Н, А Ц І О Н, А Л Ь Н І Й С Т, А Н Д, А Р Т Р О С С І Й С К О Й ФЕ Д Е Р, А Ц І І

ГОСТ Р 53366-

ГОСТ Р 53365−2009 Труби обсадні та насосно-компресорні та муфти до них. Основні параметри та контроль різьбових з'єднань. Загальні технічні вимоги (зі зміною N 1, з Поправкою)

ГОСТ Р 53365-2009

Група В62

НАЦІОНАЛЬНИЙ СТА ГОСТ Р 53383-2009 ГОСТ Р ІСО 3183-1-2007 ГОСТ Р ІСО 3183-3-2007 ГОСТ Р ІСО 3183-2-2007 ГОСТ 6238-77 ГОСТ 11017-80 ГОСТ 12132-66 ГОСТ 8646-68 ГОСТ 8645-68 ГОСТ 8733-74 ГОСТ 8965-75 ГОСТ 10707-80 ГОСТ 632-80 ГОСТ 8644-68 ГОСТ 8966-75 ГОСТ 9567-75 ГОСТ 8967-75 ГОСТ 8968-75 ГОСТ 8969-75 ГОСТ 21945-76 ГОСТ 10706-76 ГОСТ 24950-81 ГОСТ 9941-81 ГОСТ 631-75 ГОСТ 550-75 ГОСТ 21729-76 ГОСТ 800-78 ГОСТ 14162-79 ГОСТ 8696-74 ГОСТ 11249-80 ГОСТ 10498-82 ГОСТ 26250-84 ГОСТ 20295-85 ГОСТ 13663-86 ГОСТ 7909-56 ГОСТ 8638-57 ГОСТ 8642-68 ГОСТ 8731-74 ГОСТ 5654-76 ГОСТ 633-80 ГОСТ 24030-80 ГОСТ 5005-82 ГОСТ 8467-83 ГОСТ 1060-83 ГОСТ 22897-86 ГОСТ Р 50278-92 ГОСТ 30564-98 ГОСТ 22786-77 ГОСТ 11068-81 ГОСТ 10705-80 ГОСТ Р 52568-2006 ГОСТ 8639-82 ГОСТ 30563-98 ГОСТ 3262-75 ГОСТ 8732-78 ГОСТ 8734-75 ГОСТ 9940-81 ГОСТ 10704-91

ГОСТ Р ИСО 3183-2-2007 Труби сталеві для трубопроводів. Технічні умови. Частина 2. Вимоги до труб класу В

ГОСТ Р ІСО 3183-2-2007

Група В62

НАЦІОНАЛЬНИЙ СТАНДАРТ РОСІЙСЬКОЇ ФЕДЕРАЦІЇ

ТРУБИ СТАЛЕВІ ДЛЯ ТРУБОПРОВІДІВ

Технічні умови

Частина 2

ВИМОГИ ДО ТРУБ КЛАСУ В

Steel pipes for pipelines. Специфікації.
Part 2. Requirements for class У pipes

ГКС 23.040.10
ОКП 13 9000

Дата введення 2008-06-01

Передмова

Цілі та принципи стандартизації в Російській Федерації встановлені Федеральним законом від 27 грудня 2002 N 184-ФЗ «Про технічне регулювання» , а правила застосування національних стандартів Російської Федерації - ГОСТ Р 1.0-2004 «Стандартизація в Російській Федерації. Основні положення"

Відомості про стандарт

1 ПІДГОТОВЛЕНО Технічним комітетом зі стандартизації ТК 357 «Сталеві та чавунні труби та балони», Відкритим акціонерним товариством «Російський науково-дослідний інститут трубної промисловості» (ВАТ «РосНІТІ») на основі автентичного перекладу міжнародного стандарту, зазначеного у пункті 4, який виконаний державним унітарним підприємством «Російський науково-технічний центр інформації зі стандартизації, метрології та оцінки відповідності» (ФДУП «Стандартінформ»)

2 ВНЕСЕН Технічним комітетом зі стандартизації ТК 357 «Сталеві та чавунні труби та балони"

3 ЗАТВЕРДЖЕНИЙ І ВВЕДЕНИЙ У ДІЮ Наказом Федерального агентства з технічного регулювання та метрології від 27 грудня 2007 р. N 608-ст

4 Цей стандарт ідентичний міжнародному стандарту ISO 3183−2:1996 «Промисловість нафтова та газова. Труби сталеві для трубопроводів. Технічні умови постачання. Частина 2. Труби класу» (ІSO 3183-2:1996 «Petroleum and natural gas industries — Технічні ізоляції конфіденційності — Стільничні фарби для кераміки — Part 2: Pipes of requirement class»). Внесено доповнення до додатку, для зручності користування стандартом.

Найменування цього стандарту змінено щодо найменування зазначеного міжнародного стандарту для приведення у відповідність до ГОСТ Р 1.5-2004 (підрозділ 3.5).

При застосуванні цього стандарту рекомендується використовувати замість посилальних міжнародних стандартів відповідні їм національні стандарти Російської Федерації, відомості про які наведено у додатковому додатку Е

5 ВВЕДЕНО ВПЕРШЕ

Інформація про зміни до цього стандарту публікується в інформаційному покажчику «Національні стандарти», що щорічно видається, а текст змін і поправок — у щомісячно видаваних інформаційних покажчиках «Національні стандарти». У разі перегляду (заміни) або скасування цього стандарту відповідне повідомлення буде опубліковане у щомісячному інформаційному покажчику «Національні стандарти». Відповідна інформація, повідомлення та тексти розміщуються також в інформаційній системі загального користування - на офіційному сайті Федерального агентства з технічного регулювання та метрології в мережі Інтернет

Вступ

Під час підготовки серії міжнародних стандартів ISO 3183 Технічний комітет не ставив завдання визначення рівня якості трубопроводів, які мають специфічне застосування.

