Н, А Ц І О Н, А Л Ь Н І Й С Т, А Н Д, А Р Т Р О С С І Й С К О Й ФЕ Д Е Р, А Ц І І

ГОСТ Р 53366-

ГОСТ Р 53365−2009 Труби обсадні та насосно-компресорні та муфти до них. Основні параметри та контроль різьбових з'єднань. Загальні технічні вимоги (зі зміною N 1, з Поправкою)

ГОСТ Р 53365-2009

Група В62

НАЦІОНАЛЬНИЙ СТА ГОСТ Р 53383-2009 ГОСТ Р ІСО 3183-1-2007 ГОСТ Р ІСО 3183-3-2007 ГОСТ Р ІСО 3183-2-2007 ГОСТ 6238-77 ГОСТ 11017-80 ГОСТ 12132-66 ГОСТ 8646-68 ГОСТ 8645-68 ГОСТ 8733-74 ГОСТ 8965-75 ГОСТ 10707-80 ГОСТ 632-80 ГОСТ 8644-68 ГОСТ 8966-75 ГОСТ 9567-75 ГОСТ 8967-75 ГОСТ 8968-75 ГОСТ 8969-75 ГОСТ 21945-76 ГОСТ 10706-76 ГОСТ 24950-81 ГОСТ 9941-81 ГОСТ 631-75 ГОСТ 550-75 ГОСТ 21729-76 ГОСТ 800-78 ГОСТ 14162-79 ГОСТ 8696-74 ГОСТ 11249-80 ГОСТ 10498-82 ГОСТ 26250-84 ГОСТ 20295-85 ГОСТ 13663-86 ГОСТ 7909-56 ГОСТ 8638-57 ГОСТ 8642-68 ГОСТ 8731-74 ГОСТ 5654-76 ГОСТ 633-80 ГОСТ 24030-80 ГОСТ 5005-82 ГОСТ 8467-83 ГОСТ 1060-83 ГОСТ 22897-86 ГОСТ Р 50278-92 ГОСТ 30564-98 ГОСТ 22786-77 ГОСТ 11068-81 ГОСТ 10705-80 ГОСТ Р 52568-2006 ГОСТ 8639-82 ГОСТ 30563-98 ГОСТ 3262-75 ГОСТ 8732-78 ГОСТ 8734-75 ГОСТ 9940-81 ГОСТ 10704-91

ГОСТ Р ИСО 21809−2-2013 Труби із зовнішнім покриттям для підземних та підводних трубопроводів, що використовуються в транспортних системах нафтової та газової промисловості. Частина 2. Труби із епоксидним покриттям. Технічні умови

ГОСТ Р ІСО 21809-2-2013

НАЦІОНАЛЬНИЙ СТАНДАРТ РОСІЙСЬКОЇ ФЕДЕРАЦІЇ

Труби із зовнішнім покриттям для підземних та підводних трубопроводів, що використовуються в транспортних системах нафтової та газової промисловості.

Частина 2: Труби із епоксидним покриттям. Технічні умови

Труби з вузьким coating для підземних і підводних виробів з транспортних систем з оливами і gas industry. Part 2: Pipes with epoxy coatings. Specifications

ГКС 23.040.10*
ОКП 14 6000

_____________________

* За даними офіційного сайту Росстандарту ОКС 75.200,

тут і надалі. - Примітка виробника бази даних.

Дата введення 2015-01-01

Передмова

1 ПІДГОТОВЛЕНО Підкомітетом П. К. 4 «Труби з антикорозійними покриттями» Технічного комітету ТК 357 «Сталеві та чавунні труби та балони» та Відкритим акціонерним товариством «Російський науково-дослідний інститут трубної промисловості» (ВАТ «РосНІТІ») на основі ау , зазначеного у пункті 4, який виконано Федеральним державним унітарним підприємством «Російський науково-технічний центр інформації зі стандартизації, метрології та оцінки відповідності» (ФГУП «Стандартінформ»)

2 ВНЕСЕН Технічним комітетом зі стандартизації ТК 357 «Сталеві та чавунні труби та балони"

3 ЗАТВЕРДЖЕНИЙ І ВВЕДЕНИЙ У ДІЮ Наказом Федерального агентства з технічного регулювання та метрології від 22 листопада 2013 р. N 2053-ст*

________________

* Ймовірно, помилка оригіналу. Слід читати: Наказом Федерального агентства з технічного регулювання та метрології від 22 листопада 2013 року N 1980-ст. - Примітка виробника бази даних.

4 Цей стандарт ідентичний міжнародному стандарту ISO 21809−2:2007* «Промисловість нафтова та газова. Зовнішні покриття для підземних або підводних трубопроводів, що використовуються в системах транспортування трубопроводами. Частина 2. Епоксидні покриття, що наплавляються» (ІSO 21809-2:2007 Petroleum and natural gas industries-External coatings for buried or submerged pipelines used in pipeline transportation systems. Part 2: Fusion-bonded epoxy coatings), включаючи техн. 2008.

Технічна поправка до зазначеного міжнародного стандарту, прийнята після його офіційної публікації, внесена до тексту цього стандарту та виділена подвійною вертикальною лінією, розташованою на полях відповідного тексту, а позначення та рік прийняття технічної поправки наведено у дужках після відповідного тексту (у примітках до тексту).

Найменування цього стандарту змінено щодо найменування зазначеного міжнародного стандарту для приведення у відповідність до ГОСТ Р 1.5-2004 (підрозділ 3.5).

При застосуванні цього стандарту рекомендується використовувати замість посилальних міжнародних стандартів відповідні їм національні стандарти Російської Федерації та міждержавні стандарти, відомості про які наведено у додатковому додатку ТАК

5 ВВЕДЕНО ВПЕРШЕ


Правила застосування цього стандарту встановлені у ГОСТ Р 1.0-2012 (розділ 8). Інформація про зміни до цього стандарту публікується у щорічному (станом на 1 січня поточного року) інформаційному покажчику «Національні стандарти», а офіційний текст змін та поправок — у щомісячному інформаційному покажчику «Національні стандарти». У разі перегляду (заміни) або скасування цього стандарту відповідне повідомлення буде опубліковано у найближчому випуску інформаційного покажчика «Національні стандарти». Відповідна інформація, повідомлення та тексти розміщуються також в інформаційній системі загального користування - на офіційному сайті Федерального агентства з технічного регулювання та метрології в мережі Інтернет (gost.ru)

Вступ

Цей стандарт ідентичний міжнародному стандарту ISO 21809−2:2007 «Промисловість нафтова та газова. Зовнішні покриття для підземних або підводних трубопроводів, що використовуються в системах транспортування трубопроводами. Частина 2. Епоксидні покриття, що наплавляються».

Міжнародний стандарт ISO 21809-2 розроблений технічним комітетом ISO/TC 67 «Матеріали, обладнання та морські споруди для нафтової, нафтохімічної та газової промисловості», підкомітетом SC 2 «Трубопровідні транспортні системи».

Користувачам стандарту ISO 21809-2 слід знати, що для конкретних областей застосування можуть знадобитися додаткові або різні вимоги. ISO 21809-2 не забороняє замовнику пропонувати, а виробнику застосовувати альтернативне обладнання або технічні рішення для конкретного застосування. Особливо це стосується інноваційних або технологій, що розвиваються. Якщо пропонується альтернатива, то замовнику слід зазначити всі відхилення від ISO 21809-2 та надати докладні дані.

1 Область застосування

Цей стандарт встановлює вимоги до атестації, виготовлення, випробувань, переміщення та зберігання матеріалів, призначених для заводського нанесення зовнішніх одношарових наплавлених епоксидних покриттів (далі FBE) на труби, що застосовуються у трубопровідних транспортних системах нафтової та газової промисловості, зазначених у стандарті ISO 13623.

Цей стандарт не поширюється на теплостійкі покриття, з температурою склування вище 120 °C, а також на ґрунтувальні FBE, що застосовуються для тришарових або багатошарових полімерних покриттів на основі поліетилену або поліпропілену.

Примітка — Труби з покриттями, що відповідають цьому стандарту, вважаються придатними для додаткового катодного захисту.

2 Нормативні посилання

У цьому стандарті використано нормативні посилання на такі стандарти: *
_______________
Для датованих посилань використовують лише зазначене видання стандарту. У разі недатованих посилань останнє видання стандарту.

* Таблицю відповідності національних стандартів міжнародним див. за посиланням. - Примітка виробника бази даних.


ISO 31-0: 92 Розміри та одиниці вимірювання — Частина 0: Загальні принципи (ISO 31−0:1992 Quantities and units — Part 0: General principles)
_______________
Діє ISO 80000-1:2009 «Величини та одиниці. Частина 1. Загальні положення


ISO 8130-2 Порошки для покриттів - Частина 2: Визначення щільності із застосуванням газового пікнометра (контрольний метод)

ISO 8130-3 Порошки для покриттів - Частина 3: Визначення щільності із застосуванням рідинного пікнометра (ISO 8130-3 Coating powders - Part 3: Determination of density by liquid displacement pyknometer)

ISO 8501-1:2007 Підготовка сталевої поверхні перед нанесенням фарб та продуктів, що відносяться до них. Візуальна оцінка чистоти поверхні. Частина 1. Ступені іржавості та ступеня підготовки непокритої сталевої поверхні та сталевої поверхні після повного видалення колишніх покриттів (ISO 8501−1:2007 preparation grades of uncoated steel substrates and of steel substrates after overall removal of previous coatings)

ISO 8502-3 Підготовка сталевих підкладок перед нанесенням фарб та пов'язаних з ними продуктів. Випробування для оцінки чистоти поверхні. Частина 3. Оцінка запиленості сталевих підкладок, підготовлених для нанесення фарби (метод липкої стрічки) (ІSO 8502-3. surfaces prepared for painting (pressure-sensitive tape method))

ISO 8502-6 Підготовка сталевої поверхні перед нанесенням фарб і продуктів, що відносяться до них. Випробування для оцінки чистоти поверхні. Частина 6. Вилучення розчинних забруднюючих речовин для аналізу. Метод Бресле (ISO 8502-6 Preparation of steel substrates application of paints and related products).

