Н, А Ц І О Н, А Л Ь Н І Й С Т, А Н Д, А Р Т Р О С С І Й С К О Й ФЕ Д Е Р, А Ц І І

ГОСТ Р 53366-

ГОСТ Р 53365−2009 Труби обсадні та насосно-компресорні та муфти до них. Основні параметри та контроль різьбових з'єднань. Загальні технічні вимоги (зі зміною N 1, з Поправкою)

ГОСТ Р 53365-2009

Група В62

НАЦІОНАЛЬНИЙ СТА ГОСТ Р 53383-2009 ГОСТ Р ІСО 3183-1-2007 ГОСТ Р ІСО 3183-3-2007 ГОСТ Р ІСО 3183-2-2007 ГОСТ 6238-77 ГОСТ 11017-80 ГОСТ 12132-66 ГОСТ 8646-68 ГОСТ 8645-68 ГОСТ 8733-74 ГОСТ 8965-75 ГОСТ 10707-80 ГОСТ 632-80 ГОСТ 8644-68 ГОСТ 8966-75 ГОСТ 9567-75 ГОСТ 8967-75 ГОСТ 8968-75 ГОСТ 8969-75 ГОСТ 21945-76 ГОСТ 10706-76 ГОСТ 24950-81 ГОСТ 9941-81 ГОСТ 631-75 ГОСТ 550-75 ГОСТ 21729-76 ГОСТ 800-78 ГОСТ 14162-79 ГОСТ 8696-74 ГОСТ 11249-80 ГОСТ 10498-82 ГОСТ 26250-84 ГОСТ 20295-85 ГОСТ 13663-86 ГОСТ 7909-56 ГОСТ 8638-57 ГОСТ 8642-68 ГОСТ 8731-74 ГОСТ 5654-76 ГОСТ 633-80 ГОСТ 24030-80 ГОСТ 5005-82 ГОСТ 8467-83 ГОСТ 1060-83 ГОСТ 22897-86 ГОСТ Р 50278-92 ГОСТ 30564-98 ГОСТ 22786-77 ГОСТ 11068-81 ГОСТ 10705-80 ГОСТ Р 52568-2006 ГОСТ 8639-82 ГОСТ 30563-98 ГОСТ 3262-75 ГОСТ 8732-78 ГОСТ 8734-75 ГОСТ 9940-81 ГОСТ 10704-91

ТРУБИ СТАЛЬНІ ІЗ ЗАХИСНИМИ ЗОВНІШНІМИ ПОКРИТТЯМИ ДЛЯ МАГІСТРАЛЬНИХ ГАЗОНАФТОПРОВОДІВ

Технічні умови

Передмова

Цілі та принципи стандартизації в Російській Федерації встановлені Федеральним законом від 27 грудня 2002 № 184-ФЗ «Про технічне регулювання», а правила застосування національних стандартів Російської Федерації - ГОСТ Р 1.0-2004 «Стандартизація в Російській Федерації. Основні положення"

Відомості про стандарт

1. РОЗРОБЛЕН Технічним комітетом зі стандартизації ТК 357 «Сталеві та чавунні труби та балони» та Російським науково-дослідним трубним інститутом (ВАТ «РосНІТІ»)

2. ВНЕСЕН Технічним комітетом зі стандартизації ТК 357 «Сталеві та чавунні труби та балони»

3. ЗАТВЕРДЖЕНИЙ І ВВЕДЕНИЙ У ДІЮ Наказом Федерального агентства з технічного регулювання та метрології від 20 вересня 2006 р. № 202-ст

4. Цей стандарт відповідає міжнародним стандартам:

- ІСО 8501-1:1994 «Підготовка сталевої основи перед нанесенням фарб та пов'язаних з ними продуктів. Візуальна оцінка чистоти поверхні. Частина 1. Фотографії типових прикладів зовнішніх змін, що відбуваються в сталі в результаті струменевого очищення за допомогою різних абразивних матеріалів» (ISO 8501-1:1994 : Representative photographic examples of change of appearance imparted to steel when blast-cleaned with different abrasives”, NEQ);

- ІСО 8502-3:1992 «Підготовка сталевої основи перед нанесенням фарб і пов'язаних з ними продуктів. Випробування для оцінки чистоти поверхні. Частина 3. Оцінка запиленості сталевих поверхонь, підготовлених для нанесення фарби (метод липкої стрічки)» (ISO 8502−3:1992) dust on steel surfaces preparated for painting (pressure-sensitive tape method», NEQ) у частині визначення ступеня чистоти поверхні труб

5. ВВЕДЕНО ВПЕРШЕ

Інформація про зміни до цього стандарту публікується в інформаційному покажчику «Національні стандарти», що щорічно видається, а текст змін і поправок — у щомісячно видаваних інформаційних покажчиках «Національні стандарти». У разі перегляду (заміни) або скасування цього стандарту відповідне повідомлення буде опубліковане у щомісячному інформаційному покажчику «Національні стандарти». Відповідна інформація, повідомлення та тексти розміщуються також в інформаційній системі загального користування - на офіційному сайті Федерального агентства з технічного регулювання та метрології в мережі Інтернет

Зміст

Вступ

Необхідність розробки цього стандарту обумовлена відсутністю національного стандарту на зварні труби із захисними покриттями для магістральних газонафтопроводів, нафтопродуктопроводів із підвищеними нормативними вимогами для забезпечення гарантованої надійності та безпеки під час експлуатації.

Цей стандарт містить найкращі досягнення щодо забезпечення якості труб з покриттями міжнародних, регіональних, національних нормативних документів, науково-технічних і технологічних рішень.

Нормативні показники технічного рівня та якості труб з покриттями відповідають зарубіжним стандартам або перевищують їх.

Дата введення -2007-07-01

1 Область застосування

Цей стандарт поширюється на сталеві безшовні, зварні прямошовні та спірально-шовні труби діаметром 114-1420 мм із зовнішніми захисними покриттями, нанесеними в заводських умовах, що застосовуються для будівництва та ремонту магістральних газопроводів, нафтопроводів та нафтопродуктопроводів.

