Н, А Ц І О Н, А Л Ь Н І Й С Т, А Н Д, А Р Т Р О С С І Й С К О Й ФЕ Д Е Р, А Ц І І

ГОСТ Р 53366-

ГОСТ Р 53365−2009 Труби обсадні та насосно-компресорні та муфти до них. Основні параметри та контроль різьбових з'єднань. Загальні технічні вимоги (зі зміною N 1, з Поправкою)

ГОСТ Р 53365-2009

Група В62

НАЦІОНАЛЬНИЙ СТА ГОСТ Р 53383-2009 ГОСТ Р ІСО 3183-1-2007 ГОСТ Р ІСО 3183-3-2007 ГОСТ Р ІСО 3183-2-2007 ГОСТ 6238-77 ГОСТ 11017-80 ГОСТ 12132-66 ГОСТ 8646-68 ГОСТ 8645-68 ГОСТ 8733-74 ГОСТ 8965-75 ГОСТ 10707-80 ГОСТ 632-80 ГОСТ 8644-68 ГОСТ 8966-75 ГОСТ 9567-75 ГОСТ 8967-75 ГОСТ 8968-75 ГОСТ 8969-75 ГОСТ 21945-76 ГОСТ 10706-76 ГОСТ 24950-81 ГОСТ 9941-81 ГОСТ 631-75 ГОСТ 550-75 ГОСТ 21729-76 ГОСТ 800-78 ГОСТ 14162-79 ГОСТ 8696-74 ГОСТ 11249-80 ГОСТ 10498-82 ГОСТ 26250-84 ГОСТ 20295-85 ГОСТ 13663-86 ГОСТ 7909-56 ГОСТ 8638-57 ГОСТ 8642-68 ГОСТ 8731-74 ГОСТ 5654-76 ГОСТ 633-80 ГОСТ 24030-80 ГОСТ 5005-82 ГОСТ 8467-83 ГОСТ 1060-83 ГОСТ 22897-86 ГОСТ Р 50278-92 ГОСТ 30564-98 ГОСТ 22786-77 ГОСТ 11068-81 ГОСТ 10705-80 ГОСТ Р 52568-2006 ГОСТ 8639-82 ГОСТ 30563-98 ГОСТ 3262-75 ГОСТ 8732-78 ГОСТ 8734-75 ГОСТ 9940-81 ГОСТ 10704-91

ГОСТ Р 55436-2013 Системи газорозподільні. Покриття із екструдованого поліетилену для сталевих труб. Загальні технічні вимоги

ГОСТ Р 55436-2013

НАЦІОНАЛЬНИЙ СТАНДАРТ РОСІЙСЬКОЇ ФЕДЕРАЦІЇ

СИСТЕМИ ГАЗОРОЗПОДІЛЬНІ

ПОКРИТТЯ З ЕКСТРУДОВАНОГО ПОЛІЕТИЛЕНУ ДЛЯ СТАЛЕВИХ ТРУБ

Загальні технічні вимоги

Gas distribution systems. Coatings з extruded polyethylene on steel pipes. General technical requirements

ГКС 23.040.10
ОКП 13 9000
22 1110

Дата введення 2013-10-01

Передмова

1 РОЗРОБЛЕНО Відкритим акціонерним товариством «Академія комунального господарства ім. К.Д.Памфілова» (ВАТ «АКХ ім. К.Д.Памфілова»)

2 ВНЕСЕН Технічним комітетом зі стандартизації ТК 23 «Техніка та технології видобутку нафти та газу»

3 ЗАТВЕРДЖЕНИЙ І ВВЕДЕНИЙ У ДІЮ Наказом Федерального агентства з технічного регулювання та метрології від 5 червня 2013 р. N 134-ст

4 Цей стандарт відповідає міжнародним стандартам ISO 8501−1:2007* «Підготовка сталевої поверхні перед нанесенням фарб та продуктів, що відносяться до них. Візуальна оцінка чистоти поверхні. Частина 1. Ступені іржавості та ступеня підготовки непокритої сталевої поверхні та сталевої поверхні після повного видалення колишніх покриттів» (ISO 8501−1:2007 шрифти та розподілу шнурів для необроблених твердих речовин і твердих шкарпеток після повного опромінення з попередніх тверджень», NEQ) та ISO 8502-3:1992 «Підготовка сталевих підкладок перед нанесенням фарб і пов'язаних з ними продуктів. Випробування для оцінки чистоти поверхні. Частина 3. Оцінка запиленості сталевих підкладок, приготованих для нанесення фарби (метод липкої стрічки)» (ISO 8502−3:1992). on steel surfaces preparated for painting (pressure-sensitive tape method", NEQ) в частині визначення ступеня чистоти поверхні, що ізолюється, і розроблений з урахуванням основних нормативних положень міждержавного стандарту ГОСТ ИСО 8130.6-2002 "Фарби порошкові. Частина 6. Визначення часу желатинізації термореактивних порошків при заданій температурі» у частині методів визначення показників властивостей матеріалів
________________
* Доступ до міжнародних та зарубіжних документів, згаданих тут і далі за текстом, можна отримати, перейшовши за посиланням на сайт shop.cntd.ru. - Примітка виробника бази даних.