Проте комітет визнав, що є кілька основних рівнів якості.

По-перше, комітет визнав необхідність забезпечити основний рівень якості за стандартом ANSI/API Spec 5L [1], що відповідає трубам класу А, що розглядається в ISO 3183-1.

По-друге, багато споживачів пред'являють додаткові вимоги до труб, наприклад, щодо ударної в'язкості та випробування неруйнівними методами. Цей підхід типовий, наприклад, для магістральних трубопроводів. Такі підвищені вимоги відповідають трубам класу і розглядаються в ISO 3183-2.

По-третє, є особливі вимоги до застосування, які у свою чергу містять дуже високі вимоги до якості та випробувань. Такі вимоги відповідають класу З і розглядаються в ISO 3183-3.

Вимоги до роботи удару по Шарпі в ISO 3183-2 для уникнення протяжного зсувного руйнування були прийняті на основі даних, що є в рекомендаціях EPRG (European Pipeline Research Group) [2] щодо труб, що використовуються для транспортування збідненого сухого природного газу.

Про придатність згаданих вище вимог щодо роботи удару на вирішення конкретної завдання відповідає проектувальник. Наприклад, насичений газ або двофазне середовище можуть вимагати підвищених властивостей труб.

Для труб, відповідних вимог класу, коефіцієнт міцності шва, рівний 1,0, може бути використаний в розрахунках трубопроводів на основі умов, встановлених для виробництва труб і контролю зварних швів.

Вибір класу вимог залежить багатьох чинників. Слід враховувати властивості робочої речовини, умови обслуговування, норми проектування та будь-які встановлені законом вимоги. Тому стандарт не дає детальних рекомендацій. Основне завдання споживача – вибір класу труб із відповідними вимогами для заданого застосування.

Примітка — Цей стандарт поширюється на продукцію широкого спектру типів, розмірів та технічних обмежень. У деяких сферах застосування відсутність єдиного міжнародного стандарту на проектування трубопроводів спричинило б відмінності в національних правилах та конфліктні вимоги до споживача, що ускладнило б технічну гармонізацію. Отже, може виникнути потреба змінити деякі обов'язкові вимоги цього стандарту для того, щоб досягти відповідності різним національним нормам проектування. Однак цей стандарт залишається основним нормативним документом. Такі зміни мають бути вказані під час замовлення (див., наприклад, примітку до 8.2.3.3.1 ).


Цей стандарт відповідає Загальноєвропейському стандарту ЄП 10208-2 [3] відповідно до рекомендацій ІСО/МС 67/SC 1. Відмінність між ІСО 3183-2 та ЄП 10208-2 [3] в основному зводиться до наступного:

- Нормативні посилання (розділ 2);

- Номери сталей не використовуються в цьому стандарті;

- основою розрахунку гідравлічних випробувань (за узгодженням - номінальна товщина стінки; в ЄП 10208-2 [3] допускається мінімальна товщина стінки);

- Додаткові вимоги EURONORM 168 [4] не включені до цього стандарту.

Позначення сталей, наведені в таблиці 1, взяті з ЄП 10208-2, щоб виключити непорозуміння, яких могли б привести різні найменування однієї і тієї ж марки сталі.

Отже, ці назви стали не відповідають правилам, викладеним у ISO/TR 4949, що стосуються формування найменувань сталі.

1 Область застосування

Цей стандарт визначає технічні умови на постачання зварних та безшовних труб з нелегованих та легованих (за винятком нержавіючих) сталей. Він містить вимоги до якості та випробувань суворіші, ніж у ГОСТ Р ИСО 3183-1 . Цей стандарт поширюється на труби, які зазвичай використовують для транспортування горючих рідин, і не поширюється на сталеві литі труби.

2 Нормативні посилання

У цьому стандарті використано нормативні посилання на такі міжнародні стандарти:

ISO 148−1:19831* Матеріали металеві. Випробування на удар на маятниковому копрі по Шарпі. Частина 1. Метод випробування
_______________
* Діє ISO 148−1:2006.

ISO 377:1997 Сталь та сталеві вироби. Розташування та приготування зразків та зразків для конкретних механічних випробувань

ІСО 404:1992 Сталь та сталеві заготовки. Загальні технічні умови постачання

ISO 1027:1983* Гамма-дефектоскопічні індикатори якості зображення для неруйнівного контролю. Принципи та ідентифікація
_______________
* Діє ISO 19232-1:2004.

ISO 2566-1:1984 Сталь. Таблиці переведення величин відносного подовження. Частина 1. Сталь вуглецева та низьколегована

ІСО 3183−1:1996 Промисловість нафтова та газова. Труби сталеві для трубопроводів. Технічні умови постачання. Частина 1. Труби класу А

ISO 4200:1991 Труби сталеві з гладкими кінцями, зварені та безшовні. Загальні таблиці розмірів та мас на одиницю мірної довжини

ISO 4885:1996 Вироби із чорних металів. Види термообробки. Словник

ISO 4948-1:1982 Стали. Класифікація. Частина 1. Класифікація сталей на нелеговані та леговані за хімічним складом

ISO 4948-2:1981 Сталь. Класифікація. Частина 2. Класифікація нелегованої та легованої сталі за основними класами якості та основною властивістю або сферою застосування

ISO/TR 4949:1989 Позначення сталі на основі літерних символів

ISO 6506:1986 Матеріали металеві. Визначення твердості за Брінеллем. Частина 1. Метод випробування

ISO 6508:1986 Матеріали металеві. Визначення твердості за Роквеллом. Частина 1. Метод визначення (шкали А, В, З, D, E, F, G, Н, К, N, Т)

ISO 6761:1981 Труби сталеві. Обробка кінців труб та фітингів під зварювання

ISO 6892:1984 Матеріали металеві. Випробування на розтяг при температурі навколишнього середовища

ISO 6929:1987 Продукти зі сталі. Визначення та класифікація

ISO 7438:1985* Матеріали металеві. Випробування на загин
_______________
* Діє ISO 7438:2005.