2 Нормативні посилання

У цьому стандарті використано нормативні посилання на такі стандарти:

ГОСТ Р 51164-98 Трубопроводи сталеві магістральні. Загальні вимоги до захисту від корозії

ГОСТ Р 52079-2003 Труби сталеві зварені для магістральних газопроводів, нафтопроводів та нафтопродуктопроводів. Технічні умови

ГОСТ 9.049-91 Єдина система захисту від корозії та старіння. Матеріали полімерні та їх компоненти. Методи лабораторних випробувань на стійкість до дії цвілевих грибів

ГОСТ 9.050-75 Єдина система захисту від корозії та старіння. Лакофарбові покриття. Методи лабораторних випробувань на стійкість до дії цвілевих грибів

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартів безпеки праці. Загальні санітарно-гігієнічні вимоги до повітря робочої зони

ГОСТ 12.3.002-75 Система стандартів безпеки праці. Процеси виробничі. Загальні вимоги безпеки

ГОСТ 12.3.005-75 Система стандартів безпеки праці. Роботи фарбувальні. Загальні вимоги безпеки

ГОСТ 12.3.016-87 Система стандартів безпеки праці. Будівництво. Роботи антикорозійні. Вимоги безпеки

ГОСТ 17.2.3.02 −78 Охорона природи. атмосфера. Правила встановлення допустимих викидів шкідливих речовин промисловими підприємствами

ГОСТ 411-77 Гума та клей. Методи визначення міцності зв'язку з металом при відшаровуванні

ГОСТ 427-75 Лінійки вимірювальні металеві. Технічні умови

ГОСТ 8696-74 Труби сталеві електрозварювальні зі спіральним швом загального призначення. Технічні умови

ГОСТ 10692–80 Труби сталеві, чавунні та сполучні частини до них. Приймання, маркування, упаковка, транспортування та зберігання

ГОСТ 11262-80 Пластмаси. Метод випробування на розтягування

ГОСТ 11645-73 Пластмаси. Метод визначення показника плинності розплаву термопластів

ГОСТ 13518-68 Пластмаси. Метод визначення стійкості поліетилену до розтріскування під напругою

ГОСТ 14192-96 Маркування вантажів

ГОСТ 15140-78 Матеріали лакофарбові. Методи визначення адгезії

ГОСТ 16337-77 Поліетилен високого тиску. Технічні умови

ГОСТ 17299-78 Спирт етиловий технічний. Технічні умови

ГОСТ 18299-72 Матеріали лакофарбові. Метод визначення межі міцності при розтягуванні, відносного подовження при розриві та модуля пружності

ДЕРЖСТАНДАРТ 20295–85 Труби сталеві зварені для магістральних газонафтопроводів. Технічні умови

ГОСТ 28498-90 Термометри скляні рідинні. Загальні вимоги. Методи випробувань

Примітка — При користуванні цим стандартом доцільно перевірити дію стандартів посилань в інформаційній системі загального користування — на офіційному сайті Федерального агентства з технічного регулювання та метрології в мережі Інтернет або за щорічно видається інформаційному покажчику «Національні стандарти», опублікованому станом на 1 січня , та за відповідними інформаційними покажчиками, що щомісяця видаються, опублікованими в поточному році. Якщо документ посилається (змінений), то при користуванні цим стандартом слід керуватися заміненим (зміненим) документом. Якщо посилальний документ скасовано без заміни, то положення, в якому дано посилання на нього, застосовується в частині, яка не стосується цього посилання.

3 Класифікація покриттів

3.1 Зовнішні захисні покриття класифікуються за конструкцією, призначенням та температурою експлуатації.

3.2 Класифікацію покриттів за конструкцією, призначенням та температурою експлуатації наведено в таблиці 1.

Таблиця 1

Закінчення таблиці 1

Приклади умовних позначення:

Труба сталева електрозварна прямошовна діаметром 530 мм, товщиною стінки 10 мм із сталі класу міцності К52, виготовлена за ГОСТ 20295-85 , з тришаровим поліетиленовим покриттям нормального виконання за ГОСТ Р 52568-2006:

Труба -530x10-К52 ГОСТ 20295-85 , покриття 3ПЕ-Н, ГОСТ Р 52568-2006

Труба сталева електрозварна спірально-шовна діаметром 820 мм, товщиною стінки 12 мм зі сталі марки Ст3сп2, виготовлена за групою ГОСТ 8696-74 , з двошаровим поліпропіленовим покриттям нормального виконання за ГОСТ Р 52568-2006:

Труба - 820x12 - Ст3сп2-В ГОСТ 8696-74 , покриття 2ПП-Н, ГОСТ Р 52568-2006

Труба сталева електрозварна прямошовна діаметром 530 мм, товщиною стінки 5 мм із сталі класу міцності К48, виготовлена за ГОСТ Р 52079-2003, з тришаровим поліетиленовим покриттям спеціального виконання за ГОСТ Р 52568-2006:

Труба - 530x5-К48 ГОСТ Р 52079-2003, покриття 3ПЕ-С, ГОСТ Р 52568-2006

4 Технічні вимоги

4.1 Вимоги до труб, призначених для нанесення покриття

4.1.1 Покриття наноситься на сталеві безшовні та зварні труби діаметром від 114 до 1420 мм, які відповідають вимогам нормативних документів (НД).

4.1.2 Зовнішня поверхня труб піддається візуальному контролю виявлення поверхневих дефектів.

На поверхні труб не повинно бути тріщин, вм'ятин, раковин, розшарування та інших дефектів, що виводять товщину стінки за гранично допустимі значення.

У разі неможливості усунення перерахованих дефектів труби бракуються і не підлягають подальшій обробці з очищення та нанесення захисного покриття.

4.1.3 Зовнішня поверхня труб повинна бути очищена від бруду, масляних та сольових забруднень, а також від консерваційного покриття (за наявності) за допомогою відповідних розчинників або лужних розчинів, пари або відкритого полум'я.

4.1.4 На поверхні труби вміст солей Fe ⁺² має бути не більше ніж 30 мкг/см ² .

Як прийнятний рівень соляних забруднень слід вважати негативне значення тесту фероціанадом калію відповідно до методів приладового контролю. У разі перевищення кількості солей поверхня труби повинна бути промита розчином ортофосфорної кислоти або дистильованою (деіонізованою) водою.

4.1.5 Рекомендована температура поверхні труби перед проведенням дробометного (дробеструминного) очищення - від плюс 50 °C до плюс 70 °C.

4.1.6 Поверхню труб обробляють методом дробеметного або дробоструминного очищення. Ступінь чистоти має бути Sa 2 ¹ / ₂ , а шорсткість поверхні Rz 40-80 мкм. Після очищення поверхня труб має бути очищена від пилу.

Частинки пилу мають бути діаметром не більше 100 мкм.

4.1.7 Усі зовнішні дефекти після очищення повинні бути усунені. Відремонтовані ділянки площею понад 100 см ² повинні мати шорсткість поверхні відповідно до вимог, зазначених у 4.1.6.

4.1.8 Час між закінченням очищення та початком нанесення покриття не повинен бути більше 2 годин при вологості повітря більше 80% та 3 годин при вологості повітря менше 80%. У разі невиконання вищезгаданих вимог механічну обробку слід повторити.

4.1.9 Для збільшення адгезії покриття додатково до механічного очищення можна проводити хімічну обробку (пасивацію) поверхні труб хроматним, фосфатним або хромат-фосфатним розчинами.

