ГОСТ 30003-93

ГОСТ 30003-93 Метали. Випробування на вигин навивкою листів та стрічок завтовшки менше 2,5 мм.

ГОСТ 30003-93

Група В09

МІЖДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ

МЕТАЛИ

Випробування на вигин навивкою листів та стрічок завтовшки менше 2,5 мм.

Метали. Cylindrical bending test sheets and strips less than 2,5 mm thick

ГКС 77.160
ОКСТУ 1909
______________
* За даними офіційного сайту Росстандарт
ГКС 77.040.10. - Примітка виробника бази даних.

Дата введення 1997-01-01

Передмова

1 РОЗРОБЛЕН Технічним комітетом зі стандартизації ТК 150 «Порошкова металургія"

ВНЕСЕН Держстандартом Росії

2 Прийнято Міждержавною Радою зі стандартизації, метрології та сертифікації (протокол N 3-93 від 17 лютого 1993 р.)

За ухвалення проголосували:

3 Постановою Комітету Російської Федерації зі стандартизації, метрології та сертифікації від 19 червня 1996 р. N 385 міждержавний стандарт ГОСТ 30003-93 введений у дію безпосередньо як державний стандарт Російської Федерації з 1 січня 1997 р.

4 ВВЕДЕНО ВПЕРШЕ

1 ПРИЗНАЧЕННЯ І ОБЛАСТЬ ЗАСТОСУВАННЯ

Даний стандарт встановлює метод визначення деформації та міцності при згинанні навивкою плоских зразків із чорних та кольорових металів та виробів з них товщиною менше 2,5 мм при температурі (20 ) °С.

Допускається застосування методу для випробування неметалічних матеріалів за тих самих умов.

Метод полягає у навивці зразка без ковзання на бічну поверхню прямого циліндра, основою якого є логарифмічна спіраль, та обчисленні деформацій та напруг у зразку, що виникають під дією прикладеного навантаження.

2 НОРМАТИВНІ ПОСИЛАННЯ

У цьому стандарті використані посилання на такі стандарти:

ГОСТ 427-75 Лінійки вимірювальні металеві. Технічні умови

ГОСТ 10905-86 Плити перевірочні та розмічувальні. Технічні умови

ГОСТ 25347-82 Основні норми взаємозамінності. ЕСДП. Поля допусків та рекомендовані посадки

ГОСТ 28840-90 Машини для випробування матеріалів на розтяг, стиск та вигин. Загальні технічні вимоги

3 МЕТОД ВІДБОРУ ЗРАЗКІВ

3.1 Метод відбору та підготовки зразків для випробування – за нормативною документацією на конкретні вироби з доповненнями, зазначеними у 3.1.1-4.1.3.

3.1.1 Зразки повинні бути плоскими, прямокутного перерізу, завдовжки не менше ніж 280 мм. Відхилення від площинності (коробкуватість) у поперечному перерізі має бути не більше 0,1 товщини зразка.

3.1.2 Ширина зразків повинна бути не більше 60 мм за товщини менше 1 мм.

При товщині зразків від 1,0 до 2,5 мм ширина зразків , мм має визначатися із співвідношення

,

де - Товщина зразка, мм;

60 - шестиразовий момент опору поперечного перерізу вигину, мм .

Граничні відхилення по ширині зразка від номінальних не повинні бути більшими за квалитет 11 за ГОСТ 25347 .

Для оцінки характеристик конструкційної міцності допускається виготовлення зразків шириною, що дорівнює ширині виробу, але не більше 90 мм.

3.1.3 Випробовують не менше трьох зразків, якщо інша кількість не зазначена в нормативній документації на відповідний виріб.

4 АПАРАТУРА

Універсальні випробувальні машини ГОСТ 28840 .

Пристрій для проведення випробування, схема якого наведена на малюнку 1, що складається з прямого циліндра 1 з віссю обертання 2 , в основі якого виконана логарифмічна спіраль 3 описується рівнянням:

,

де - Полярний радіус спіралі, мм;

- Полярний кут спіралі, радіан.

Малюнок 1 Пристрій для проведення випробування

Малюнок 1

Полярний радіус спіралі має бути від 116,0 до 13,2 мм, що відповідає зміні полярного кута спіралі від 11,7238 до 6,3704 радіан (від 365,0 до 671,7°) і забезпечує деформацію зовнішніх волокон зразків при випробуванні понад 10%.

Відповідність контуру спіральної поверхні циліндра контуру логарифмічної спіралі визначають методом суміщення проекції спіральної поверхні циліндра з малюнком логарифмічної спіралі (шаблоном), що обмежує поле допусків контура спіральної поверхні циліндра в межах не більше квалітету 8 по ГОСТ 2535 .

Контур спіральної поверхні циліндра повинен знаходитись у межах поля допусків відповідних полярних радіусів шаблону.

Рухомий предметний стіл 4 на чотирьох підшипниках кочення встановлений на напівсферичній напрямної 5 з'єднаної через тяги 6 траверсу 7 і втулку 8 з хвостовиком верхньої траверси випробувальної машини. Вісь обертання 2 з'єднана через тяги 9 траверсу 10 і втулку 11 з хвостовиком нижньої траверси випробувальної машини. Тяги 9 і напрямна 5 з'єднані один з одним рухомо за допомогою підшипників кочення за допомогою виделок 12 зафіксованих на направляючій 5 .