ІСО 7539-2:1989 Корозія металів та сплавів. Випробовування на корозію під напругою. Частина 2. Приготування та використання зразків для випробування на вигин

ISO 8492:1986 Матеріали металеві. Труби. Випробування на сплющування

ISO 9002:1994 Системи менеджменту якості. Вимоги

ІСО 9303:1989 Труби сталеві безшовні та зварені (крім труб, отриманих дуговим зварюванням під флюсом) напірні. Ультразвуковий контроль усієї периферійної поверхні для виявлення поздовжніх недосконалостей

ІСО 9304:1989 Труби сталеві безшовні та зварні (крім труб, отриманих дуговим зварюванням під флюсом) напірні. Контроль методом вихрових струмів для виявлення недосконалостей

ІСО 9402:1989 Труби сталеві безшовні та зварні (крім труб, отриманих дуговим зварюванням під флюсом) напірні. Випробування труб із феромагнітної сталі методом розсіювання магнітного потоку по всій поверхні для виявлення поздовжніх дефектів

ISO 9764:1989 Труби сталеві, отримані електричним контактним зварюванням та індукційним зварюванням, напірні. Ультразвуковий контроль зварного шва для виявлення поздовжніх недосконалостей

ISO 9765:1990 Труби сталеві напірні, отримані дуговим зварюванням під флюсом. Ультразвуковий контроль зварного шва для виявлення поздовжніх та/або поперечних недосконалостей

ISO/TR 9769:1991 Сталь і чавун. Огляд існуючих методів аналізу

ІСО 10124:1994 Труби сталеві напірні безшовні та зварені (крім труб, виготовлених дуговим зварюванням під флюсом). Ультразвуковий метод контролю для виявлення шаруватих недосконалостей

ISO 10474:1991 Сталь та сталеві вироби. Документи про контроль

ISO 11484:1994 Труби сталеві напірні. Кваліфікація та сертифікація персоналу з неруйнівного контролю

ISO 11496:1993 Труби сталеві безшовні та зварні напірні. Ультразвуковий контроль кінців труб для виявлення шаруватих недосконалостей

ISO 12094:1994 Труби сталеві зварні напірні. Ультразвуковий контроль для виявлення шаруватих недосконалостей у смуговому/листовому матеріалі, який використовується для виготовлення зварних труб

ISO 12096:1996 Труби сталеві напірні, отримані дуговим зварюванням під флюсом. Радіографічний контроль зварного шва для виявлення недосконалостей

ISO 13663:1995 Труби сталеві зварні напірні. Ультразвуковий контроль ділянки, суміжної зі зварним швом, для виявлення шаруватих недосконалостей

ISO 14284:1996 Сталь і чавун. Відбір та приготування зразків для визначення хімічного складу

ANSI/API RP 5L3:1996* Проведення випробування на розрив вантажем, що падає, труб для магістральних трубопроводів
_______________
* Діє ANSI/API RP 5L3:2003.

3 Терміни та визначення

3.1 Загальні положення

У цьому стандарті терміни 3.2-3.6 застосовують як додаткові або відмінні від термінів:

ІСО 4948-1 та ІСО 4948-2 - класифікація сталей;

ISO 6929 - визначення сталевих виробів;

ІСО 4885 - види термообробки;

ISO 377, ISO 404 та ISO 10474 — варіанти процедур відбору зразків, контролю та документів контролю.

3.2 Види труб та зварювання

3.2.1 безшовні труби; БТ (seamless pipe): Трубний виріб, що виготовляється гарячою прокаткою, за якою для забезпечення необхідних розмірів можуть бути калібрування (6.5) або холодна деформація (3.3.4).

3.2.2 труба, виготовлена високочастотним зварюванням; ТВНС (high frequency welded pipe): Трубний виріб, виготовлений способом формування з рулонного прокату та зварювання кромок без додавання металу, що наплавляється. Поздовжній зварний шов отримують за допомогою високочастотного струму, підведеного індукцією або кондукції.

Примітка - Висока частота, що приймається в цьому стандарті, становить не менше 100 кГц.

3.2.3 труба, виготовлена дуговим зварюванням під флюсом; ДСФ (submerged arc-welded pipe): Трубний виріб, який виготовляється формуванням рулонного або листового прокату і зварюванням кромок з додаванням металу, що наплавляється, де поздовжній (ДСФП) і спіральний (ДСФС) шви отримують шляхом автоматичного дугового зварювання під флюсом. Не менше ніж один прохід робиться на внутрішній поверхні та один – на зовнішній поверхні труби. Допускається уривчаста або безперервна однопрохідна прихватка, яка виконується дуговим зварюванням у середовищі захисного газу.

3.2.4 труба, виготовлена комбінованим електродуговим зварюванням у середовищі захисного газу та під флюсом; КОС (combination gas metal arc and submerged arc-welded pipe): Трубні вироби, виготовлені з рулонного або листового прокату, у яких кромки з'єднуються з додаванням металу, що наплавляється. Труби, що мають поздовжній (КОСП) або спіральний (КОСС) шов, виготовляють комбінуванням електродугового зварювання серед захисного газу і зварювання під флюсом. Процес електродугового зварювання в середовищі захисного газу є безперервним і першим, а за ним слід не менше ніж один прохід безперервним автоматичним зварюванням під флюсом на внутрішній та зовнішній поверхнях труби.

3.2.5 зварювання стикувального шва рулонного або листового прокату (strip and weld): Зварний шов, який з'єднує кінці рулонного або листового прокату між собою.

3.2.6 з'єднання труб (jointer): Два відрізки труби, з'єднані кільцевим швом.

3.2.7 тіло труби (pipe body): Для зварної труби – вся труба, крім шову або швів та зони термічного впливу, для безшовної труби – вся труба повністю.

