Н, А Ц І О Н, А Л Ь Н І Й С Т, А Н Д, А Р Т Р О С С І Й С К О Й ФЕ Д Е Р, А Ц І І | ГОСТ Р 53366-
ГОСТ 800-78 Труби підшипникові. Технічні умови (зі змінами N 1, 2, 3, 4) ГОСТ 800-78
Група В62 МІЖДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ ТРУБИ ПІДШИПНИКОВІ Технічні умови Bearing tubes. Technical requirements МКС 23.040.10
ОКП 13 1400, 13 4200 Дата введення 1981-01-01 ІНФОРМАЦІЙНІ ДАНІ 1. Розроблено та внесено Міністерством чорної металургії СРСР
РОЗРОБНИКИ Г. І. Гуляєв, В. П. Сокуренко , В. Н. Ровенський 2. ЗАТВЕРДЖЕНИЙ І ВВЕДЕНИЙ У ДІЮ Постановою Державного комітету СРСР за стандартами від 11.09.78 N 2478 3. ВЗАМІН ГОСТ 800–55 4. ПОСИЛОЧНІ НОРМАТИВНО-ТЕХНІЧНІ ДОКУМЕНТИ Позначення НТД, на який дано посилання
| Номер пункту | ГОСТ 801-78
| 2.2, 4.16 | ГОСТ 1763-68
| 4.13 | ГОСТ 6507-90
| 4.5 | ГОСТ 7502-98
| 4.5 | ГОСТ 8026-92
| 4.5 | ГОСТ 9012-59
| 4.8 | ГОСТ 10243-75
| 2.2, 4.9 | ГОСТ 10692-80
| 3.1, 5.1 | | ГОСТ 12344-88 * | 4.3 | ______________
* Діє ГОСТ 12344-2003 . - Примітка "КОДЕКС". | ГОСТ 12345-2001
| 4.3 | ГОСТ 12347-77
| 4.3 | ГОСТ 12348-78
| 4.3 | ГОСТ 12350-78
| 4.3 | | ГОСТ 12352-81 | 4.3
| | ГОСТ 12354-81 | 4.3
| | ГОСТ 12355-78 | 4.3
| | ГОСТ 12356-81 | 4.3
| | ГОСТ 12357-84 | 4.3
| | ГОСТ 12358-2002 | 4.3
| | ГОСТ 12359-99 | 4.3
| | ГОСТ 12360-82 | 4.3
| | ГОСТ 12364-84 | 4.3
| | ГОСТ 12365-84 | 4.3
| | ГОСТ 18360-93 | 4.5
| | ГОСТ 18365-93 | 4.5
| | ТУ 2-034-225-87 | 4.5
|
5. Обмеження терміну дії знято за протоколом N 5-94 Міждержавної ради зі стандартизації, метрології та сертифікації (ІУС 11-12-94) 6. ВИДАННЯ зі Змінами N 1, 2, 3, 4, затвердженими у грудні 1983 р., серпні 1985 р., березні 1988 р., жовтні 1989 р. (ІУС 3-84, 11-85, 6-88, 1 −90)
Цей стандарт поширюється на безшовні гарячедеформовані (обточені по зовнішній поверхні) труби зі сталі марок ШХ15, ШХ15-Ш, ШХ15СГ, ШХ15СГ-Ш, ШХ15-В, ШХ15СГ-В та холоднодеформовані (необточені) зі сталі марок ШХ15, ШХ15, ШХ15-Ш -В, призначені виготовлення деталей підшипників.
