ГОСТ Р ІСО 10332-99

ГОСТ Р ИСО 10332-99 Труби сталеві напірні безшовні та зварні (крім труб, виготовлених дуговим зварюванням під флюсом). Ультразвуковий метод контролю суцільності

ГОСТ Р ІСО 10332-99

Група В69

ДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ РОСІЙСЬКОЇ ФЕДЕРАЦІЇ

Труби сталеві напорні безшовні і зварні (крім труб, виготовлених дуговою зваркою під флюсом)

Ультразвуковий метод контролю суцільності

Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pressure purposes. Ultrasonic testing для verification of hydraulic leak-tightness

ГКС 19.100
ОКСТУ 0009

Дата введення 2001-01-01

Передмова

1 РОЗРОБЛЕНИЙ І ВНЕСЕН Технічним комітетом зі стандартизації ТК 132 «Технічна діагностика"

2 ПРИЙНЯТИЙ І ВВЕДЕНИЙ У ДІЮ Постановою Держстандарту Росії від 23 грудня 1999 р. N 673-ст

3 Цей стандарт є автентичним текстом міжнародного стандарту ISO 10332-94* «Труби сталеві напірні безшовні та зварені (крім труб, виготовлених дуговим зварюванням під флюсом). Ультразвуковий метод контролю суцільності
________________
* Доступ до міжнародних та зарубіжних документів, згаданих тут і далі за текстом, можна отримати, перейшовши за посиланням на сайт shop.cntd.ru. - Примітка виробника бази даних.

4 ВВЕДЕНО ВПЕРШЕ

5 ПЕРЕВИДАННЯ

Вступ

Цей стандарт поширюється на ультразвуковий метод контролю суцільності зварних сталевих труб (за винятком труб, виготовлених дуговим зварюванням під флюсом).

У стандарті сформульовані вимоги до порядку застосування методів ультразвукової дефектоскопії, вимоги до персоналу, що проводить контроль, та основи взаємин між споживачем та виробником труб.

1 Область застосування

1.1 Цей стандарт встановлює вимоги до ультразвукового методу контролю суцільності безшовних та зварних сталевих напірних труб, крім труб, виготовлених дуговим зварюванням під флюсом.

1.2 Цей стандарт поширюється на труби зовнішнім діаметром не менше 168,3 мм та з відношенням зовнішнього діаметра до товщини труби не менше 5. За взаємним узгодженням між споживачем та виробником цей стандарт може застосовуватися для труб меншого діаметра.

2 Нормативні посилання

У цьому стандарті використані посилання на такі стандарти:

ІСО 235−80* Свердла циліндричні з хвостовиком короткої та середньої серії та свердла з конічним хвостовиком Морзе

ІСО 286−1-88* Допуски та посадки за системою ІСО. Частина 1. Основні положення щодо допусків, відхилень та посадок

ІСО 9302-89* Труби сталеві напірні безшовні та сталеві (крім виготовлених дуговим зварюванням під флюсом). Електромагнітний метод для перевірки герметичності

ISO 12094-94* Труби сталеві зварні напірні. Ультразвуковий контроль для визначення розшарування в смуговому (листовому) матеріалі, що використовується для виготовлення зварних труб
_____________________
* Міжнародні стандарти - у ВНИИКИ Держстандарту Росії.

3 Загальні вимоги

3.1 Ультразвуковому контролю, що регламентується цим стандартом, зазвичай піддають труби після завершення всіх виробничих операцій, що впливають на їх товщину.

Контроль повинен проводитися персоналом, сертифікованим (атестованим) відповідно до чинної системи атестації та призначеного виробника.

У разі здійснення контролю третьою стороною про це має бути досягнуто домовленості між споживачем та виробником.

3.2 Кривизна труби та стан її поверхні повинні задовольняти вимоги застосовуваних приладів ультразвукового контролю.

При використанні контактної та індукційної зварок бризки металу на внутрішній та зовнішній поверхнях труби повинні бути видалені.