3.3 Умови обробки

3.3.1 прокатка при температурі нормалізації (normalizing forming): Процес прокатки, коли заключна деформація здійснюється у певному температурному діапазоні, що призводить до властивостей матеріалу, еквівалентних тим, що виходять після нормалізації. Труби, прокатані при температурі нормалізації, зберігають одержані механічні властивості після подальшої нормалізації.

Букве позначення даної умови поставки - N.

3.3.2 Термомеханічна обробка (thermomechanical forming): Обробка, при якій заключна деформація здійснюється у певному температурному діапазоні, що призводить до властивостей матеріалу із заданими параметрами, які неможливо досягти або повторити лише при одній термообробці. Наступне нагрівання вище температури 580 °C може знизити значення міцності.

Букве позначення даної умови поставки - М.

Примітка 1 — Термомеханічна обробка, яка відповідає умові поставки М, може включати процеси зі зростаючою швидкістю охолодження і відпусткою (або без відпустки), у тому числі самовідпустка, але виключаючи безпосереднє гартування і гартування з відпусткою.

Примітка 2 - При зниженні вмісту вуглецю та вуглецевого еквівалента матеріалу, що відповідає умовам постачання М, покращується зварюваність.

3.3.3 загартування з відпусткою (quenching and tempering): Термообробка, що складається з зміцнення загартуванням, за яким слідує відпустка сталі. Зміцнення загартуванням передбачає аустенізацію, за якою слідує охолодження за таких умов, коли аустеніт переходить у мартенсит і, можливо, в бейніт.

Відпустка передбачає нагрівання один або більше разів до температури, що не перевищує температуру рекристалізації ( ), а також витримку при цій температурі, потім охолодження із заданою швидкістю так, щоб структура змінилася і були досягнуті необхідні властивості.

Літерне позначення цієї умови поставки - Q.

3.3.4 холодне формування та холодна деформація (cold forming and cold finishing): У цьому контексті холодне формування - це процес перетворення листового або рулонного прокату в трубу без нагріву. Холодна деформація є робочою операцією без нагрівання (звичайне холодне волочіння) із залишковою деформацією понад 1,5%. Ця операція відрізняється від операції калібрування, яка описана в 6.5.

3.4 Недосконалості та дефекти

3.4.1 Недосконалість : Відхилення якості поверхні або стінки труби, що не відповідають вимогам, що визначаються методами цього стандарту. Недосконалості, що мають розміри та щільність розподілу в межах вимог цього стандарту, розглядаються як такі, що не мають практичного значення для передбачуваного використання виробу.

3.4.2 Дефекти : Недосконалість, розміри та щільність розподілу яких виходять за межі вимог цього стандарту. Дефекти перешкоджають використанню труб за призначенням.

3.5 Узгодження вимог

Якщо інше не визначено, термін «за погодженням» означає узгодження вимог між виробником і споживачем при замовленні.

3.6 Символи на полях

Наступні символи використовуються на полях сторінок та таблиць для позначення варіантів умов постачання:

ОС - обов'язкове узгодження [5.2, перерахування а)];

УС - на розсуд виробника [5.2, перерахування b)];

ПС - довільне узгодження [5.2, перерахування с)].

4 Класифікація та позначення сталей

4.1 Класифікація сталей

Сталі у цьому стандарті є нелегованими чи зі спеціальним легуванням. Їх класифікація відповідно до ISO 4948-1 та ISO 4948-2 наведена в таблиці 1.


Таблиця 1 - Класифікація та позначення сталей

4.2 Позначення сталей

Сталі у цьому стандарті, позначені відповідно до стандарту ЄН 10208-2 [3], наведені в таблиці 1. Порівняння зазначених найменувань сталей з тими, що використані в API Spec 5L [1], наведено у додатку А.

5 Інформація, що надається споживачем

5.1 Обов'язкова інформація

Споживач повинен надати при замовленні щонайменше таку інформацію:

1) кількість замовленого виробу (тобто маса чи довжина труб);

2) форму виробу (труба);

3) вид труби (таблиця 2, графа "Вигляд труб");


Таблиця 2 - Види, способи виготовлення та умови термообробки труб

4) позначення цього стандарту;

5) позначення сталі (таблиця 1);

6) зовнішній діаметр труби та товщину стінки, мм (7.6.1.2);

7) групу труб невимірної довжини. Якщо потрібні мірні труби, то вказати довжину, мм (7.6.3.3 та таблиця 11);

8) вимоги до випробувань на ударний вигин (таблиця 6 чи 7);

9) необхідний документ контролю (8.1).

5.2 Додаткова інформація

Цей стандарт визначає порядок узгодження між споживачем та виробником додаткової інформації (7.3, примітка 2) або інших вимог на додаток до умов, що зазвичай застосовуються (перерахування а) — с) цього підрозділу.

Необхідність додаткової інформації або додаткові вимоги повинні бути чітко визначені при замовленні.

a) Обов'язкове узгодження (ОС) - вимоги, які мають бути узгоджені:

1) хімічний склад труб товщиною стінки понад 25 мм (таблиця 3, виноска 2);

2) механічні властивості труб товщиною стінки понад 25 мм (таблиця 5, виноска 1);

3) вимоги щодо випробувань на ударний вигин і на розрив падаючим вантажем (DWTT) для труб зовнішнім діаметром понад 1430 мм та/або товщиною стінки понад 25 мм (таблиці 6 та 7, виноска 2);

4) допуски на діаметр для безшовних труб завтовшки стінки більше 25 мм (таблиця 9, виноска 2);

5) допуски на діаметр для труб зовнішнім діаметром понад 1430 мм (таблиця 9, графа "Труба, крім кінців");

6) сторона, відповідальна за видання документа контролю 3.2 (8.1, примітка 2).

b) Якщо ці вимоги не узгоджені зі споживачем, вони залишаються на розсуд виробника (УС):

1) метод перевірки геометричних розмірів (8.2.3.10.4);

2) визначення періодичності неруйнівного контролю безшовних труб та труб високочастотного зварювання (додаток D, D.2.2);

3) рентгенівський контроль визначення поздовжніх недосконалостей [Додаток D, D.5.4, перерахування а)].