5 ВВЕДЕНО ВПЕРШЕ


Правила застосування цього стандарту встановлені у ГОСТ 1.0-2012* (розділ 8). Інформація про зміни до цього стандарту публікується у щорічному (станом на 1 січня поточного року) інформаційному покажчику «Національні стандарти», а офіційний текст змін та поправок — у щомісячному інформаційному покажчику «Національні стандарти». У разі перегляду (заміни) або скасування цього стандарту відповідне повідомлення буде опубліковано у найближчому випуску щомісячного інформаційного покажчика «Національні стандарти». Відповідна інформація, повідомлення та тексти розміщуються також в інформаційній системі загального користування - на офіційному сайті Федерального агентства з технічного регулювання та метрології в мережі Інтернет (gost.ru)
________________
* Ймовірно помилка оригіналу. Слід читати: ГОСТ Р 1.0-2012. - Примітка виробника бази даних.

1 Область застосування

1.1 Цей стандарт поширюється на покриття з екструдованого поліетилену (далі — поліетиленове покриття), що застосовуються для захисту від корозії сталевих підземних та підводних трубопроводів, що прокладаються на території міст та населених пунктів, а також мереж газорозподілу та водопостачання, та встановлює загальні технічні вимоги до двох шарів тришаровим поліетиленовим покриттям, нанесеним на зовнішню поверхню сталевих труб у заводських умовах.

1.2 Поліетиленові покриття застосовують для захисту від корозії сталевих труб діаметром від 57 до 1420 мм та довжиною до 12,4 м за ГОСТ 9.602. Сталеві труби, призначені для нанесення на поверхню покриття, повинні відповідати вимогам стандартів на труби і технічним умовам.

2 Нормативні посилання

У цьому стандарті використано нормативні посилання на такі стандарти:

ГОСТ Р 51164-98 Трубопроводи сталеві магістральні. Загальні вимоги до захисту від корозії

ГОСТ Р 52079-2003 Труби сталеві зварені для магістральних газопроводів, нафтопроводів та нафтопродуктопроводів. Технічні умови

ГОСТ Р 52568−2006* Труби сталеві із зовнішніми захисними покриттями для магістральних газонафтопроводів. Технічні умови
________________
* На території Російської Федерації документ не діє. Діє ГОСТ 31448-2012 , тут і далі за текстом. - Примітка виробника бази даних.

ГОСТ 9.049-91 Єдина система захисту від корозії та старіння. Матеріали полімерні та їх компоненти. Методи лабораторних випробувань на стійкість до дії цвілевих грибів

ГОСТ 9.402-2004 Єдина система захисту від корозії та старіння. Лакофарбові покриття. Підготовка металевих поверхонь до фарбування

ГОСТ 9.602-2005 Єдина система захисту від корозії та старіння. Споруди підземні. Загальні вимоги до захисту від корозії

ГОСТ 427-75 Лінійки вимірювальні металеві. Технічні умови

ГОСТ 4650-80 Пластмаси. Методи визначення водопоглинання

ГОСТ 5009-82 Шкірка шліфувальна тканинна. Технічні умови

ГОСТ 6433.2-71 Матеріали електроізоляційні тверді. Методи визначення електричного опору при постійній напрузі

ГОСТ 8420-74 Матеріали лакофарбові. Методи визначення умовної в'язкості

ГОСТ 8433-81 Речовини допоміжні ОП-7 та ОП-10. Технічні умови

ГОСТ 10692-80 Труби сталеві, чавунні та сполучні частини до них. Приймання, маркування, упаковка, транспортування та зберігання

ГОСТ 11262-80 Пластмаси. Метод випробування на розтягування

ГОСТ 11645-73 Пластмаси. Метод визначення показника плинності розплаву термопластів

ГОСТ 13518-68 Пластмаси. Метод визначення стійкості поліетилену до розтріскування під напругою

ГОСТ 15088-83 (СТ РЕВ 3760-82) Пластмаси. Метод визначення температури розм'якшення термопластів за Віка