(Змінена редакція, зміна N 4). 1. СОРТАМЕНТ 1.1. Труби повинні виготовлятися:
гарячедеформовані - зовнішнім діаметром 70-204 мм із ставленням зовнішнього діаметра до товщини стінки  =4-17;
холоднодеформовані – зовнішнім діаметром 20-90 мм. 1.2. Гарячедеформовані труби виготовляють мінімальним внутрішнім діаметром 48 мм. 1.3. (Виключений, Зм. N 2). 1.4. Граничні відхилення за розмірами труб не повинні перевищувати: а) по зовнішньому діаметру труб: гарячедеформованих
| +0,2 мм | холоднодеформованих:
| при діаметрі від 20 до 60 мм.
| +0,4 мм | | при діаметрі св. 60 до 90 мм вмикання. | +0,5 мм; |
б) по товщині стінки труб: гарячедеформованих із ставленням  11 | +15%
| | холоднодеформованих | +12%. |
За узгодженням виробника зі споживачем виробляють труби з товщиною стінки на одному кінці, що перевищує встановлені граничні відхилення на величину 0,3 мм на довжині до 200 мм. Кінці труб із потовщеною стінкою відзначають фарбою і не включають у довжину труб.
(Змінена редакція, Зм. N 1, 3).
1.5. Граничні відхилення по товщині стінки гарячедеформованих труб із ставленням >11 встановлюються за згодою виробника зі споживачем. 1.6. Труби повинні виготовлятися завдовжки:
гарячедеформовані - від 2 до 5 м;
холоднодеформовані - від 2,5 до 4,5 м.
Допускаються укорочені труби завдовжки щонайменше 1 м у кількості трохи більше 10% маси партії.
(Змінена редакція, Зм. N 3). 1.7. Допускалося постачати укорочені труби завдовжки щонайменше 1 м у кількості трохи більше 10% маси партії до 1 липня 1987 р. 1.8. На вимогу споживача допускається труби постачати довжиною, що перевищує зазначену у п. 1.6. 1.9. Овальність та огранювання по зовнішньому профілю холоднодеформованих труб не повинні перевищувати 0,8 граничного відхилення по зовнішньому діаметру. 1.7-1.9. (Змінена редакція, Зм. N 2). 1.10. (Виключений, Зм. N 3).
1.11. Хвилястість зовнішньої поверхні холоднодеформованих труб не повинна перевищувати 0,3 мм на довжині хвилі 300 мм.
(Змінена редакція, Зм. N 3). 1.12. Кривизна труб допускається трохи більше 1 мм на 1 м довжини. Приклади умовних позначень
Труба гарячедеформована зовнішнім діаметром 102 мм, товщиною стінки 11,8 мм, із сталі марки ШХ15:
Труба холоднодеформована зовнішнім діаметром 53 мм, товщиною стінки 5,5 мм, із сталі електрошлакового переплаву марки ШХ15-Ш:
(Введені додатково, Зм. N 3).
2. ТЕХНІЧНІ ВИМОГИ 2.1. Підшипникові труби повинні виготовлятися відповідно до вимог цього стандарту за технологічними регламентами, затвердженими в установленому порядку.
(Змінена редакція, зміна N 1). 2.2. Хімічний склад металу труб зі сталі марок ШХ15, ШХ15СГ, ШХ15-Ш, ШХ15СГ-Ш, ШХ15-В, ШХ15СГ-В повинні відповідати ГОСТ 801 .
Метал труб зі сталі марки ШХ16СГ-Ш, що виготовляються з трубної заготовки розміром 140 мм і більше, повинен мати вміст марганцю 1,00% - 1,20%, кремнію 0,45% - 0,65%, хрому 1,40% - 1,65%. Точкова неоднорідність у металі вихідної заготівлі труб із сталі марок ШХ15, ШХ15СГ, ШХ15-В та ШХ15СГ-В не повинна бути більше 2,0 бала шкали N 2 за ГОСТ 10243 .
(Змінена редакція, зміна N 4). 2.3. Труби не повинні мати тріщин, заходів та полон. Допускаються інші поверхневі дефекти, що не виводять зовнішній діаметр та товщину стінки за межі мінімальних розмірів.
На зовнішній обточеній поверхні труб не допускаються волосин, чорнота, іржаві плями на трубах з антикорозійним мастилом.
Шорсткість зовнішньої обточеної поверхні Rz повинна бути не більше 80 мкм.