с) Довільне узгодження (ПС) - вимоги, які можуть бути узгоджені:

1) атестація системи якості або контроль технології виготовлення (6.1 та додаток В);

2) процес виготовлення сталі (6.2.1);

3) технологія виробництва труб електродугового зварювання під флюсом із двома поздовжніми швами (6.3);

4) постачання труб електродугового зварювання під флюсом зі спіральним швом, що містять стикувальні шви (6.6.1);

5) зміст молібдену [таблиця 3, виноска 7)];

6) зниження показника вуглецевого еквівалента (CEV) [таблиця 3, виноска 4)];

7) випробування падаючим вантажем (DWTT) [таблиці 6 та 7, виноска 4)];

8) дані щодо зварюваності або випробувань швів (7.4.2);

9) застосування допусків на діаметр до внутрішнього діаметра [таблиця 9, виноска 3)];

10) застосування допусків до зовнішнього діаметра [таблиця 9, виноска 4)];

11) спеціальна форма фаски або розбирання торців (7.6.4.2);

12) зміщення кромок у зварних швах кінців смуги [таблиця 13, виноска 1)];

13) випробування на ударний згин зони термічного впливу (8.2.1.2);

14) напрямок вирізки зразків для випробувань [таблиця 18, виноска 2)];

15) використання циліндричних зразків для випробувань (8.2.2.2.2);

16) використання сплющених та термооброблених зразків (8.2.2.2.2);

17) температури випробування на ударний вигин і падаючим вантажем, відмінні від 0 °C (8.2.3.3.1 та 8.2.3.4 );

18) заміна макрографічного контролю на альтернативний метод випробування (8.2.3.7.1);

19) випробування на твердість під час виробництва труб високочастотного зварювання з термообробленим швом (8.2.3.7.2);

20) тиск гідравлічного випробування вище 25 або 50 МПа та напругою до 100% мінімальної межі плинності (8.2.3.8.1);

21) тиск гідравлічного випробування відповідно до ІСО 3183-1 (8.2.3.8.3);

22) використання спеціальних засобів вимірювання діаметра труби (8.2.3.10.1);

23) використання холодного таврування (9.1.3);

24) спеціальне маркування (9.2);

25) покриття та ґрунтовка (розділ 10);

26) допустимий рівень L2/C або L2 для неруйнівного контролю безшовних труб (додаток D, D.3.1 та D.3.2);

27) використання методу розсіювання магнітного потоку (для труб безшовних та зварених високочастотним зварюванням) та методу вихрових струмів (для труб, виготовлених високочастотним зварюванням) (додаток D, D.3.2 та D.4.1.2);

28) рівень приймання L2/C для неруйнівного контролю труб, виготовлених високочастотним зварюванням (додаток D, D.4.1.1);

29) рівень приймання L2 для неруйнівного контролю труб, виготовлених високочастотним зварюванням [Додаток D, D.4.1.2, перерахування а)];

30) перевірка вимог до рівня якості для розшарування (додатки D, D.2.4, D.4.2, D.4.3, D.5.2 та D.5.3);

31) використання надрізів фіксованої глибини для калібрування обладнання [додаток D, D.5.1.1, перелік d)];

32) використання пенетрометрів з отвором замість дротяних пенетрометрів ІСО [додаток D, D.5.5.1, перерахування а)];

33) використання рентгенівського контролю [Додаток D, D.5.5.1, перерахування b)].

5.3 Приклад замовлення

Переважно, щоб інформація була представлена так, як зазначено в прикладі замовлення: 10000 м труби ДСФП ІСО 3183-2 - L415MB - 610х12.5 - r2, характеристики при ударі згідно таблиці 7, DWTT, документ про якість труб ІСО 10474, 3.1 .

6 Вимоги до технології виробництва труб

6.1 Загальні положення

6.1.1 Виробник труб та збутова фірма повинні працювати відповідно до системи якості ISO 9002 або еквівалентної системи.

ПС Прийнята система якості має бути узгоджена з:

- споживачем;

- Представником споживача;

- незалежною третьою стороною;

- Органами з нагляду.

ПС Примітка - У спеціальних випадках перевірка технології виготовлення може бути узгоджена за доступними даними або відповідно до додатка.

6.1.2 Усі операції неруйнівного контролю (ПК) повинні проводитися атестованими фахівцями відповідно до ISO 11484.

6.2 Виготовлення сталі

6.2.1 Сталь повинна бути виготовлена киснево-конвертерним або електропечним способом.

Інші еквівалентні процеси виготовлення сталей можуть бути узгоджені.

6.2.2 Сталь повинна бути повністю розкисленою та дрібнозернистою.

6.3 Виготовлення труб

Види труб описані в 3.2 і наведені разом з допустимими способами виготовлення таблиці 2. Вид труби та умови термообробки обраної сталі визначає споживач.

Труби спірально-шовні, зварені дуговим зварюванням під флюсом, повинні бути виготовлені зі смуг шириною не менше 0,8 та не більше трьох значень зовнішнього діаметра труби.

ПС За узгодженням труби ДСФП можуть мати два шви.

6.4 Умови термообробки

Труби повинні поставлятися відповідно до умов виготовлення та термообробки, наведених у таблиці 2.

6.5 Калібрування

Труби доводяться до остаточних розмірів за допомогою операцій експандування або редукування, які не повинні призводити до значної деформації. У тих випадках, коли надалі не проводять термообробку або проводять лише термообробку зварного шва, ступінь холодного калібрування має перевищувати 0,015. розраховують за формулою

, (1)

де - Зовнішній діаметр після калібрування, мм;

- Зовнішній діаметр до калібрування, мм;

- Номінальний зовнішній діаметр, мм.