ISO 8502-9 Підготовка сталевої основи перед нанесенням фарб та подібних покриттів. Випробування для оцінки чистоти поверхні. Частина 9. Метод визначення на місці за допомогою кондуктометрії розчинних у воді солей (ІSO 8502-9. -soluble salts)

ISO 8503-4 Підготовка сталевої поверхні перед нанесенням фарб і продуктів, що відносяться до них. Характеристики шорсткості сталевої поверхні після піскоструминного або дробоструминного очищення. Частина 4. Метод калібрування компараторів профілю поверхні ISO та визначення профілю поверхні. Методика із застосуванням приладу зі щупом (ІSO 8503-4 Preparation of steel substrates application of paints and related products; surface profile.

ISO 8503-5 Підготовка сталевої поверхні перед нанесенням фарб і продуктів, що відносяться до них. Випробування характеристики шорсткості сталевої поверхні після піскоструминного або дробоструминного очищення. Частина 5. Метод реплік для визначення профілю поверхні.

EN 10204 Металопродукція. Види документів приймального контролю.

ISO 10474:91 Сталь та сталеві вироби. Документи приймального контролю. (ІSO 10474:1991 Steel and steel products. Inspection documents)
_______________
Діє ISO 10474:2013 Steel and steel products — Inspection documents


ISO 11124-2 Підготовка сталевої поверхні перед нанесенням фарб і продуктів, що відносяться до них. Технічні умови на металеві абразиви для піскоструминного або дробоструминного очищення. Частина 2. Крихітка з вибіленого чавуну (ІSO 11124−2:1993 Preparation of steel substrates для обробки статей та подібних виробів.

ISO 11124-3 Підготовка сталевої поверхні перед нанесенням фарб і продуктів, що відносяться до них. Технічні умови на металеві абразиви для піскоструминного або дробоструминного очищення. Частина 3. Дроби та крихта з високовуглецевої литої сталі (ІSO 11124-3:1993

ISO 11124-4 Підготовка сталевої поверхні перед нанесенням фарб і продуктів, що відносяться до них. Технічні умови на металеві абразиви для піскоструминного або дробоструминного очищення. Частина 4. Дроби з низьковуглецевої литої сталі (ІSO 11124-4:1993 Preparation of steel substrates до application of paints and related products — Specifications for metallic blast-cleaning abrasives — Part 4: Low-carbon cast-steel shot)

ISO 11357-1 Пластмаси. Диференційна скануюча калориметрія (DSC). Частина 1. Загальні принципи (ІSO 11357-1:2009 Plastics - Differential scanning calorimetry (DSC) - Part 1: General principles)

SSPC-AB 1 Мінеральні та шлакові абразиви (SSPC-AB 1 Mineral and Slag Abrasives)
_______________
SSPC: Товариство по захисним покриттям, 40 24th Street, 6th Floor, Pittsburg. PA 15222-4656, USA


SSPC-AB 2 Чистота відновлених абразивів із чорних металів (SSPC-AB 2 Cleanliness of Recycled Ferrous Metallic Abrasives)

SSPC-AB 3 Абразиви із чорних металів (SSPC-AB 3 Ferrous Metallic Abrasive)

SSPC-SP 1 Очищення розчинниками (SSPC-SP 1 Solvent cleaning)

3 Терміни та визначення

У цьому стандарті застосовані такі терміни з відповідними визначеннями:

3.1 виробник покриття (applicator): Підприємство, що здійснює нанесення покриття відповідно до положень цього стандарту.

3.2 партія (batch): Кількість епоксидного порошку, виробленого по одній і тій же рецептурі, з вихідних матеріалів, одного і того ж виробника протягом безперервного виробничого циклу тривалістю не більше 8 годин.

3.3 сертифікат на партію (batch certificate): Свідоцтво, що засвідчує якість цього товару, його відповідність вимогам стандартів, технічних умов, видане виробником матеріалів.

3.4 за погодженням (by agreement): Вимога, узгоджена між виробником та замовником.

3.5 сертифікат відповідності : Документ, виданий відповідно до стандарту ISO 10474 або EN 10204, в якому виробник засвідчує, що вироби, що поставляються, відповідають вимогам замовлення, при цьому результати випробувань у документі не наводяться.

3.6 Неізольований кінець (cutback): Кінець труби вільний від покриття.

3.7 скловання (glass transition): Оборотна зміна в аморфному полімері або в аморфних областях частково кристалічного полімеру при переході з в'язкого або каучукоподібного стану в твердий і відносно крихкий (або навпаки).

3.8 Температура скловання (Glass Transition Temperature): Температура, при якій відбувається скловання.

Примітка — Встановлена таким чином температура склування, , може бути різною, залежно від конкретної властивості, методу та умов її визначення.

3.9 пропуск у покритті (holiday): Відсутність суцільності покриття, що має питому електропровідність при певному електричному опорі.

3.10 зразок з покриттям лабораторії (laboratory-coated test specimen): Зразок з покриттям, виготовлений в лабораторних умовах.

3.11 виробник (manufacturer): Підприємство, яке виготовляє вихідні матеріали покриття.

3.12 специфікація виробника (manufacturer's specification): Документ, що встановлює характеристики матеріалу, вимоги до випробувань та рекомендації щодо застосування матеріалу покриття.

3.13 діаметр труби (pipe diameter length): Номінальний зовнішній діаметр труби на будь-якому відрізку вздовж осі.

3.14 трубопровід (pipeline): Частини трубопровідної системи для транспортування текучих середовищ, що складаються з труб, сполучних деталей, вузлів та запірної арматури.

3.15 трубопровідна транспортна система (pipeline transportation system): Трубопровід з компресорними або насосними станціями, станціями регулювання тиску, станціями регулювання витрати, системами вимірювання, резервуарного зберігання, з системою диспетчерського управління та збору даних (SCADA), запобіжними системами, системами захисту від корозії та з будь-яким іншим обладнанням , засобами чи спорудами, що використовуються для транспортування плинних середовищ.

3.16 замовник (purchaser): Підприємство, що відповідає за видачу вимог замовлення.

3.17 протокол випробування (test report): Документ, що містить результати випробувань, проведених відповідно до вимог цього стандарту.

3.18 Кільце контрольне (test ring): Зразок, вирізаний з труби з покриттям.

3.19 сертифікат приймання 3.1В (inspection certificate 3.1B); сертифікат приймання 3.1 (inspection certificate 3.1): Документ, оформлений відповідно до стандарту ISO 10474 або EN 10204, в якому наведено результати випробувань труб з покриттям, виданий та підписаний представником виробника покриття, уповноваженим надавати такі документи.

4 Позначення та скорочення

4.1 Позначення

У цьому стандарті застосовані такі позначення:

- Ступінь полімеризації наплавленого епоксидного (FBE) покриття, %;

- Висота сегмента труби з покриттям, мм;

- Зміна ентальпії, Дж;

- Маса, г;

- Температура склування, ° С;

- Зміна температури склування, ° С;

- масова частка епоксидного порошку, що залишився на ситі, у відсотках від усієї проби, %;

- Масова частка летких речовин / вологи, %.

4.2 Скорочення

У цьому стандарті застосовані такі скорочення:

dc - постійний струм;

DSC - диференціальний скануючий калориметр;

FBE - наплавлене епоксидне покриття;

HRC - шкала твердості С за Роквеллом;

ID - внутрішній діаметр;

OD – зовнішній діаметр;

ppd – на довжину, – довжина, що дорівнює діаметру труби.

5 Загальні вимоги

5.1 Округлення

Якщо в цьому стандарті не зазначено інше, то для визначення відповідності встановленим вимогам результати випробувань або розрахунків повинні округлятися до останнього найменшого розряду, використаного при записі граничного значення, відповідно до стандарту ISO 31-0:1992 (додаток B, правило А).

Примітка - Для цього стандарту метод округлення за стандартом [1] еквівалентний методу округлення за стандартом ISO 31-0:1992 (додаток В, правило А).

5.2 Відповідність цьому стандарту

Для забезпечення відповідності вимогам цього стандарту слід застосовувати систему якості та систему екологічного менеджменту.

Примітка - У стандарті [2] даються орієнтовані на конкретні галузі вказівки щодо систем менеджменту якості, у стандарті [3] наведено вказівки щодо вибору та застосування системи екологічного менеджменту.


Виробник відповідає за виконання всіх відповідних вимог цього стандарту. Замовник має право проводити будь-які обстеження, необхідні для забезпечення гарантії виконання виробником встановлених вимог та відбраковувати будь-який невідповідний матеріал та/або покриття.

6 Інформація, що надається замовником

6.1 Загальна інформація

При оформленні замовлення має бути включена така інформація:

a) позначення цього стандарту;

b) кількість труб, зовнішній діаметр, мінімальна товщина стінки, мінімальна, максимальна та середня довжина, марка сталі;

c) вказівку стандарту або специфікації на неізольовані труби, наприклад, [1];

d) мінімальна та максимально допустима товщина покриття;

e) довжина неізольованої частини та її граничні відхилення для обох кінців труби;

f) максимальна проектна температура трубопроводу (°С).