4.1.10 При нанесенні покриття температура поверхні труб, що покриваються, повинна відповідати вимогам технологічного регламенту розробника покриття.

4.2Вимоги до матеріалів для нанесення захисного покриття труб

4.2.1 Матеріали, що входять до складу покриття, повинні відповідати вимогам НД на ці матеріали та забезпечувати отримання зовнішнього покриття труб відповідно до вимог цього стандарту.

4.2.2 Відповідність властивостей ізоляційних матеріалів технічним вимогам НД повинні підтверджуватись сертифікатом якості та вхідним контролем на підприємстві, що наносить покриття.

4.2.3 Маркування матеріалів повинно включати:

- Найменування,

- Марку,

- номер партії,

- Дату виробництва.

4.3Вимоги до захисного покриття труб

4.3.1 Тришарове поліетиленове покриття має складатися з:

- Адгезійного підшару на основі епоксидних порошкових або рідких фарб; мінімальна товщина сухої плівки: не менше 60 мкм – для порошкових фарб, 20 мкм – для рідких фарб. Товщина узгоджується із замовником;

- клеючого підшару на основі термоплавких полімерних композицій; мінімальна товщина: не менше 150 мкм – при порошковому нанесенні, не менше 200 мкм – при нанесенні методом екструзії;

- Зовнішнього шару на основі екструдованого поліетилену.

4.3.2 Двошарове поліетиленове покриття має складатися з:

- Адгезійного підшару на основі термоплавких полімерних композицій;

- Зовнішнього шару на основі термосвітлостабілізованого поліетилену.

4.3.3 Тришарове поліпропіленове покриття має складатися з:

- Адгезійного підшару на основі епоксидних порошкових або рідких фарб; мінімальна товщина сухої плівки: не менше 60 мкм – для порошкових фарб, 20 мкм – для рідких фарб;

- клеючого підшару на основі термоплавких полімерних композицій; мінімальна товщина: не менше 150 мкм – при порошковому нанесенні, не менше 200 мкм – при нанесенні методом екструзії;

- Зовнішнього шару на основі екструдованого поліпропілену.

4.3.4 Двошарове поліпропіленове покриття має складатися з:

- адгезійного підшару на основі термоплавкої полімерної композиції; мінімальна товщина: не менше 150 мкм – при порошковому нанесенні, не менше 200 мкм – при нанесенні методом екструзії;

- Зовнішнього шару на основі екструдованого поліпропілену.

4.3.5 Одношарове епоксидне покриття складається з одного ізоляційного шару.

4.3.6 Товщина покриттів, залежно від діаметрів труб та видів виконання покриття, повинна відповідати вимогам таблиці 2.

4.3.7 Кінці труб на довжині (140±40) мм від торця повинні бути вільними від покриття. На вимогу замовника допускається збільшення або зменшення довжини вільних від покриття кінців труб та нанесення на них захисного консерваційного покриття на період транспортування та зберігання ізольованих труб.

4.3.8 Кут скосу покриття до поверхні труби має бути не більше ніж 30°.

4.3.9 Покриття повинно мати однорідну гладку поверхню без перепусток та дефектів. Допускається наявність невеликих напливів - локального потовщення (не більше 2 мм над рівнем основного покриття) і хвилястість покриття, що не виводить товщину покриття за значення, зазначені в таблиці 2.

За наявності локальних ненаскрізних дефектів покриття допускається ремонт.

4.3.10 Технічні вимоги до зовнішнього покриття труб наведені у таблиці 3.

Таблиця 3 - Технічні вимоги до зовнішнього покриття труб

Продовження таблиці 3

Продовження таблиці 3

Закінчення таблиці 3

5 Вимоги безпеки

5.1 Вимоги безпеки при нанесенні захисного покриття на труби повинні відповідати ГОСТ 12.3.002-75 та ГОСТ 12.3.016-87.

5.2 У процесі хроматної обробки поверхні труби в повітрі робочої зони пари та аерозолі, що містять активні іони Сг ⁺³ не повинні перевищувати гранично допустиму концентрацію (ГДК) 0,05 мг/м ³ .

У ході нанесення епоксидного праймера в процесі полімеризації концентрація шкідливих речовин у повітрі (ГДК) робочої зони не повинна перевищувати:

- Епіхлоргідрин - 1 мг/м ³ ;

- Формальдегіду -0,5 мг/м ³ ;

- Толуолу - 50 мг/м ³ ;

- Фенолу - 0,3 мг / м ³ .

У процесі нанесення поліетилену та адгезиву при температурі вище 150 °C виділення шкідливих речовин (ГДК) не повинно перевищувати:

- Вінілацетату-10,0мг/м;

- оцтової кислоти - 5,0 мг/м;

- ацетальдегіду - 5,0 мг/м.

Концентрація шкідливих речовин у повітрі робочої зони не повинна перевищувати їх ГДК згідно з ГОСТ 12.1.005-88. Визначення концентрації шкідливих речовин у повітрі робочої зони проводять не рідше двох разів на рік.

5.3 Роботи з нанесення на труби захисного покриття повинні проводитись у виробничих приміщеннях, обладнаних місцевою та загальнообмінною вентиляцією, що забезпечує чистоту повітря відповідно до вимог ГОСТ 12.3.005-75.

6 Вимоги охорони навколишнього середовища

6.1 Контроль за дотриманням гранично допустимих викидів в атмосферу при нанесенні захисного покриття повинен здійснюватись згідно з ГОСТ 17.2.3.02-78.

6.2 Проведення спеціальних заходів для запобігання заподіянню шкоди навколишньому середовищу, здоров'ю та генетичному фонду людини при випробуванні, зберіганні, транспортуванні та експлуатації труб із захисними покриттями не потрібно.

7 Правила приймання

7.1 Приймання якості труб із зовнішнім покриттям проводить служба технічного контролю виробника.

Приймання труб з покриттям може проводитися споживачем, а також спеціалізованою організацією на вимогу споживача.

7.2 Труби із зовнішнім покриттям пред'являються до приймання партіями. Партія складається з труб одного типорозміру, виготовлена зі сталі однієї марки з однаковим зовнішнім покриттям, нанесеним за технологією з використанням ізоляційних матеріалів однієї марки. Кількість труб у партії має перевищувати 100 прим. - для труб діаметром до 530 мм та 50 шт. - для труб діаметром понад 530 мм.

7.3 На кожну партію труб з покриттям та транспортну одиницю видається документ про якість за ГОСТ 10692–80 , в якому зазначаються дані щодо якості покриття та використовуваних ізоляційних матеріалів.

7.4 Контроль якості покриття на відповідність вимогам цього стандарту включає такі випробування:

- Контроль відповідності ізоляційних матеріалів документам про якість;

- приймальні;

- Періодичні.