4 Метод контролю

4.1 При контролі труби на суцільність використовують ультразвуковий метод.

4.2 Під час контролю труба повинна бути просканована двома протилежними еквідистантними спіральними лініями, якщо інші напрями не узгоджені між споживачем і виробником.

Примітка — На обох кінцях труби є короткий відрізок, який не можна контролювати.

4.3 Під час випробувань труба та (або) ультразвуковий перетворювач повинні рухатися відносно один одного так, щоб вся поверхня труби сканувалася.

У разі зварної труби (виключаючи зварні труби тягнуті) за взаємною згодою між споживачем і виробником контроль суцільності проводять тільки в зоні зварювання. У цьому випадку має бути просканована вся довжина зварного шва.

4.4 Максимальний розмір кожного ультразвукового перетворювача, що застосовується, вимірюваний паралельно осі труби, не повинен бути більше 25 мм.

4.5 Ультразвукова установка повинна забезпечувати розбракування труб (придатні та дефектні) за допомогою автоматичного спрацьовування на встановлене значення рівня бракувань у поєднанні з системою маркування та (або) сортування.

Примітка - При контролі використовують один або більше ультразвукових перетворювачів, що описують спіральний шлях поверхнею труби. З цієї причини мінімальна довжина поздовжніх дефектів, що виявляються, визначається шириною ультразвукового перетворювача і кроком його спірального шляху по поверхні труби. Поперечні дефекти, як правило, не виявляють.

5 Стандартні зразки

5.1 Стандартні зразки, визначені в цьому стандарті, є зразками, придатними для калібрування обладнання неруйнівного контролю.

Розміри штучних відбивачів у цих зразках не повинні розглядатися як мінімальні розміри дефектів, які виявляють це обладнання.

5.2 Якщо немає будь-яких інших узгоджених способів, заздалегідь досліджених і проаналізованих, то ультразвукове обладнання повинне бути калібровано з використанням поздовжньої виїмки на зовнішній поверхні або отвору калібрування, просвердленого радіально на всю товщину стандартного зразка.

5.3 Стандартний зразок повинен мати такий самий номінальний діаметр, товщину, якість поверхні і перебувати в таких же теплових умовах, як і труба, що підлягає контролю, та мати аналогічні акустичні властивості.

5.4 Виїмка або отвір, що рекомендуються, повинні досить далеко відстояти від кінців стандартного зразка, щоб надійно реєструвати сигнали від такого штучного відбивача.

5.5 Рекомендована виїмка з перетином, показаним на малюнку 1, повинна розташовуватися паралельно до осі труби. Сторони повинні бути паралельними і дно має бути перпендикулярне до сторін.

Рисунок 1 - Перетин виїмки

Позначення:

b - ширина; h – глибина.

Рисунок 1 - Перетин виїмки

5.6 Виїмка, що рекомендується, повинна бути отримана механічним шляхом за допомогою дугової ерозії або іншим методом.

Примітка — Дно виїмки, крім плоского або конічного, може бути заокругленим.

6 Рекомендовані розміри виїмки та отвори

6.1 Рекомендовані розміри виїмки

6.1.1 Ширина b (рисунок 1) - 1,5 мм максимум.

6.1.2 Глибина h (рисунок 1) - 12,5% зазначеної товщини з такими обмеженнями:

- Мінімальна глибина - 0,5 мм,

- максимальна глибина - 1,5 мм.

6.1.3 Допуск на глибину — ±15% рекомендованої глибини виїмки або ±0,05 мм, якою б великою вона не була.

6.1.4 Довжина

Довжина виїмки має бути обрана виробником та задовольняти вимогам калібрування.

6.1.5 Перевірка

Розміри та форма виїмки повинні бути перевірені на відповідному устаткуванні.

6.2 Діаметр отвору, що рекомендується.

6.2.1 Діаметр свердла для виготовлення отвору, що рекомендується, повинен бути 3,2 мм з допуском відповідно до ISO 235 (коротка серія) та ISO 286-1 (h8).