6.2 Додаткова інформація

При оформленні замовлення має бути зазначено, які з наведених нижче положень поширюються на конкретну позицію замовлення:

a) додаткова обробка поверхні;

b) заводське приймання замовником;

c) збільшена довжина контрольного кільця;

d) місце розташування контрольного кільця;

e) періодичність додаткових контрольних кілець;

f) додаткове маркування;

g) процедури складування;

h) процедури зберігання;

i) відмова від протоколів випробувань;

j) інші спеціальні вимоги.

7 Матеріали

7.1 Труби

Труби для покриття повинні відповідати стандарту або специфікації, зазначеним у замовленні.

Примітка — Труби, що відповідають таким стандартам або специфікаціям, можуть мати стан поверхні непридатний для нанесення FBE, наприклад, тимчасове покриття, забруднення солями, задири (полоні).

7.2 Епоксидний порошок

7.2.1 Загальні положення

Виробник покриття повинен використовувати епоксидний порошок, який повинен:

a) відповідати вимогам 7.2.2 та 8.1 та бути сумісним з вимогами 10.2.2;

b) мати такі ідентифікаційні дані:

- Назва виробника порошку;

- Найменування продукту;

- Масу матеріалу;

- номер партії;

- місцезнаходження виробника;

- Ідентифікаційний номер виробника;

- температурні вимоги до транспортування та зберігання;

- Дату виготовлення;

- Дату закінчення терміну придатності.

c) переміщатися, транспортуватися та складуватися до використання відповідно до рекомендацій виробника.

7.2.2 Властивості

Показники епоксидного порошку повинні відповідати вимогам, зазначеним у таблиці 1. Результати випробувань мають бути оформлені протоколом відповідно до ISO 10474 та надані виробнику покриття.


Таблиця 1 - Мінімальні вимоги до епоксидного порошку

7.2.3 Упаковка

Епоксидний порошок повинен міститися в упаковці, яка має чітке маркування, що містить відомості, перелічені в 7.2.1, перерахування b).

8 Атестація покриття

8.1 Атестація покриття виробником епоксидного порошку

Покриття має бути атестоване виробником шляхом проведення випробувань зразків з лабораторним покриттям за кожним показником на відповідність критеріям приймання. Зразки з лабораторним покриттям мають бути виготовлені відповідно до пункту 8.3.

Атестація має бути проведена повторно, якщо змінився:

а) склад матеріалу покриття;

b) виробник матеріалу.

У таблиці 2 наведено найменування показника, критерії приймання, кількість зразків, що випробовуються, і методи випробувань. Результати випробувань повинні бути оформлені протоколом відповідно до стандарту ISO 10474 та надані виробником епоксидного порошку на запит.


Таблиця 2 - Мінімальні вимоги до атестаційних випробувань покриття

8.2 Атестація покриття виробником покриття

Покриття, виготовлене на виробництві, має бути атестоване виробником кожної лінії нанесення покриття. Виробник покриття повинен застосовувати матеріали, атестовані відповідно до вимог 8.1.

Атестація вважається успішно пройденою, якщо результати випробувань зразків з лабораторним покриттям відповідають вимогам, зазначеним у таблиці 3 та результати випробувань зразків труб з покриттям, відповідають вимогам, зазначеним у таблиці 4.


Таблиця 3 - Мінімальні вимоги до випробувань зразків з лабораторним покриттям, що проводиться виробником

Таблиця 4 - Мінімальні вимоги до атестації та випробувань зразків труб з покриттям

Атестацію проводять повторно при зміні марки ізоляційних матеріалів, а також зміні основних параметрів технологічного процесу.

8.3 Підготовка зразків із лабораторним покриттям

Зразки виготовляють з маловуглецевої сталі розмірами згідно з методом випробування (додаток А). Поверхню зразка піддають абразиво-дробеструйному очищенню сталевим дробом по ІСО 11124-3 до отримання ступеня очищення поверхні класу Sa 2 , що відповідає вимогам ISO 8501-1.

Шорсткість поверхні зразка повинна бути від 50 до 100 мкм. Шорсткість вимірюється відповідно до вимог ISO 8503-4 (метод вимірювального щупа) або ISO 8503-5 (метод стрічкової репліки).

Товщина покриття має становити від 350 до 500 мкм. Її вимірюють товщиноміром покриттів, каліброваним з похибкою ±5% кінцевого значення діапазону.

9 Технологія та обладнання для виготовлення покриття

9.1 Загальні положення

Покриття труб має бути атестоване відповідно до вимог 8.2.

9.2 Підготовка поверхні

9.2.1 Початкова підготовка поверхні

Поверхня труби повинна бути очищена від забруднень (жирових та масляних, консервантів, мастил) відповідно до вимог SSPC-SP 1. Усі дефекти та неоднорідності сталі (наприклад, розшарування, плівки, задираки) повинні бути видалені затвердженим методом абразивної зачистки. Після зачистки товщина стінки повинна виходити межі мінімально допустимої.

Поверхня труби повинна бути сухою перед абразиво-дробеструйним очищенням і мати температуру не менше ніж на 3 °C вище точки роси.

9.2.2 Абразиво-дробеструйне очищення

Абразиви, які застосовуються для підготовки поверхні перед нанесенням покриття, повинні відповідати вимогам ISO 11124-3.

Примітка — Якщо труба, на яку наноситься покриття, має високу групу міцності, наприклад Х80, Х100 або Х120, то для отримання необхідного ступеня очищення і шорсткості поверхні можуть знадобитися твердіші абразиви.


Абразиви (включаючи відновлені матеріали), щоб не забруднювати підкладку, повинні бути у чистоті, в сухому стані, без забруднюючих речовин, відповідно до SSPC-AB 1, SSPC-AB 2 та SSPC-AB 3.

Ступінь очищення поверхні перед нанесенням покриття, має відповідати Sa 2 («майже білий метал») згідно з ISO 8501-1.

Шорсткість поверхні, виміряна відповідно до вимог ISO 8503-4 (метод вимірювального щупа) або ISO 8503-5 (метод стрічкової репліки), повинна бути від 50 до 100 мкм.

Якщо після абразивно-дробеструминного очищення необхідне шліфування, то максимально допустима площа шліфування повинна становити 10 см на метр довжини труби.

9.2.3 Чистота поверхні

Чистоту поверхні вимірюють відповідно до вимог ISO 8502-3 (метод липкої стрічки). Максимально допустимий рівень — не гірший за друге еталонне зображення.

9.2.4 Попередня підготовка поверхні

Проведення попередньої підготовки поверхні труби виробником (наприклад, деіонізованою водою, фосфорною кислотою та/або хроматом) повинно бути погоджено із замовником.

При проведенні попередньої підготовки поверхні лабораторних зразків вона повинна проводитись і під час виробництва труб з покриттям.

Якщо попередня обробка поверхні не проводиться, необхідно контролювати наявність на трубі розчинних солей відповідно до вимог ISO 8502-6 або ISO 8502-9. Максимально допустимий рівень розчинних солей після абразивно-дробеструминного очищення - 20 мг/м .

Якщо виміри показують високі рівні розчинних солей (понад 20 мг/м ), то виробник покриття та замовник повинні узгодити процес попереднього очищення поверхні.

9.3 Температури нанесення та затвердіння покриття

Температури нанесення та затвердіння покриття на зовнішній поверхні труби вибирає виробник покриття згідно з рекомендаціями виробника матеріалів; але вони повинні перевищувати 275 °C. До охолодження у воді покриття повинно бути затверджено відповідно до атестованих процедур, для проведення вантажно-розвантажувальних операцій.

Примітка — Для міцності вище Х80 максимальна температура затвердіння може вплинути на властивості труби.

9.4 Товщина покриття

Мінімальна та максимальна допустима товщина покриття повинні відповідати вимогам замовлення. За винятком обумовленого в 10.2.3.5 мінімально допустима товщина покриття повинна становити не менше 350 мкм.

9.5 Неізольовані кінці

Довжина неізольованих кінців за їх довжиною на обох кінців труби повинна відповідати вимогам замовлення.

10 Приймальний контроль та випробування

10.1 Приймальний контроль

Якщо у замовленні зазначено, що приймальний контроль проводять у присутності замовника, то виробник повинен надати доступ до місця контролю. Приймальний контроль проводять на місці нанесення покриття, перед відправкою продукції. Замовник може вимагати, щоб виробник покриття відклав труби, потрібні для контролю та/або випробувань.

10.2 Випробування

10.2.1 Час гелеутворення вихідного епоксидного порошку

Перед запуском у виробництво кожна партія епоксидного порошку проходить випробування з визначення часу гелеутворення. Випробування проводять відповідно до вимог А.3 (додаток А), а критерії приймання повинні відповідати вимогам таблиці 1.

Якщо середній час гелеутворення відповідає встановленим вимогам, то випробування необхідно повторити двох додаткових пробах матеріалу цієї партії. Якщо обидва повторні випробування відповідають встановленим вимогам часу гелеутворення, партія порошку підлягає прийманню. Якщо один або обидва повторні випробування не відповідають встановленим вимогам, партія порошку підлягає відбраковуванню.

10.2.2 Випробування покриття

Виробник покриття повинен виготовити зразки, провести випробування та дати оцінку покриття відповідно до вимог таблиці 3 на зразках з товщиною покриття, що відповідає вимогам замовлення 6.1, перерахування d.

Обсяг випробувань – один зразок на кожну отриману партію епоксидного порошку.