(Змінена редакція, Зм. N 1, 3). 2.4. Гарячедеформовані труби повинні виготовлятися твердістю 207-187 НВ (діаметр відбитка 4,2-4,4 мм) для сталі марок ШХ15, ШХ15-Ш, ШХ15-В та 217-197 НВ (діаметр відбитка 4,1-4,3 мм) для сталі марок ШХ15СГ, ШХ15СГ-Ш та ШХ15СГ-В.
Холоднодеформовані труби повинні виготовлятися термообробленими твердістю 255-207 НВ (діаметр відбитка 3,8-4,2 мм).
(Змінена редакція, зміна N 4).
2.5. На вимогу споживача холоднодеформовані труби виготовляються без термічної обробки або після низькотемпературного відпалу з твердістю не більше 320 НВ (діаметр відбитка не менше ніж 3,4 мм).
(Змінена редакція, Зм. N 2, 4). 2.6. У зламі загартованого зразка, а також у макроструктурі протруєного поперечного темплету труби не допускаються тріщини, садибна пухкість, бульбашки, перепал, флокени, розшарування та сторонні включення, видимі неозброєним оком. Контроль на злам може здійснюватися, відсутність дефектів забезпечується контролем макроструктури.
У трубах із сталі марок ШХ15-Ш та ШХ15СГ-Ш точкова неоднорідність повинна відповідати балам 1; 2 та 2,5. (Змінена редакція, зміна N 1). 2.7. Мікроструктура труб має складатися з дрібнозернистого перліту з рівномірно розподіленими карбідами.
При оцінці мікроструктури допустимими вважаються бали 1а, 1, 2, 3 - для сталі марок ШХ15, ШХ15-Ш і ШХ15-В і бали 1, 2, 3, 5 - для сталі марок ШХ15СГ, ШХ15СГ-Ш та ШХ15СГ-В.
Залишки карбідної сітки допускаються не вище 3-го бала.
(Змінена редакція, Зм. N 1, 4). 2.8. Карбідна ліквація в металі готових труб зі всіх марок сталі не повинна перевищувати бала 1,5. На вимогу споживача для труб із сталі марок ШХ15-Ш та ШХ15СГ-Ш карбідна ліквація не повинна перевищувати бала 1.
(Змінена редакція, Зм. N 1, 2). 2.9. (Виключений, Зм. N 1). 2.10. Забрудненість металу труб неметалевими включеннями має перевищувати норм, зазначених у таблиці.
| Марка сталі | Допустимі бали з неметалевих включень
| | Оксиди | Сульфіди | Глобулі | ШХ15, ШХ15СГ, ШХ15-В, ШХ15СГ-В
| 2,5 | 2,5 | 2,5 | ШХ15-Ш, ШХ15СГ-Ш
| 1,5 | 1,5 | 1,5 |
У трубах одному з зразків допускається перевищення встановлених норм на 0,5 бала за одним із видів включень: оксидам, сульфідам чи глобулям.
Забрудненість металу труб силікатними включеннями не повинна перевищувати норм, встановлених для оксидів та сульфідів.
(Змінена редакція, Зм. N 1, 4).
2.11. Мікропори не повинні перевищувати балу 2,0. У трубах із сталі марок ШХ15-Ш та ШХ15СГ-Ш мікропори не допускаються. 2.12. На зовнішній поверхні гарячедеформованих труб обезуглерожування не допускається, на внутрішній поверхні глибина обезуглероженного шару (ферит плюс перехідна зона) не повинна перевищувати 0,5 мм.
На зовнішній та внутрішній поверхнях холоднодеформованих труб глибина обезуглероженного шару не повинна перевищувати 0,3 мм.
(Змінена редакція, зміна N 4). 2.13. (Виключений, Зм. N 4). 2.14. Кінці труб повинні бути обрізані та мати фаску шириною не більше 3 мм.
(Змінена редакція, Зм. N 3). 2.15. На вимогу споживача допускається виготовлення труби з фаскою одному кінці.
(Змінена редакція, Зм. N 2).