7.5 Приймальні випробування проводять на кожній партії ізольованих труб. Випробування включають:

7.5.1 Вимірювання довжини вільних від покриття кінців труб (проводять на кожній трубі).

7.5.2 Вимір кута скосу покриття до поверхні труби (проводять на кожному кінці кожної труби).

7.5.3 Перевірку якості зовнішнього покриття труб, у тому числі:

- Контроль зовнішнього вигляду покриття (проводять на кожній трубі);

- Вимірювання товщини покриття (проводять не менше ніж на 10% труб партії);

- випробування покриття на діелектричну суцільність (контролю підлягає вся зовнішня поверхня труб, за винятком вільних від покриття кінцевих ділянок та фасок; проводять на кожній трубі);

- Визначення міцності покриття при ударі при температурі плюс (20 ± 5) ° С (проводять не менше ніж на двох трубах від партії);

- Визначення адгезії покриття до сталі при температурі плюс (20 ± 5) ° С (проводять не менше ніж на двох трубах від партії).

7.5.4 Перевірку наявності маркування на трубах з покриттям (проводять на кожній трубі).

7.6 При незадовільних результатах приймальних випробувань покриття хоча б за одним із показників щодо нього проводять повторні випробування на подвоєній кількості труб, взятих з тієї ж партії. У разі незадовільних результатів повторних випробувань допускається поштучне здавання покритих труб з контролем за показником, що має незадовільні результати.

7.7 На вимогу замовника обсяги приймальних випробувань можуть бути збільшені.

7.8 Періодичні випробування проводять при освоєнні технології заводського покриття труб, при зміні марки ізоляційних матеріалів, а також при зміні основних параметрів технологічного процесу, вказаних виробниками матеріалів та обладнання, але не рідше одного разу на рік. Періодичні випробування можуть проводитися також на вимогу замовника.

7.8 Періодичні випробування включають:

- Визначення міцності покриття при ударі при температурі мінус (30 +2) ° С, мінус (10 ± 2) ° С і плюс (60 ± 3) ° С;

- Визначення адгезії покриття до сталі при температурі плюс (60 ± 3) ° С, плюс (80 ± 3) ° С і плюс (110 ± 2) ° С;

- Визначення зниження адгезії покриття до сталі після 1000 год витримки у воді при температурі плюс (20 ± 5) ° С, плюс (60 ± 3) ° С і плюс (80 ± 3) ° С;

- Визначення площі відшаровування покриття при катодної поляризації після 30 діб витримки в 3%-ному розчині NaCI при температурі плюс (20 ± 5) °З, плюс (60 ± 3) °З, плюс (80 ± 3) °З;

— визначення перехідного опору покриття після 100 діб витримки в 3% розчині NaCI при температурі плюс (20 ±5) °С і плюс (80 + 3) °С;

- Визначення опору пенетрації (вдавлюванню) покриття при температурі плюс (20 ± 5) °З, плюс (60 ± 3) °З, плюс (80 ± 3) °З, плюс (110 ± 3) °З;

- Визначення стійкості покриття до розтріскування при температурі плюс (50 ± 3) ° С;

- Визначення стійкості покриття до впливу УФ радіації в потоці 600 кВт-год/м при температурі плюс (50 ± 3) ° С;

- Визначення стійкості покриття до грибкових уражень;

- Визначення міцності при розриві відшарованого покриття при температурі плюс (20 ± 5) ° С, плюс (60 ± 3) ° С;

- Визначення відносного подовження при розриві відшарованого покриття при температурі мінус (40 ± 3) ° С, плюс (20 ± 5) ° С;

- Визначення зміни показника плинності розплаву відшарованого покриття після витримки на повітрі протягом 100 діб при температурі плюс (110 ± 3) ° С і протягом 1000 год при температурі плюс (150 ± 3) ° С;

- Визначення зниження відносного подовження при розриві відшарованого покриття після витримки на повітрі при температурі плюс (110 ± 3) ° С протягом 100 діб. та 1000 год;

- Визначення стійкості покриття до термоциклювання при температурі від мінус (50 ± 3) ° С до плюс (20 ± 5) ° С, від мінус (60 ± 3) ° С до плюс (20 ± 5) ° С, від мінус (20 ±2) °З до плюс (20 ± 5) °З і від мінус (40±2)°З до плюс (20 + 5)°С.

7.10 Періодичні випробування проводять на зразках, вирізаних із труб (не менше трьох зразків на кожен показник властивостей покриття або відповідно до НД на метод випробувань).

Зразки вирізають із двох ділянок труби (початок і кінець), віддалених від торця захисного покриття не менше ніж на 100 мм. Відбір зразків проводять двох трубах від партії. При виготовленні зразків не допускається нагрівання матеріалу зразків до температури понад 80 °C.

7.11 При незадовільних результатах періодичних випробувань покриття проводять повторні випробування на подвоєній кількості труб, крім труб, що не витримали випробування. При повторному отриманні негативних результатів технологічний процес заводської ізоляції труб повинен бути припинений до з'ясування та усунення причин невідповідності покриття встановленим вимогам.

7.12 Труби, покриття яких не відповідає вимогам цього стандарту, бракують та відправляють на ремонт або на повторне нанесення покриття.

8 Методи контролю

8.1 Зовнішній вигляд покриття візуально оцінюють.

8.2 Вимірювання довжини неізольованих кінців труб проводять за допомогою шаблону або металевої лінійки за ГОСТ 427-75 з точністю ± 1 мм.

8.3 Кут скосу покриття вимірюють за допомогою шаблону-кумера, виготовленого у встановленому порядку з точністю ±1°.

8.4 Товщину покриття визначають будь-яким товщиноміром, призначеним для вимірювання товщини неферомагнітних покриттів на феромагнітній підкладці з точністю 0,1 мм. Контроль товщини здійснюють не менше ніж у трьох перерізах, рівномірно розташованих по довжині труби і не менше ніж у чотирьох точках кожного перерізу.

8.5 Випробування покриття на діелектричну суцільність проводять іскровим дефектоскопом постійного струму з похибкою вимірювання трохи більше 5%. Контролю суцільності підлягає вся зовнішня поверхня труб з покриттям, крім неізольованих кінцевих ділянок і фасок.

8.6 Міцність покриття при ударі в діапазоні температур визначають за методикою, викладеною у ГОСТ Р 51164-98 (додаток А). Випробування проводять на трубах із покриттям або на зразках із труб із покриттям. Рекомендований розмір зразків – 200x100 мм.

При проведенні випробувань при температурі, відмінної від кімнатної, зразки з покриттям поміщають у термокриокамеру, що забезпечує автоматичну підтримку заданої температури. Зразки нагрівають або охолоджують до температури вище або нижче температури випробувань, встановлюють пристосування для визначення ударної міцності і проводять контрольний удар. Вимірювання температури зразка здійснюють за допомогою цифрового контактного термометра (термопари) з точністю вимірювання ± 1 °C.