До запуску епоксидного порошку у виробництво, виробник покриття повинен виготовити зразки з покриттям лабораторним. Режими нанесення та затвердіння покриття на лабораторні зразки повинні відповідати режимам нанесення та затвердіння покриття на труби. Показники, кількість зразків, методи випробування та критерії приймання повинні відповідати вимогам таблиці 3.

Якщо результати випробувань не відповідають встановленим вимогам, зазначеним у таблиці 3, виробник покриття повинен повторити випробування на подвоєній кількості зразків. Якщо результати повторних випробувань відповідають встановленим вимогам, партія порошку підлягає прийманню. Якщо результати повторного випробування хоча б одного зі зразків не відповідають встановленим вимогам, партія порошку підлягає відбраковуванню.

Будь-яка партія порошку, що зберігається не за встановленими вимогами виробника матеріалу, має бути повторно випробувана на відповідність вимогам 10.2.1 та 10.2.2.

10.2.3 Технологічний контроль виготовлення труб із покриттям у процесі виробництва

10.2.3.1 Якість підготовки поверхні

У процесі виробництва чистота та попередня підготовка поверхні на відповідність вимогам 9.2.3 та 9.2.4 повинні контролюватись та реєструватися не рідше одного разу на 2 години.

10.2.3.2 Контроль шорсткості поверхні

У процесі виробництва не рідше одного разу на 4 години необхідно вимірювати шорсткість зовнішньої поверхні і реєструвати результати за допомогою профілометра, плівкової реплікації або еквівалентним методом, затвердженим замовником. Шорсткість поверхні повинна відповідати вимогам 9.2.2.

10.2.3.3 Візуальний контроль

Після очищення кожну трубу піддають візуальному контролю на наявність дефектів та вад поверхні (9.2.1), які можуть стати причиною перепусток у покритті. Такі поверхневі дефекти повинні бути видалені шляхом зачистки за умови, що товщина стінки труби знаходиться у встановлених межах. Труби з поверхневими дефектами повинні бути відбраковані або ремонтовані на вибір замовника.

10.2.3.4 Температура нанесення покриття

Температура поверхні труби при нанесенні епоксидного порошку повинна контролюватись та регулюватися в межах, узгоджених виробником покриття, замовником та виробником порошку. Метод вимірювання температури поверхні труби також має бути узгоджений між виробником покриття, замовником та виробником порошку.

Після стабілізації температури при нанесенні покриття, температуру труби необхідно вимірювати та реєструвати не рідше одного разу на годину.

10.2.3.5 Товщина покриття

Товщина покриття вимірюється у трьох довільно вибраних точках по всій довжині кожної труби за допомогою товщиноміра покриття. Товщиномір калібрується за еталоном, товщина якого знаходиться в межах ±20% номінальної товщини покриття, обумовленої у замовленні, не рідше одного разу на зміну (тривалістю не більше 12 годин). Результати виміру товщини покриття повинні реєструватися.

Якщо окремі результати вимірювання товщини покриття становлять менше 350 мкм, то на цій трубі товщину покриття вимірюють вздовж усієї труби з інтервалом не більше 1 м. Середнє значення результатів таких вимірювань для кожної труби має бути не менше 350 мкм і жодне окреме значення товщини не повинно бути не більше 300 мкм.

Якщо труба з покриттям не відповідає вимогам даного підрозділу, її слід зачистити і повторно нанести покриття відповідно до вимог 11.3.

10.2.3.6 Контроль наявності перепусток у покритті

10.2.3.6.1 Загальні положення

Діелектричний суцільність покриття контролюється на кожній трубі за допомогою іскрового дефектоскопа.

Для проведення контролю суцільності покриття потенціал постійного струму іскрового дефектоскопа повинен бути встановлений вище ніж 5 на кожний мікрометр номінальної товщини покриття. Детектор повинен бути відкалібрований не рідше ніж один раз на зміну (тривалістю не більше 12 годин).

Контроль суцільності проводять за температури покриття нижче 100 °C або за погодженням між замовником і виробником покриття труб.

10.2.3.6.2 Критерії приймання

Не допускається наявність перепусток у покритті.

Труби, що мають перепустки в покритті, повинні бути піддані ремонту відповідно до рекомендацій 11.2 за умови, що кількість перепусток не перевищує:

а) для труб із зовнішнім діаметром менше 355,6 мм - 1,0 на метр довжини контрольованої труби, що визначається як приватне від поділу сумарного числа перепусток на загальну довжину труби в метрах;

b) для труб зовнішнім діаметром 355,6 мм і більше – 0,7 на квадратний метр контрольованої труби, що визначається як приватне від поділу сумарного числа перепусток на загальну площу зовнішньої поверхні у квадратних метрах.

Якщо кількість перепусток перевищує встановлену межу, або якщо площа окремої перепустки дорівнює або більше 250 см , то труба, на якій це виявилося, повинна бути зачищена, і піддана повторному нанесенню покриття відповідно до вимог 11.3.

10.2.4 Вимоги до виготовлення та випробування контрольних кілець

10.2.4.1 Обладнання

Виробник покриття повинен мати обладнання для виготовлення, випробування та оцінки контрольних кілець на відповідність вимогам таблиці 4.

10.2.4.2 Вимоги щодо виготовлення контрольних кілець

Контрольні кільця повинні бути виготовлені з місць на відстані не менше 300 мм від торця труби та мати розмір, достатній для проведення обов'язкових випробувань, згідно з вимогами, зазначеними в таблиці 4. При підготовці зразків необхідно брати до уваги зони термічного впливу або холодного зміцнення.

10.2.4.3 Вимоги до випробувань

Періодичність випробувань кожної виробничої лінії має становити одне контрольне кільце від партії труб кожну робочу зміну (тривалістю трохи більше 12 годин).

Для труб, підданих зачистці та повторному нанесенню покриття, за кожною позицією замовлення має бути відібрано, як мінімум, одне контрольне кільце.

Для кожного контрольного кільця проведені випробування, кількість зразків, методи випробування та критерії приймання повинні відповідати вимогам таблиці 4.

10.2.4.4 Повторні випробування

Якщо результати випробування не відповідають встановленим вимогам, то:

а) випробування (див. таблицю 4, стовпець 2) має бути проведене на подвоєній кількості зразків (див. 10.4.2.4 ), відібраних від того ж кінця труби, що не пройшла випробування, або

b) всі труби з покриттям, нанесеним після останнього незадовільного результату приймального контролю та до наступного задовільного результату приймального контролю, повинні бути зачищені для повторного нанесення покриття відповідно до вимог 11.3.

Якщо результати повторних випробувань обох зразків відповідають встановленим вимогам, труба з покриттям підлягає прийманню.

Якщо результати повторних випробувань одного або обох зразків не відповідають встановленим вимогам, то:

а) всі труби з покриттям, нанесеним після останнього незадовільного результату приймального контролю та до наступного задовільного результату приймального контролю, повинні бути зачищені для повторного нанесення покриття відповідно до вимог 11.3 або

b) за узгодженням із замовником можуть бути проведені повторні випробування, для визначення, які саме труб з покриттям, нанесеним після останнього задовільного результату приймального контролю, для визначення є придатними. Відбраковані труби повинні бути зачищені для повторного нанесення покриття відповідно до вимог 11.3.

Якщо результати контролю на межі покриття є неточними через вплив попередньої обробки поверхні (наприклад, колір), покриття можна вважати придатним за погодженням між замовником і виробником покриття.

10.3 Результати випробувань

Результати випробувань, проведених згідно з 10.2, надаються на запит замовника незалежно від відмови від протоколів випробувань у замовленні на постачання труб з покриттями.

11 Ремонт труб з покриттям

11.1 Загальні положення

За результатами розділів 9 і 10 труби з покриттям або ремонтують відповідно до вимог 11.2 або очищають від покриття і покривають повторно відповідно до вимог 11.3.

11.2 Ремонт перепусток у покритті

Ремонт перепусток у покритті проводять відповідно до процедур, рекомендованих виробником матеріалів, з такими вимогами:

а) ділянки діаметром 6 мм або менше ремонтують із застосуванням рекомендованого виробником порошку ремонтного складу, двокомпонентного покриття або аналогічного матеріалу, погодженого із замовником;

b) ділянки діаметром понад 6 мм та площею менше 250 см ремонтують із застосуванням рекомендованого виробником двокомпонентного покриття або аналогічного матеріалу, погодженого із замовником;

c) мінімальна товщина відремонтованого покриття повинна відповідати вимогам 9.4;

d) всі відремонтовані ділянки повинні пройти контроль на суцільність відповідно до вимог 10.2.3.6 ;

e) кількість ремонтних ділянок на трубі має бути зареєстрована.

11.3 Зачищення та повторне нанесення покриття

Поверхня труби повинна бути зачищена комбінуванням наступних методів: нагрівання до температури не вище 275 °C, зішкріблення, очищення коршщетками та/або абразиво-дробеструйне очищення. Раніше нанесене покриття має бути видалено повністю. Повторне нанесення покриття повинно виконуватись відповідно до вимог розділів 9 та 10.

Примітка — Для міцності вище Х80 максимальна температура зачистки може вплинути на властивості труби. Повинні бути зареєстровані ідентифікаційні дані з кожної зачищеної труби.

12 Маркування

12.1 Загальні положення

Маркування наносять на труби з покриттям відповідно до вимог 12.2 та будь-яке додаткове маркування, обумовлене у замовленні та узгоджене між виробником та замовником.