3. ПРАВИЛА ПРИЙМАННЯ 3.1. Труби пред'являються приймання партіями. Партія повинна складатися з труб одного діаметра, однієї товщини стінки, однієї плавки, одного режиму термічної обробки (одного садка для труб, оброблених у камерних печах) та супроводжуватися одним документом про якість за ГОСТ 10692 з додатковою вказівкою:
найменування підприємства - виробника заготівлі;
номери деталі підшипника, для яких призначені труби;
результатів оцінки точкової неоднорідності;
хімічного складу стали відповідно до документа якості трубної заготівлі.
За погодженням споживача з виробником партії допускаються труби різних плавок.
(Змінена редакція, Зм. N 1, 3). 3.2. Для перевірки якості труб відбирають:
для контролю зламу та макроструктури - дві труби від партії;
контролю мікроструктури (стан перліту, карбідної сітки, глибини обезуглероженного шару) — щонайменше двох труб від партії;
для контролю карбідної ліквації – не менше трьох труб від партії;
для визначення змісту неметалевих включень – не менше шести труб від партії;
для контролю мікропористості – не менше шести труб від партії;
для визначення твердості – 10%, але не менше трьох труб від партії. Для труб, відпалених у прохідних печах, допускається контролювати 5%, але не менше трьох труб від партії;
для контролю хімічного складу – одну трубу від партії.
Виробнику дозволяється відбирати труби від плавки для контролю зламу, макроструктури, карбідної ліквації, неметалевих включень, мікропористості, хімічного складу. 3.3. Перевірці зовнішньої та внутрішньої поверхонь, розмірів, відповідності труб марці сталі має бути піддана кожна труба партії. 3.2, 3.3. (Змінена редакція, зміна N 1). 3.4. Овальність та огранювання перевіряють один раз на рік.
(Змінена редакція, Зм. N 1, 2). 3.5. При виявленні у металі труб флокінів усі труби даної плавки бракуються.
3.6. При отриманні незадовільних результатів випробувань хоча б за одним із показників щодо нього проводять повторні випробування на подвоєній кількості труб, відібраних від тієї ж партії.
Повторні випробування на неметалеві включення проводять з усіх видів неметалевих включень.
Результати повторних випробувань поширюються всю партію.
(Змінена редакція, зміна N 1).
4. МЕТОДИ ВИПРОБУВАНЬ 4.1. Огляд труб проводиться неозброєним оком. Допускається проводити огляд поверхні після травлення в 30-50% водному розчині соляної кислоти при 60 °C - 70 °C протягом 30-40 хв.
Допускається перевірка якості поверхні та розмірів труб неруйнівними методами. 4.2. Відповідність труб марці сталі перевіряють методом іскріння або іншим методом, що не руйнує. У разі розбіжностей щодо оцінки якості проводять повний хімічний аналіз.
(Змінена редакція, зміна N 1). 4.3. Аналіз хімічного складу готових труб проводять за ГОСТ 12344 , ГОСТ 12345 , ГОСТ 12347 , ГОСТ 12348 , ГОСТ 12350 , ГОСТ 12352 , ГОСТ 12354- ГОСТ 12360, ГОСТ 1532 .
(Змінена редакція, Зм. N 3). 4.4. Глибину дефектів на поверхні труб визначають після надпилювання або зачистки дефектів, вимірюючи глибину зачистки.
Наявність дефектів на внутрішній поверхні або всередині стінки труб, недоступних для огляду на підприємстві-виробнику, остаточно встановлюється на підприємстві-споживачі при механічній обробці труб. 4.5. Кривизну труб перевіряють лінійкою завдовжки 1 м за допомогою щупа. Хвилястість зовнішньої поверхні холоднодеформованих труб перевіряють лінійкою довжиною 0,3 м і щупом.
Лінійка - за ГОСТ 8026 , щуп - за ТУ 2-034-225.
Довжину труб перевіряють рулеткою за ГОСТ 7502 .