8.7 Адгезію поліетиленового або поліпропіленового покриття до сталі за температури плюс (20 ± 5) °С визначають за ГОСТ 411-77 (метод А, кут відшаровування 90°).

Адгезію поліетиленового або поліпропіленового покриття до сталі при температурі плюс (60 ± 3) °З, плюс (80 ± 3) °З і плюс (110 ± 2) °З визначають за методом додатка А.

Адгезію епоксидного покриття до сталі при температурі плюс (20±5) °З визначають за ГОСТ 15140-78 .

8.8 Адгезію поліетиленового або поліпропіленового покриття до сталі після 1000 год. покриттям за методом застосування Б.

Адгезію епоксидного покриття до сталі після 1000 год випробувань у воді при температурі плюс (20 ± 5) °З, плюс (80 ± 3) °З визначають на зразках, вирізаних із труб з покриттям, за ГОСТ 15140-78 .

8.9 Оцінку стійкості покриття до катодного відшаровування здійснюють відповідно до ГОСТ Р 51164-98 (додаток). Для випробувань відбирають зразки труб розміром не менше 100x100 мм, що не мають видимих пошкоджень і випробування, що пройшли на діелектричну суцільність іскровим дефектоскопом при напрузі 20 кВ.

8.10 Перехідний опір покриття визначають відповідно до методу ГОСТ Р 51164-98 (додаток Г). Для випробувань відбирають зразки розміром не менше 100x100 мм, що не мають видимих пошкоджень і випробування, що пройшли на діелектричну суцільність іскровим дефектоскопом при напрузі 20 кВ.

Для проведення випробувань при температурі плюс (20 ± 5) °С, плюс (80 ± 3) °С використовують термошафу, що забезпечує підтримку заданої температури з точністю до ± 3 °C.

8.11 Опір покриття пенетрації (вдавлювання) визначають за методикою ГОСТ Р 51164-98 (додаток Е). Для випробувань використовують зразки, вирізані із труб із покриттям, розміром 100x100 мм.

Для проведення випробувань при підвищеній температурі плюс (60 ± 3) °С, плюс (80 ± 3) °З і плюс (110 +3) °З використовують термошафу, що забезпечує підтримку заданої температури з точністю до ±3 °С.

8.12 Стійкість покриття до розтріскування за температури плюс (50 ± 3) °С визначають за методикою ГОСТ 13518–68 . Для випробувань відбирають зразки відшарованого покриття (без епоксидного праймера та адгезійного підшару) з поверхнею поліетиленового або пропіленового шару, що відповідає вимогам 4.3.10 цього стандарту. Випробувані зразки встановлюють у тримачі зовнішнім поліетиленовим або пропіленовим шаром назовні. За стійкість покриття до розтріскування приймають час у годинах від початку випробувань до появи тріщин у 50% зразків.

8.13 Стійкість покриття до впливу УФ радіації в потоці 600 кВт-год/м при температурі плюс (50 ± 3) °С оцінюють за методикою ГОСТ 16337-77 . Для випробувань відбирають зразки відшарованого покриття (без епоксидного праймера та адгезійного підшару) з поверхнею поліетиленового або пропіленового шару, що відповідає вимогам 4.3.10 цього стандарту. Для проведення випробувань використовують
зразки у вигляді «лопаток» - тип 1 за ГОСТ 11262-80 з довжиною робочої частини 33 мм і шириною 6 мм _; вирубані з обшарованого (неадгезованого) покриття з використанням стандартного ножа. Кількість зразків має становити не менше ніж 5 шт. Швидкість розтягування зразків -100 мм/хв. Випробування проводять на розривній машині з похибкою вимірів трохи більше 2%.

Покриття вважається таким, що витримало випробування, якщо зміна відносного подовження при розриві відшарованого покриття після витримки в камері УФ радіації протягом 500 год не перевищує 25% вихідного значення.

Допускається оцінку стійкості покриття до впливу УФ-радіації проводити за ГОСТ 11645-73 . Покриття вважається таким, що витримав випробування, якщо зміна індексу розплаву покриття після витримки в камері УФ радіації протягом 500 год не перевищує 35% вихідного значення.

8.14 Стійкість поліетиленового та поліпропіленового покриттів до грибкових уражень визначають за методом 2 ГОСТ 9.049-91. На вимогу замовника, для трубопроводів, експлуатація яких планується при теплому, вологому кліматі (тропічна зона), при якому в навколишньому середовищі міститься велика кількість активних суперечок, допускається проведення випробування методом 3 ГОСТ 9.049-91.

Стійкість епоксидного покриття до грибкових уражень визначають за ГОСТ 9.050-75.

8.15 Міцність при розриві та відносне подовження при розтягуванні відшарованого поліетиленового або поліпропіленового покриття визначають відповідно до ГОСТ 11262-80 . Випробування проводять на розривній машині з похибкою вимірів трохи більше 2%. Для проведення випробувань використовують зразки у вигляді «лопаток» - тип 1 за ГОСТ 11262-80 довжиною робочої частини 33 мм і шириною 6 мм, вирубані з обшарованого (неадгеїзованого) покриття з використанням стандартного ножа.

Для проведення випробувань при температурі, відмінній від кімнатної, використовують термокріокамеру, що забезпечує автоматичну підтримку заданої температури з точністю ±3 °С. Для нормалізації температури всередині робочого простору термокріокамера має бути оснащена вентилятором. Витримка зразків у камері при заданій температурі перед початком випробувань повинна становити щонайменше 30 хв.

Швидкість розтягування зразків: 100 мм/хв – при проведенні випробувань при температурі плюс (20 ± 5) °С та плюс (60 ± 3) °С, 50 мм/хв – при температурі мінус (40 ± 3) °С.

Відносне подовження при розриві відшарованого епоксидного покриття при температурі плюс (20±5) °С визначають за ГОСТ 18299-72 . Швидкість розтягування зразків – 2,5 мм/хв.

8.16 Визначення термостабільності покриття щодо зміни показника плинності розплаву та зміни відносного подовження при розриві відшарованого покриття після термостаріння на повітрі при температурі плюс (110 ±3) °С та плюс (150 ±3) °С здійснюють відповідно до ГОСТ 11645–73 та ГОСТ 11262–80 .

Для проведення випробувань щодо визначення зміни показника плинності розплаву поліетилену або пропілену відбирають зразки відшарованого покриття (без епоксидного праймера та адгезійного підшару), які поміщають у повітряний термостат і витримують при температурі плюс (110 ± 3) °С протягом 100 діб або 100 діб в залежності від виду покриття труб), після чого проводять випробування згідно з методикою ГОСТ 11645-73 .