12.2 Обов'язкове маркування

Маркування включає:

- Найменування підприємства або товарний знак виробника покриття;

- Позначення цього стандарту;

- маркування виробника труби без покриття, із зазначенням стандарту;

- Дату нанесення покриття;

- Виробника труби, номер труби, зовнішній діаметр і товщину стінки.

Маркування виконується за допомогою трафарету або друку стійкими фарбами контрастного кольору, що забезпечують збереження подальшої ідентифікації.

13 Транспортування та зберігання

13.1 Вимоги до вантажно-розвантажувальних робіт

Вантажно-розвантажувальні роботи труб з покриттям виконують таким чином, щоб уникнути пошкодження труб, торців труб та покриття.

Виробник покриття повинен надати вимоги до процедури навантаження-розвантаження; якщо за транспортування відповідає виробник покриття і це обумовлено в замовленні.

Труби з покриттям, пошкоджені під час транспортування, ремонтують відповідно до вимог цього стандарту або специфікації на трубу.

Покриття, пошкоджене після контролю на наявність перепусток (див. 10.2.3.6 ), ремонтують відповідно до вимог розділу 11.

Труби з покриттям транспортують на ложементах, що забезпечують запобігання пошкодженню покриття.

13.2 Зберігання

Якщо обумовлено замовлення, то виробник покриття труб повинен надати вимоги до умов зберігання труб з покриттям.

14 Протоколи випробувань та сертифікат відповідності

Якщо у замовленні не зазначено інше, то виробник покриття повинен видати сертифікат приймання типу 3.1В згідно з ISO 10474:1991 (або типу 3.1 згідно з EN 10204:2004), в якому наведено результати приймального контролю та випробувань труб з покриттям відповідно до цього стандарту, а також усі інші вимоги, зазначені у замовленні. Однак, якщо за умовами замовлення замовник відмовляється від обов'язкового надання сертифіката приймання, то виробник покриття повинен надати сертифікат відповідності.

Додаток, А (обов'язковий). Методи випробувань

Додаток А
(обов'язкове)

A.1 Загальні положення

Даний додаток містить методи, які застосовуються у цьому стандарті.

А.2 Час затвердіння епоксидного порошку

А.2.1 Устаткування

А.2.1.1 Нагрівальна плитка з точністю регулювання температури до 3 °C.

А.2.1.2 Металева пластина розмірами (25×150×150) мм.

А.2.1.3 Контактний термометр.

А.2.1.4 Секундомір.

А.2.1.5 Мазок (див. рисунок А.1).

А.2.1.6 Шпатель.

А.2.1.7 Диференціальний скануючий калориметр (DSC) з охолоджуючим пристроєм.

А.2.1.8 Робочий ніж з рукояткою довжиною (135±5) мм, з металевим лезом товщиною (0,65±0,1) мм та відкритою ріжучою кромкою шириною (25±5) мм. Інші розміри показані малюнку А.2. (Cor.1:2008)

Розміри у міліметрах

Малюнок А.1 - Мазок

1 - паз: (25±1) (0,9±0,1) мм

Малюнок А.1 - Мазок

Розміри у міліметрах

Малюнок А.2 - Лезо робочого ножа

(30±5) мм; (57±5) мм; (18±3) мм

Малюнок А.2 - Лезо робочого ножа

А.2.2 Порядок проведення випробування

А.2.2.1 Нагрійте металеву пластину на нагрівальній плитці та підтримуйте її температуру в межах (232±3)°С.

А.2.2.2 За допомогою мазка нанесіть епоксидний порошок на металеву пластину до отримання плівки покриття завтовшки від 350 до 500 мкм. У момент нанесення порошку на поверхню металевої пластини запустіть секундомір.

А.2.2.3 Проскребіть плівку покриття до моменту повного гелеутворення, як показано на малюнку А.3, за допомогою робочого ножа або шпателя так, щоб вийшло 10 смуг покриття.

Малюнок А.3 - Пластина з плівкою покриття

1 - покриття; 2 - розділова смуга, виконана ножем або шпателем; 3 - металева пластина

Малюнок А.3 - Пластина з плівкою покриття

А.2.2.4 Через (30±1) секунд після запуску секундоміра за допомогою робочого ножа видаліть смугу покриття та негайно охолодіть її у холодній воді.

А.2.2.5 Через кожні наступні (30±1) секунд повторіть операцію А.2.2.4. Послідовно видаляйте смуги покриття.

А.2.2.6 За допомогою диференціального скануючого калориметра визначте зміну значення температури склування або ступінь полімеризації згідно з вимогами А.8.4.3.1 або А.8.4.3.2, відповідно.

А.2.2.7 Відповідно до вказівок виробника порошку побудуйте графік залежності ступеня полімеризації С, у відсотках від зміни температури склування чи часу.

А.2.3 Результати

Повинна бути зареєстрована така інформація:

- Номер партії епоксидного порошку;

- Дата випробування;

- Час, у секундах, відповідний 2 °C; або час у секундах, що відповідає ступеню полімеризації 99%.

А.3 Час гелеутворення епоксидного порошку

А.3.1 Обладнання:

А.3.1.1 Нагрівальна плитка з точністю регулювання температури до 3 °C.

А.3.1.2 Металева пластина, що міститься на нагрівальну плитку.

А.3.1.3 Секундомір або електричний таймер з роздільною здатністю 0,1 секунди.

А.3.1.4 Мазок (див. рисунок А.1).

А.3.2 Порядок проведення випробування:

А.3.2.1 Провести три серії випробувань та усереднити результати.

А.3.2.2 Нагрійте та підтримуйте температуру поверхні металевої пластини, яка контактуватиме з порошком, в межах (205±3)°С.

А.3.2.3 Нанесіть на металеву пластину епоксидний порошок на ширину мазка (25 мм).

А.3.2.4 Плавним рухом розрівняйте епоксидний порошок металевою пластиною, утримуючи мазок під кутом приблизно 45° градусів до поверхні металевої пластини, створюючи тим самим смугу з епоксидного порошку шириною приблизно 25 мм.

Примітка - Необхідна товщина затверденої плівки становить від 350 до 450 мкм.

А.3.2.5 Запустіть секундомір у момент нанесення порошку на металеву пластину.

А.3.2.6 Мазок утримують під кутом приблизно 45° градусів до поверхні металевої пластини таким чином, щоб більша частина ваги мазка спиралася на пластину. Повторними рухами краю мазка розрівняйте розплавлений епоксидний порошок. Зупиніть секундомір, коли мазок перестане торкатися металевої пластини, як показано на малюнку А.4.

Малюнок А.4 - Оцінка часу гелеутворення

Малюнок А.4 - Оцінка часу гелеутворення

А.3.3 Результати

Повинна бути зареєстрована така інформація:

- Номер партії епоксидного порошку;

- Дата випробування;

- Час гелеутворення в секундах.

А.4 Адгезія покриття сталі при (20±3)°С

А.4.1 Устаткування

А.4.1.1 Робочий ніж див. А.2.1.8.

А.4.2 Зразки

Випробування проводять на трубі з покриттям або контрольним кільцем.

А.4.3 Порядок проведення випробування

А.4.3.1 Нанесіть V-подібну насічку у вигляді двох ліній довжиною 20 мм, що перетинаються під кутом від 30° до 45° на відстані приблизно 5 мм від кінців.

А.4.3.2 Встановіть вістря ножа в точці перетину під кутом 45° градусів до поверхні, потім ривком спробуйте зрушити покриття в межах V-подібної фігури. Якщо покриття не піддається або мало піддається видаленню, повторіть цю дію всередині V-подібної фігури щонайменше чотири рази, щоб переконатися в цілісності покриття.

А.4.3.3 Огляньте зовнішній вигляд поверхні, що відшарувалася, і зробіть порівняння за такими балами:

- Бал 1: У жодній точці V-подібної насічки покриття не видаляється. На всій поверхні є ділянки зчепленого покриття;

- Бал 2: Покриття видаляється важко дрібними шматочками. Значна кількість покриття залишається зчепленою з поверхнею металу;

- Бал 3: Покриття видаляється шматочками більшої площі, ніж вістря ножа, введене під покриття. Частина покриття залишається зчепленим з поверхнею металу в межах V-подібної насічки;

- Бал 4: Покриття видаляється повністю при мінімальному опорі. У межах V-подібної насічки не залишається покриття, зчепленого з поверхнею металу.

А.4.4 Результати

Повинна бути зареєстрована така інформація:

- Номер партії епоксидного порошку;

- Дата випробування;

- Бал зчеплення.

При випробуванні труб із покриттям необхідно вказати номер або ідентифікаційні дані труби.

А.5 Загальний вміст летких речовин/вологи в епоксидному порошку. Втрата маси

А.5.1 Метод, А (ручний)

А.5.1.1 Обладнання.

А.5.1.1.1 Шафа сушильна, з точністю регулювання температури до 3 °C.

А.5.1.1.2 Терези з точністю 0,001 р.

А.5.1.1.3 Ексікатор.

А.5.1.1.4 Тиглі.

А.5.1.2. Порядок проведення випробування.

А.5.1.2.1 Зважують порожній тигель з точністю до 0,001 р. Наважку епоксидного порошку масою 10 г, ретельно перемішаного, поміщають у тигель, зважують тигель з порошком з точністю до 0,001 г. поверхні дна.

А.5.1.2.2 Тигель з епоксидним порошком поміщають у шафу сушильний і витримують при температурі (105±3)°С не більше 2 годин. Після нагрівання тигель з епоксидним порошком переносять в ексикатор, охолоджують до кімнатної температури та зважують. Потім тигель знову поміщають ексикатор; повторюють процедуру визначення маси через кожні (60±10) хвилин до тих пір, поки два послідовні результати будуть відрізнятися не більше ніж на 0,001 г.