Зовнішній діаметр і овальність контролюють гладким мікрометром типу МК за ГОСТ 6507 , листовими скобами за ГОСТ 18360 і ГОСТ 18365 .
Товщину стінки контролюють трубним мікрометром типу МТ за ГОСТ 6507 .
(Змінена редакція, Зм. N 1, 2, 4). 4.6. Від кожної відібраної труби відрізають:
для контролю зламу та макроструктури - по два зразки;
для контролю мікроструктури - за одним зразком;
для контролю карбідної ліквації - за одним зразком;
контролю змісту неметалевих включень — за одним зразком;
для контролю мікропористості - за одним зразком;
для контролю твердості – за одним зразком. 4.7. Для контролю мікропористості карбідної ліквації допускається застосовувати зразки, на яких контролювалися неметалеві включення. 4.6, 4.7. (Змінена редакція, зміна N 1). 4.8. Визначення твердості проводять за ГОСТ 9012 . Допускається проводити вимірювання твердості методом контролю, що не руйнує. Дозволяється перевірка твердості на темплетах, вирізаних із труб.
У разі розбіжностей щодо оцінки якості твердість визначають за ГОСТ 9012 .
(Змінена редакція, Зм. N 1, 2). 4.9. Макроструктуру перевіряють за ГОСТ 10243 на поперечних темплетах (кільцях) висотою 20 мм, протруєних у 30-50% водному розчині соляної кислоти при температурі 60 °C - 70 °C протягом 30-40 хв. Дозволяється проводити контроль відсутність дефектів, зазначених у п. 2.6, неруйнівним методом. 4.10. Злам труби перевіряють у загартованому та зруйнованому кільці висотою 15-20 мм. Загартування зразків проводиться за режимом: температура нагрівання (845±10) °С, витримка не більше 1,5 хв на 1 мм товщини стінки труби, охолодження в олії або воді.
Контроль на злам може проводитися, відсутність дефектів забезпечується контролем макроструктури. 4.9, 4.10. (Змінена редакція, зміна N 1). 4.11. Мікроструктуру (форму перліту) перевіряють на поперечних шліфах, протруєних у 2-4%-ному спиртовому розчині азотної кислоти. Зразок розглядають під мікроскопом зі збільшенням у 450-600 разів. Допускається проводити травлення в інших реактивах чи електролітичним методом. При виникненні розбіжностей в оцінці якості травлення проводиться в 2-4% спиртовому розчині азотної кислоти, фотографування роблять при збільшенні в 500 разів.
У зоні допустимої глибини обезуглероженного шару оцінка мікроструктури (зернистого перліту) не проводиться. Допускається проводити контроль мікроструктури методами, що не руйнують. При виникненні розбіжностей щодо оцінки якості застосовують металографічний метод контролю мікроструктури. 4.12. Методи та обсяг неруйнівного контролю встановлюються за згодою виробника зі споживачем. 4.13. Глибину обезуглероженного шару перевіряють за ГОСТ 1763 методом М на поперечних шліфах, протруєних у 2-4% спиртовому розчині азотної кислоти. Зразок розглядають під мікроскопом зі збільшенням у 100 разів. За потреби дозволяється застосовувати більше збільшення.
4.14. Неметалічні включення, мікропористість, карбідну ліквацію визначають на загартованих поздовжніх шліфах, карбідну сітку - на загартованих поперечних шліфах.
Зразки загартовують при температурі нагрівання (845±10) °С, витримують не більше 1,5 хв на 1 мм товщини стінки труби при цій температурі, охолоджують в олії і відпускають при температурі 150 °C - 170 °C протягом 1 год.
Оцінка неметалевих включень та мікропористості проводиться на нетрівлених шліфах.
Оцінка карбідної сітки, карбідної ліквації проводиться на шліфах, протруєних у 4%-ному спиртовому розчині азотної кислоти.
Неметалічні включення контролюють на зразках під мікроскопом зі збільшенням 90-110 разів і діаметрі поля зору 1,1-1,3 мм.