Для проведення випробувань щодо визначення зміни відносного подовження при розриві відшарованого покриття використовують зразки відшарованого покриття (без епоксидного праймера та адгезійного підшару) у вигляді «лопаток» за типом 1 згідно з ГОСТ 11262-80 . Зразки витримують протягом 100 діб або 1000 год (залежно від виду покриття труб) у термошафі при температурі плюс (110 ± 3) °С, після чого проводять випробування щодо визначення відносного подовження при розриві на розривній машині при швидкості розтягування 100 мм/хв. .

8.17 Стійкість покриття до термоциклювання при температурі випробування від мінус (50±3)°С до плюс (20±5)°С, від мінус (20±2) ^° С до плюс (20±5) ^° С, від мінус (60°С) ±3) ^до плюс (20±5)°С і від мінус (40 ± 2) °С до плюс (20 ± 5) °С оцінюють за методом, викладеним у додатку В.

9 Маркування, транспортування та зберігання

9.1 Маркування наносять на зовнішню або внутрішню поверхню труб з покриттям відповідно до ГОСТ 10692-80 та ГОСТ 14192-96 на відстані не більше 1000 мм і не менше 150 мм від торця труби.

Додатково до даних на непокриту трубу, передбачених відповідними НД, маркування включає:

- товарний знак або найменування підприємства, що наносить покриття (якщо виробництво труб та їх покриття здійснюється на різних підприємствах);

- Позначення виду покриття;

- Позначення цього стандарту;

- Номер партії труб з покриттям;

- Дату нанесення покриття;

- Позначку технічного контролю про приймання продукції.

Маркування виконується за допомогою трафарету або друкування стійкими фарбами контрастного кольору. Місце нанесення маркування, при необхідності, має піддаватися додатковій обробці:

- Поверхня покриття - обробці коронним розрядом, газополум'яної або хімічної обробки;

- Поверхня металу - грунтовці або подальшому лакування.

Допускається за погодженням із замовником наносити маркування на самоклеючі ярлики, які наклеюються на поверхню металу або покриття. При цьому особистий ідентифікаційний номер труби повинен наноситися на поверхню покриття або металу труби тавруванням, стійкою фарбою або маркером, що гарантовано забезпечує його збереження.

На труби діаметром 219 мм і менше допускається маркування наносити на металевий ярлик для кожного пакета під час відвантаження труб у пакетах.

9.2 Упаковка

Після нанесення покриття на труби має бути відновлено початкове пакування (захисні фланці, захисні ковпаки або захисні кільця).

На всі труби з епоксидним покриттям як пакування надягають захисні кільця з гуми або синтетичного каната. Товщина кілець – не менше 20 мм. Кількість кілець має бути не менше трьох для труб діаметром від 530 до 820 мм та не менше чотирьох для труб діаметром менше 530 мм.

Допускається упаковка труб діаметром 325 мм і менше касети або пакети. Конструкція касети або пакета повинна забезпечувати безпеку покриття труб.

Труби з три- або двошаровим поліетиленовим та поліпропіленовим покриттями за погодженням із споживачем поставляють без додаткового пакування.

9.3 Труби з покриттям складують у штабелі. Нижній ряд труб слід укладати на спеціальні прокладки, покриті м'яким матеріалом або на валики з піску, що просіють, покриті плівкою з полімерного матеріалу.

Між рядами труб при необхідності розміщують прокладки з еластичного матеріалу (гумовий джгут, гумова або резинотканева стрічка). Між спірально-шовними трубами обов'язково встановлюють прокладки, якщо труби не мають упаковки у вигляді еластичних кілець. При складуванні прямошовних труб шов має бути орієнтований зазор між трубами.

9.4 Вантажно-розвантажувальні роботи та зберігання ізольованих труб повинні проводитися в умовах, що запобігають механічним пошкодженням покриття. Використання сталевих канатів, строп, які можуть призвести до руйнування покриття та пошкодження торців труб, заборонено.

9.5 Перевезення ізольованих труб повинно здійснюватися транспортом, обладнаним спеціальними пристроями, що унеможливлюють переміщення труб та пошкодження покриття.

9.6 Зберігання не повинно призводити до порушення суцільності покриття.

Труби з поліетиленовим покриттям, зберігання яких планується понад 6 місяців, повинні бути захищені від впливу ультрафіолетового випромінювання за допомогою чохлів, навісів та інших відповідних методів.

Труби з поліпропіленовим покриттям повинні бути захищені від ультрафіолетового випромінювання, якщо планується їх зберігання понад 90 діб.

Труби з епоксидним покриттям спеціальних заходів із захисту від ультрафіолетового випромінювання не вимагають.

Додаток А
(обов'язкове)
Метод визначення адгезії покриття до сталі за різних температур випробувань у лабораторних умовах

А.1 Призначення методу

Метод призначений для оцінки адгезії заводського захисного покриття ксталі при температурі випробування плюс (60 ± 3) °З, плюс (80 ± 3) °З і плюс (110 ± 2) °З при відшаровуванні покриття під кутом 90 ±10 °.

А.2 Вимоги до зразків та допоміжні пристрої

А.2.1 Зразками для випробувань є зразки, вирізані із труб із покриттям. Зразки з дефектами покриття не відчувають. Товщина та діелектрична суцільність покриття на випробуваних зразках повинні відповідати вимогам цього стандарту.

Рекомендовані розміри зразків для випробувань (150 - 180) x (80 - 100) мм - відповідно до рисунка А.1 (перший розмір збігається з напрямом нанесення покриття). Кількість паралельних зразків для заданих умов випробувань має бути не менше ніж три.

1 - покриття; 2 - пропив; 3 - основна зона відшаровування; 4 - зразок покриття, що відшаровується; 5 - сталева підкладка

Малюнок А.1 — Зразок визначення адгезії покриття при відшаровуванні під кутом 90°±10°

А.2.2 Для випробувань використовують такі пристрої, матеріали, інструменти та обладнання:

- Розривну машину з ціною розподілу шкали вимірювача не більше 0,1 Н (0,01 кгс), що забезпечує швидкість переміщення захоплення (10 ± 1) мм/хв;

- пристосування (струбцину відповідно до малюнка Б.2 або іншу струбцину, що забезпечує задані умови випробувань) для кріплення зразка в захватах машини, при цьому пристосування кріпиться до нерухомого захоплення машини, а зразок покриття, що відшаровується, - до рухомого затиску;

- різальний інструмент (спеціальний ніж, подвійну пилку з двома різальними елементами на відстані 20 мм);

- Термокамеру, що забезпечує автоматичну підтримку необхідної температури з точністю ±3ºС;

- Лінійку металеву за ГОСТ 427-75 ;

- спирт етиловий за ГОСТ 17299-78 .

