ГОСТ 13585-68

ГОСТ 13585-68 Сталь. Метод валикової проби для визначення режимів дугового зварювання і наплавлення, що допускаються (зі Зміною N 1)

ГОСТ 13585-68

Група В09

МІЖДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ

СТАЛЬ

Метод валикової проби для визначення режимів, що допускаються
дугового зварювання та наплавлення

Steel. The bead method for determining
the allowed welding and building procedures

Дата введення 1969-01-01

ЗАТВЕРДЖЕНИЙ Комітетом стандартів, заходів та вимірювальних приладів при Раді Міністрів СРСР 14 березня 1968 р.

Обмеження терміну дії знято за протоколом N 7-95 Міждержавної Ради зі стандартизації, метрології та сертифікації (ІВД 11-95)

ПЕРЕВИДАННЯ (травень 1999 р.) зі Зміною N 1, затвердженим у грудні 1989 р. (ІВД 3-90)


Цей стандарт поширюється на сталі та встановлює метод валикової проби для оцінки змін механічних властивостей основного металу та мікроструктури, викликаних термічним циклом дугового зварювання плавленням як безпосередньо в ділянці зони термічного впливу зварювання (ЗТВ), що примикає до зони сплавлення при зварюванні, так і в інших ЗТВ.

Сутність методу полягає у наплавленні валиків на суцільні та складові пластини досліджуваної сталі при різній погонній енергії ( ), тобто при відповідній швидкості охолодження , і подальше визначення ударної в'язкості, критичної температури, крихкості, кута вигину, твердості, мікротвердості, мікроструктури та інших показників ЗТВ.

Метод валикової проби дає можливість встановити для даної сталі інтервал значень швидкості охолодження ЗТВ, що допускаються, і визначити за ними розрахунковим шляхом допускаються режими зварювання і наплавлення (залежно від типу з'єднання і товщини сталі).

(Змінена редакція, зміна N 1).

1. ЗАГАЛЬНІ ВКАЗІВКИ

1.1. Для визначення інтервалу режимів зварювання, що допускаються, кількість режимів встановлюється відповідно до цілей і програми випробувань.

Випробування методом валикової проби можуть проводитися одному режимі зварювання задля встановлення відповідності властивостей ЗТВ раніше встановленим показниками.

(Змінена редакція, зміна N 1).

1.2. Наплавлення валиків роблять на складові (п. 3.1) або суцільні (п. 3.2) пластини, що зазначається в протоколі випробувань.

1.3. Допустимі режими зварювання, встановлені валиковою пробою на одній товщині, перераховуються для сталі іншої товщини за допомогою номограми (див. додаток).

1.4. За допустимий приймається такий інтервал режимів зварювання, в діапазоні якого властивості ЗТВ, що визначаються валиковою пробою, виявляються не нижче однойменних властивостей основного металу або властивостей, встановлених стандартами та технічними умовами, затвердженими в установленому порядку.

Режим зварювання при цьому виражається сукупністю параметрів зварювального процесу (струм, напруга, швидкість зварювання та ефективний к.п.д. теплової дії дуги) або погонною енергією зварювання для певної товщини або швидкістю охолодження ЗТВ.

Режим зварювання, який не забезпечує отримання властивостей ЗТВ вище або на рівні властивостей основного металу або властивостей, встановлених стандартами та технічними умовами, проте дає найкращі властивості в порівнянні з іншими режимами, є умовно допустимим.

1.5. За критерій оцінки критичної температури крихкості приймається такий, що зазначений у відповідних нормативних документах для основного металу. За відсутності такого критерію за критичну температуру крихкості слід приймати ту, при якій ударна в'язкість хоча одного зразка дорівнює або менше 30 Дж/см .

1.4, 1.5. (Змінена редакція, зміна N 1).