Зразок 13 по всій ширині закріплений одним кінцем на предметному столі 4 за допомогою затиску 14 а іншим кінцем - на спіральній поверхні 3 в місці, де =116 мм (відповідає радіусу кривизни циліндра 125 мм) за допомогою затиску 15 .

На осі циліндра кріпиться балансир 16 . Балансування циліндра – статична.

5 ПІДГОТОВКА ДО ВИПРОБУВАННЯ

5.1 Перед випробуванням зразки візуально оглядають без застосування збільшувальних засобів.

На поверхні зразків не повинно бути виступів, сколів, тріщин, задирок, розшарування, сторонніх включень та механічних пошкоджень.

5.2 Товщину та ширину вимірюють у середній частині зразка з похибкою не більше 0,01 та 0,1 мм відповідно.

5.3 Пристосування встановлюють на випробувальній машині таким чином, щоб поверхня зразка, закріпленого на предметному столі, була дотичною до спіральної поверхні циліндра в місці, де =116 мм (малюнок 1).

У разі визначення максимальної пружності деформації знизу по всій ширині зразка завдають ризику вздовж зрізу предметного столу.

Встановлюють упори кінцевих вимикачів випробувальної машини в початковому та кінцевому положення активної траверси машини. Відстань між упорами має бути 87 мм.

6 ПРОВЕДЕННЯ ВИПРОБУВАННЯ

6.1 Зразок закріплюють посередині предметного столу. Відстань, виміряна від бічних кромок зразка до бічних поверхонь предметного столу, повинна відрізнятися трохи більше 1 мм.

Шкалу випробувальної машини приводять у нульове становище.

6.2 Включають привід випробувальної машини. Циліндр 1 , переміщаючись донизу тягами 9 , обертається навколо осі 2 і навиває без ковзання на спіральну поверхню 3 зразок 13 . При досягненні критичного радіусу кривизни відбувається руйнація зразка. Про руйнування зразка або появу в ньому тріщини судять по стрибкоподібному зменшенню навантаження під час випробування. За відсутності руйнування випробувальна машина вимикається кінцевим вимикачем.

6.3 Після закінчення випробування фіксують найбільше граничне навантаження з точністю до 0,5 найменшого поділу індикатора силовимірювального механізму та довжину деформованої ділянки зразка з точністю до 0,5 мм.

Деформованою ділянкою зразка вважають відстань від місця закріплення його на спіральній поверхні циліндра ( =116 мм) до місця руйнування зразка з його поздовжньої осі, виміряне лінійкою по ГОСТ 427 , нанесеної по осі предметного столу. За відсутності руйнування зразка =250 мм.

6.4 Зразки з нанесеною ризиком по 3 після випробування кладуть бічною кромкою на плоску плиту за ГОСТ 10905 та за допомогою масштабної лінійки за ГОСТ 427 вимірюють довжину прямолінійної ділянки з точністю до 1 мм (малюнок 2).

Рисунок 2 Вимірювання довжини прямолінійної ділянки L(y)

Малюнок 2

6.5 Матеріали та вироби, зразки яких руйнуються при менше 25,0 мм, випробуванню за цим методом не підлягають.

7 ОБРОБКА РЕЗУЛЬТАТІВ

7.1 Максимальну пружну деформацію , %, обчислюють за формулою

, (1)

де - Товщина зразка, мм;

125 - максимальний радіус кривизни спіральної поверхні циліндра, мм;

- Довжина прямолінійної ділянки зразка, мм.

7.2 Граничну деформацію зразка , %, обчислюють за формулою

, (2)

де - Товщина зразка, мм;

- Довжина деформованої ділянки зразка, мм.

7.3 Міцність при згинанні , МПа, обчислюють за формулою

, (3)

де - Найбільше граничне навантаження, Н;

262 - наведений початковий полярний радіус циліндра, мм;

0,85 - кутовий коефіцієнт поточного полярного радіусу циліндра;

- Довжина деформованої ділянки зразка, мм;

- Ширина зразка, мм;

- Товщина зразка, мм.

7.4 Напруга неруйнованого зразка , МПа, що відповідає максимальній деформації зовнішніх волокон, обчислюють за формулою

, (4)

де 49,5 - наведена довжина плеча докладання найбільшого граничного навантаження на зразок, мм;

- Найбільше граничне навантаження, Н;

- Ширина зразка, мм;

- Товщина зразка, мм.

7.5 За значення характеристик, що визначаються за 7.1, 7.2, 7.3, 7.4, приймають середнє арифметичне результатів випробувань не менше трьох зразків, заокруглених до першого десяткового знака.

7.6 Контрольовані показники якості повинні бути зазначені у нормативній документації на конкретні матеріали та вироби.

7.7 Результати випробувань записують у протокол, що містить:

- Найменування або марку матеріалу;

- Розміри зразків;

- найбільше граничне навантаження при випробуванні та довжину деформованої ділянки зразків;

- Деформацію та міцність при згинанні кожного зразка;

- Середнє арифметичне результатів випробувань;

- Позначення цього стандарту;

- Дату випробування.


_______________________________________________________________________________________
УДК 669.01.001.4:006.354 ОКС 77.160 В09 ОКСТУ 1909

Ключові слова: метали, вигин, випробування, зразок
_______________________________________________________________________________________



Електронний текст документа
підготовлений ЗАТ «Кодекс» та звірений за:
офіційне видання
М: ІПК Видавництво стандартів, 1996