ГОСТ 15150-69 Машини, прилади та інші вироби. Виконання для різноманітних кліматичних районів. Категорії, умови експлуатації, зберігання та транспортування щодо впливу кліматичних факторів зовнішнього середовища

ГОСТ 16336-77 Композиції поліетилену для кабельної промисловості. Технічні умови

ГОСТ 16782-92 (ІСО 974-80) Пластмаси. Метод визначення температури крихкості під час удару

ГОСТ 16783-71 Пластмаси. Метод визначення температури крихкості при стисканні зразка, складеного петлею

ГОСТ 27271-87 Матеріали лакофарбові. Методи визначення терміну придатності

ГОСТ 28702-90 Контроль неруйнівний. Товщиноміри ультразвукові. Загальні технічні вимоги

ГОСТ ИСО 8130-3-2006 Фарби порошкові. Частина 3. Визначення щільності із застосуванням рідинного пікнометра

ГОСТ ИСО 8130.6-2002 Фарби порошкові. Визначення часу желатинізації термореактивних порошкових фарб за заданої температури

ГОСТ ИСО 8130.7-2001 Фарби порошкові. Визначення втрати маси при гарячому сушінні

Примітка — При користуванні цим стандартом доцільно перевірити дію стандартів посилань в інформаційній системі загального користування — на офіційному сайті Федерального агентства з технічного регулювання та метрології в мережі Інтернет або за щорічним інформаційним покажчиком «Національні стандарти», який опублікований станом на 1 січня поточного року та за випусками щомісячного інформаційного покажчика «Національні стандарти» за поточний рік. Якщо замінений стандарт посилання, на який дано недатоване посилання, рекомендується використовувати діючу версію цього стандарту з урахуванням усіх внесених до цієї версії змін. Якщо замінений стандарт, на який дано датоване посилання, то рекомендується використовувати версію цього стандарту із зазначеним вище роком затвердження (прийняття). Якщо після затвердження цього стандарту до посилального стандарту, на який дано датоване посилання, внесено зміну, що стосується положення, на яке дано посилання, то це положення рекомендується застосовувати без урахування цієї зміни. Якщо стандарт зв'язку скасовано без заміни, то положення, в якому дано посилання на нього, рекомендується прийняти в частині, що не зачіпає це посилання.

3 Терміни та визначення

У цьому стандарті застосовані такі терміни з відповідними визначеннями:

3.1 адгезія покриття: Опір відшаровуванню покриття від поверхні труби.

3.2 Метод екструдування: Нанесення покриттів шляхом продавлювання розплаву полімерних матеріалів із формуючої головки екструдера на зовнішню поверхню труби.

3.3 діелектрична суцільність покриття: Відсутність електричного пробою при впливі покриття напруги від високовольтного джерела постійного струму.

3.4 перехідний електроопір покриття: Опір власне покриття в ланцюгу «електрод-електроліт-покриття-труба», що характеризує захисну здатність покриття в електроліті.

4 Технічні вимоги

4.1 Вимоги до стану зовнішньої поверхні сталевих труб

4.1.1 Перед нанесенням покриття проводять візуальний контроль зовнішньої поверхні труб та зварного шва для виявлення поверхневих дефектів (вм'ятин, задирів, раковин, наплавлених крапель металу та шлаку). Виявлені дефекти усувають механічним шліфуванням, що не виводить товщину стінки труби за нижню межу допуску, встановленого в стандартах на труби. Товщину стінки труби після шліфування контролюють товщиноміром по ГОСТ 28702. При неможливості усунення виявлених дефектів труби бракують.

4.1.2 Зовнішню поверхню труб перед нанесенням покриття обробляють абразивним матеріалом (дробеметне або дробоструминне очищення) до ступеня очищення та шорсткості поверхні від 40 до 80 мкм за ГОСТ Р 52568. Температура поверхні труб перед абразивною обробкою повинна бути не менше 40 °C і більш ніж на 3 °C вище за точку роси навколишнього середовища.

Після абразивної обробки поверхня труб має бути очищена від пилу. Частинки пилу мають бути діаметром не більше 100 мкм за ГОСТ Р 52568.

4.1.3 Усі дефекти, що стали видимими на поверхні труб внаслідок абразивної обробки, повинні бути усунені шліфуванням, що не виводить товщину стінки труби за нижню межу допуску, встановленого у стандартах на труби.

4.1.4 Час між проведенням очищення та початком нанесення ізоляційного покриття повинен бути не більше 2 годин при відносній вологості повітря понад 80% та не більше 3 годин при відносній вологості повітря менше 80%.