6.6 Стикувальні шви

ПС 6.6.1 За узгодженням на спірально-шовних трубах допускаються шви, що з'єднують кінці рулонного прокату. При цьому зварні шви повинні розташовуватись не ближче 200 мм від торця труби.

6.6.2 Для зварних труб із поздовжнім зварним швом стикувальні шви рулонного прокату не допускаються.

6.7 Складові труби

Постачання складових труб не допускається.

7 Технічні вимоги до якості труб

7.1 Загальні положення

Вимоги, встановлені у цьому стандарті, застосовуються за умов, що відповідають технічним вимогам щодо відбору та підготовки зразків, а також методам випробування, наведеним у 8.2.2 та 8.2.3.

Примітка — У таблиці 17 наведено огляд таблиць та розділів щодо вимог та технічних умов на випробування.

7.2 Хімічний склад

7.2.1 Аналіз плавки

Хімічний склад плавки має повністю відповідати вимогам таблиці 3.


Таблиця 3 - Хімічний склад сталі за плавковим аналізом ковшової проби для труб при товщині стінки 25 мм

7.2.2 Аналіз виробу

Допустимі відхилення від значень, зазначених у таблиці 3, наведені в таблиці 4.


Таблиця 4 - Допустимі відхилення по хімічному складу

В процентах

7.3 Механічні та технологічні характеристики труб

Труби повинні відповідати вимогам, викладеним у таблицях 5, 6 або 7. Споживач повинен у разі замовлення вказати вимоги щодо ударної в'язкості, що залежать від прийнятого коефіцієнта запасу міцності.

Примітка 1 — У разі гарячого деформування та/або додаткової термообробки при монтажі труб, що постачаються в загартованому та відпущеному станах або після термомеханічної прокатки, можуть змінитися механічні властивості (наприклад 3.3.2). Якщо це доцільно, споживачеві слід встановити контакт із виробником для більш докладної інформації.

Примітка 2 - Вимоги до величини роботи удару в таблицях 6 та 7 були визначені з урахуванням серед інших параметрів коефіцієнта запасу міцності. Значення коефіцієнтів запасу міцності 1,4 та 1,6 були обрані як типові приклади.


Таблиця 5 - Вимоги до механічних властивостей труб при випробуванні на розтяг і вигин при товщині стінки не більше 25 мм та результатам гідравлічного випробування

Таблиця 6 - Вимоги до випробувань на ударний вигин Шарпі на зразках з V-подібним надрізом з коефіцієнтом запасу міцності 1,6 та на розрив падаючим вантажем (DWTT) при температурі 0 °C.

Таблиця 7 - Вимоги до випробувань на ударний вигин Шарпі на зразках з V-подібним надрізом з коефіцієнтом запасу міцності 1,4 і на розрив вантажем, що падає (DWTT) при температурі 0 °С

7.4 Зварюваність

7.4.1 Вимоги щодо хімічного складу сталі і, зокрема, обмеження щодо еквіваленту вуглецю CEV (таблиця 3) були прийняті для того, щоб забезпечити зварюваність сталі, яку поставляють відповідно до цього стандарту.

Однак слід враховувати, що поведінка сталі під час і після зварювання залежить не тільки від марки сталі, але також від витратних матеріалів і від умов підготовки та проведення зварювання.

ПС 7.4.2 За погодженням виробник повинен надати дані щодо зварюваності відповідної сталі або результати випробування зварного шва. У разі надання результатів випробувань зварного шва повинні бути узгоджені умови проведення випробувань та критерії приймання.

7.5 Стан поверхні, недосконалості та дефекти

7.5.1 Виробник повинен вжити відповідних запобіжних заходів для того, щоб мінімізувати недосконалості та дефекти.

7.5.2 Кінцева обробка поверхні на виробництві повинна бути проведена таким чином, щоб поверхневі дефекти можна було виявити під час візуального контролю.

7.5.3 Поверхневі недосконалості, які виявлені під час візуального контролю, повинні бути вивчені, класифіковані та оброблені таким чином:

a) недосконалості глибиною не більше 12,5% номінальної товщини стінки, які не виводять товщину стінки за межі допустимої мінімальної товщини, повинні бути класифіковані як допустимі та оброблені згідно з С.1;

b) недосконалості глибиною понад 12,5% номінальної товщини стінки, що не виводять товщину стінки за межі допустимої мінімальної товщини, повинні бути класифіковані як неприпустимі та повинні бути або ліквідовані шліфуванням відповідно до С. 2, або оброблені згідно з С. З;

c) недосконалості, які виводять товщину стінки за межі допустимої мінімальної величини, повинні бути класифіковані як неприпустимі та оброблені згідно з С.З.

7.5.4 Для підрізів, які виявлені при візуальному контролі зварних труб типів ДСФ та КОС, застосовується критерій приймання, наведений у D.5.5.2, перерахування d)-f) (додаток D).

7.5.5 Критерії приймання труб з дефектами, виявленими неруйнівними методами контролю відповідно до 8.2.3.12 , наведені у додатку D.

7.5.6 Усі труби мають бути без дефектів (3.4.2).

7.5.7 Відхилення від нормального циліндричного контуру труби, що виникають внаслідок процесу формування або інших виробничих процесів (зокрема, вм'ятини, плоскі ділянки, опуклості), не повинні перевищувати наступних меж:

- 3 мм - для плоских ділянок, опуклостей та холоднодеформованих вм'ятин з гострою виїмкою на дні;

- 6 мм - для інших вм'ятин.

Дані межі відносяться до різниці між верхньою точкою відхилення та продовженням контуру труби. Для вимірювання плоских ділянок та опуклостей див. 8.2.3.10.3 . Довжина вм'ятин у будь-якому напрямку не повинна перевищувати половини зовнішнього діаметра труби.

