3. ПРОВЕДЕННЯ ВИПРОБУВАННЯ

3.1. При вимірі пластичної твердості металів сталева (твердосплавна) кулька або сферичний наконечник, радіус кривизни якого дорівнює , вдавлюється в поверхню випробуваного зразка (виробу) навантаженнями, що послідовно додаються. і , що діють протягом певного часу. Після зняття кожного навантаження вимірюють відповідну їй глибину відбитків на поверхні випробуваного об'єкта.

Допускається проводити вдавлювання кульки (наконечника) силою у відбиток, отриманий при навантаженні (Див. креслення).

3.2. Навантаження і можуть додаватися як в одній і тій точці (повторно), так в різних точках випробуваної поверхні зразка.

3.3. Відстань від центру відбитка до краю зразка має бути не меншою ніж , а відстань між центрами двох сусідніх відбитків має бути не менше ніж 1,5 , де - Діаметр кульки.

При вимірі пластичної твердості на зразках або деталях з криволінійною поверхнею довжина та ширина підготовленої плоскої поверхні повинна дорівнювати не менше 2 .

Вимірювання повинне проводитися таким чином, щоб результати його не були спотворені явищем спучування країв зразка.

3.4. Глибину відбитка вимірюють за допомогою механічних (типу індикаторного глибиноміру) відлікових пристроїв, похибка яких не повинна перевищувати 2%.

Відносна похибка навантажень і не має перевищувати ±1%.

Граничні відхилення по діаметру кульки або радіусу кривизни сферичного наконечника не повинні перевищувати 1% .

3.5. Випробування вважають недійсними:

а) при виявленні залишкового зминання на вершині наконечника після виміру твердості, величина якого перевищує 2% від глибини відбитка, або іншого поверхневого дефекту, що призводить до спотворення заданого радіусу сферичного наконечника;

б) у разі недотримання умови вибору глибини відбитків і в межах 0,01-0,08 .

У зазначених випадках наконечник має бути замінений іншим, а випробування повторено із застосуванням відповідних навантажень. і .

4. ПІДРАХУНОК РЕЗУЛЬТАТІВ

4.1. Число пластичної твердості ( ) обчислюють за формулою

,

де і - Навантаження, кгс;

- Діаметр кульки або подвоєний радіус кривизни сферичної вершини наконечника, мм;

і - глибини відбитків, виміряні після зняття навантажень і відповідно, мм.

Примітка. Числа пластичної твердості, обчислені за зазначеною формулою залежно від розмірів відбитків глибин і при даному діаметрі кульки , наведені у додатку.

4.2. При відомій пластичній твердості приблизна глибина відбитка ( ) у мм може бути обчислена за формулою

.

прикладна програма

Продовження

Примітка. Різниця глибин відбитків дана для кульки = 10 мм. Для визначення таблиці чисел твердості при випробуванні кулькою діаметром , Відмінним від 10 мм, різницю глибин відбитків треба помножити на . Наприклад, при випробуванні кулькою =5 мм отриману в досвіді різницю глибин треба помножити на 2 і число пластичної твердості брати відповідно до отриманої величини .

Загального точного методу перекладу чисел пластичної твердості числа твердості за іншими шкалами немає. Тому слід уникати таких перекладів, за винятком окремих випадків, коли завдяки порівняльним випробуванням є надійна основа для перекладу.

ДОДАТОК (рекомендований).

ДОДАТОК до ГОСТ 18835–73
Рекомендоване

Для визначення твердості за допомогою наявних на виробництві стаціонарних статичних твердомірів типу ТШ-2 без їх реконструкції та переробки може застосовуватися пристрій, наведений на кресленні.

Чорт. Загальний вигляд пристосування для вимірювання глибини відбитка безпосередньо на твердомірі типу ТШ-2

Загальний вигляд пристрою для вимірювання глибини відбитка
безпосередньо на твердомір типу ТШ-2

Пристосування складається із спеціальної втулки 1 , закріпленої на корпусі приладу ТШ-2 спеціальними гвинтами (для кріплення використовуються різьбові отвори, наявні на передній стінці твердоміра ТШ-2), шарнірного кронштейна 2 , в якому нерухомо закріплений індикатор 3 годинного типу індентором, закріпленим в обоймі 4 . Обойма з індентором кріпиться на ніжці індикатора за допомогою різьблення. Кільце 5 закріплено в штоку пристрою, що навантажує, приладу ТШ-2 і спирається знизу на обойму індентора 4, що служить закінченням ніжки індикатора.

Принцип дії. На предметний столик приладу ТШ-2 встановлюють зразок 6. Обертанням маховика приладу ТШ-2 піднімають зразок до зіткнення його площини з індентором. При подальшому підйомі предметного столика із зразком індентор упирається своєю обоймою в нижній зріз кільця 5 . Продовжуючи підйом столика, вибирають вільний хід штока пристрою, що навантажує, приладу ТШ-2. При цьому ніжка індикатора піднімається нагору на кілька міліметрів і повідомляє попередній натяг відлікового пристрою. Потім встановлюють шкалу індикатора в нульове положення (підводять нульове розподіл шкали під стрілку індикатора). Пристрій готовий до роботи. Натиснувши кнопку «пуск» приладу ТШ-2, навантажують індентор, в результаті чого останній впроваджується в випробувану поверхню. Індентор, що впроваджується в випробувану поверхню, зміщується разом із ніжкою індикатора на глибину відбитка. При цьому після зняття навантаження з індентора стрілка відлікового пристрою індикатора фіксує на його шкалі число поділів, що відповідає відновленої глибини отриманого відбитка. Потім, збільшивши навантаження до наступного необхідного ступеня, знову вибирають зазор між індентором і отриманою поверхнею відбитка, встановлюють шкалу індикатора в нове нульове положення і натиснувши кнопку «пуск», навантажують індентор новим, більш високим навантаженням. Після зняття навантаження з індентора стрілка відлікового пристрою індикатора фіксує на його шкалі число поділів, що відповідає різниці глибин відновлених відбитків, отриманих при дворазовому впровадженні індентора. За величинами цієї різниці та взятими для випробування силами і з таблиць додатка до цього стандарту знаходять значення твердості .

Примітка. При необхідності вдавлювання індентора в поверхню випробуваного зразка різними навантаженнями можна здійснювати в двох різних точках поверхні зразка і за величиною різниці отриманих глибин відновлених відбитків знаходити значення твердості з тих же таблиць додатка до цього стандарту.


Електронний текст документа
підготовлений ЗАТ «Кодекс» та звірений за:
офіційне видання
М: Видавництво стандартів, 1973