4.1.5 Залежно від застосовуваних систем ізоляційних матеріалів та конструкції покриття на додаток до абразивного очищення (див. 4.1.3) може бути проведена хімічна обробка (пасивація) хроматним, фосфатним або хромат-фосфатним розчинами (див. ГОСТ 9.402).

4.1.6 При нанесенні покриття температура поверхні труб, що ізолюються, повинна відповідати вимогам технологічної карти процесу ізоляції труб, розробленої відповідно до рекомендацій постачальників ізоляційних матеріалів.

4.2 Вимоги до матеріалів покриття

4.2.1 Властивості матеріалів, що застосовуються як шар грунтовки, відповідно до таблиці 1 для порошкових епоксидних композицій і таблиці 2 для рідких епоксидних композицій.


Таблиця 1 -Технічні вимоги до порошкових епоксидних композицій

Таблиця 2 - Технічні вимоги до рідких епоксидних композицій

Термін зберігання готових епоксидних композицій до використання відповідно до рекомендацій виробника матеріалу.

4.2.2 Термопластичні полімерні композиції для адгезійного шару покриття відповідно до таблиці 3.


Таблиця 3 - Технічні вимоги до адгезійних термопластичних композицій

4.2.3 Поліетиленові композиції на основі поліетилену низької, середньої або високої щільності з добавками термосвітлостабілізаторів, які застосовуються для нанесення зовнішнього поліетиленового шару, відповідно до таблиці 4.


Таблиця 4 - Технічні вимоги до поліетиленових композицій

4.2.4 Матеріали, що входять до складу покриття, повинні відповідати вимогам нормативних документів на ці матеріали та забезпечувати отримання поліетиленового покриття труб відповідно до вимог цього стандарту.

4.2.5 Відповідність показників застосовуваних матеріалів технічним вимогам має бути підтверджена сертифікатами якості та даними вхідного контролю підприємства, що здійснює нанесення ізоляційного покриття на труби.

4.3 Вимоги до поліетиленових покриттів

4.3.1 Покриття наносять на очищену та нагріту до заданої температури поверхню сталевих труб у заводських умовах з використанням потокової механізованої лінії методом екструдування.

4.3.2 Поліетиленове покриття може бути виконане двошаровим або тришаровим.

4.3.2.1 Двошарове поліетиленове покриття повинно мати таку конструкцію:

- адгезійний підшар на основі термоплавкої полімерної композиції товщиною не менше 200 мкм;

- Зовнішній шар на основі термосвітлостабілізованого екструдованого поліетилену.

4.3.2.2 Тришарове поліетиленове покриття повинно мати таку конструкцію:

- шар грунтовки на основі рідкої епоксидної композиції товщиною від 40 до 80 мкм або порошкової епоксидної композиції товщиною від 70 до 200 мкм;

- адгезійний підшар на основі термоплавкої полімерної композиції товщиною не менше 200 мкм;

- Зовнішній шар на основі термосвітлостабілізованого екструдованого поліетилену.

4.3.3 Загальна товщина двошарового та тришарового поліетиленових покриттів залежно від діаметра труби та типів зовнішніх покриттів за ГОСТ 9.602, виконаних на основі екструдованого поліетилену, відповідно до таблиці 5.


Таблиця 5 — Загальна товщина двошарового та тришарового поліетиленових покриттів залежно від діаметрів труб

4.3.4 Ізоляційне покриття, нанесене на сталеві труби відповідно до таблиці 6. При цьому:

а) кінці труб повинні бути вільними від покриття на довжині:

(80±20) мм - для труб діаметром до 114 мм;

(120±20) мм - для труб діаметром понад 114 мм;

б) кут скосу покриття до поверхні труби має бути трохи більше 30°.


Таблиця 6 - Технічні вимоги до поліетиленових покриттів

5 Вимоги охорони навколишнього середовища

5.1 Покриття з екструдованого поліетилену не повинно завдавати шкоди навколишньому середовищу, здоров'ю та генетичному фонду людини при випробуванні, зберіганні, транспортуванні та експлуатації труб з поліетиленовим покриттям.

6 Вимоги до контролю якості та методів випробувань

6.1 Контроль якості поліетиленового покриття на відповідність вимогам цього стандарту включає такі випробування:

- приймально-здатні;

- Періодичні.