7.5.8 Будь-які ділянки підвищеної твердості, розміри яких перевищують 50 мм у будь-якому напрямку, повинні мати твердість не більше 35 HRC (327 НВ) (8.2.3.9).

7.6 Розміри, маса та допуски

7.6.1 Розміри

7.6.1.1 Труби повинні поставлятися розмірами, що визначені в замовленні, та з допусками відповідно до 7.6.3-7.6.6.

7.6.1.2 Зовнішній діаметр і товщина стінки ISO 4200 наведено в таблиці 8. Можливе замовлення труб проміжних розмірів.


Таблиця 8 - Переважні значення зовнішнього діаметра і товщини стінки (поля позначені хрестиками)

У міліметрах

7.6.1.3 Довжини труб вказані в 7.6.3.3 , а вимоги до кінців труб – в 7.6.4.

7.6.2 Маса труб

Маса на одиницю довжини , кг/м, має бути визначена за такою формулою

, (2)

де - Номінальний зовнішній діаметр, мм;

- Номінальна товщина стінки, мм.

У формулі використано значення густини сталі 7,85 кг/дм .

7.6.3 Допуски на труби

7.6.3.1 Допуски на діаметр та овальність

Зовнішній діаметр та овальність, визначені в 8.2.3.10.1 та 8.2.3.10.2 , повинні бути в межах допусків, наведених у таблиці 9.


Таблиця 9 - Допуски на діаметр та овальність

7.6.3.2 Допуск на товщину стінки

Товщина стінки має бути в межах допусків, наведених у таблиці 10.


Таблиця 10 - Допуски на товщину стінки

7.6.3.3 Довжина труби

7.6.3.3.1 Залежно від замовлення поставляють труби мірної та немірної довжини.

7.6.3.3.2 Труби немірної довжини повинні поставлятися відповідно до вимог щодо певних груп довжин (таблиця 11).


Таблиця 11 - Вимоги щодо немірних груп довжин

У метрах

7.6.3.3.3 Труби мірної довжини повинні поставлятися з допуском ±500 мм.

7.6.3.4 Прямолінійність

Сумарне відхилення від прямої лінії має бути 0,2% по всій довжині труби. Будь-яке локальне відхилення від прямолінійності має бути <4 мм на 1 м довжини.

7.6.4 Обробка кінців труб

7.6.4.1 Кінці труб повинні бути обрізані під прямим кутом до осі труби та не мати задирок. Відхилення від перпендикулярності торця (рисунок 1) не повинно перевищувати:

- 1 мм - для зовнішнього діаметра до 220 мм включно;

- 0,005 , але трохи більше 1,6 мм — для зовнішнього діаметра понад 220 мм.

Малюнок 1 - Відхилення від перпендикулярності торця (косина різу)

Малюнок 1 - Відхилення від перпендикулярності торця (косина різу)

7.6.4.2 Торці труб завтовшки стінок не менше 3,2 мм повинні мати фаску під зварювання. Кут скосу фаски, що вимірюється від лінії, перпендикулярної до осі труби, має бути 30° з допуском +5°. Ширина торцевого притуплення має бути 1,6 мм із допуском ±0,8 мм.

ПС Інша підготовка кінців може бути узгоджена, наприклад, на підставі ISO 6761.

Якщо виконують внутрішній конус розточуванням або шліфуванням, кут внутрішнього конуса, що вимірюється від поздовжньої осі, не повинен перевищувати:

- Для безшовних труб - як зазначено в таблиці 12;

- 7 ° - для зварних труб зовнішнім діаметром не менше 114,3 мм.


Таблиця 12 - Максимальний кут внутрішнього скосу для безшовних труб

7.6.5 Допуски для зварних швів

7.6.5.1 Радіальне зміщення кромок листового чи рулонного прокату

7.6.5.1.1 Для труб ТВНС радіальне зміщення кромок листового або рулонного прокату не повинно призводити до залишкової товщини стінки у зварному шві менш заданого мінімального значення (рисунок 2 а ).

Малюнок 2 - Можливі відхилення розмірів зварних швів

- Залишкова товщина через радіальне зміщення крайок

a — Радіальне зміщення кромок рулонного прокату (ТВНС труби)

, - Зовнішнє, внутрішнє зміщення кромок;

, - Висоти зовнішнього, внутрішнього валиків шва

b — Радіальне зміщення кромок та висота валиків рулонного шва
або листового прокату (ДСФ та КОС труб)

c - Розбіжність осі валиків швів (ДСФ труби)

Малюнок 2 - Можливі відхилення розмірів зварних швів

7.6.5.1.2 Для зварних труб типів ДСФ та КОС максимальне радіальне зміщення ( і малюнок, 2 b ) крайок рулонного або листового прокату не повинен перевищувати значень, наведених у таблиці 13.


Таблиця 13 - Максимальне допустиме радіальне зміщення кромок рулонного або листового прокату для труб, виготовлених дуговим зварюванням під флюсом

У міліметрах

7.6.5.2 Висота грата або валика шва (посилення шва)

7.6.5.2.1 Зовнішній грат у трубах, виготовлених високочастотним зварюванням, повинен бути повністю видалений. Внутрішній грат не повинен перевищувати контур труби більш ніж на (0,3 мм +0,05) ), де - Номінальна товщина стінки. При видаленні грата товщина стінки має зменшитися більш заданого мінімального значення.

Глибина виїмки, що виникла в результаті видалення внутрішнього грата труби, виготовленої високочастотним зварюванням, не повинна бути більшою за значення, зазначені в таблиці 14.


Таблиця 14 - Максимальна глибина виїмки для труб, виготовлених високочастотним зварюванням

У міліметрах

7.6.5.2.2 Валик внутрішнього шва зварних труб типів ДСФ і КОС повинен бути вирівняний урівень з допуском +0,5 мм на відстані 100 мм від кожного торця труби ( , рисунок 2 b ).