2. ОБЛАДНАННЯ ДЛЯ ВИГОТОВЛЕННЯ ПРОБ

2.1. Кондуктор для збирання складових пластин (черт.1) повинен відповідати таким вимогам:

Чорт.1

1 - планка опорна; 2 - планка притискна; 3 - пластина складова; 4 - планка приставна;
5 - болт для стягування брусків у горизонтальній площині

Чорт.1

а) кондуктор повинен забезпечити щільне прилягання суміжних брусків один до одного та отримання рівної поверхні під наплавлення валика;

б) ширина опорних поверхонь для складової пластини та притискних планок у місці зіткнення їх із зібраними в пластину брусками повинна бути не більше 2 мм.

При використанні опор і притискних планок більшої ширини обов'язково застосовують теплоізолюючі прокладки між складовою пластиною та опорами та притискними планками;

в) конструкція кондуктора повинна забезпечувати вільний доступ до поверхні пластини та передбачати безперешкодне переміщення мундштука зварювального автомата за межі кондуктора по осі наплавлення.

2.2. Пристрій для встановлення суцільних пластин під наплавлення повинен мати дві паралельні опори, розташовані вздовж осі наплавлення з відстанню між ними 160-200 мм.

Ширина кожної опори в місці зіткнення з пластиною має бути не більше 2 мм.

3. ПІДГОТОВКА ДО ВИПРОБУВАНЬ

3.1. Підготовка складових пластин

3.1.1. Складові пластини слід переважно застосовувати:

а) при випробуваннях сталей, в ЗТВ яких при зварюванні в діапазоні режимів, що допускаються, переважає феритно-перлітне перетворення;

б) коли результати визначення ударної в'язкості ЗТВ або її ділянки повної перекристалізації потрібно зіставляти зі значеннями ударної в'язкості основного металу, встановленими випробуваннями зразків з надрізом за ГОСТ 9454-78 ;

в) при випробуваннях зразків із сталі завтовшки 5мм.

(Змінена редакція, зміна N 1).

3.1.2. Пластина в кондукторі збирається так, щоб наплавлення валика проводилося на поверхню різання заготовок (рис. 2).

Чорт.2

1 - валик; 2 - брусок; 3 - планка приставна

Чорт.2

3.1.3. Кількість заготовок (брусків) визначається з розрахунку необхідної кількості зразків для кожного режиму наплавлення згідно з програмою випробувань.

3.1.4. На кінцях складової пластини встановлюють приставні планки, розміри яких визначаються згідно з ГОСТ 6996-66 .

Різниця між товщиною приставних планок та складовою пластиною не повинна перевищувати 2 мм. В іншому випадку між приставною планкою та складовою пластиною встановлюють додатково 4-5 брусків, які не застосовуються надалі для виготовлення зразків.

3.1.5. Довжина брусків, призначених з метою оцінки властивостей ділянки повної перекристалізації ЗТВ, приймається рівною 200-250 мм.

3.1.6. При визначенні властивостей ЗТВ за межами ділянки перекристалізації довжина брусків визначається таким розрахунком, щоб максимальна температура на кінцях брусків не перевищувала 100 °C.

Орієнтовно значення довжини брусків у цьому випадку можуть прийматися в залежності від швидкості охолодження ділянки повної перекристалізації ЗТВ (п. 5.3) в інтервалі найменшої стійкості аустеніту 500-600 °С:

при > 10 град/с = 250 мм;

при = 5-10 град/с = 350 мм;

при <5 град/с = 450 мм.

При оцінці придатності сталі даної марки для конкретних конструкцій (профільний прокат та ін.) Довжина брусків може встановлюватися менше зазначених вище значень залежно від розміру елементів цієї конструкції

в.

3.1,5, 3.1.6. (Змінена редакція, зміна N 1).