6.2 Прийомо-здатні випробування труб з поліетиленовим покриттям проводять за 4.3.4 та за показниками 1-3, 5, 6 таблиці 6 у наступному обсязі та кількості труб:

- Вимірювання довжини вільних від покриття кінців труб за допомогою металевої лінійки за ГОСТ 427 з похибкою вимірювань ±1 мм - на кожній трубі;

- Вимірювання кута скосу покриття до поверхні труби за допомогою шаблону-кумера з похибкою вимірювань не більше 1 ° - на кожній трубі;

- Контроль зовнішнього вигляду покриття здійснюють візуально без застосування збільшувального скла - на кожній трубі;

— вимірювання товщини покриття здійснюють товщиноміром будь-якого типу для вимірювань товщини неферомагнітних покриттів на феромагнітній підкладці з похибкою вимірювань ±1 мм — не менше 10% труб із партії у трьох перерізах довжини труби та не менше чотирьох точок, рівномірно розподілених по колу труби;

- Діелектричну суцільність покриття контролюють іскровим дефектоскопом справжнього струму будь-якого типу - на кожній трубі;

- Визначення міцності покриття при ударі проводять за ГОСТ Р 51164 (додаток А) - не менше двох труб з партії;

визначення адгезії покриття до сталі при температурі (20±2) °С проводять за допомогою цифрових адгезиметрів методом відшаровування смуги покриття під кутом 90° по відношенню до поверхні труби - на 5% з партії, але не менше двох труб з партії;

- Визначення адгезії покриття до сталі при температурі (60±3) ° С - на одній трубі з партії.

6.3. При незадовільних результатах приймально-здавальних випробувань труб з поліетиленовим покриттям хоча б по одному з показників 2, 5, 6 таблиці 6 за цим показником проводять повторні випробування на подвоєній кількості труб, відібраних з тієї ж партії. У разі незадовільних результатів повторних випробувань допускається проводити поштучну здачу труб із контролем показника, що має незадовільні результати випробувань.

6.4 Періодичні випробування поліетиленового покриття труб проводять з метою контролю стабільності якості покриття при освоєнні технології нанесення покриття або зміні параметрів технологічного процесу, а також зміні марки ізоляційних матеріалів, але не рідше одного разу на 12 міс.

6.5. При періодичних випробуваннях контролюють показники 4, 7-16, 18 таблиці 6.

6.6 Періодичні випробування проводять на зразках, вирізаних із труб із поліетиленовим покриттям (не менше трьох зразків на кожен показник покриття або відповідно до вимог стандартів на методи випробувань).

Зразки вирізають із двох ділянок труби з поліетиленовим покриттям (початок та кінець). Відбір зразків проводять на двох трубах із партії, при цьому від труб діаметром до 159 мм вирізають зразки у вигляді відрізків труби завдовжки від 110 до 150 мм; для труб діаметром понад 159 мм - зразки у вигляді смужок розміром 100х100 мм та 150х100 мм.

6.7 Випробування за показниками 9-13 таблиці 6 проводять на зразках відшарованого покриття. Відшароване покриття отримують наступним способом: на попередньо очищену і нагріту до заданої температури поверхню труби (без адгезійного підшару та епоксидного праймера) наносять шар екструдованого поліетилену товщиною від 1,8 до 2,5 мм, який прикочують до поверхні труби і після водяного охолодження знімають поверхні труби.

6.8 Міцність при розриві та відносне подовження при розриві відшарованого поліетиленового покриття за різних температур випробувань (див. таблицю 6) визначають за ГОСТ 11262 . Випробування проводять на розривній машині, яка після розтягування зразка має забезпечувати вимірювання навантаження з похибкою трохи більше 2%.

Для випробувань використовують зразки у вигляді «лопаток» типу 1 ГОСТ 11262 з довжиною робочої частини 33 мм і шириною 6 мм, вирубаних з відшарованого покриття за допомогою стандартного ножа.

Для проведення випробувань при температурі, яка відрізняється від кімнатної, використовують термокамеру, що забезпечує автоматичну підтримку температури з похибкою ±3 °С. Швидкість розтягування зразків повинна становити 100 мм/хв – при проведенні випробувань при температурі (20±2) °С та (60±3) °С, 50 мм/хв – при температурі мінус (40±3) °С.

6.9 Стійкість поліетиленового покриття до розтріскування під напругою при температурі (50±0,5) °З визначають за ГОСТ 13518 . Для випробувань відбирають зразки відшарованого покриття, нанесеного без адгезиву, встановлюють у тримачі та витримують у спеціальному розчині ОП-7 за ГОСТ 8433 . За стійкість покриття до розтріскування приймають час, год, від початку випробувань до появи тріщин у 50% зразків.

6.10 Стійкість поліетиленового покриття до фотоокислювального старіння при температурі (50±5) °З визначають за ГОСТ 16336 . Опромінення зразків здійснюють у камері лампою відповідної потужності протягом 500 год. Після опромінення визначають температуру крихкості згідно з ГОСТ 16782 . Покриття вважають випробування, якщо температура крихкості складе не більше мінус 60 °C.