Висота валика зварного шва на решті труби не повинна перевищувати значень, зазначених у таблиці 15.


Таблиця 15 - Максимальна висота валика зварного шва для труб типів ДСФ та КОС

У міліметрах

7.6.5.2.3 Валик зварного шва повинен бути згладжений до основного металу та для труб типів ДСФ та КОС не повинен впроваджуватися в тіло труби, за винятком того, що дозволяється для підрізів [D.5.5.2, перерахування d)].

7.6.5.3 Зміщення осей валиків зварного шва

Будь-які розбіжності центрів валиків зварного шва біля труб типів ДСФ і КОС (рисунок 2 з ) не повинні перевищувати значень, наведених у таблиці 16.


Таблиця 16 - Максимальне зміщення осей валиків зварних швів у труб, зварених під флюсом

У міліметрах

7.6.6 Допуски на масу

Маса будь-якої труби, визначеної відповідно до 7.6.2, має бути в межах допусків +10% або -3,5%.

8 Контроль труб

8.1 Документи контролю

Вимоги замовлення повинні бути підтверджені певним контролем та випробуванням виробу, що відповідає цьому стандарту.

Споживач повинен, беручи до уваги наведені нижче примітки, визначити, які з наступних документів з контролю за ISO 10474 необхідні:

ІСО 10474-3.1.А

ІСО 10474-3.1.

ІСО 10474-3.1.С

ISO 10474-3.2.

Примітка 1 — На свій вибір споживач повинен враховувати відповідні вимоги стандартів або законодавчих документів для трубопроводів.

ОС Примітка 2 — Якщо вибрано один із документів з контролю ІСО 10474-3.1.А, 3.1.С або 3.2, споживач повинен також вказати на замовлення адресу організації або відповідальної за здійснення контролю, випуску та затвердження документа з контролю. У разі вибору документа ISO 10474-3.2 має бути погоджено, яка сторона оформляє документ.

8.2 Види контролю та випробувань

8.2.1 Види та періодичність випробувань

8.2.1.1 Види та періодичність випробувань труб представлені в таблиці 17.


Таблиця 17 - Види випробувань та вимоги до них

ПС 8.2.1.2 На додаток до зазначених у таблиці 17 можуть бути узгоджені, при необхідності, випробування на ударний вигин зразків із зони термічного впливу (наприклад, додаток, розділ В.0). У цих випадках необхідно узгоджувати вимоги та умови випробування.

8.2.2 Відбір та підготовка зразків для випробувань

8.2.2.1 Зразки для хімічного аналізу виробу

Зразки для випробування повинні бути вирізані та підготовлені відповідно до ISO 14284. На вибір виробника труб вони повинні бути взяті з листа або смуги або труби.

8.2.2.2 Зразки для механічних випробувань

8.2.2.2.1 Загальні положення

Зразки повинні бути підготовлені відповідно до загальних умов ISO 377 для таких видів випробувань:

- Випробування на розтяг;

- ударні випробування на зразках Шарпі з V-подібним надрізом;

— випробування на розрив вантажем, що падає;

- Випробування на вигин;

- Випробування на сплющування.

Зразки для різних видів випробувань повинні бути взяті від кінців труби відповідно до рисунків 3, 4 та таблиці 18, з урахуванням додаткових деталей, наведених у 8.2.2.2.2-8.2.2.2.6 .

Малюнок 3 — Розташування зразків, визначення їхнього напрямку

Малюнок 3 — Розташування зразків, визначення їхнього напрямку (позначення — див. таблицю 18)

Рисунок 4 - Схема відбору зразків для випробування на сплющування

1 - зварювання; 2 - кінець рулону; 3 - відрізані кінці, два зразки; 4 - зупинка зварювання;
5 - два зразки, по одному з кожного боку від місця зупинки зварювання

Рисунок 4 - Схема відбору зразків для випробування на сплющування

• Tweet

• Телефон у Саарбрюкен: +49 (0)681 932 86 350
  E-mail:
• Телефон у Базелі: +41 615 100-612
  E-mail:
• Телефон у Форбах: +33 7 555 39 602
  E-mail:
• Телефон у Таллінн: +372 880 7922
  E-mail:
• Телефон у Києві: +38 (044) 392-21-55
  E-mail:

• Оплата On-line
• Калькулятор металопрокату

оплата ON-LINE

Легкий спосіб оплатити ваше замовлення

Платіть у рублях чи гривні? Можна по Ощадбанку або Приватбанку. передзвоніть для реквізитів

дол. руб. Євр. Грн.

• Нікелеві сплави
  • Ніхром, фехраль, термопари
  • Прецизійні сплави
  • Європейські спецсталі
  • Гост спецсталі
• Титан
  • Титановий прокат
  • ГОСТи титану
  • Титан Європа
• Бронза, латунь, мідь та сплави
  • Бронзовий прокат
  • Європейські бронзи, сплави міді
  • Мідно-нікелеві сплави
  • Мідний прокат
  • Прокат латунний
  • Європейська латунь
• Рідкісні та тугоплавкі метали
  • Вольфрам
  • Молібден
  • Прокат рідких металів
  • Рідкісні метали
  • Лантаноїди
• Нержавіюча та легована сталь
  • Порошки кольорових металів
  • Прокат нержавіючий
  • Жароміцна нержавіюча сталь
  • Аустенітна сталь
  • Феритні сталі
  • Дуплексна сталь
  • ГОСТи спеціальних сталей
  • Інструментальна сталь
• Кольорові метали
  • Алюмінієвий прокат
  • Дюралевий прокат
  • Європейський алюміній
  • Бабіти
  • Припій
  • Олово
  • Свинець

© 2007–2024. Компанія «Auremo».

Рекивізити

AGB

Повідомлення про відкликання

Захист даних

Карта сайту

Дизайн сайту — Fresh