Мікропористість, карбідну ліквацію контролюють при збільшенні в 90-110 разів, а карбідну сітку - при збільшенні в 450-600 разів.
Допускається, крім випадків розбіжності в оцінці якості продукції, проводити оцінку карбідної сітки на шліфах без попереднього загартування та відпустки, протруєних електролітично в розчині: 1000 см  Н  О, 150 г NaOH, 10 г KMnO  .
(Змінена редакція, Зм. N 1, 4). 4.15. Розмір зразків для всіх видів контролю під мікроскопом у поперечному напрямку повинен дорівнювати товщині стінки труби, а в поздовжньому напрямку - 15-20 мм. 4.16. У трубах перевіряють:
мікроструктуру - за шкалою N 8 ГОСТ 801 та креслення додатка 1 цього стандарту;
карбідну ліквацію - за шкалою N 6 ГОСТ 801 ;
карбідну сітку - за шкалою N 4 ГОСТ 801 ;
мікропористість - за шкалою N 7 ГОСТ 801 ;
точкову неоднорідність та дефекти макроструктури в трубах із сталі марок ШХ15-Ш та ШХ15СГ-Ш за фотоеталонами балів та кресленнями додатка 2 цього стандарту;
неметалеві включення - за шкалами N 1, 2 і 3 ГОСТ 801 .
Оцінка силікатних включень проводиться за шкалою N 1 оксидів або N 2 сульфідів. Якщо в одному полі зору зустрічаються включення різних видів (оксиди рядкові та силікати крихкі та пластичні або сульфіди та пластичні силікати), то оцінка проводиться сукупно. Результати оцінки записують до графи оксидів або сульфідів.
Якщо оцінка за шкалами не може бути проведена шляхом порівняння з одним із двох сусідніх балів, то допускається оцінка проміжними балами 0,5; 1,5; 2,5 тощо. буд. За відсутності контрольованого показника ставиться оцінка «0». Мікроструктура оцінюється лише у цілих балах. (Змінена редакція, зміна N 1).
5. МАРКУВАННЯ, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТУВАННЯ ТА ЗБЕРІГАННЯ 5.1. Маркування, упаковка, транспортування та зберігання – за ГОСТ 10692 з доповненнями.
У холоднодеформованих труб на відстані від торця не більше 800 мм або на торці труб повинні бути вибиті або нанесені фарбою, що не змивається (наприкінці труб на відстані від торця не більше 500 мм) номер деталі підшипника, номер плавки (на вимогу споживача) та умовне позначення марки сталі: X - для марки ШХ15;
Ш - для марки ШХ15-Ш;
Г - для марки ШХ15СГ;
ГШ - для марки ШХ15СГ-Ш;
В – для марки ШХ15-В;
ГВ – для марки ШХ15СГ-В.
Для запобігання корозії труби повинні бути покриті по зовнішній поверхні антикорозійним мастилом. Допускається наявність антикорозійного мастила на внутрішній поверхні.
На вимогу споживача на труби антикорозійне мастило не наносять.
(Змінена редакція, Зм. N 3, 4). 5.2. (Виключений, Зм. N 1).
ДОДАТОК 1 (обов'язковий). МІКРОСТРУКТУРА МЕТАЛУ ТРУБ ДОДАТОК 1
Обов'язкове 
Х 500
Бал 1а
ДОДАТОК 2 (обов'язковий). ТОЧКОВА НЕОДНОРІДНІСТЬ І ДЕФЕКТИ МІКРОСТРУКТУРИ ТРУБ З СТАЛИ МАРОК ШХ15-Ш І ШХ15СГ-Ш
ДОДАТОК 2
Обов'язкове
Бал 1
Бал 2
Бал 3
| 
Бал 4
|
XI
Недопустимі місцеві дефекти макроструктури 
Чорт. 1
| 
Чорт. 2
|
XI
Наш консультант заощадить ваш час
+49 (170) 650 7006
Передплата
Спеціальні пропозиції та знижки. :)
|