6.11 Стійкість поліетиленового шару покриття до термоокислювального старіння оцінюють за значенням відносного подовження при розриві після витримки зразків повітря при температурі 110 °C протягом 100 діб. Для випробувань використовують зразки у вигляді «лопаток» типу 1 згідно з ГОСТ 11262 з довжиною робочої частини 33 мм та шириною 6 мм, вирубаних із відшарованого покриття за допомогою стандартного ножа у кількості не менше п'яти штук. Відносне подовження при розриві визначають на розривній машині зі швидкістю розтягування зразків 100 мм/хв з похибкою вимірювань±2%.

За результат випробувань набувають середньоарифметичного значення відносного подовження при розриві п'яти зразків.

6.12 Опір покриття пенетрації (вдавлювання) визначають за ГОСТ Р 51164 (додаток Е) на трубах з поліетиленовим покриттям або на зразках, відрізаних від труб діаметром від 57 до 1420 мм, з поліетиленовим покриттям завдовжки не менше 200 мм. Для проведення випробувань при підвищеній температурі (60±2) °С використовують термошафу, що забезпечує підтримку заданої температури з похибкою ±2 °С.

6.13 Стійкість покриття до впливу навантажень, що стирають, визначають за додатком Б.

6.14 Оцінку стійкості покриття до термоциклювання проводять за ГОСТ Р 52568 (додаток) на зразках з труб з покриттям з відкритими кромками.

6.15. При незадовільних результатах періодичних випробувань проводять повторні випробування за незадовільним показником на подвоєній кількості зразків. При повторному отриманні негативних результатів випробувань процес нанесення покриття на труби припиняють до з'ясування та усунення причин невідповідності показників покриття вимог цього стандарту.

7 Маркування, транспортування та зберігання

7.1 Маркування, транспортування та зберігання труб з поліетиленовим покриттям проводять за ГОСТ 10692 нормативними та технічними документами на труби з покриттям, в яких повинні бути відображені способи транспортування, зберігання, нанесення маркування та наступні відомості про покриття:

- Найменування підприємства - виробника ізольованих труб;

- Тип покриття УС або ВУС за ГОСТ 9.602;

- Тип труби та марка сталі;

- Номер партії труб з покриттям;

- Дата нанесення покриття;

- Позначка технічного контролю про прийом продукції.

7.2 Транспортування та зберігання труб з покриттям не повинно призводити до порушення суцільності поліетиленового покриття.

7.3 Труби з покриттям зберігають за ГОСТ 15150 за умов 8 (ОЖ3) трохи більше 6 міс. Труби з поліетиленовим покриттям, зберігання яких планується понад 6 місяців, повинні бути захищені від впливу ультрафіолетового випромінювання за допомогою чохлів, навісів та інших відповідних методів.

8 Гарантії виробника

8.1 Виробник гарантує відповідність поліетиленового покриття вимогам цього стандарту протягом 18 місяців з моменту нанесення покриття при дотриманні правил проведення будівельно-монтажних робіт в інтервалі температур від мінус 40 до 50 °C, правил транспортування та зберігання труб з поліетиленовим покриттям в інтервалі температур мінус 45 °C до 50 °C.

Примітка — Допускається застосування труб з ізоляційним покриттям після закінчення терміну зберігання понад 18 місяців за умови проведення додаткових приймально-здавальних випробувань та отримання позитивних результатів відповідно до вимог цього стандарту.

8.2 Гарантується захист від зовнішньої корозії трубопроводів з поліетиленовим покриттям, що експлуатуються, з наступними показниками якості:

- Адгезія, не менше: через 10 років - 35 Н/см; через 20 років - 25 Н/см; 40 років - 15 Н/см;

- Зниження перехідного електроопору покриття від величини показника на закінченому будівництвом об'єкті (3,0 · 10 Ом·м , ГОСТ Р 51164), не більше: через 10 років - на 80%; через 20 років - на 87%; 40 років – на 95%.

Додаток, А (довідковий). Метод визначення часу желатинізації порошкової епоксидної композиції

Додаток А
(довідкове)

_______________
* За ГОСТ ІСО 8130.6.

А.1 Призначення методу

Метод призначений визначення часу желатинізації розплавленої епоксидної композиції.

Сутність методу полягає в нагріванні до заданої температури встановленого об'єму порошку у виїмці нагрівального блоку та визначенні проміжку часу, після якого неможливо витягнути нитку з розплавленої епоксидної композиції, що застосовується як шар грунтовки в тришарових поліетиленових покриттях.