3.1.7. Розмір брусків у міліметрах (чорт.3) відповідає товщині складової пластини досліджуваної сталі (чорт.4) і визначається за формулою

,

де - Глибина проплавлення;

- Глибина надрізу;

- Відстань між дном надрізу і межею проплавлення, що дорівнює 0-0,5 мм;

- Розмір грані зразка, перпендикулярній напрямку надрізу;

- Припуск на механічну обробку зі зворотного боку надрізу 1мм.

Мінімальна величина має бути не менше товщини досліджуваного листа ; при цьому мм.

Чорт.3

Чорт.3

Чорт.4

1 - зразок; 2 - складова пластина

Чорт.4

3.1.8. Листи, з яких вирізають бруски, і самі бруски не підлягають правці та наклепу, за винятком випадків, коли проводяться спеціальні дослідження щодо визначення впливу попередньої деформації на зміну властивостей основного металу під впливом зварювання.

3.1.9. Вирізку заготовок для брусків із сталі, що підлягає дослідженню, можна проводити кисневою різкою з подальшим видаленням механічним способом країв заготовок, нагрітих вище 100 °C.

У тому випадку, якщо передбачається досліджувати лише властивості ділянки повної перекристалізації ЗТВ, обрізання брусків до остаточного розміру (за довжиною) можна робити кисневою різкою.

Примітка. Якщо відомо, що сталь, що підлягає дослідженню, при нагріванні вище 100 °C не змінює визначених властивостей, то межею частини заготовки для брусків, обрізаних механічним способом, буде та ізотерма, вище якої можлива зміна властивостей під впливом термічного циклу кисневого різання.


(Змінена редакція, зміна N 1).

3.1.10. Бруски з листів вирізають упоперек напряму прокатки.

3.1.11. Відхилення від встановленого розміру у середній частині бруска допускаються не більше ±0,1 мм, а по кінцях бруска – не більше ±0,2 мм. У поперечному перерізі брусків кути між гранями повинні дорівнювати (90±0,5)°.

Параметр шорсткості поверхні різу брусків, призначеної під наплавлення, повинен бути не більше 320 мкм за ГОСТ 2789-73 .

Допускається обробка кромок зразків; при цьому радіус заокруглення не повинен перевищувати 0,2 мм.

3.1.12. На стикуваних гранях брусків не допускаються місцеві ушкодження, що обмежують щільність стиків.

Якщо дослідженню підлягає тільки ділянка повної перекристалізації ЗТВ, то проміжок між брусками в середній частині складової пластини шириною 100 мм не повинен перевищувати:

0,05 мм - для листів завтовшки 12 мм;

0,1 мм - для листів завтовшки > 12 мм.

Якщо дослідженню підлягає ЗТВ, це обмеження додатково поширюється на ширину досліджуваних ділянок.

В інших місцях допускається зазор між брусками до 0,1 мм (для листів завтовшки 12 мм) і до 0,15 мм (для листів завтовшки > 12 мм.

(Змінена редакція, зміна N 1).

3.1.13. Східчастість між суміжними брусками з боку поверхні наплавлення, що утворюється при складанні складової пластини, не повинна перевищувати 0,2 мм.

3.1.14. Поверхня зібраної пластини при підготовці до наплавлення підлягає механічному очищенню від окалини та продуктів корозії.

3.1.15. Тавро слід розташовувати на кінцях граней брусків, що утворюють поверхню складової пластини.

3.2. Підготовка суцільних пластин

3.2.1. Суцільні пластини слід переважно застосовувати:

а) при випробуваннях прокату сталей, в ЗТВ яких при зварюванні в діапазоні режимів, що допускаються, переважає бейнітне або мартенситне перетворення;

б) коли не потрібно зіставляти результати визначення ударної в'язкості ЗТВ або її ділянки повної перекристалізації зі значеннями ударної в'язкості основного металу, встановленими випробуваннями зразків з надрізом згідно з ГОСТ 9454-78 ;

в) при випробуваннях зразків, виготовлених з литого металу завтовшки понад 12 мм.

(Змінена редакція, зміна N 1).