А.5.1.2.3 Розраховують масову частку летких речовин/вологи за формулою (А.1)

, (А.1)

де - Початкова маса тигля та епоксидного порошку, г;

- кінцева маса тигля та епоксидного порошку, г;

- Маса тигля, г.

А.5.2 Метод В (автоматичний)

Вміст вологи в епоксидному порошку визначають за допомогою приладу для автоматичного визначення вмісту вологи по втраті маси.

А.5.3 Результати

Повинна бути зареєстрована така інформація:

- Номер партії епоксидного порошку;

- Дата випробування;

- Використовуваний метод;

- Відсотковий вміст летких речовин / вологи.

А.6 Розмір частинок епоксидного порошку

А.6.1 Обладнання

А.6.1.1 Повітряно-струменевий пристрій, що просіває з пристосуванням вакуумної дії і ситами на 150 і 250 мкм.

А.6.1.2 Терези, точністю 0,01 р.

А.6.2 Порядок проведення випробування

А.6.2.1 Зважте сітчастий фільтр та одне сито з точністю до 0,01 г. Помістіть приблизно 20 г епоксидного порошку на сито та запишіть масу порошку з точністю до 0,01 г.

А.6.2.2 Помістіть фільтр у просіювач, закрийте та закріпіть його. Увімкніть просіювач на 3 хвилини.

А.6.2.3 Вийміть фільтр і зважте з точністю до 0,01 г.

А.6.2.4 Обчисліть відсоткове співвідношення епоксидного порошку, що залишився на ситі за формулою

, (А.2)

де - Початкова маса порошку на ситі, г;

- Маса фільтра, сита і порошку, що залишився, г;

- Маса фільтра на ситі, г.

А.6.2.5 Повторіть випробування з іншим ситом.

А.6.3 Результати

Повинна бути зареєстрована така інформація:

- Номер партії епоксидного порошку;

- Дата випробування;

- Відсоткове співвідношення епоксидного порошку, що залишився для кожного розміру сита.

А.7 Щільність епоксидного порошку

А.7.1 Загальні положення

На розсуд виробника покриття визначають щільність епоксидного порошку за методом, описаним в А.7.2 або А.7.3. Температура випробування має бути (20±3)°С.

А.7.2 Метод, А (ручний)

А.7.2.1 Обладнання

А.7.2.1.1 Терези з точністю 0,01 г.

А.7.2.1.2. Колба ємністю 100 мл для вимірювання об'єму.

А.7.2.1.3 Уайт-спірит.

А.7.2.2 Порядок проведення випробування

А.7.2.2.1 Зважте колбу з точністю до 0,01г.

А.7.2.2.2 Додайте до колби приблизно 20 г епоксидного порошку та зважте колбу з порошком з точністю до 0,01 г.

А.7.2.2.3 Додайте уайт-спірит у кількості, достатній для того, щоб покрити епоксидний порошок. Закупорьте колбу і збовтайте її протягом декількох хвилин так, щоб у порошку не було повітряних кишень, бульбашок, грудок. Промийте пробку та стінки колби уайт-спіритом так, щоб вони очистилися від порошку, а колба була заповнена до рівня 100 мл. Зважте колбу з епоксидним порошком та уайт-спіритом з точністю до 0,01 г.

А.7.2.2.4 Звільніть колбу. Очистіть та висушіть її, додайте 100 мл уайт-спіриту та зважте колбу з уайт-спіритом з точністю до 0,01 г.

А.7.2.2.5 Розрахуйте густину уайт-спіриту в грамах на літр за формулою:

, (А.3)

де - Щільність уайт-спіриту, г / л;

- Маса колби та уайт-спіриту, г;

- Маса колби, г.

А.7.2.2.6 Розрахуйте щільність епоксидного порошку у грамах на літр за формулою:

, (A.4)

де - Щільність епоксидного порошку, г/л;

- Маса колби та епоксидного порошку, г;

- Маса колби, г;

- Маса колби, епоксидного порошку та уайт-спіриту, г;

- Щільність уайт-спіриту, г/л.

А.7.3 Метод В (автоматичний)

Щільність епоксидного порошку визначають за допомогою повітряного або гелієвого пікнометра відповідно до ISO 8130-2 або ISO 8130-3.

А.7.4 Результати

Повинна бути зареєстрована така інформація:

- Номер партії епоксидного порошку;

- Дата випробування;

- застосовуваний метод;

- Тип пікнометра, що використовується в методі;

- Щільність епоксидного порошку в грамах на літр.

А.8 Термічний аналіз епоксидного порошку та плівки затверденого покриття

А.8.1 Загальні положення

Термічний аналіз застосовується для отримання характеристик неотвержденного епоксидного порошку та плівки затверденого покриття.

Застосовують метод диференціальної скануючої калориметрії (DSC), загальні положення та визначення наведені в ISO 11357-1. Обробка та калібрування повинні проводитися згідно з ISO 11357-1, якщо в цьому стандарті не зазначено інше.

А.8.2 Устаткування

А.8.2.1 Диференціальний скануючий калориметр (DSC) з охолоджуючим пристроєм.

А.8.2.2 Терези з точністю 0,1 мг.

А.8.2.3 Прес для герметизації проби.

А.8.2.4 Алюмінієві тиглі з кришками.

А.8.2.5 Джерело сухого чистого для аналізу .

А.8.3 Порядок проведення вимірювання для епоксидного порошку

А.8.3.1 Вимірювання

Повинні бути виконані наступні цикли нагріву, починаючи з циклу (а):

цикл (а): нагріти пробу від (25±5)°С до (70±5)°С зі швидкістю 20°С/хв., потім негайно охолодити до (25±5)°С;

цикл (b): нагріти пробу від (25±5)°С до (275±5)°С зі швидкістю 20°С/хв., потім негайно охолодити до (25±5)°С;

цикл (с): нагріти пробу від (25±5)°С до +40°С (зазвичай 150°С) зі швидкістю 20°С/хв., потім негайно охолодити (25±5)°С.

Для деяких епоксидних порошків можуть застосовуватись інші цикли нагрівання згідно з вказівками виробника матеріалу.

А.8.3.2 Оцінка результатів

А.8.3.2.1 Температура склування,

Температура склування епоксидного порошку розраховується у точці перегину (рисунок А.5).

Рисунок А.5 - Приклади термічних діаграм епоксидного порошку

1 - цикл (b); 2 - цикл (с)

Рисунок А.5 - Приклади термічних діаграм епоксидного порошку

Температуру склування нетвердого порошку, розраховують у точці перегину кривої, отриманої за циклом (b), а температуру склування затверденого матеріалу, , Розраховують у точці перегину кривої, отриманої за циклом ©.

А.8.3.2.2 Зміна ентальпії реакції

Зміна ентальпії реакції отримують інтегруванням у точці максимуму діаграми диференціальної скануючої калориметрії.

А.8.4 Порядок проведення вимірювання плівки затверденого покриття

А.8.4.1 Загальні положення

Зразок затверденої плівки покриття масою (10±3) мг зважують з точністю 0,1 мг, поміщають у тигель і герметично закривають кришкою. Зважують тигель із зразком затверділої плівки покриття. Поміщають тигель із зразком затверденої плівки покриття та еталонну пробу в комірку DSC, продують сухим азотом.

А.8.4.2 Вимірювання

Повинні бути виконані наступні цикли нагріву, починаючи з циклу (а) як підготовчого:

цикл (а): нагріти пробу від (25±5)°С до (110±5)°С зі швидкістю 20°С/хв., потім охолодити до (25±5)°С;

цикл (b): нагріти пробу від (25±5)°С до (275±5)°С зі швидкістю 20°С/хв., потім охолодити до (25±5)°С;

цикл (с): нагріти пробу від (25±5)°С до +40°С (зазвичай 150°С) зі швидкістю 20°С/хв., потім охолодити до (25±5)°С.

Для деяких епоксидних порошків можна застосовувати інші цикли нагріву відповідно до вказівок виробника матеріалу.

Проби, відібрані від труб з покриттям, що зберігаються на складі, перед випробуванням необхідно висушити.

А.8.4.3 Оцінка результатів

А.8.4.3.1 Температура склування

Температуру склування плівки затверденого покриття, , Визначають у точці перегину (рисунок А.6). Для плівки затверденого покриття визначають , Зміна температури склування, за формулою:

, (А.5)

де - температура склування за циклом (b) за А.8.4.2;

- температура склування за циклом © за А.8.4.2.

Рисунок А.6 - Приклади Термічних діаграм покриття

1 - цикл (b); 2 - цикл (с)

Рисунок А.6 - Приклади Термічних діаграм покриття

А.8.4.3.2 Залишкова теплота реакції затверденого покриття

Зміна ентальпії реакції визначають інтегруванням у точці екзотермічного максимуму діаграми DSC для циклу (b) за А.8.4.2 з обчисленням площі, обмеженою піком реакції та базовою лінією. У повністю затверділі плівці покриття не повинно спостерігатися залишкової теплоти реакції.

Ступінь полімеризації , Можна розрахувати за формулою:

, (А.6)

де - ентальпія реакції епоксидного порошку; цикл (b) А.8.3.1;

- ентальпія реакції порошку; цикл (b) A.8.4.2.

А.8.5 Результати

Повинна бути зареєстрована така інформація:

- Тип матеріалу та номер партії;

- Дата випробування;

- Тип диференціально-скануючого калориметра;

- для епоксидного порошку: , , ;

- для затверденої плівки покриття: , , , і .