1 - захисне покриття; 2 - металева підкладка (зразок із труби); 3 - струбцина; 4 - отвір для кріплення

струбцини для захоплення розривної машини; 5 - кріпильний гвинт

Малюнок А.2 - Струбцина для кріплення зразків

А.3 Підготовка до випробувань

За допомогою різального інструменту в покритті виконують пропили відповідно до рисунка А.1. Пропили здійснюють на всю товщину покриття до металу завширшки не менше 1 мм. Кромки різу оглядають та перевіряють на відсутність ознак відшаровування покриття. До випробувань допускаються зразки без ознак відшарування покриття.

Перед початком випробувань на кінцевих ділянках зразків відшаровують потрійні смуги покриття шириною 20 мм на довжину (30 ± 5) мм. Ширину кожної смуги, що відшаровується, вимірюють за допомогою металевої лінійки з точністю ±1 мм.

А.4 Проведення випробувань

Зразок поміщають у термокамеру, що забезпечує автоматичну підтримку заданої температури з точністю ±3°З витримують протягом 30 хв.

Потім зразок з покриттям вставляють у струбцину відповідно до рисунка А.2. Струбцину закріплюють у нерухомому захопленні машини, а вільний кінець відшарованої смуги - у рухомому захопленні, після чого включають розривну машину і проводять відшаровування покриття від сталі при швидкості рухомого захоплення 10 мм/хв.

А.5 Обробка результатів випробувань

Адгезію покриття до сталі А, Н/см, при температурі випробування плюс (60 ± 3) °З, плюс (80 ± 3) °З і плюс (110 ± 2) °З при відшаровуванні покриття під кутом 90 ± 10 ° кожному зразку обчислюють за формулою

де A _i - адгезія покриття до сталі i-го зразка, Н/см;

F - середнє зусилля відшаровування, Н (визначається по середній лінії на графіку мул і як середньоарифметичне значення зусилля відшаровування);

В - середня ширина смуги, см (визначається як середньоарифметичне значення за результатами трьох вимірів).

Результати випробувань паралельних зразків обчислюють за формулою

де A _i - адгезія покриття до сталі i-го зразка, Н/см;

n -кількість зразків, шт.

При обробці результатів випробувань показник адгезії покриття до сталі приймають середнє значення показника адгезії покриття до сталі, отримане за трьома паралельними вимірюванням.

Додаток Б
(обов'язкове)
Метод визначення зниження адгезії покриття до сталі після витримки у воді за різних температур випробувань

Б.1 Призначення методу

Метод призначений для оцінки адгезії заводського захисного покриття до сталі після витримки у воді (водостійкості адгезії) протягом 1000 год при температурі випробування плюс (20±5)°С плюс (60±3)°С плюс (80± ±3) °З.

Б.2 Вимоги до зразків та допоміжні пристрої

Б.2.1 Зразками для випробування є зразки, вирізані з труб з покриттям.

Зразки з дефектами покриття не відчувають. Товщина та діелектрична суцільність покриття на випробуваних зразках повинні відповідати вимогам стандарту.

Рекомендовані розміри зразків для випробувань (150 - 180) x (80 - 100) мм - відповідно до рисунка А.1 (перший розмір збігається з напрямом нанесення покриття). Кількість паралельних зразків для заданих умов випробувань має бути не менше ніж три.

Б.2.2 Для випробувань використовують такі пристрої, матеріали та обладнання:

- Розривну машину з ціною розподілу шкали вимірювача не більше 0,1 Н (0,01 кгс), що забезпечує швидкість переміщення захоплення (10 ± 1) мм/хв;

— пристосування (струбцину відповідно до малюнка А.2 або іншу струбцину, що забезпечує дані умови випробувань) для кріплення зразків у захватах машини, при цьому пристосування кріпиться до нерухомого захоплення машини, а зразок покриття, що відшаровується, — до рухомого затиску;

- різальний інструмент (спеціальний ніж, подвійну пилку з двома різальними елементами на відстані 20 мм);

- Лінійку металеву за ГОСТ 427-75 ;

- Закрита електронагрівальна шафа відповідного об'єму, що забезпечує підтримання температури випробувань з точністю ± 3 °C;

- Місткість для витримки зразків у воді сталеву з внутрішнім захисним покриттям або з нержавіючої сталі робочим об'ємом не менше 5 дм ³ ;

- спирт етиловий за ГОСТ 17299-78 ;

- Воду дистильовану.

Б.3 Підготовка до випробувань

За допомогою ріжучого інструменту на зразках, що випробовуються, виконують пропили в покритті відповідно до малюнка А.1. Пропили здійснюють на всю товщину покриття до металу завширшки не менше 1 мм. Ширина трьох паралельних смуг покриття, що відшаровується, повинна становити (20 ± 1) мм.

Кромки різання зразків знежирюють етиловим спиртом. Знежирені кромки різу оглядають та перевіряють на відсутність ознак відшаровування. До випробувань допускаються зразки без ознак відшарування покриття. Зразки укладають у ємність таким чином, щоб кромки різання зразків залишалися відкритими для доступу води, при цьому дозволяється укладати зразки один на одного.

Місткість із зразками заливають дистильованою водою так, щоб рівень води був на 7-10 см вище поверхні зразків, і фіксують час початку випробувань. При випробуваннях покриття на водостійкість адгезії при підвищеній температурі плюс (60 ± 3) °З плюс (80 ± 3) °З ємність із зразками заливають воду, попередньо нагріту до заданої температури. Після чого встановлюють ємність в шафу, що забезпечує підтримку необхідної температури протягом усього часу випробувань.

Б.4 Проведення випробувань

Зразки витримують протягом 1000 год при температурі плюс (20±5)°С, плюс (60±3)°С та (плюс 80±3)°С. Вибір температури випробування визначається максимальною температурою експлуатації покриття. В процесі випробувань стежать за рівнем води в ємності, підтримуючи його вище поверхні зразків не менше ніж на 3-5 см, періодично підливаючи воду. Після закінчення випробувань зразки вилучають з води, видаляють з поверхні промокальним папером вологу і витримують при кімнатній температурі протягом 24 год.

З кожного кінця зразка відшаровують три смуги покриття шириною 20 мм на довжину (30 ± 5) мм. Ширину кожної смуги, що відшаровується, вимірюють металевою лінійкою в трьох точках з точністю ± 1 мм. Зразки з покриттям вставляють у струбцину відповідно до рисунка А.2. Струбцину закріплюють у нерухомому захопленні машини, а вільний кінець відшарованої смуги покриття - у рухомому захопленні.