А.2 Вимоги до зразків та допоміжні пристрої

А.2.1 Зразки для випробувань відбирають з партії, що надійшла, порошкової композиції. Разові проби відбирають із мішків совком. Відібрані разові проби з'єднують у загальну пробу та перемішують у щільно закритій сухій тарі. Маса загальної проби має бути не менше 500 г.

А.2.2 Для випробувань використовують такі пристрої, матеріали та обладнання:

- Нагрівальний блок, зразок якого з орієнтовними розмірами представлений на малюнку А.1, що складається з електронагрівача потужністю 500 Вт і термоізольованого сталевого корпусу зі сферичною полірованою виїмкою діаметром (16±0,1) мм і радіусом кривизни (10±0,1) мм , розташованої в центрі верхньої сторони блоку;

- термометр з діапазоном вимірювань від 100 °C до 230 °C, що вставляється в отвір, просвердлений горизонтально по відношенню до центру нагрівального блоку нижче центру виїмки на 2,0 мм;

- секундомір або електричний таймер із похибкою вимірювань ±1 с;

- Мірну ложку місткістю (0,25±0,01) мл для засипання випробуваного зразка у виїмку нагрівального блоку;

- мішалку з матеріалу з низькою теплоємністю у вигляді металевої спиці зі сферичною головкою діаметром 1,0 мм та дерев'яною ручкою;

- скребок, виготовлений з м'якшого матеріалу, ніж нагрівальний блок, для видалення випробуваного матеріалу з виїмки нагрівального блоку після випробувань;

- D-камфора для контролю температури нагрівального блоку (при температурі випробувань 180 ° С);

- Розщеплююча речовина (наприклад, аерозольна дисперсія політетрафторетилену).

Малюнок А.1 - Нагрівальний блок (приклад)

Малюнок А.1 - Нагрівальний блок (приклад)

А.3 Підготовка до випробувань

А.3.1 Температуру поверхні нагрівального блоку терморегулятором доводять до заданої температури (180±1) °С і стабілізують не менше 10 хв. Контроль температури нагріву здійснюють термометром, а також шляхом розміщення на поверхні блоку невеликої кількості D-камфори, що розплавляється за вказаної температури.

А.3.2 Обробляють виїмку та поверхню нагрівального блоку речовиною, що розщеплює.

А.4 Проведення випробувань

А.4.1 Випробування проводять на двох паралельних зразках за температури (180±1) °С.

А.4.2 За допомогою мірної ложки насипають зразок (0,25±0,01) мл у виїмку нагрівального блоку і після повного розплавлення порошку включають секундомір або таймер. Розмішують розплавлений матеріал невеликими круговими рухами за допомогою мішалки. З початком загусання, продовжуючи перемішувати, кожні 2-3 піднімають мішалку на висоту не менше 10 мм над розплавленим матеріалом.

А.4.3 Вимикають секундомір або таймер і відзначають час з точністю до 1 с, як тільки отримані нитки розплаву починають ламатися і не витягуються з розплаву. Час, зафіксований на секундомірі, вважається часом желатинізації епоксидної порошкової композиції.

А.4.4 Після закінчення випробувань знімають скребком випробуваний матеріал з нагрівального блоку, не ушкоджуючи його поверхню, і повторюють визначення часу желатинізації на наступному випробуваному зразку.

А.5 Обробка результатів вимірів

А.5.1 Зіставляють результати двох вимірів. Якщо час желатинізації двох вимірів відрізняється не більше ніж на 5% меншого значення, то розраховують та записують середньоарифметичне значення.

А.5.2 Якщо різниця між двома результатами більше 5%, проводять третій вимір, потім розраховують та записують середньоарифметичне значення трьох результатів з точністю до 1 с.

Додаток Б (довідковий). Метод визначення стійкості покриття до стирання

Додаток Б
(довідкове)

Б.1 Призначення методу

Метод передбачає визначення стійкості покриття до стирання сухим та зволоженим абразивом при заданому навантаженні.

Б.2 Апаратура для випробувань та матеріали

Б.2.1 Зразки для випробувань виготовляють на лінії ізоляції із труб малих діаметрів (від 57 до 426 мм).

Б.2.2 Для випробувань використовують установку, зразок якої представлений малюнку Б.1. Установка забезпечує стирання покриття труби, що обертається, при статичному навантаженні 0,23 кгс/см. . Окружна швидкість обертання труби 25 м/хв.