3.2.2. Довжина пластини визначається розмірами і кількістю зразків з урахуванням припусків на ширину різу і подальшу обробку і з додаванням довжини ділянок, що не використовуються. Розміри ділянок, що не використовуються, — за ГОСТ 6996–66 .

Ширина пластини має бути 220-250 мм, довжина 400-600 мм. Якщо визначаються допустимі режими конкретної конструкції, то мінімальна ширина пластини може встановлюватися відповідно ширині елемента.

3.2.3. Вирізка пластини із сталі, що підлягає дослідженню, може проводитися методом кисневого різання з подальшим видаленням механічним способом країв пластин, нагрітих вище 100 °C.

У тому випадку, якщо передбачається дослідити лише властивості ділянки повної перекристалізації ЗТВ, вирізку пластин за встановленими розмірами можна проводити без подальшої механічної обробки (див. примітку до п. 3.1.9 ).

(Змінена редакція, зміна N 1).

3.2.4. Пластини вирізують таким чином, щоб напрям валика при наступному наплавленні збігалося з напрямком прокатки.

3.2.5. Пластини для наплавлення валика не підлягають виправленню та наклепу, якщо це не передбачено спеціальними дослідженнями.

3.2.6. Середня частина пластини, призначена для наплавлення валика, повинна очищатися від окалини та продуктів корозії з урахуванням передбачуваної ширини валика плюс 10 мм набік.

3.3. Наплавлення валика

3.3.1. Валик наплавляють по поздовжній осі симетрії пластини.

3.3.2. При дослідженні ділянки повної перекристалізації ЗТВ вибір параметрів зварювального процесу (струм, напруга, швидкість наплавлення, кут нахилу електрода) для заданої енергії зварювання погонної здійснюється з урахуванням отримання необхідної глибини проплавлення.

3.3.3. Вибір зварювальних матеріалів встановлюється відповідно до стандартів або технічних умов, затверджених у встановленому порядку, або за згодою сторін.

Для оцінки властивостей ділянки повної перекристалізації ЗТВ у зварних з'єднаннях конкретних конструкцій слід застосовувати ті ж зварювальні матеріали (електроди, зварювальний дріт, флюс тощо ) і способи зварювання, які використовуються для даної конструкції.

У всіх випадках у протоколах випробувань вказують застосовувані зварювальні матеріали, способи та режими наплавлення.

3.3.4. Наплавлення валика для оцінки властивостей ЗТВ проводиться за одним або декількома режимами, що є допустимими за результатами випробувань ділянки повної перекристалізації ЗТВ.

3.3.5. Наплавку валика роблять при нормальній температурі приміщення та пластин (20±10) °С.

При визначенні властивостей ЗТВ для конкретних випадків зварювання або наплавлення конструкцій при низьких або підвищених температурах наплавлення валиків можна проводити на пластини, що мають відповідну температуру, яка повинна бути зазначена в протоколі.

3.3.2-3.3.5. (Змінена редакція, зміна N 1).

3.3.6. При ручному наплавленні валика коливальний рух електрода не допускається. Рух електрода має бути прямолінійним із постійною швидкістю.

3.3.7. Після закінчення наплавлення валика на складову пластину її залишають у кондукторі до отримання у всіх точках температури не вище 100 °C. Після цього пластина може бути вийнята з кондуктора і встановлена на ребро вільного охолодження до нормальної температури.

3.3.8. При великій погонній енергії необхідно знімати посилення валика до поверхні пластини методом, що виключає нагрівання пластини. При великій глибині проплавлення для полегшення розбирання між суміжними брусками робляться прорізи.

При розбиранні пластини не допускається наклеп поверхні або пластична деформація брусків.

(Змінена редакція, зміна N 1).

4. ПРОВЕДЕННЯ ВИПРОБУВАНЬ

4.1. Випробування на ударний вигин

4.1.1. Вирізка зразків повинна проводитися методом, який не викликає нагрівання металу.