Включають розривну машину та проводять відшаровування покриття від сталі при швидкості рухомого захоплення 10 мм/хв. Зусилля відшаровування покриття фіксують за допомогою самописця, а за відсутності на розривній машині самописця фіксують середнє зусилля відшаровування, крім кінцевих ділянок зразка (по 20мм з кожного кінця).

Б.5 Обробка результатів випробувань

Адгезію покриття до сталі, А (Н/см) після витримки у воді при температурі плюс (20 ± 5) °С, плюс (60 ± 3) °З плюс (80 ± 3) °С на кожному зразку обчислюють за формулою ( А. 1).

Результати випробувань паралельних зразків обчислюють за такою формулою (А.2).

При обробці результатів випробувань за величину адгезії захисного покриття сталі після витримки у воді при заданій температурі приймають середнє значення, отримане по групі паралельних зразків.

Додаток
(обов'язкове)
Метод визначення стійкості покриття до термоциклювання

В.1 Призначення випробування

Випробування даним методом дозволяє визначити стійкість заводського захисного покриття до циклічного термічного впливу в діапазоні температур від мінус (50 ± 3) °С до плюс (20 ± 5) °С, від мінус (60 ± 3) °С до плюс (20 ± ) 5) °С, від мінус (20 ± 2) °З до плюс (20 ± 5) °З і від мінус (40 ± 2) °З до плюс (20 ± 5) °С.

В.2 Вимога до зразків та допоміжні пристрої

Для випробувань використовують зразки, вирізані із труб із зовнішнім захисним покриттям із мінімальним перегріванням та пошкодженням покриття.

Зразки з дефектами покриття не відчувають. Товщина та діелектрична суцільність покриття на випробуваних зразках повинні відповідати вимогам цього стандарту.

Рекомендовані розміри зразків на стійкість до термічних циклів - (150 ± 10) x (100 ± 10) мм. Кількість паралельних зразків для заданих умов випробувань має бути не менше ніж 3 шт.

В.3 Обладнання та прилади

Для випробувань використовують таке обладнання:

- кріокамеру, що забезпечує автоматичну підтримку необхідної температури, яка визначається стандартом, з точністю ± 3 °C;

- спиртовий контактний термометр марки ТЛ-15 за ГОСТ 28498-90 або інший аналогічний прилад імпортного чи вітчизняного виробництва;

- ємність для витримки зразків у воді, сталева з внутрішнім захисним покриттям (наприклад, емалевим) або з нержавіючої сталі з робочим об'ємом не менше 10 л;

- спирт етиловий за ГОСТ 17299-78 .

B.4 Підготовка до випробувань

Край різання зразків з покриттям знежирюють етиловим спиртом.

До випробувань допускаються зразки без ознак відшарування покриття.

В.5 Проведення випробувань

Для оцінки стійкості покриття до термоциклювання зразки із труб з покриттям з відкритими кромками піддають наступним випробуванням за режимом:

- 8 год витримки в кріокамері при температурі мінус (20 ± 2) ° С, мінус (40 ± 2) ° С, мінус (50 + 3) ° С або мінус (60 ± 3) ° С;

- 15 год витримки у воді при температурі плюс (20 ± 5) °С;

- 1 год. сушіння на повітрі при кімнатній температурі.

На першому етапі випробувань зразки поміщають у кріокамеру із заданою температурою. Для контролю температури використовують спиртовий термометр марки ТЛ-15 згідно з ГОСТ 28498-90 або аналогічний.

Через 8 год витримки при температурі мінус (20 ± 2) °С, мінус (40 ± 2) °З, мінус (50 ± 3) °З або мінус (60 ± 3) °З зразки поміщають в ємність об'ємом 10-15 л , Заповнену трубопровідною водою, і витримують при температурі плюс (20 ± 5) °С протягом 15 год.

Після закінчення випробувань зразки вилучають із води, видаляють з їхньої поверхні фільтрувальним папером вологу і витримують при кімнатній температурі на повітрі протягом 1год.

При позитивних результатах випробувань (без ознак відшаровування та розтріскування покриття) зразки знову занурюють у криокамеру, і термоцикл повторюється.

• Tweet

• Телефон у Саарбрюкен: +49 (681) 969-83-110
  E-mail:
• Телефон у Базелі: +41 615 100-612
  E-mail:
• Телефон у Форбах: +33 7 555 39 602
  E-mail:
• Телефон у Таллінн: +372 880 7922
  E-mail:
• Телефон у Києві: +38 (044) 392-21-55
  E-mail:

• Оплата On-line
• Калькулятор металопрокату

оплата ON-LINE

Легкий спосіб оплатити ваше замовлення

Платіть у рублях чи гривні? Можна по Ощадбанку або Приватбанку. передзвоніть для реквізитів

дол. руб. Євр. Грн.

• Нікелеві сплави
  • Ніхром, фехраль, термопари
  • Прецизійні сплави
  • Європейські спецсталі
  • Гост спецсталі
• Титан
  • Титановий прокат
  • ГОСТи титану
  • Титан Європа
• Бронза, латунь, мідь та сплави
  • Бронзовий прокат
  • Європейські бронзи, сплави міді
  • Мідно-нікелеві сплави
  • Мідний прокат
  • Прокат латунний
  • Європейська латунь
• Рідкісні та тугоплавкі метали
  • Вольфрам
  • Молібден
  • Прокат рідких металів
  • Рідкісні метали
  • Лантаноїди
• Нержавіюча та легована сталь
  • Порошки кольорових металів
  • Прокат нержавіючий
  • Жароміцна нержавіюча сталь
  • Аустенітна сталь
  • Феритні сталі
  • Дуплексна сталь
  • ГОСТи спеціальних сталей
  • Інструментальна сталь
• Кольорові метали
  • Алюмінієвий прокат
  • Дюралевий прокат
  • Європейський алюміній
  • Бабіти
  • Припій
  • Олово
  • Свинець

© 2007–2024. Компанія «Auremo».

Рекивізити

AGB

Повідомлення про відкликання

Захист даних

Карта сайту

Дизайн сайту — Fresh

Метали та металеві вироби

• Сталь вуглецева звичайної якості
• Кольорові метали та їх сплави. Прокат із кольорових металів
• Труби металеві та трубні вироби
  • Труби з кольорових металів та сплавів
  • Балони сталеві
  • Труби з чорних металів та сплавів литі та сполучні частини до них
  • Труби сталеві та з'єднувальні частини до них
• Дріт та дротяні вироби
• Загальні правила та норми з металургії
• Ливарні виливки різних металів

Наш консультант заощадить ваш час

Ольга

Німеччина

+49 (170) 650 7006

Telegram:

WhatsApp:

Задати питання

Передплата

Спеціальні пропозиції та знижки. :)

Європа Україна

Відписатися

Мідний дріт, мч дріт, 03х17н14м3 коло, Коло хн32т, Алюмель