При випробуванні виробничого покриття необхідно вказати номер чи ідентифікаційні дані труби.

А.9 Катодне відшаровування покриття

А.9.1 Устаткування

А.9.1.1 Джерело живлення випрямленого струму з регульованою вихідною напругою.

А.9.1.2 Нагрівальна плитка із сталевим лотком, що містить пісок або сталевий дріб, з регулюванням температури з точністю до 3 °C, або шафа сушильна з регулюванням температури з точністю до 3 °C.

А.9.1.3 Еталонний каломельний електрод.

А.9.1.4 Платиновий дротяний електрод діаметром 0,8 мм.

А.9.1.5 Пластмасовий циліндр внутрішнім діаметром (75±3) мм.

А.9.1.6 Хлористий натрій - 3% розчин у дистильованій воді.

А.9.1.7 Робочий ніж (А.2.1.8).

А.9.1.8 Свердло, діаметром 3-6 мм.

Малюнок А.7 - Отримання штучного дефекту

1 - свердло діаметром 3-6 мм; 2 - забірний конус; 3 - покриття; 4 - металевий зразок

Малюнок А.7 - Отримання штучного дефекту

А.9.2 Зразки

Зразки з лабораторним покриттям повинні мати розміри (100 100 6,4) мм. Зразки, отримані з контрольних кілець, повинні мати розміри (100 100 товщина стінки труби) мм.

А.9.3 Порядок проведення випробування

А.9.3.1 Візьміть один зразок, перевірений дефектоскопом при напрузі не менше 1800 на відсутність пробою.

А.9.3.2 У центрі зразка в захисному покритті просвердліть циліндричний отвір діаметром 3-6 мм до утворення металу конічного поглиблення. При цьому метал не повинен бути перфорований (рисунок А.7).

А.9.3.3 Розташуйте пластмасовий циліндр так, щоб його вісь збігалася з центром висвердленого в покритті отвору, нанесіть герметик навколо циліндра.

А.9.3.4 Заповніть циліндр до висоти не менше 70 мм розчином хлористого натрію, заздалегідь нагрітим до температури випробування. Позначте рівень розчину у циліндрі. Введіть у розчин електрод і приєднайте його до позитивного полюса джерела живлення постійного струму. Приєднайте негативний полюс джерела живлення до неізольованої ділянки, підготовленої на зразку.

А.9.3.5 Подайте напругу (негативну щодо еталонного каломельного електрода) на зразок і підтримуйте постійну температуру при одному або кількох режимах випробування, наведених у таблицях 2-4:

a) 1,5, (20±3)°С протягом 28 діб;

b) 3,5, (65±3)°С протягом 24 годин;

c) 1,5, (65±3)°С протягом 28 діб.

Підтримуйте рівень розчину шляхом додавання при необхідності дистильованої води (малюнки А.8 та А.9).

А.9.3.6 Після завершення випробування зніміть випробувальну комірку, охолодіть зразок на повітрі до (20±3)°С та оцініть характеристики катодного відшарування зразка протягом 1 години після припинення випробування.

А.9.3.7 За допомогою робочого ножа зробіть у покритті вісім радіальних нарізних до підкладки, такі надрізи повинні відступати, як мінімум, на 20 мм від центру отвору.

А.9.3.8 Вставте вістря леза робочого ножа під покриття у місці отвору. Діючи лезом як важелем, відшаровуйте покриття. Продовжуйте доти, доки покриття не чинитиме явного опору такій дії.

А.9.3.9 Виміряйте довжину відшаровування як відстань від краю початкового отвору вздовж кожного радіального надрізу та усередніть отримані результати.

Малюнок А.8 - Електролізна камера для випробування труб розміром NPS 4 (114,3 мм) і більше

Розміри у міліметрах

1 - приєднання електрода (катода) до негативного полюса; 2 - приєднання електрода (анода) до позитивного полюса; 3 - приєднання еталонного електрода до позитивного полюса; 4 - еталонний електрод; 5 - пластмасова кришка; 6 - пластмасовий стакан (внутрішній діаметр не менше 75 мм); 7 - електроліт об'ємом >300 мл; 8 - покриття; 9 - сталевий зразок; 10; 12 - герметик; 11-штучний дефект; 13 - електрод (катод); 14 - платиновий електрод діаметром 0,8 -1,0 мм (анод); 15 - джерело випрямленого струму; 16 - джерело живлення

Малюнок А.8 - Електролізна камера для випробування труб розміром NPS 4 (114,3 мм) і більше

Малюнок А.9 - Електролізна камера для випробування труб розміром менше NPS 4 (114,3 мм)

1 - приєднання труби до негативного полюса (-); 2 - штучний дефект; 3 - електроліт; 4 - ізолятор; 5 - приєднання електрода до позитивного полюса (+); 6 - склянка

Малюнок А.9 - Електролізна камера для випробування труб розміром менше NPS 4 (114,3 мм)

А.9.4 Результати

Повинна бути зареєстрована така інформація:

- Номер партії епоксидного порошку;

- Дата випробування;

- Середня довжина відшаровування, мм.

При випробуванні труб із покриттям необхідно вказати номер або ідентифікаційні дані труби.

А.10 Забруднення під покриттям

А.10.1 Устаткування

А.10.1.1 Стереомікроскоп.

А.10.1.2 Робочий ніж (А.2.1.8).

А.10.2 Зразки

Зразки повинні мати розміри (25 200 товщина стінки труби) мм, при цьому ділянка довжиною 200 мм повинна розташовуватися вздовж осі труби.

А.10.3 Порядок проведення випробування:

А.10.3.1 За допомогою робочого ножа видаліть із зразка, зігнутого відповідно до вимог А.11.3.1, ділянку покриття розміром приблизно (3 20) мм.

А.10.3.2 Огляньте поверхню металу під покриттям за допомогою стереомікроскопа при 40-кратному збільшенні. Оцініть відсоток забруднення поверхні металу.

А.10.4 Результати

Повинна бути зареєстрована така інформація:

- Номер партії епоксидного порошку;

- Дата випробування;

- Відсоток забрудненості поверхні металу.

При випробуванні труб із покриттям необхідно вказати номер або ідентифікаційні дані труби.

А.11 Пористість покриття

А.11.1 Обладнання

А.11.1.1 Стереомікроскоп із 40-кратним збільшенням.

А.11.1.2 Тиски чи пристосування для спрямованого вигину.

А.11.1.3. Морозильна камера.

А.11.1.4 Робочий ніж (див. А.2.1.8).

А.11.2 Зразки

Зразки з лабораторним покриттям повинні мати розміри (6,4 х 25 х 200) мм. Зразки контрольних кілець повинні мати розміри (25х200х товщина стінки труби) мм, причому сторона розміром 200 мм повинна бути паралельна осі труби.

А.11.3 Порядок проведення випробування:

А.11.3.1 Охолодіть зразок до мінус 30 °C та зігніть його на 180 градусів у лещатах або на пристрої для спрямованого вигину.

А.11.3.2 Рухом важеля відкрийте частину покриття від зігнутого дослідного зразка і досліджуйте покриття на пористість при 40-кратному збільшенні.

А.11.3.3 Порівняйте наявну пористість покриття з малюнками А.10 та А.11. Якщо пористість дорівнює або менша за пористість, показану на фотографіях, оцініть пористість як «прийнятну». Якщо пористість перевищує показану на фотографіях, оцініть її як «неприйнятну».

Малюнок А.10 - Максимально допустима пористість поперечного перерізу відшарованого покриття

Малюнок А.10 - Максимально допустима пористість поперечного перерізу відшарованого покриття

Малюнок А.11 - Максимально допустима пористість на межі покриття

Малюнок А.11 - Максимально допустима пористість на межі покриття

А.11.4 Результати

Повинна бути зареєстрована така інформація:

- Номер партії епоксидного порошку;

- Дата випробування;

- Оцінка пористості поперечного перерізу;

- Оцінка пористості на межі покриття.

При випробуванні труб із покриттям необхідно вказати номер або ідентифікаційні дані труби.

А.12 Еластичність покриття

А.12.1 Устаткування

А.12.1.1 Гідравлічний прес.

А.12.1.2 Оправлення для згинання з фіксованими радіусами.

А.12.1.3 Кріокамера.

А.12.1.4 Тензодатчики (якщо застосовуються).

А.12.2 Зразки

Випробувані зразки, що покриваються в лабораторних умовах, повинні мати розміри (6,4x25,0) мм завдовжки не менше 200 мм. Зразки з контрольних кілець повинні мати товщину, що дорівнює товщині стінки труби, ширину 25 мм і довжину не менше 200 мм. Сторона розміром 200 мм має бути паралельна осі труби.

А.12.3 Порядок проведення випробування:

А.12.3.1 Згладьте покриття на кромці зразка, видаливши всі потенційні концентратори напруги. Помістіть зразок у криокамеру, охолодіть до (0±3)°С і витримайте його при цій температурі не менше 1 години.

А.12.3.2 Помістивши зразок на плоску поверхню, визначте висоту сегмента d, що включає товщину зразка і радіус кривизни, як показано на малюнку А.12.

А. 12.3.3 Визначте радіус оправлення R, який відповідає куту прогину 2° градуса на довжину, рівну діаметру труби, за формулою

, (A.7)

де R - радіус оправки, мм;

d - Висота сегмента зразка, мм.