4.1.2. Розміри зразків, вимоги до обладнання та підрахунок результатів — за ГОСТ 9454–78 та ГОСТ 6996–66 .

4.1.3. У зразках визначення ударної в'язкості і критичної температури крихкості ділянки повної перекристалізації ЗТВ дно надрізу розташовується по осі валика нижче межі сплавлення на відстані не більше 0,5 мм у бік основного металу.

Розташування надрізу намічається при виготовленні зразків на протруєних гранях, перпендикулярних до поздовжньої осі валика.

Правильність розташування надрізів за потреби перевіряється після ударних випробувань на зруйнованих зразках. За наявності під надрізом ділянок наплавленого металу результати випробувань не враховуються.

4.1.2, 4.1.3. (Змінена редакція, зміна N 1).

4.1.4. Кількість ударних зразків для кожного перерізу та температури випробування має бути не менше трьох.

Якщо відповідно до пп.4.1.2 та 4.1.3 частина зразків після випробувань буде забракована і кількість зразків на кожен досліджуваний переріз та температуру виявиться меншою за три, то проводять додаткові випробування зразків.

4.1.5. Основним критерієм для оцінки властивостей ЗТВ є ударна в'язкість за різних температур і критична температура крихкості.

Оцінка властивостей ділянки повної перекристалізації зони термічного впливу

4.1.6. Випробування на ударний вигин щодо ударної в'язкості ділянки повної перекристалізації ЗТВ, що зіставляється з властивостями основного металу, проводять за ГОСТ 9454-78 . Випробування при знижених температурах можуть бути обмежені температурою, яка для основного металу є критичною.

4.1.7. Якщо ударну в'язкість ділянки повної перекристалізації ЗТВ при знижених температурах визначають без порівняння з ударною в'язкістю основного металу, випробування, як правило, проводяться при наступних температурах: 0, мінус 20, мінус 40, мінус 60, мінус 80, мінус 100 °C.

У разі потреби ударну в'язкість можна визначати при проміжних (між зазначеними вище) температурах.

Температуру випробування визначення ударної в'язкості при підвищених температурах встановлюють завданнями досліджень.

Оцінка властивостей зони термічного впливу

4.1.8. Випробуваннями на ударний вигин при визначенні ударної в'язкості виявляють ділянки крихкості в ЗТВ, їх зони, ступінь крихкості (підвищення критичної температури крихкості ЗТВ щодо критичної температури крихкості основного металу) на різному віддаленні від зони сплаву і місце найбільшого підвищення критичної температури. Основним критерієм у своїй є підвищення критичної температури крихкості.

4.1.9. Випробування для оцінки властивостей різних ділянок ЗТВ проводять у дві стадії.

У першій стадії випробовують зразки з надрізом, розташованим на різній відстані від зони сплавлення при температурі, що на 10-20 °С перевищує критичну температуру крихкості основного металу.

Якщо в першій стадії випробувань не будуть виявлені ділянки, що мають підвищення критичної температури крихкості, це вказує на відсутність у ЗТВ ділянок, що охрущують основний метал.

В іншому випадку для з'ясування ступеня крихтіння основного металу в ЗТВ проводять другу стадію випробувань при наростаючому підвищенні температур випробування (на 10-20 ° С щаблями) до рівня, коли показники випробувань на ударний вигин ЗТВ будуть краще встановлених як критерій критичної температури крихкості.

4.1.5-4.1.9. (Змінена редакція, зміна N 1).

4.1.10. Відстань ( ) між суміжними надрізами (черт.5) визначається градієнтом температур у процесі наплавлення. При цьому різниця температур у місцях розташування двох суміжних надрізів не повинна перевищувати 50 °C кривою максимальних температур. Крива максимальних температур будується шляхом вимірювання температур нагріву точок пластини, віддалених на різну відстань від осі наплавлення по лінії, перпендикулярній до напряму наплавлення.