Малюнок Б.1 - Схема установки для випробувань покриття на стирання

1 - труба з покриттям; 2 - абразив; 3 - тримач; 4 - платформа; 5 — вантаж

Малюнок Б.1 - Схема установки для випробувань покриття на стирання

Б.2.3 Як абразив застосовують водостійку кремнієву шліфувальну шкірку по ГОСТ 5009 із зернистістю абразивного матеріалу N 6. Товщину покриття вимірюють товщиноміром. Для змочування покриття застосовують розчин електроліту, що містить 500 мг/л та 500 мг/л у дистильованій воді.

Б.3 Проведення випробувань

Б.3.1 Випробування проводять двома паралельними зразками. Перед початком випробувань вимірюють товщину покриття магнітним товщиноміром з похибкою вимірювань ±0,1 мм.

Б.3.2 Трубу з покриттям 1 закріплюють у встановленні для проведення випробувань. До поверхні покриття притискають шліфувальну шкірку 2 розміром 1 см. , приклеєну до власника 3 . На платформу 4 встановлюють вантаж масою 5 0,23 кг.

Б.3.3 Трубам надають обертальний рух. Площа зіткнення шліфувальної шкірки з поверхнею покриття 1 см (Квадратний перетин 10x10 мм). На кожному аркуші шліфувальною шкіркою проводять одне випробування. Тривалість стирання під впливом навантаження визначають з умов проходження кожної точки абразиву коло труби відстані 150 м.

Б.3.4 При проведенні випробувань в умовах мокрого тертя на ділянку зіткнення покриття з абразивом з крапельниці подають розчин електроліту, що містить 500 мг/л та 500 мг/л .

Б.4 Обробка результатів випробувань

Б.4.1 Стійкість до стирання оцінюють зменшення товщини покриття. Зіставляють результати на двох трубах і якщо результати відрізняються не більше 10% меншого значення, розраховують і записують середньоарифметичне значення.

Б.4.2 Зменшення товщини допускається до 25% від початкового значення.

• Tweet

• Телефон у Саарбрюкен: +49 (681) 969-83-110
  E-mail:
• Телефон у Базелі: +41 615 100-612
  E-mail:
• Телефон у Форбах: +33 7 555 39 602
  E-mail:
• Телефон у Таллінн: +372 880 7922
  E-mail:
• Телефон у Києві: +38 (044) 392-21-55
  E-mail:

• Оплата On-line
• Калькулятор металопрокату

оплата ON-LINE

Легкий спосіб оплатити ваше замовлення

Платіть у рублях чи гривні? Можна по Ощадбанку або Приватбанку. передзвоніть для реквізитів

дол. руб. Євр. Грн.

• Нікелеві сплави
  • Ніхром, фехраль, термопари
  • Прецизійні сплави
  • Європейські спецсталі
  • Гост спецсталі
• Титан
  • Титановий прокат
  • ГОСТи титану
  • Титан Європа
• Бронза, латунь, мідь та сплави
  • Бронзовий прокат
  • Європейські бронзи, сплави міді
  • Мідно-нікелеві сплави
  • Мідний прокат
  • Прокат латунний
  • Європейська латунь
• Рідкісні та тугоплавкі метали
  • Вольфрам
  • Молібден
  • Прокат рідких металів
  • Рідкісні метали
  • Лантаноїди
• Нержавіюча та легована сталь
  • Порошки кольорових металів
  • Прокат нержавіючий
  • Жароміцна нержавіюча сталь
  • Аустенітна сталь
  • Феритні сталі
  • Дуплексна сталь
  • ГОСТи спеціальних сталей
  • Інструментальна сталь
• Кольорові метали
  • Алюмінієвий прокат
  • Дюралевий прокат
  • Європейський алюміній
  • Бабіти
  • Припій
  • Олово
  • Свинець

© 2007–2024. Компанія «Auremo».

Рекивізити

AGB

Повідомлення про відкликання

Захист даних

Карта сайту

Дизайн сайту — Fresh

Метали та металеві вироби

• Сталь вуглецева звичайної якості
• Кольорові метали та їх сплави. Прокат із кольорових металів
• Труби металеві та трубні вироби
  • Труби з кольорових металів та сплавів
  • Балони сталеві
  • Труби з чорних металів та сплавів литі та сполучні частини до них
  • Труби сталеві та з'єднувальні частини до них
• Дріт та дротяні вироби
• Загальні правила та норми з металургії
• Ливарні виливки різних металів

Наш консультант заощадить ваш час

Юрій

Німеччина

+49(1516) 758 59 40

Telegram:

WhatsApp:

Задати питання

Передплата

Спеціальні пропозиції та знижки. :)

Європа Україна

Відписатися

Манганін дріт, броф10-1 коло, Нержавіючий шестигранник, Бронзова стрічка, Стрічка 79нм