При діаметрі труби менше 168,3 мм відповідно до вимоги 1.2 діаметр свердла повинен бути узгоджений між споживачем та виробником, але не повинен перевищувати 3,2 мм.

6.2.2 Діаметр отвору повинен бути проконтрольований і не повинен перевищувати вказаний діаметр свердла більш ніж на 0,2 мм.

7 Калібрування та контроль випробувального обладнання

7.1 Обладнання має бути відрегульовано відповідно до пред'явленої споживачем вимоги на продукцію і сигнал повинен точно відповідати сигналу від стандартного зразка. Цей сигнал повинен використовуватися для встановлення в обладнанні рівня бракування.

7.2 Під час калібрування відносна швидкість руху між стандартним зразком та ультразвуковим перетворювачем повинна бути такою самою, як при виробничому контролі.

7.3 Перевірка калібрування має здійснюватися з регулярними інтервалами під час виробничого контролю труб однакового сортаменту з використанням вибраного стандартного зразка. Періодичність перевірки калібрування має бути не менше 4 годин. Крім того, перевірку калібрування необхідно проводити завжди, коли відбувається зміна бригади операторів, які обслуговують обладнання, а також на початку та наприкінці виробничого циклу.

Примітка — У тих випадках, коли виробничий контроль проводять протягом усієї робочої зміни, 4-годинний період може бути збільшений за згодою споживача та виробника.

7.4 Обладнання має повторно калібруватися після будь-яких регулювань системи або в тих випадках, коли відбувається зміна сортаменту контрольованих труб.

7.5 Якщо після перевірки калібрування вимоги калібрування не задоволені навіть після збільшення чутливості на 3 дБ з поправкою на дрейф системи, всі труби, що пройшли контроль після попереднього калібрування, повинні бути піддані контролю знову після повторного калібрування обладнання.

Повторний контроль не є необхідним навіть після падіння чутливості більш ніж на 3 дБ після попереднього калібрування за наявності відповідного запису, що забезпечує розбракування труб на придатні та дефектні.

8 Приймання

8.1 Будь-яка труба, що дає сигнал від несплошності меншого рівня, вважається минулою контроль.

8.2 Будь-яка труба, що дає сигнал від несплошності, рівний або більше рівня бракувань, вважається дефектною або за бажанням виробника може бути проконтрольована повторно.

8.3 Якщо при повторному контролі рівень бракування не перевищений, труба вважається минулою контроль. При перевищенні рівня бракування труба вважається дефектною.

8.4 Для дефектних труб повинні бути вжиті один або кілька таких заходів відповідно до вимог стандарту на продукцію:

- Поверхневий шар сумнівної ділянки видаляють за умови збереження товщини стінки труби в межах допуску. Після цього трубу перевіряють за заздалегідь узгодженою для цього випадку методикою.

Якщо сигнал не виходить рівним або більше рівня бракування, труба буде вважатися минулою контроль.

Сумнівна ділянка може бути перевірена ще раз відповідно до вимог стандарту ISO 9302 або за взаємним узгодженням між споживачем і виробником з використанням інших технологій та методів неруйнівного контролю із взаємно узгодженими рівнями сигналів від дефектів;

- кожна сумнівна труба може бути піддана контролю на суцільність відповідно до аналогічного стандарту за погодженням між споживачем та виробником;

— сумнівна ділянка труби має бути вирізана. Виробник повинен гарантувати споживачеві, що всі сумнівні ділянки видалено.

Інакше труба вважається такою, що не пройшла контроль.

9 Протокол випробувань

Після проведення контролю виробник повинен передати споживачеві протокол випробувань, який, як мінімум, включає таку інформацію:

- Посилання на цей стандарт;

- Дату проведення контролю;

- Офіційний документ про якість труби, що пройшла контроль;

— сортамент труби та номер партії;

- Склад і тип використаного обладнання;

- Опис стандартного зразка.