Чорт.5

1 - зразок; 2 - наплавлений валик; 3 - брусок

Чорт.5

Температури можна визначати термопарами. Крива максимальних температур може бути збудована також розрахунковим методом.

4.1.11. Холодноламкість або крихтування ділянки повної перекристалізації ЗТВ можна оцінювати також за мінімальною ударною в'язкістю при температурі мінус 40 °C, прийнятої для основного металу у відповідних стандартах, або ж (залежно від цілей випробування) шляхом порівняння з ударною в'язкістю основного металу при одних і тих же температурах випробування

(Змінена редакція, зміна N 1).

4.2. Випробування на статичний вигин

4.2.1. Зразки для випробування на вигин вирізають із суцільних пластин упоперек валика з таким розрахунком, щоб у розтягнутій зоні зразка в середній частині знаходилася ділянка повної перекристалізації ЗТВ (чорт.6). Вирізка зразків повинна проводитись механічним способом.

Чорт.6

Чорт.6

4.2.2. Остаточну стружку або шліфування поверхні розтягнутої зони виробляють у поперечному по відношенню до валика напрямку. Забороняється залишати ділянки наплавленого металу.

Розташування зразка по відношенню до зони сплавлення визначають шляхом протруювання бічних поверхонь.

4.2.1, 4.2.2. (Змінена редакція, зміна N 1).

4.2.3. Форма та розміри зразка повинні відповідати зазначеним на рис.7. Довжина зразка встановлюється за ГОСТ 6996-66 .

Чорт.7

Чорт.7

Кромки зразків у межах його робочої частини /3 мають бути закруглені радіусом 1,5 мм.

4.2.4. Випробування зразків проводять за ГОСТ 6996-66 .

4.2.5. При випробуванні визначають здатність зразка сприймати заданий вигин, що характеризується кутом при утворенні першої тріщини у розтягнутій зоні зразка.

Якщо тріщина відсутня, загин зразка роблять до паралельності сторін.

Величина кута вигину визначається для серії зразків із встановленням залежності кута вигину від швидкості охолодження ділянки повної перекристалізації ЗТВ в інтервалі найменшої стійкості аустеніту.

(Змінена редакція, зміна N 1).

4.3. Визначення твердості та мікротвердості та оцінка мікроструктури

4.3.1. Твердість ділянки повної перекристалізації ЗТВ визначають за ГОСТ 2999-75 .

Вибір навантаження під час вимірювання твердості здійснюється з таким розрахунком, щоб розмір діагоналі відбитка не перевищував 0,7 мм. Краї кожного відбитка повинні розташовуватися в межах 0-0,7 мм від зони сплавлення.

Допускається визначення твердості іншими методами за умови дотримання умов, зазначених вище, для положення відбитків та для діагоналі (діаметра) відбитка.

4.3.2. Твердість ЗТВ за межами ділянки повної перекристалізації визначають за Віккерсом (ГОСТ 2999-75), за Роквеллом (ГОСТ 9013-59) та по Брінеллю (ГОСТ 9012-59) кулькою діаметром 2,5 мм.

4.3.3. Якщо при вимірюванні твердості ЗТВ по прямолінійній трасі відстань між сусідніми відбитками, встановлена за ГОСТ 9012-59 , ГОСТ 9013-59 і ГОСТ 2999-75 буде більшою, ніж необхідно відповідно до цілей досліджень, то відбитки розташовують на здвоєній або будова трасах шаховому порядку (чорт.8).

Чорт.8

а - прямолінійна траса; б - здвоєна траса; в - будована траса

Чорт.8

4.3.1-4.3.3. (Змінена редакція, зміна N 1).

4.3.4. Для встановлення середньої твердості кількість вимірів має бути не менше трьох.

4.3.5. Зразки визначення твердості вирізують з урахуванням полосчатости сталі і глибини відбитків.