А.12.3.4 Зігніть зразок з оправлення, радіус якого не перевищує значення, визначеного відповідно до вимог А.12.3.3. тривалість згинання зразка має перевищити 10 секунд. Весь процес повинен бути завершений не пізніше ніж через 30 секунд після виймання зразка з кріокамери.

Якщо поведінка проби характеризується наявністю екстремумів, то відносну деформацію можна розрахувати за допомогою тензодатчиків, наклеєних на зразок.

А.12.3.5 Прогрійте зразок до (20±5)°С і витримайте при цій температурі не менше 2 годин. Протягом наступної години візуально огляньте його на наявність тріщин.

Малюнок А.12 - Визначення товщини зразка

Розміри у міліметрах

1 - товщина стінки труби; 2 - покриття

Малюнок А.12 - Визначення товщини зразка

А.12.4 Результати

Повинна бути зареєстрована така інформація:

- Номер партії епоксидного порошку;

- Дата випробування;

- Заданий кут прогину;

- Наявність тріщин.

При випробуванні труб із покриттям необхідно вказати номер або ідентифікаційні дані труби.

А.13 Ударна міцність покриття

А.13.1 Обладнання

А.13.1.1 Прилад для контролю ударної міцності, що включає:

- Падаючий вантаж, масою 1 кг;

- Бойок, діаметром 15,8 мм;

- градуйована трубка з прорізом, довжиною 1 м;

- для випробування зразка з лабораторним покриттям - плоскі ковадла твердістю (55±5) HRC;

- для випробування зразків з контрольних кілець - ковадло радіусом 40 мм твердістю (55±5) HRC;

- Закріплена дерев'яна опора розмірами не менше (600 600 600) мм, з верхом із твердої деревини.

А.13.1.2. Дефектоскоп постійного струму.

А.13.1.3 Кріокамера.

А.13.2 Зразки

Зразки з лабораторним покриттям повинні мати розміри приблизно (25,0 200,0 6,4) мм. Зразки з контрольних кілець повинні мати розміри приблизно (25 200 товщину стінки труби) мм. Сторона розміром 200 мм має бути паралельна осі труби.

А.13.3 Порядок проведення випробування:

А.13.3.1 Помістіть зразок у криокамеру, охолодіть до мінус (30±3)°С, витримайте в даному температурному інтервалі щонайменше 1 годину. Помістіть охолоджений зразок у пристрій для контролю ударної міцності, встановлений на відповідну ковадло.

А.13.3.2 Тричі нанесіть удар за зразком з енергією удару 1,5 Дж, при цьому точки удару повинні знаходитися один від одного на відстані не менше ніж 50 мм. Ці три удари необхідно виконати не пізніше ніж через 30 секунд після виїмки зразка з кріокамери.

А.13.3.3 Прогрійте зразок до (20±3)°С. Перевірте його на наявність пробою в покритті за допомогою іскрового дефектоскопа, налаштованого на напругу (1750±250), або контрольної напруги на дефектоскопі зі змоченою губкою при напрузі (67,5±4,5) або (90±5).

А.13.4 Результати

Повинна бути зареєстрована така інформація:

- Номер партії епоксидного порошку;

- Дата випробування;

- Значення прикладеної енергії удару;

- Напруга на електроді іскрового дефектоскопа;

- Кількість пробоїв у покритті.

При випробуванні труб із покриттям необхідно вказати номер або ідентифікаційні дані труби.

А.14 Катодне розтріскування напруженого покриття

А.14.1 Обладнання

Устаткування має відповідати вимогам А.9.1 та А.12.1, з тим винятком, що необхідно використовувати пластмасовий циліндр із внутрішнім діаметром (25±2) мм.

А.14.2 Зразки

Готують зразки розміром не менше (50 300 6) мм.

А.14.3 Порядок проведення випробування

А.14.3.1 Зігніть зразок, як описано у методі випробування на еластичність (А.12), до отримання прогину 2° на довжину, рівну діаметру.

А.14.3.2 Проведіть випробування зразка, як описано в А.9 протягом 28 діб, з отвором у покритті на вершині зігнутого зразка, тобто на ділянці максимальної напруги.

А.14.3.3 Після 28 діб випробувань вийміть електроди та пластмасовий циліндр, видаліть вологу з поверхні зразка.

А.14.3.4 Ділянку покриття, що зазнала впливу електроліту, необхідно досліджувати не пізніше 24 годин після проведення випробування. Якщо при дослідженні згідно з 10.2.3.6 на покритті зразка відсутні тріщини, відшаровування або отвори, то випробування пройдено успішно.

А.14.4 Результати

Повинна бути зареєстрована така інформація:

- Номер партії епоксидного порошку;

- Дата випробування;

- Наявність тріщин.

При випробуванні труб із покриттям необхідно вказати номер або ідентифікаційні дані труби.

А.15 Адгезія покриття сталі після витримки у воді при температурі (65±3)°С протягом 24 годин

А.15.1 Обладнання

А.15.1.1 Вода, що не корродує, з регульованою температурою.

А.15.1.2 Водопровідна вода.

А.15.1.3 Термометр.

А.15.1.4 Робочий ніж (А.2.1.8).

А.15.2 Зразки

Зразки з лабораторним покриттям повинні мати розміри (100,0 100,0 6,4) мм. Зразки з контрольних кілець повинні мати розміри (100 100 товщина стінки труби) мм.

А.15.3 Порядок проведення випробування:

А.15.3.1 Для кожного випробування використовуйте свіжу водопровідну воду, нагріту до (65±3)°С до занурення в неї зразків. Помістіть зразки у водяну лазню так, щоб вони були повністю занурені у воду. Витримайте зразки у воді при температурі (65±3)°С протягом 24 годин, потім витягніть з водяної лазні.

А.15.3.2 Поки зразок ще теплий, за допомогою робочого ножа проріжте прямокутник у покритті розміром (30 15) мм до підкладки, потім охолодіть зразок на повітрі до (20±3)°С. Не більше ніж через 1 годину після випробування (А.15.3.1) вставте кінчик робочого ножа під покриття у вершині прямокутника. Діючи лезом як важелем, відшаровуйте покриття. Продовжуйте це до тих пір, поки все покриття прямокутника не буде видалено, або покриття не перестане чинити опір такій дії.

А.15.3.3 Оцініть зчеплення покриття всередині прямокутника так:

- Бал 1: відшарувати покриття повністю не вдається;

- Бал 2: відшарування піддається менше 50% покриття;

- Бал 3: відшарування піддається більше 50% покриття, але покриття чинить виразний опір дії леза, як важеля;

- Бал 4: покриття легко піддається відшарування смужками або великими шматками;

- Бал 5: покриття легко відшаровується одним шматком.

А.15.4 Результати

Повинна бути зареєстрована така інформація:

- Номер партії епоксидного порошку;

- Дата випробування;

- Бал зчеплення.

При випробуванні труб із покриттям необхідно вказати номер або ідентифікаційні дані труби.

• Tweet

• Телефон у Саарбрюкен: +49 (0)681 932 86 350
  E-mail:
• Телефон у Базелі: +41 615 100-612
  E-mail:
• Телефон у Форбах: +33 7 555 39 602
  E-mail:
• Телефон у Таллінн: +372 880 7922
  E-mail:
• Телефон у Києві: +38 (044) 392-21-55
  E-mail:

• Оплата On-line
• Калькулятор металопрокату

оплата ON-LINE

Легкий спосіб оплатити ваше замовлення

Платіть у рублях чи гривні? Можна по Ощадбанку або Приватбанку. передзвоніть для реквізитів

дол. руб. Євр. Грн.

• Нікелеві сплави
  • Ніхром, фехраль, термопари
  • Прецизійні сплави
  • Європейські спецсталі
  • Гост спецсталі
• Титан
  • Титановий прокат
  • ГОСТи титану
  • Титан Європа
• Бронза, латунь, мідь та сплави
  • Бронзовий прокат
  • Європейські бронзи, сплави міді
  • Мідно-нікелеві сплави
  • Мідний прокат
  • Прокат латунний
  • Європейська латунь
• Рідкісні та тугоплавкі метали
  • Вольфрам
  • Молібден
  • Прокат рідких металів
  • Рідкісні метали
  • Лантаноїди
• Нержавіюча та легована сталь
  • Порошки кольорових металів
  • Прокат нержавіючий
  • Жароміцна нержавіюча сталь
  • Аустенітна сталь
  • Феритні сталі
  • Дуплексна сталь
  • ГОСТи спеціальних сталей
  • Інструментальна сталь
• Кольорові метали
  • Алюмінієвий прокат
  • Дюралевий прокат
  • Європейський алюміній
  • Бабіти
  • Припій
  • Олово
  • Свинець

© 2007–2024. Компанія «Auremo».

Рекивізити

AGB

Повідомлення про відкликання

Захист даних

Карта сайту

Дизайн сайту — Fresh

Метали та металеві вироби

• Сталь вуглецева звичайної якості
• Кольорові метали та їх сплави. Прокат із кольорових металів
• Труби металеві та трубні вироби
  • Труби з кольорових металів та сплавів
  • Балони сталеві
  • Труби з чорних металів та сплавів литі та сполучні частини до них
  • Труби сталеві та з'єднувальні частини до них
• Дріт та дротяні вироби
• Загальні правила та норми з металургії
• Ливарні виливки різних металів

Наш консультант заощадить ваш час

Юрій

Німеччина

+49(1516) 758 59 40

E-mail:

Telegram:

WhatsApp:

Задати питання

Передплата

Спеціальні пропозиції та знижки. :)

Європа Україна

Відписатися

Титанова стрічка, 20х25н20с2 труба, 20Х25Н20С2, Титановий лист, Коло латунне