Зразки можна вирізати з розташуванням досліджуваної поверхні паралельно або перпендикулярно поверхні прокату, якщо глибина відбитків буде більшою за чотириразову товщину смуги (структурного рядка) або якщо мікроструктура сталі за характером полосчастості оцінюється 0 і 1 балами за ГОСТ 5640–68 . В іншому випадку поверхня для вимірювання твердості повинна розташовуватися перпендикулярно поверхні прокату.

4.3.6. Поверхні мікрошліфів та зразків для визначення мікротвердості за ГОСТ 9450-76 повинні розташовуватися перпендикулярно поверхні прокату.

Допускається виготовлення шліфів і зразків для визначення мікротвердості з розташуванням поверхні, що досліджується паралельно поверхні прокату в тому випадку, якщо мікроструктура сталі по полосчастості оцінюється 0 і 1 балами за ГОСТ 5640-68 .

5. ОБРОБКА РЕЗУЛЬТАТІВ ВИПРОБУВАНЬ

5.1. За результатами випробувань, отриманих при різних значеннях погонної енергії, встановлюється діапазон значень швидкості охолодження, що допускаються, в інтервалі найменшої стійкості аустеніту.

5.2. Погонна енергія зварювальної дуги ( ), МДж/м, та необхідні параметри режиму зварювання обчислюються за формулою

,

де - Зварювальний струм, А;

- Напруга, В;

- Швидкість зварювання, мм / с;

- Ефективний к.п.д. теплової дії дуги.

Значення приймається рівним: при зварюванні відкритою дугою металевими електродами 0,70-0,85; при зварюванні під флюсом 0,80-0,85; при зварюванні у вуглекислому газі та аргоні приблизно 0,65.

Найменші значення відповідають наплавленню на поверхню подовженою дугою, а великі - зварюванню короткою дугою з поглибленням її в обробку кромок або в зварювальну ванну.

Для інших методів зварювання значення встановлюються особливо

.

5.3. Швидкість охолодження ЗТВ ( ), що відповідає встановленим значенням При наплавленні валика на пластину визначається за номограмами (див. додаток).

При товщині пластин більше 36 мм у номограмі слід користуватися похилою прямою, позначеною знаком .

5.2, 5.3. (Змінена редакція, зміна N 1).

ДОДАТОК (обов'язковий)

ПРИКЛАДНА ПРОГРАМА
Обов'язкове

Чорт.9

Номограма визначення швидкості охолодження ЗТВ при наплавленні валика на пластину

Наплавлення із попереднім підігрівом основного металу на ~300 °С.

Т - температура найменшої стійкості аустеніту, ° С;
- Початкова температура основного металу, ° С; - Товщина металу, см

Чорт.9

Чорт.10

Номограма визначення швидкості охолодження ЗТВ при наплавленні валика на пластину

Наплавлення із попереднім підігрівом основного металу на ~200 °С.

Т - температура найменшої стійкості аустеніту, ° С;
- Початкова температура основного металу, ° С; - Товщина металу, см

Чорт.10

Чорт.11

Номограма визначення швидкості охолодження ЗТВ при наплавленні валика на пластину

Наплавлення із попереднім підігрівом основного металу на ~100 °С.

Т - температура найменшої стійкості аустеніту, ° С;
- Початкова температура основного металу, ° С; - Товщина металу, см

Чорт.11

Чорт.12

Номограма визначення швидкості охолодження ЗТВ при наплавленні валика на пластину

Наплавлення за нормальної (кімнатної) температури основного металу.

Т - температура найменшої стійкості аустеніту, ° С;
- Початкова температура основного металу, ° С; - Товщина металу, см

Чорт.12

Чорт.13

Номограма визначення швидкості охолодження ЗТВ при наплавленні валика на пластину

Наплавлення при охолодженні основного металу на ~100 °С.

Т - температура найменшої стійкості аустеніту, ° С;
- Початкова температура основного металу, ° С; - Товщина металу, см

Чорт.13